Conceptul Just in Time

(“exact la momentul potrivit”)

A. Elementele de baza ale JIT

Ideea sistemului Just In Time (JIT) aparţine lui Eiji Toyoda, fondatorul Toyota Motor
Corporation care a dat un mandat pentru oamenii sai sa “elimine deseurile”. Deseul a fost definit
ca fiind "orice altceva decât cantitatea minimă de echipamente, materiale, piese, spațiu și timp
care sunt absolut esențiale pentru a adăuga valoare produsului."
JIT este un sistem de producţie care produce şi livrează doar atât cât este nevoie şi doar în
cantitatea necesară, conform solicitării clientului. JIT sau „exact la momentul potrivit” este o
filozofie organizaţională ce se fundamentează pe ideea că activitatea de producţie trebuie
calculată şi proiectată cu mare precizie astfel încât stocurile să fie reduse la minim. Succesul unei
abordări de tip JIT este însă condiţionat nu numai de matematica unei eficienţe stricte a
procesului de producţie, de mijloace de producţie uşor adaptabile unei cereri diverse, arta în
echilibrul cerere-ofertă dar mai ales de un parteneriat permanent cu furnizorii mai ales pentru
materia primă de strictă necesitate.
Producţia Just in Time (JIT) este o filozofie de management aplicată pentru a produce în
conformitate cu solicitarea clientului, respectiv doar:
• CE este necesar (cerut de client)
• CÂND este necesar
• CÂT este necesar
• Livrat UNDE este necesar

1
 Productia Just in Time cuprinde urmatoarele elemente:
 Resurse flexibile;
 Aspectul celular;
 Fluxul sistemului de productie;
 Controlul productiei- Kanban;
 Productie de loturi mici;
 Setari rapide;
 Niveluri de productie uniforme;
 Calitatea surselor;
 Intretinerea totala a productiei;
 Retele de furnizori.

1. Resurse flexibile. Aspectul celular

Conceptul de resurse flexibile se refera la muncitori multifunctionali si scopul general al masinii.

Este un concept cheie al JIT.
Timpul total de producţie (timpul de tact) reprezintă timpul de lucru (totalul secundelor
disponibile într-o zi lucrătoare) raportat la volum de produse necesare (cerinţa de producţie zilnică).
Ritmul de producţie este dat de Timpul de ciclu, care reprezintă timpul real necesar unui muncitor
pentru a finaliza un ciclu în cadrul procesului său.
Just In Time sau procesarea în flux continuu (piesă cu piesă) se face după urmatoarele principii:
 Producţia este structurată ca un lanţ sincronizat în care fiecare persoană are un volum de muncă
echilibrat, faţă de furnizorul şi clientul său în acest lanţ.
 Toate persoanele îşi termină treaba în acelaşi timp. Produsul este mutat atunci pe linie în aval, în
mod sincronizat.
 Fiecare persoană este împuternicită să oprească procesul de producţie, dacă observă vreun defect.
 Timpul de tact setează ritmul de producţie astfel încât să egaleze ritmul de vânzare.

2. Fluxul sistemului de productie

O problemă majoră în fabricarea de automobile este coordonarea productiei și livrarea de

materiale și piese cu producția de subansamble și cerințele liniei de asamblare finală. Este un proces
complicat, nu din cauza tehnologiei, ci din cauza multitudinii de componente mari și mici, produse
de mii de muncitori pentru un singur automobil. S-a pus in aplicare asa numitul sistem push-
impingere. Intr-un astfel de system, un program este pregatit in avans pentru o serie de statii de lucru,
iar fiecare statie “impinge” activitatea sa completata la urmatoarea statie. Muncitorii se intorc apoi la
statia anterioara si aduc doar acele parti sau material de care au nevoie si pe care le pod produce
imediat. Daca productia lor a fost luata, muncitorii de la statia anterioara stiu ca trebuie sa produca
mai mult. In cazul in care productia lor nu a fost luata, muncitorii de la statia anterioara se opresc din
productie- nu se produce in exces. Acest sistem presupune coordonarea activitatilor. Astfel sunt
evitate supraproductia si subproductia.

2
 3. Controlul productiei- Kanban

Kanban este cuvântul japonez pentru card. În sistemul de tragere, fiecare Kanban corespunde
unei cantități standard de producție sau mărimea containerului. Un Kanban conține informații de
bază, cum ar fi numărul, descrierea succintă, tipul de container, unitatea de încărcare (de exemplu,
cantitatea per container), stație anterioară (unde a venit), și stația următoare (unde se duce). 
Uneori, Kanban este cu coduri de culori pentru a indica materii prime sau alte etape de
fabricație. Informațiile de pe Kanban nu se schimbă în timpul producției. Acelasi Kanban se poate
roti înainte și înapoi între statiile precedente si ulterioare.
Kanban nu face un program de productie. El mentine desciplina sistemului de tragere a
productiei prin autorizarea ei si miscarea materialelor. Exista multe tipuri de carduri Kanban. Cel mai
sofisticat este probabil este sistemul dublu kanban utilizat de Toyota. Acesta are doua tipuri de
Kanban: productie si retragere. Cardul de productie autorizeaza productia de bunuri, iar cel de
retragere este un card ce autorizeaza miscarea bunurilor. Fiecare card este atasat fizic container-ului.

4. Productia de loturi mici

Producerea loturilor mici presupune mai putin spatiu si investitii de capital mai mici. Loturile
mici pot fi mutate fizic mai aproape si transportate intre statiile de lucru. De asemenea, problemele
de calitate pot fi mai usor detectate in loturile mici. Defectele pot fi astfel rezolvate mai usor.
Reducerea numarului de Kanban necesita o reducere corespunzatoare a stocului de siguranta sau
a perioadei de gratie. Resursele flexibile permit sistemului sa se adapteze mai usor la schimbari
neprevazute in cerere. Fluctuatiile de cerere pot fi de asemenea controlate printr-un contact strans cu
clientii si prin sisteme de prognoza mai bune. Deficientele in aprovizionare pot fi controlate prin
eliminarea greselilor, producerea unitatilor bune si reducerea sau chiar eliminarea avariilor masinii.
Perioada de gratie este formata in general din patru component:
 Timpul de procesare;
 Timpul de mutare;
 Timpul de asteptare;
 Timpul de instalare.
Timpul de procesare poate fi redus prin reducerea numarului de elemente prelucrate si eficienta
sau viteza masinii sau a lucratorului. Timpul de mutare poate fi scazut in cazul in care masinile sunt
mutate mai aproape impreuna, metoda miscarii sa fie simplificata, standardizata sau miscarea sa fie
eliminate.Timpul de asteptare poate fi redus printr-o mai buna planificare a materialelor, a
muncitorilor si masinilor si capacitate suficienta. Reducerea timpului de instalare este o parte
importanta a JIT.

5. Setari rapide

Remarcabil in setarile rapide a fost un consultant Toyota, Shigeo Shingo prin sistemul pe care l-a
numit SMED(schimb de matrite intr-un minut). La baza acestei teorii stau la baza 4 principii:
 Configurarea interna separata de cea externa;
 Conversia de configurare interna pentru configurarea externa;

3
  Fluidizarea tuturor aspectelor legate de configurare;
 Configurarea unor activitati in paralel sau eliminirea unora in intregime.

6. Niveluri de productie uniforme

Sistemele JIT incearca sa mentina niveluri uniforme de productie prin netezirea cerintelor de
productie de pe linia de asamblare finala. Modificarile la asamblarea finala au adesea efecte
dramatice asupra productiei din amonte a componentelor.
O modalitate de a readuce variabilitatea in productie este de a se proteja impotriva cererii
neasteptate prin previziuni mai precise. Pentur a realiza acest lucru, divizia de vanzari Toyota
controleaza planificarea productiei. Toyota Motor, divizia vanzari, efectueaza sondaje pe zeci de mii
de oameni de doua ori pe an pentru a estima cererea pentru automobilele Toyota si camioanelor.
Programele de productie lunare sunt intocmite de previziunile effectuate cu 2 luni in avans. Planurile
sunt revizuite cu o luna in avans si apoi din nou, cu zece zile in avans.

7. Calitatea surselor

Pentru ca un system JIT sa functioneze bine, calitatea trebuie sa fie extreme de mare.
Producerea articolelor de calitate slaba care ar trebui reprelucrate sau respinse reprezinta un deseu
care ar trebui eliminate. Imbunatatirea calitatii la Toyota a accelerat ca process, iar sistemul JIT a fost
formulat. Calitatea mai buna a fost corelata cu cantitatile mici, unde muncitorii pot gasi mai usor
defectele si remedia rapid.
Obiectivul Toyota este zero defecte.

8. Intretinerea totala a productiei

Masinile nu pot opera in mod continuu. Activitatile de intretinere pot fi efectuate atunci cand o
masina este avariata pentru a readuce aparatul la intrarea sa in functiunea sau in moment diferite in
timpul functionarii regulate a masinii pentru a preveni anumite avarii. Primul tip de activitate se
numeste mentenanta defalcata, iar al doilea tip se numeste mentenanta preventiva.
Conceptul de mentenanta totala productive combina mentenanta preventiva cu conceptul de
calitate totala- implicarea angajatilor, decizii bazate pe date, zero defecte si concentrare strategica.
Operatorii mentin si utilizeaza masinile, zilnic, cu grija prin organizare, curatenie, intretinere si
disciplina.
Obiectivul acestui concept este zero avarii.

9. Retele de furnizori

Acest concept joaca un rol important in JIT. Toyota se bazeaza pe alegerea unui numar scazut
de furnizori cu care sa dezvolte colaborari stranse. Acestia sunt localizati langa Toyota City.
JIT a schimbat cu siguranta modul in care furnizorii sunt alesi si modul in care bunurile sunt
livrate. Tendintele in politicile de alegere a furnizorilor de la aparitia JIT sunt:
 Localizare langa consummator;
 Utilizarea unor camioane mici si nave cu incarcaturi mixte;
 Depozite mici in apropierea clientului sau consolidarea depozitelor cu alti furnizori;

4
  Utilizarea containerelor standardizate si livrari conform cerintelor stabilite;
 Sa devina un furnizor certificate si sa plata la un interval de timp regulat decat la
livrare.

B. Benificiile conceptului JIT sunt:

 Inventare reduse;
 Imbunatatirea calitatii;
 Costuri mai mici;
 Cerinte de spatiu reduse;
 Perioada de gratie mai mica;
 Cresterea productivitatii;
 Flexibilitate mai mare;
 Relatii mai bune cu furnizorii;
 Activitati de control si planificare simplificate;
 Cresterea capacitatii;
 O mai buna utilizare a resurselor umane;
 Produse mai variate.

C. JIT Implementation

Firmele de succes au implementat JIT si au inteles cat de esential este acest concept dupa ce
l-au pus in aplicare adaptat la propriul mediu. Multe firme au propriul nume pentru conceptual
just-in-time. JIT se numeste stockless production (productie stoc-mic) la Hewlett-Packard,
continuousflow manufacturing (flux continuu defabricatie) la IBM, zero inventory (inventor
zero) la Omark Industries, etc..

D. JIT in Servicii

Conceptul poate fi utilizat nu doar in productie, ci si in servicii. Intrarile de comenzi,

practicile contabile, dezvoltarea produselor si lanturile de aprovizionare au fost reproiectate de-a
lungul timpului dupa conceptual JIT.
Accentul pus pe JIT a venit de la a fi aproape de client, aproape de furnizor si aproape de
lucratori.