Cuprins

CAPITOLUL 1 CONSIDERAȚII GENERALE REFERITOARE LA STRUCTURA UNUI

SISTEM DE EXTRACȚIE A GAZELOR NATURALE ........................................................................ 3
1.1. Generalități ....................................................................................................................................... 3
1.2. Construcția sondei de extracție ....................................................................................................... 5
1.3. Echipamente de suprafață ale unei sonde ...................................................................................... 5
1.4. Echipamente pentru reglarea debitului de gaze ............................................................................ 7
1.5. Analiza tipurilor de sisteme de încălzire a gazelor naturale ...................................................... 11
1.5.1 Hidrații ...................................................................................................................................... 11
1.5.2. Instalații LTS (Low Temperature System) ........................................................................... 15
1.5.3. Încălzitoare de linie ................................................................................................................. 16
CAPITOLUL 2 ANALIZA SISTEMULUI DE ÎNCĂLZIRE............................................................... 18
2.1. Tipuri constructive de încălzitoare de gaz ................................................................................... 18
2.1.1. Calorifer automatizat pentru sonde de gaz metan „csg” echipat cu arzător lamborghini
em 12-e ................................................................................................................................................ 18
2.1.2. Calorifer de gaze cu focar neprotejat Confind ..................................................................... 20
2.1.3. Calorifer de gaze cu focar protejat Confind ......................................................................... 21
2.1.4. Incălzitor de linie Cata-Dyne™ LH, Thermon ..................................................................... 21
2.2. Calculul mecanic și termodinamic al sistemului de încălzire ..................................................... 23
2.2.1. Temperatura de formare a hidraților la 1000 psi (68,94 bari) ............................................ 28
2.2.2. Cantitatea de caldură .............................................................................................................. 28
2.2.3. Alegerea lungimi serpentinei .................................................................................................. 32
2.2.4. Alegerea diametrului serpentinei ........................................................................................... 34
2.3.5. Calculul ariei necesare tubului ............................................................................................... 37
2.3.6. Rezumatul mărimii încălzitorului .......................................................................................... 38
2.3. Arzătoare industriale automatizate cu reglaj modulant pe combustibil gaz, lichid şi mixte .. 38
2.3.1 Date tehnice ............................................................................................................................... 39
2.3.2. Dimensiuni de gabarit și racordare ....................................................................................... 41
CAPITOLUL 3 SIMULAREA FUNCȚIONĂRII ÎNCĂLZITORULUI ÎN REGIM DINAMIC ..... 46
3.1. Realizarea modelului termodinamic al sistemului de circulație în programul LMS Amesim 46
3.2. Reglarea schimbătorului pentru alte conditii de funcționare .................................................... 48
3.3. Simularea rezistenței suporților încălzitorului în programul Solid Edge ................................. 50
3.4. Simularea rezistenței la presiune interioară a capacelor încălzitorului .................................... 58

1
CAPITOLUL 4 MODELAREA ÎNCĂLZITORULUI DE GAZ ÎN PROGRAMUL SOLID EDGE 64
4.1. Generalități Solid Edge/Solid Works ............................................................................................ 64
4.2. Modelarea elementelor................................................................................................................... 66
CONCLUZII .............................................................................................................................................. 74
BIBLIOGRAFIE ....................................................................................................................................... 75

2
 CAPITOLUL 1 CONSIDERAȚII GENERALE REFERITOARE LA
STRUCTURA UNUI SISTEM DE EXTRACȚIE A GAZELOR NATURALE

1.1. Generalități
Primul capitol al lucrări este axat pe extracția gazului natural. Acesta se găsește în
formațiuni de roci subterane adânci sau asociate cu alte rezervoare de hidrocarburi. Înainte de a fi
folosit ca combustibil trebuie sa fie mai întâi procesat pentru a elimina impuritățile, incluzând apa,
pentru a îndeplini cerințele unui gaz care poate fi comercializat.
Gazele naturale sunt amestecuri de gaze a căror compoziţie chimică variază, în funcţie de
depozitul din care sunt extrase, unde ca și componentă principală (de peste 90%) este metanul
(CH4), iar celelalte componente sunt hidrocarburi gazoase (etanul, propanul, butanul şi altele). Pe
lângă hidrocarburile gazoase, gazele naturale mai conţin şi alte gaze precum: azotul, hidrogenul,
oxigenul, argonul, heliul, dioxidul de carbon, hidrogenul sulfurat, compuşi organici volatili, oxizi
ai azotului, oxizi ai sulfului şi alte gaze în proporţii mai mici [1].

Fig.1.1.Schema de producere și tratare a gazelor naturale

În conformitate cu Anexa nr.5 din Regulamentul de măsurare a cantităților de gaze naturale

tranzacționate în România (actualizat la data de 30.06.2011) cerințele minime de calitate a gazelor
naturale tranzactionate, în punctele de intrare/ieșire din SNT, sunt urmatoarele:
1. Compoziția chimică a gazelor naturale:

3
 Tabelul 1. Componenți chimici [2]

Denumirea și formula chimică a componenților Continut în % molare

metan (C1) minim 70

etan (C2) maxim 10

propan (C3) maxim 3,5

butan (C4) maxim 1,5

pentan (C5) maxim 0,5

hexan (C6) maxim 0,1

heptan (C7) maxim 0,05

octan (C8) și hidrocarburi superioare (C9) maxim 0,05

azot (N2) maxim 10

dioxid de carbon (CO2) maxim 8

oxigen (O2) maxim 0,02

hidrogen sulfurat (H2S) maxim 6,8 mg/m3

etilmercaptan (C2H5SH) minim 8 mg/m3

sulf total pe o perioada scurta maxim 100 mg/m3

2. Punct de rouă al apei (°C): maximum -15°C, la presiunea din punctul de predare/preluare
comercială;
3. Punct de rouă al hidrocarburilor (°C): maximum 0°C, la presiunea din punctul de
predare/preluare comercială;
4
4. Valoarea minimă admisă pentru puterea calorifică superioară repartizată la volum este 7.840
Kcal/m3;
5. Temperatura maximă admisă a gazelor naturale: 50°C;
6. Conținutul de impuritați mecanice (g/m3): maximum 0,05;

1.2. Construcția sondei de extracție

Construcția unei sonde de extracție are loc în mai mulți pași:

• Introducerea carcasei de protectie
• Montarea capului de sondă
• Instalarea unor utilaje de ridicare
Introducerea carcasei are un rol important în realizarea puțului, acest proces constă în
introducerea unor coloane metalice în interiorul găurii forate pentru a consolida sonda și a nu
permite trecerea gazului în alte direcții decât cele dorite. După introducerea acestor țevi de oţel în
gaura de sondă, proces care se numește operaţie de tubare, țevile se cimentează în spate fie pe toată
înălţimea, fie numai pe o anumită înălţime de la talpă în sus. În funcție de cât de mare este
adâncimea la care este forat puțul de sonda, diametrul carcasei crește [3].
După tubarea coloanei, cimentarea şi prizarea cimentului se vor executa următoarele probe
de presiune:
• probă etanşeitate coloană;
• probă etanşeitate flanşe şi instalaţie de prevenire;
• probă etanşeitate cimentare coloană.
La finalul acestui proces, la suprafață, se montează capul de sondă, acesta având rolul
de a monitoriza și regla extracția gazului din zăcământ [3].

1.3. Echipamente de suprafață ale unei sonde

Principalul echipament de suprafață care se montează la sonde se numește cap de sondă.

Este format din 3 componente principale:
- Capul de coloană
- Capul erupție/pompare
- Dispozitiv de suspendare a țevilor de extracție

5
 Capul de coloană
Reprezintă un ansamblu de flanșe de construcție specială, suprapuse și asamblate între ele
cu șuruburi [3].
Destinația:
- să asigure etanșeitatea spațiului inelar dintre coloanele tubate;
- să sustină coloanele tubate suspendate în pene sau în filet;
- să permită montarea prevenitorului\capului de erupție (sau capului de pompare);
Dimensiunile lor nominale corespund dimensiunilor burlanelor tubate [3].

Figura 1.2. Cap de coloană [3]

Capul de coloană se compune din flanșe de diferite tipuri 1, 2, 3 și 4 asamblate etanș cu
garnituri 6, 8 și 12 și având pene 7 în locașuri conice pentru susținerea coloanelor tubate 11 [3].
Capul de erupție
Este un ansamblu de robinete și fitinguri (flanșe simple, teuri, cruci, dispositive pentru
reglarea debitului, etc.), care se montează la sondele în erupție, deasupra dispozitivului pentru
suspendarea țevilor de extracție. El se compune dintr-o serie de elemente asamblate în flanse pe
verticala axei sondei, ce constituie linia principală a capului de erupție și din elementele asamblate
în flanșe pe orizontală care constituie brațele. Capul de erupție are destinația să asigure controlul
presiunii din sondă, dând posibilitatea de a se efectua diferite operații necesare în cursul exploatării

6
sondelor, închiderea completă a sondei, reglarea presiunii și a debitului, măsurarea presiunilor din
coloană și din țevile de extracție, introducerea în sondă a gazelor sau a lichidelor (noroi, apă, țiței)
necesare pornirii sau omorârii sondei etc [3].

Figura 1.3. Cap de erupție [3]

Dispozitivul pentru suspendarea țevilor de extracție

Acest dispozitiv este format dintr-o flanșă dublă prevăzută în interior cu accesorii pentru
suspendarea sigură și etanșarea tevilor de extractie. Este destinat sondelor de țiței și gaze în erupție
naturală sau artificială, pentru etanșarea spațiului inelar, susținerea suspendată a țevilor de extracție
și asigurarea posibilității montării prevenitorului de erupție. Dispozitivul se montează deasupra
ultimei flanșe a capului de coloană și deasupra lui se montează capul de erupție [3].

1.4. Echipamente pentru reglarea debitului de gaze

Un astfel de dispozitiv are construcția similară cu a unui robinet și este prevazut în interior
cu o piesă (duza), având un orificiu de trecere calibrat. Dispozitivul este destinat să permită reglarea
7
debitului de fluid (debitul amestecului de țiței și gaze la sondele eruptive, debitul de lichid la
sondele de injecție, debitul de gaze comprimate la sondele în erupție artificială) [3].

Figura 1.4 Dispozitiv cu duză reglabilă [3] Figura 1.5 Dispozitiv cu duză fixă [3]

Se execută două tipuri de dispozitive:

- DR, cu duză reglabilă, unde secțiunea orificiului calibrat poate fi variată;
- DF, cu duză fixă, la care orificiul calibrat are secțiune constantă;
Dispozitivul DR (fig. 1.4) este format din corpul, prevăzut cu două orificii cu flanșe, unul
pentru intrarea fluidului și celălalt pentru ieșirea în conductă de amestec. La orificiul de ieșire al
corpului, în interior, este înșurubat suportul duzei unde se fixează duza. Vârful conic al tijei,
montată în suport și etansată cu presgarnitură, poate obtura orificiul duzei mai mult sau mai puțin,
cand tija e rotită cu roata de manevră. La partea superioară a tijei se află o bucsă gradată ce arată
variația orificiului duzei. Suportul se sprijină pe o porțiune tronconică a corpului, fiind strâns cu
piulița specială, închide etanș corpul cu ajutorul garniturii 0 din cauciuc. Orificiul din corpul opus
celui de intrare este astupat cu un dop filetat la care este montat un robinet de scurgere. Acest
robinet permite descărcarea presiunii din corp, când se controlează duza [3].
Dispozitivul DF (fig. 1.5) este asemănător cu tipul DR, cu deosebirea ca duza este blocată
cu piulită și în partea opusă duzei, corpul e astupat cu un dop conic etanșat cu garnitură din cauciuc
și strans etanș cu o piulită special [3].
8
 Duzele propriu-zise sunt piese de formă tronconică cu conicitatea 1:6, având diametrul
orificiului de trecere între 2-20 mm, corespunzător debitului dorit. Duzele se execută din oțel aliat,
cu rezistență mare la uzură si coroziune, tratat termic la o duritate minima HRC 60 sau din material
ceramic [3].
Valvă de siguranţă se montează la circa 50-100 m şi are rolul de a închide sonda în caz de
accident la suprafaţă. Din punct de vedere constructiv valva poate fi cu bilă sau cu clapetă. Aceasta
este menținută în poziție deschisă de o anumită valoare a presiunii din linia hidraulică. Dacă din
anumite motive presiunea scade sub o valoare limită acesta se inchide [3].

Fig.1.6 Valvă de siguranţă cu clapetă în poziție închisă, respectiv deschisă [3]

Filtru de gaze naturale tip FGN

Gazul încărcat cu particule solide şi lichide pătrunde în corpul filtrului prin racordul de
intrare. Aici se schimbă direcţia gazului, modificându-se viteza, iar în drumul către ieşire gazul
este obligat să treacă prin cartuşul filtrant, care reţine particulele solide, şi parţial cele lichide din
gaze [4].

9
 Fig 1.7 Filtru de gaze naturale [4]

Țevile de extracție
Se utilizează la toate sistemele de exploatare a sondelor. Garnitura de țevi de extracție susține
echipamentul de fund și asigură ascensiunea fluidelor din strat până la suprafață. Acestea
îndeplinesc mai multe roluri și anume:
- Asigură, printr-o alegere judicioasă a diametrului și lungimi ei, folosirea ratională a energiei
de zacământ;
- Permite circulația fluidelor din coloană în tevi și invers, pentru pornirea sau omorârea
sondelor;
- Protejează coloana de exploatare împotriva acțiunii corozive sau abrazive a fluidelor în
mișcare;
- Permite efectuarea operației de pistonare la punerea în producție a sondei
- Protejează coloana de exploatare (atunci când se lucrează cu pakere), în cazul unor operații
sub presiune în sondă [3].
Țevile de extracție se construiesc din tuburi de otel fară sudură, laminate și trase la cald prin
matrițe.
Condițiile de lucru din sonde fiind foarte diferite, este necesar să se utilizeze țevi de extracție
confecționate din oteluri capabile să suporte solicitarile la care sunt supuse și actiunile mediului în
care lucrează. În acest sens, țevile de extracție se confecționează din:

10
 - Oțel grad H 40 și J 55 pentru condiții normale de lucru și adancimi medii;
- Oțel grad C 75 și C95 pentru mediu coroziv salin și adâncimi medii și mari de lucru
- Oțel grad N 80 pentru mediu coroziv salin și adancimi medii și mari;
- Oțel grad P105 pentru mediu normal și adancimi foarte mari.

Fig 1.8. Coloane de extracție [3]

1.5. Analiza tipurilor de sisteme de încălzire a gazelor naturale

1.5.1 Hidrații
Aceștia sunt compuși solizi cristalini, precum gheața care captează molecule mici de gaz în
cavități formate din molecule de apă legate prin hidrogen care se formează de obicei la temperatură
scăzută și condiții de presiune ridicată. Hidrați pot stoca o cantitate mare de gaz și pot capta selectiv
anumite specii de gaze în funcție de condițiile termodinamice și căile de formare. În plus orice
impurități care nu sunt stabilizate în hidrați sunt excluse la formarea acestuia. Aceste proprietăți
interesante au permis propunerea unor varietăți de aplicații bazate pe hidrați, inclusiv stocarea de
energie, captarea de 𝐶𝑂2, separarea de gaze și desalinizarea. Cu toate acestea, nu sunt încă utilizate
ca tehnologii viabile, în principal datorită eficienței scăzute a procesului [4].
Cele mai frecvente două structuri hidrate sunt:
- Structura I, 𝐶𝐻4 , 𝐶2 𝐻6 ș𝑖 𝐶𝑂2
- Structura II, 𝐻2 , 𝑁2 , 𝐶3 𝐻8 și amestecuri de gaze naturale
Condiții esențiale pentru formarea hidraților de gaz.
- Condiții favorabile de presiune și temperatură a gazului
- Prezența apei în fază lichidă
- Agitație abundentă intre faze

11
Metode de prevenire a formarii de hidrați.
- Încalzirea gazului deasupra punctului de formare a hidraților
- Scăderea presiunii gazului în sistem
- Deshidratarea gazului până la un nivel unde nu mai se produce condensare
- Folosirea de inhibitori pentru a deprima temperatura de formare a hidratului
- Utilizarea procesului de separare la temperatură scăzută (LTX) care formează în mod
intenționat hidrați de Joule-Thomson, îi separă de gazul rece si îi mută într-o zonă caldă,
iar acolo hidrați sunt descompuși în hidrocarburi și apă aceștia urmând să fie evacuați din
sistem [4].
Inhibitori termodinamici.
1.În fluxul de producție pot fi introduse chimicale pentru a preveni aparțiile hidraților.
2.Un inhibitor termodinamic schimba potențialul chimic al fazei hidratului astfel încât punctul
de formare al hidratului este mutat la la o temperatură mai mică si/sau o presiune mai mare.
3.În general ,un alcool sau unul din glicoli – de regula metanolul, etilenglicolul sau
dietilenglicolul – este injectat ca un inhibitor. Tot poate fi recuperat sau recirculat, dar din punct
de vedere economic acest lucru nu este favorabil în unele situații [2].
Cel mai comun inhibitor care nu este recuperat sau utilizat este metanolul. Este relativ ieftin
și este solubil in hidrocarburi lichide. Etilenglicolul este cel mai comun inhibitor care se
recuperează. Este mai puțin solubil în hidrocarburii și are mai puține pierderi prin vaporizare
decat metanolul. Acesta este folosit de regula în instalațiile de procesare a gazului [2].
Pentru calculare cantitați de inhibitori necesari se folosește ecuația lui Hammerschmidt [2].

𝐾𝑊
∆𝑇 =
100(𝑀𝑊) − (𝑀𝑊)𝑊

Unde: ∆𝑇= depresia temperaturii de formare a hidraților

MW= masa moleculară a inhibitorului
K= constanta
W = masa procentuală a inhibitorilor în faza lichidă finală

12
 Tabel 2. Inhibitori cinetici și anti-aglomeranți [2]
Inhibitor MW K
Metanol 32,04 2,335
Etanol 46,07 2,335
Izopropanol 60,10 2,335
Etilenglicol 62,07 2,200
Propilenglicol 76,10 3,590
Dietilenglicol 106,10 4,370

Un inhibitor cinetic este un polimer chimic care, când este adăugat unui sistem de producție,
nu va schimba temperatura de formare a hidraților, dar va întârzia cresterea cristalelor de
hidrați. Aceste chimicale sunt polimeri ce include vinilpirolidonă, zaharide și vinilcaprolactamă
[2].
Un anti-aglomerant este un alchil aromatic sulfurat, o sare de amoniu cuarternar, sau un
alchil glucozat surfactant. Când este adăugat unui sistem de producție cu o fază de ulei
continuu, această chimicală va minimaliza aglomerarea de cristale de hidrați și cresterea
acestora în mărime [2].

Fig. 1.9. Formarea hidraților pe conducte [5]

13
Fig 1.10. Condiții de formare a hidraților [5]

14
1.5.2. Instalații LTS (Low Temperature System)

Mai sus am evidențiat cum se formeaza hidrați și metode pentru prevenire a formări
acestora. Una din metode era folosirea acestor instalații, care funcționează pe baza destinderi
gazului, astfel se reduce temperatura și apar hidrații care se depun la baza unei coloane și apoi sunt
eliminați în formă lichidă.
Aceste unități sunt proiectate astfel să permită formarea hidraților și apoi să îi topească cu
caldura degajată de fluxul de gaz înainte ca aceștia să blocheze echipamentul. În plus, separarea la
temperatură joasă care are loc în unitățile LTS rezultă în stabilizarea lichidelor.

Fig.1.11. Schema instalației LTS [2]

Această instalație funcționează astfel:
Gazele umede pătrund într-un separator în care datorită reduceri vitezei, se separă fracția
lichidă. În continuare aceste gaze sunt introduse într-o coloană unde vin în contact cu hidrați și îi
topesc, favorizând separarea condensatului la baza coloanei. Gazele care s-au răcit, ies din coloană
și ajung într-un răcitor unde se întâlnesc cu gazele reci, racindu-se și ele în continuare. După cele
două etape de răcire sucesivă, gazele sunt băgate într-un ventil de detentă în care avem o cădere
mare de presiune (50-60% din presiunea de intrare), astfel obținem o scădere mare de temperatură,

15
de pană la -20- -6°C. Se formează astfel hidrați care cad în coloană și se topesc la baza acesteia.
Gazele reci părăsesc coloana pe la vârful acesteia [2].

1.5.3. Încălzitoare de linie

Un încălzitor de linie este prezentat în figura de mai jos unde este reprezentat în două vederi.

Fig 1.12. Desen execuție încălzitor de linie [6]

Fig. 1.13. Incalzitor de linie [6]

16
 După cum se vede în figura 1.12, încălzitorul este un schimbător de căldură cu baie de apă
pe bază de tub de foc prin care trece un jet de gaz pentru procesul de obținere a căldurii. De fapt,
carcasa încălzitorului este plină de apă, serpentina tubului de foc transportă produsele calde prin
înveliș pentru a încălzi baia de apă. Apoi, serpentina de gaz trece prin baia de apă încălzită pentru
a fi încălzită la randul ei.
În ceea ce privește încălzitorul cu baie de apă (încălzitor de linie), Olfati și colab. [7] au
efectuat o analiză bazată pe diferite strategii pentru a explora pierderile de energie și exergie ale
încălzitorului, găsind stiva de încălzire ca principală sursă de pierderi. Ashouri și colab. [8] au
studiat influența aranjamentului tubului pe performanța termică a încălzitoarelor de baie cu apă
indirectă și a ajuns la concluzia că orificiile orizontale și verticale au efecte vizibile, iar designul
optim poate îmbunătăți performanța termică a încălzitorului. Într-o altă lucrare, aceștia au efectuat
o tehnică de calcul pentru a calcula temperatura minimă posibilă a gazelor naturale înainte de
procesul de reducere a presiunii pentru a regla în mod optim încărcătura de încălzire a băii de apă,
în scopul unei eficiențe energetice mai bune. Salari și Goudarzi [8, 9] au folosit diferite inserții de
sârmă înfășurate pentru a intensifica transferul de căldură într-un încălzitor de baie de apă și au
îmbunătățit eficiența termică de 57%, 62% și 79% pentru încălzitoarele cu secțiuni transversal
circulare, pătrate și triunghiulare. Rahmati și Reiszadeh [10] au propus utilizarea nanotuburilor de
carbon cu mai mulți pereți ca mediu avansat de transfer de căldură într-un încălzitor de baie de apă,
ceea ce duce la o îmbunătățire de 48% a eficienței termice a încălzitorului.
Acest echipament are, de obicei, o eficiență termică scăzută, deci este foarte important să
se caute sisteme adecvate de îmbunătățire a transferului de căldură, în scopul reduceri consumul
de gaze naturale și de a economisi energie.
Încălzitorul poate fi cu încalzire directă sau indirectă folosind, în cazul acesta, un arzator
cu flux de gaz forțat sau cu flux natural. Principalii parametri legați de eficiența încălzitorului sunt:
- funcționarea arzătorului,
- proiectul de control,
- transferul termic convectiv,
- temperatura de baie
- controlul pierderilor de căldură.
Optimizarea performanței încălzitorului va reduce costurile de combustibil, costurile de
întreținere și pierderile de producție în timpul de nefuncționare al acestuia. Deoarece economia în
funcționare și simplitate sunt de dorit, operatorul ar face bine să optimizeze acești factori.

17
 CAPITOLUL 2 ANALIZA SISTEMULUI DE ÎNCĂLZIRE

2.1. Tipuri constructive de încălzitoare de gaz

2.1.1. Calorifer automatizat pentru sonde de gaz metan „csg” echipat cu arzător
lamborghini em 12-e

Fig.2.1. Calorifer gaz metan csg [12]

Caloriferele au o manta pentru apă, orizontală, în care printr-un capăt este introdus în baia
de apă un fascicul de ţevi pentru gaze arse, iar prin celălalt câte un fascicul de ţevi de înaltă presiune
(pentru gaze). Rezultă o separare între fasciculul de ţevi de înaltă presiune şi sistemul de ardere,
fiind îndeplinite astfel cerinţele tehnice de siguranţă. Fasciculul pentru gaze arse la acest calorifer,
este aşezat sub fasciculul de ţevi de înaltă presiune. În acest mod, convecţia liberă din baia de apă
este folosită complet. Fasciculul pentru gaze arse se compune dintr-o ţeavă de flacără, o cameră de
întoarcere, şi dintr-un schimbător de căldură a gazelor arse. În ţeava de flacără se desfăşoară arderea
gazelor. Gazele arse fierbinţi ajung în camera inversoare unde sunt conduse în ţevile pentru gaze
arse transferând energia lor spre amestecul de apa-glicol. Amestecul de 34/66 % garantează o
protecţie antiîngheţ de până la –20℃. Randamentul termic de ardere este ≥ 85%. Gazele arse din
ţevile aferente sunt conduse prin camera colectoare spre coşul de evacuare care este dimensionat
astfel încât să aibă un tiraj optim. La ieşirea din coş există un capac deflector care permite evacuarea

18
gazelor arse în orice condiţii de mediu. Arzătoarele cu aer aspirat, sunt montate în cofret fiind ferite
de intemperii. Camera arzătorului are pereţii izolaţi fonic şi este prevăzută cu o uşă dublă la intrare.
Gazele naturale parcurg cu presiune înaltă fasciculul de ţevi de înaltă presiune şi se încălzesc prin
transferul de căldură de la baia de apă. Purtătorul de căldură este un amestec de apă-glicol. Dilataţia
termică a băii de apă este preluată de volumul suficient al domei. Pentru a diminua pierderile de
căldură mantaua de răcire cu apă, camera de colectare gaze arse şi coşul sunt toate izolate termic.
Izolaţia este în acelaşi timp şi protecţie contra atingerii directe [11].

Tabelul 3. Caracteristici tehnice [12]

Caracteristici tehnice CSG 50/64 CSG 65/64 CSG 65/210
CSG 50/140 CSG65/140
Căldura utilizată (Kcal/h) 16000-50000 22000-70000 22000-78000
Debit gaz tehnologic (Nm3 /zi) 80000 120000 150000
Presiune gaz tehnologic (bar) 64-140 64-140 210
Temperatură gaze intrare-ieșire (℃) ∆T 30℃ 30℃ 30℃
Tip arzător EM 12-E EM 12-E EM 12-E
Debit gaz combustibil (Nm3 /zi) 5,2-12,7 5,2-12,7 5,2-12,7
Presiune gaz combustibil (mmH2 O) Max.300 Max.300 Max.300
Randament Min.85% Min.85% Min.85%

19
2.1.2. Calorifer de gaze cu focar neprotejat Confind

Fig 2.2. Calorifer de gaze cu focar neprotejat [13]

Încălzitoarele de gaze sonda în varianta cu focar neprotejat produse de CONFIND sunt

destinate procesului tehnologic de încălzire a gazului metan în vederea reducerii presiunii și deci a
laminării gazelor, care prin efectul Joule-Thomson conduce la scăderea temperaturii și apariția
criohidraților [13].
Cuva este acoperită cu un capac detașabil iar încălzirea agentului termic (apa) se face la
presiune atmosferică. Echipamentul este racordat la gazele de sondă prin intermediul unor flanșe
de racordare - poz 11- DN65 PN210. Încărcarea cu apă a încălzitoarelor se face prin umplerea cuvei
până la acoperirea completă a serpentinei pe la partea superioară a cuvei îndepărtând parțial capacul
acesteia. Pentru observarea funcționării arzătoarelor precum și pentru inițierea aprinderii este
prevăzut un vizor [13].
Pe coșul de evacuare gaze arse există o clapetă de tiraj - obturator prin care se poate ajusta
debitul de gaze arse în funcție de cerințe. Pentru golirea cuvei, aceasta este prevăzut cu racord de
drenaj obturat cu dop filetat [13].

20
2.1.3. Calorifer de gaze cu focar protejat Confind

Fig.2.3. Calorifer cu focar protejat [13]

Pentru funcționarea în conditii de siguranță echipamentul este prevăzut cu un sistem de

automatizare pneumatic. Arzătorul principal este montat într-o cutie special (Flame arrestor house-
FAH), care se fixează de tubul focar în suruburi. Tot aici, se montează arzatorul pilot și aprinzatorul
piezo care asigură aprinderea și protecția încălzitorului la “lipsa flacara”. Instalația de automatizare
asigură protecția la lipsa gaz, la depășirea temperaturii maxime a apei din corpul încalzitorului și
la scăderea nivelului apei sub limita admisă. De asemenea asigură protecție la lipsa gaz de
alimentare și la creșterea presiunii de alimentare a arzătorului peste o anumită valoare [13].
Pentru creșterea randamentului și din considerente de protecția muncii, încălzitorul este
izolat cu vată minerală și tablă de aluminiu. Pentru transport și amplasare, echipamentul este
prevăzut cu o construcție metalică dimensionată corespunzator.

2.1.4. Incălzitor de linie Cata-Dyne™ LH, Thermon

Încalzitorul LH este un sistem avansat de încalzire a conductelor de gaz. Acesta încalzeste

fluxul de gaz folosind trasferul de caldură radiate în infrarosu, eliminând utilizarea arzătoarelor,
fluidului glicolic și sistemelor de schimb de caldură cu cost de întreținere ridicat. De asemenea,
este folosit pentru a condiționa gazul pentru turbinele sau motoarele cu gaz natural, precum și
pentru încălzirea gazelor și a fluxurilor de diluent într-o varietate de aplicații de process [14].

21
 Fig. 2.4 Incălzitor de linie Cata-Dyne™ [14]

Fig.2.5. Vedere interioară încălzitor de linie Cata Dyne [14]

Energia radiant în infrarosu furnizată de încazitorul silențios cu gaz Cata-Dyne WX este

fară NOx, oferind cel mai curat și mai linistit sistem de încălzire disponibil. Încălzitoarele
poziționate vertical produc cel mai eficient tiraj termic, ventilare a fețelor încălzitorului și
eliminarea vaporilor de apă create de procesul de oxidare catalitică.
Bobina de schimb de caldură este construită pentru un flux turbulent cu viteză mare care
trece printr-un diametru uniform. Maximizează suprafața de schimb de caldură prin distanțarea
minimă dintre spirele bobinei. Carcasa este construită din oțel galvanizat placate cu oțel inoxidabil
pentru a limita coroziunea.
22
2.2. Calculul mecanic și termodinamic al sistemului de încălzire
Procedura anterioară este foarte eficientă pentru a revizuii proiectări deja existente sau
propuneri de la furnizori. În cele mai multe cazuri ar fi mai avantajos economic să se selecteze un
încălzitor de linie standard.

Fig.2.6. Încălzitor standard

Tabelul 4. Dimensiunile încalzitoarelor de linie standard. (Smith Industries Inc)
Încalzitor A B C D E F G
STU HR Ft. in. Ft. in. Ft. in. Ft. in. Ft. in. Ft. in. In.
250000 2’-0’’ 7’-6’’ 0’-8’’ 5’-6’’ 1’-0’’ 1’-6’’ 11/16’
500000 2’-6’’ 10’-0’’ 0’-10’’ 6’-0’’ 1’-9’’ 1’-6’’ 11/16’’
750000 3’-0’’ 12’-0’’ 0’-12’’ 6’-0’’ 2’-2’’ 1’-10’’ 11/16’’
1000000 3’-8’’ 14’-4’’ 1’-2’’ 11’-0’’ 3’-0’’ 2’-4’’ ¾’’
1500000 4’-0’’ 17’-6’’ 1’-4’’ 12’-6’’ 3’-6’’ 3’-0’’ ¾’’
2000000 5’-0’’ 20’-0’’ 1’-8’’ 12’6’’ 4’-4’’ 3’-0’’ 7/8’’

23
 Pentru un încălzitor de linie pentru fiecare dintre cele 10 sonde se face totalul a 100 MMscfd
(2,83 MSm3 /zi), adică fiecare sondă are un debit de 10 MMscfd (0,283 MSm3 /zi).
Se determină:
1.Temperatura de formare a hidraților la 1000 psi (68,94 bari),
2.Contribuția de căldură pentru o singură trecere prin serpentină,
3.Lungimea serpentine pentru o serpentine tip XX de 76,2 mm,
a. Se calculează diferența medie de temperature (LMTD)
b. Se calculează coeficientul global U
c. Se alege lungimea serpentine.
4.Aria necesară a tubului de încălzire și marimea încălzitorului
Conditii de calcul:
- presiunea maximă admisibilă de lucru.
pentru manta 20 bari
pentru serpentina 68.94 MPa
presiunea de calcul:
pentru manta 20 bari
pentru serpentina 68.94 MPa
- temperatura maximă admisibilă de lucru: 1000C;
- temperatura minimă admisibilă de lucru: 50C;
- temperatura de calcul: 200C;
- adaos de coroziune: 3mm;

Materiale utilizate la constructia incalzitorului:

➢ pentru manta: tablă P265GH ISO 9328-2 roluită având diametrul ∅760 mm cu următoarele
caracteristici:
- limita de curgere la temperatura de calcul: 𝑅𝑐20 = 205𝑁/𝑚𝑚2 ;
- rezistenţa de rupere la întindere la temperatura de calcul: R20= 360 N/mm2;
- alungirea: 24%;

➢ pentru fund: tablă P265GH ISO 9328-2, cu următoarele caracteristici:

- limita de curgere la temperatura de calcul: 𝑅𝑐20 = 205𝑁/𝑚𝑚2 ;
- rezistenţa de rupere la întindere la temperatura de calcul: R20=360N/mm2;
- alungirea: 24%;
24
 ➢ pentru ţeavă agent primar(gaz): (ţeavă ∅76,2 mm): P 295 GH, EN 10273(2016), cu
următoarele caracteristici mecanice:
- limita de curgere la temperatura de calcul: 𝑅𝑐20 = 235𝑁/𝑚𝑚2 ;
- rezistenţa de rupere la întindere la temperatura de calcul: R20=350N/mm2;
- alungirea: 26%;

➢ pentru ţeavă agent secundar(apă): (ţeavă ∅40 mm): P 295 GH, EN 10273(2016) , cu
următoarele caracteristici mecanice:
- limita de curgere la temperatura de calcul: 𝑅𝑐20 = 235𝑁/𝑚𝑚2 ;
- rezistenţa de rupere la întindere la temperatura de calcul: R20=350N/mm2;
- alungirea: 26%;

Determinarea efortului unitar admisibil

𝑡
𝑅𝑐20  𝑠𝑎𝑢 𝑅0,2 𝑅 20
𝑓𝑎 = 𝑚𝑖𝑛[ ;  ]
𝐶𝑠1 𝐶𝑠2
unde: Cs1, Cs2 – coeficienţi de siguranţă, având următoarele valori:

Tabelul 5. Valoriile coeficienților de siguranță

Materiale Cs1 Cs2
Oteluri (cu exceptia celor 1,5 2,4
turnate)

Determinare grosimii părților cilindrice

Calculul elementelor cilinrice simple supuse la presiunea interioară se face cu realţia:
𝑝𝑐 𝑥𝐷
𝑆𝑝 = + 𝑐1 + 𝑐𝑟1
2𝑓𝑎 𝑥𝑧 − 𝑝𝑐
unde:
Sp – grosimea minimă a unui element de încălzitor [mm];
pc – presiunea de calcul,
D – diametrul interior [mm];
z – coeficient de rezistenţă a îmbinării sudate, z =1;
25
 c1=0,2mm/anx15 ani=3mm, adaos pentru condiţii de exploatare;
c2 =0,5 mm, adaos pentru rotunjire egal cu abaterea negativă a tablei;

Presiunea de calcul la verificarea elementului:

2(𝑠𝑝 −𝑐1 )𝑥𝑓𝑎 𝑥𝑧
𝑝𝑐 = 𝐷+𝑠𝑝 −𝑐1

➢ pentru manta ∅760 tablă P265GH ISO 9328-2

265 410
𝑓𝑎 = min ( ; ) = 176,6 𝑁/𝑚𝑚2
1,5 2,4
𝑝𝑐 𝑥𝐷 2𝑥760
𝑆𝑝 = + 𝑐1 + 𝑐𝑟1 = + 3 = 7.32 𝑚𝑚
2𝑓𝑎 𝑥𝑧 − 𝑝𝑐 2𝑥176,6𝑥1 − 2

Se adopta ∅760 x 8mm

2(𝑠𝑝 − 𝑐1 )𝑥𝑓𝑎 𝑥𝑧 2(8 − 3)𝑥176,6𝑥1

𝑝𝑐 = = = 2.30𝑀𝑃𝑎 = 23𝑏𝑎𝑟
𝐷 + 𝑠𝑝 − 𝑐1 760 + 8 − 3

➢ pentru ţeavă gaz ∅72,2 – P 295 GH EN 10273(2016)

235 350
𝑓𝑎 = 𝑚𝑖𝑛( ; ) = 145,8𝑁/𝑚𝑚2 ⇒
1,5 2,4
𝑐𝑝 𝑥𝐷 6,8𝑥72,2
𝑆𝑝 = 2𝑓 𝑥𝑧−𝑝 + 𝑐1 + 𝑐𝑟1 = 2𝑥145,8𝑥1−6,8 + 3 =4,72mm
𝑎 𝑐

Se adoptă ţeavă ∅72x5mm.

2(𝑠𝑝 −𝑐1 )𝑥𝑓𝑎 𝑥𝑧 2(5−3)𝑥145,8𝑥1

𝑝𝑐 = = = 7,88𝑀𝑃𝑎 = 78,8𝑏𝑎𝑟
𝐷+𝑠𝑝 −𝑐1 72+5−3

➢ pentru ţeavă apa ∅40 – P 295 GH EN 10273(2016)

235 350
𝑓𝑎 = 𝑚𝑖𝑛( ; ) = 145,8𝑁/𝑚𝑚2 ⇒
1,5 2,4
𝑐𝑝 𝑥𝐷 2𝑥40
𝑆𝑝 = 2𝑓 𝑥𝑧−𝑝 + 𝑐1 + 𝑐𝑟1 = 2𝑥145,8𝑥1−2 + 3 =3.27mm
𝑎 𝑐

Se adoptă ţeavă ∅40x4mm.

26
 2(𝑠𝑝 −𝑐1 )𝑥𝑓𝑎 𝑥𝑧 2(4−3)𝑥145,8𝑥1
𝑝𝑐 = = = 7,11𝑀𝑃𝑎 = 71,1𝑏𝑎𝑟
𝐷+𝑠𝑝 −𝑐1 40+4−3

Verificarea condițiilor de aplicabilitate a formulelor de calcul

𝑠𝑝 −𝑐1
≤ 0,10
𝐷

➢ pentru manta ∅760 x 8mm

8−3
= 0,0056 ≤ 0,10 ⇒ 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑡𝑖𝑒 𝑖𝑛𝑑𝑒𝑝𝑙𝑖𝑛𝑖𝑡𝑎
760
➢ pentru ţeavă ∅72x5mm
5−3
= 0,027 ≤ 0,10 ⇒ 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑡𝑖𝑒 𝑖𝑛𝑑𝑒𝑝𝑙𝑖𝑛𝑖𝑡𝑎
72

➢ pentru ţeavă ∅40x4mm

4−3
= 0,025 ≤ 0,10 ⇒ 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑡𝑖𝑒 𝑖𝑛𝑑𝑒𝑝𝑙𝑖𝑛𝑖𝑡𝑎
40

Calculul grosimii fundurilor

➢ pentru fund plat ∅760 tablă P265GH ISO 9328-2
265 410
𝑓𝑎 = min ( ; ) = 176,6 𝑁/𝑚𝑚2
1,5 2,4

𝐾8 𝑃𝑐 0,41 2
𝑆𝑝𝑓 = × 𝐷𝑐 × √ + 𝐶1 + 𝐶𝑟1 = × 760 × √ + 3 = 40.25 𝑚𝑚
𝐾0 𝑓𝑎 0,89 176,6

𝐾0 = coeficient de slabire pentru funduri

𝐾8 = factor de forma a fundului 0,41 (anexa G)

𝑑1
𝐾0 = √1 − ∑ 𝐷𝑐 pentru funduri cu orificii multiple

Am doua orificii cu d= 76 mm
76
𝐾0 = √1 − 2 × 760 =0,89

27
2.2.1. Temperatura de formare a hidraților la 1000 psi (68,94 bari)

Tabelul 6. Fracții molare

Fracția molară 𝑲𝒗−𝒔, la valori de 1000 psi (28,94 bari)
50℉(10℃) 70℉(21,1℃)
𝑁2 0,0144 - -
𝐶𝑂2 0,0403 0,60 -
𝐻2 𝑆 0,000019 0,07 0,38
𝐶1 0,8555 1,04 1,26
𝐶2 0,0574 0,145 1,25
𝐶3 0,179 0,03 0,70
𝑖𝐶4 0,0041 0,013 0,21
𝑛𝐶4 0,0041 0,145 1,25
𝑖𝐶5 0,0020 - -
𝑛𝐶5 0,0013 - -
𝐶6 0,0015 - -
𝐶7+ 0,0015 - -
Suma 1,0000 Y Y
Sum ( ) = 2,226 Sum ( ) = 0,773
K v−s K v−s

Y
- Interpolând linear, Sum (K ) = 1,0 la 19,38℃
v−s

- Greutatea specific este 0,6

- La greutatea de 0,6 temperatura hidraților este de 60℉ (15,5℃)
- La greutatea de 0,7 temperatura hidraților este de 64℉ (17,7℃)
- Prin interpolare, temperatura hidraților la S=0,67 este 62,8℉ (17,11℃)

2.2.2. Cantitatea de caldură

Cantitatea de căldură este cel mai bine calculată cu ajutorul unui program de simulare a
procesului. Acest lucru va explica schimbările de fază pe măsură ce fluidul trece prin valvă. V-a
echilibra entalpiile și v-a prezice cu acuratețe schimbarea de temperatură în valvă. Cantitatea de
căldură trebuie să fie verificată pentru diferite combinații de temperatură de intrare, presiune, debit

28
și temperatură de ieșire și presiune, astfel încât să se determine cea mai critică combinație. Pentru
calcularea cantități de căldură trebuie să fie cunoscută schimbarea de temperatură necesară.
Aceasta poate fi aproximată din graficul de mai jos.

Fig.2.7. Scăderea de temperatură împreună cu o scădere de presiune dată pentru gazele

naturale din fluxul unei sonde. (Gas Processors Supliers, Engieneering Data Book)

Temperatura hidraților poate fi calculată cum a fost descris și mai sus și temperatura de
ieșire a fluxului sondei poate fi selectată aproximativ 10℉ (-12,2℃) peste temperatura hidraților.
Modificare totală a temperaturii pentru calcularea căldurii gazului, uleiului și apei sunt:

∆𝑇 = 𝑇𝑖𝑒ș𝑖𝑟𝑒 − 𝑇𝑖𝑛𝑡𝑟𝑎𝑟𝑒 + ∆𝑇

Contribuția de căldură necesară pentru fluxuri cu faze multiple este exprimată astfel:
𝑞 = 𝑞𝑔 + 𝑞0 + 𝑞𝑤 + 𝑞𝑡
Unde:
q= necesarul total de căldură, btu/hr(kW) (1 btu/hr = 0,0002 kW)
𝑞𝑔 = contribuția de căldură a gazului, btu/hr(kW)
𝑞0 = contribuția de căldură a uleiului, btu/hr(kW)
𝑞𝑤 = contribuția de căldură a apei, btu/hr(kW)
𝑞𝑡 = căldura pierdută în atmosferă, btu/hr(kW)

29
 Cantitatea de căldură necesară pentru a încălzi gazul produs din fluxul din sondă este
calculată cu relația:
𝑞𝑔 = 41,7(𝑇2 − 𝑇1 )𝐶𝑔 𝑄𝑔
Unde:
𝑞𝑔 = contribuția de căldură a gazului, btu/hr(kW)
𝑇2 = Temperatura de ieșire, ℉
𝑇1 = Temperatura de intrare, ℉
𝐶𝑔 = capacitatea de căldură a gazului, Btu/MMscf ℉
𝑄𝑔 = debitul de gaz, MMscfd

Cantitatea de căldură necesară pentru a încălzi apa liberă produsă împreună cu gazul este
data de relația:

𝑞𝑤 = 14,6(𝑇2 − 𝑇1 )𝑄𝑤
Unde:
𝑞𝑤 = contribuția de căldură a apei, btu/hr(kW)
𝑇2 = Temperatura de ieșire, ℉
𝑇1 = Temperatura de intrare, ℉
𝑄𝑤 = debitul de apă, bbl/day (1 bbl/zi=0,16 m3 /zi)

Pierderea de căldură variază foarte mult în funcție de condițiile meteorologice și este cea
mai mare în condițiile de ploaie torențială și ger. Ca și aproximare se poate presupune că pierderile
de căldură de la încălzitor în atmosferă sunt mai mici de 10% din contribuția de căldură.

𝑞𝑙 = 0,10(𝑞𝑔 +𝑞0 + 𝑞𝑤 )

Temperatura la ieșirea din încălzitor ar trebui să fie între 5℉ (-15℃) și 15℉ (-9,4℃) peste
temperatura hidraților. Alegem temperaturii de ieșire din încălzitor la 75℉ (23,8℃).

30
 a. Căderea de temperatură prin duza de reglare

Presiunea din tub 4000 psi (275,79 bari)

Presiunea la intrarea în încălzitor 1000 psi (68,94 bari)
Căderea de presiune prin vană 3000 psi (206,84 bari)
Căderea de temperatură 79℉ (26,11℃)
Gazul este condensatîn valoare de 9,53m3 pentru care temperature de corecție este de 20℉ (-
6,66℃)
Căderea de temperatură corectată 79-20 = 59℉ (15℃)
Temperatura de intrare în încălzitor 120-59 = 61℉ (16,11℃)

b. Cantitatea de gaz
Presiunea de curgere P 1000 psi (69,98 bari)
𝑃𝑐 680 psi (46,88 bari)
Reducerea de presiune,PR = P/Pc 1,49 psi (0,1 bari)
Temperatura de intrare a încălzitorului 61℉ (16,11℃)
Temperatura de ieșire a încălzitorului 75℉ (23,88℃)
Temperature medie 68℉ (20℃)
Temperatura medie 528°R
Tc 375°R
Tr = T/Tc 1,41
q g = 41,7(∆T)Cg Qg
unde: q g = contribuția de căldură a gazului, btu/h (0,0002 kW/h)
∆T = Tieșire − Tintrare
Din moment ce debitul prin serpentine este un process constant de presiune, avem:
∆T = Tieșire − Tintrare = 75 − 61 = 14℉(−10℃)
Qg = debiul de gaze 10MMscfd (0,28MSm3 /zi)
Cg = capacitatea gazului de a încălzi, kj/m3
Calcularea Cg :
Cg = 2,64(29 × S × C + ∆Cp )
Unde: C= căldura specific a gazului (j/kg)
C la temperature de 68℉ (20℃) este 0,50 j/kg
31
∆Cp la Tr = 1,41 si PR = 1,49 este 2,6
S = 0,67
Cg = 2,64(29 × 0,67 × 0,50 + 2,6) = 32,51 kJ/m3
q g = 41,7 × 14 × 32,51 × 10 = 190 Mbtu/h (55kW/h)
c. Cantitatea de apă

q w = 14,6(T2 − T1 )Qw

Gazul este saturat cu apă la o presiune de peste 8000 psi (551,58 bari) și temperatura de
peste 224℉ (106,66℃)
Din diagrama formari punctului de rouă avem:
lb apă/MMscf de gaz umed la contițiile rezervorului 260
kg apă/m3 de gaz umed la 68,94 bari și 23,88℃ 28
Apa care urmeazăsă fie încălzită, kg/m3 232

232𝑙𝑏 10𝑀𝑀𝑠𝑐𝑓 𝑔𝑎𝑙 𝑏𝑏𝑙

𝑄𝑤 = 𝑀𝑀𝑠𝑐𝑓 × 𝑙𝑏 × 7,48 𝑓𝑡 3 × 42 𝑔𝑎𝑙=6,6 bpd
62,4 3
𝑓𝑡

q w = 14,6 × (75 − 61) × 6 = 1,3 kw/h

d. Cantitatea totală a procesului

Mbtu 80 kW
qp = qg +q0 + qw = 190 + 46 + 1,3 = 237 h
( h
)= 7,58 mc/h

2.2.3. Alegerea lungimi serpentinei

Cu temperaturile cunoscute la fiecare capăt de serpentină, contribuția de caldură pentru

fiecare serpentină poate fi calculată din teoria tranferului de căldură. Din moment ce baia este la o
temperatură constantă, diferența medie logaritmică de temperatură (LMTD) poate fi calculată ca:

∆𝑇1 −∆𝑇2
𝐿𝑇𝑀𝐷 =
∆𝑇
𝑙𝑜𝑔𝑒 (∆𝑇1 )
2

Unde:
32
∆𝑇1= diferența de temperatură dintre zona de intrare a serpentinei și baie
∆𝑇2= diferența de temperatură dintre zona de ieșire a serpentinei și baie
Tabelul 7. Presiunea maximă de funcționare a serpentinei din API 12K
Dimensiunea Grosimea nominală a Presiunea maximă de Presiunea maximă de
nominală a conductei peretelui (inch) funcționare Gradul B funcționare Gradul C
(inch) S=20000 psi S=23000psi
(1379bari) (1606,4bari)
1 XS 0,179 5,270 -
2 Std 0,154 2,380 -
2 XS 0,218 3,440 -
2 XXS 0,436 7,340 8,560
21/2 Std 0,203 2,600 -
21/2 XS 0,276 3,610 -
21/2 XXS 0,552 7,770 9,050
21/2 0,750 10,720 12,490
21/2 0,875 12,530 14,600
3 Std 0,216 2,260 -
3 XS 0,300 3,200 -
3 XXS 0,600 6,820 7,940
4 Std 0,237 1,920 -
4 XS 0,337 2,770 -
4 XXS 0,674 5,860 6,830
6 Std 0,280 1,530 -
6 XS 0,432 2,400 -
6 XXS 0,864 5,030 5,860
8 Std 0,322 1,350 -
8 XS 0,500 2,120 -
8 XXS 0,875 3,830 4,460

Coeficientul global U, pentru serpentină, poate fi calculat sau citit din tabele și diagrame.
Deoarece U, LMTD, q și diametrul conductei sunt cunoscute, lungimea serpentinei se poate afla
cu urmatoarea ecuație:

12𝑞
𝐿=
𝜋(𝐿𝑀𝑇𝐷)𝑈𝑑
Unde:
d = diametrul exterior al serpentine (inch)

Această ecuție descrie o lungime necesară pentru serpentine. Deoarece lungimea carcasei
încalzitorului va fi probabil mult mai mică, va fi necesară trecerea repetată a serpentine prin carcasă

33
pentru dezvoltarea acestei lungimi. Pentru un diametru al carcasei dat există o limită a numărului
de treceri a serpentine. Așadar, selecția corectă a lungimi serpentine necesită și determinarea
lungimi carcasei și numărul de treceri. În timp ce lungimea carcasei scade, numărul de treceri crește
si necesită un diametru mai mare al carcasei.

2.2.4. Alegerea diametrului serpentinei

Criteriile de eroziune vor guverna aproape mereu în alegerea diametrului, dar cateodată
trebuie verificate și căderile de presiune din interiorul serpentinei.
Viteza de eroziune admisă este data de relația:

𝑐
𝑉𝑒 = 1
2
(𝜌𝑚 )
Unde:
𝑉𝑒 = viteza de eroziune, ft/s (0,3 m/s)
C = constantă empirică; 125 pentru serviciu intermitent, 100 pentru serviciu continuu
𝜌𝑚 = densitatea fluidului la temperaturași presiunea de curgere, lb/ft 3 (16kg/m3 )

Densitatea fluidului trebuie să fie pentru fluxul combinat de ulei și gaz și ar trebuii să fie
calculat la temperatura medie a gazului.

12,409(𝑆𝐺) + 2,7𝑅𝑆𝑃
𝜌𝑚 =
197,7𝑃 + 𝑅𝑇𝑍
Unde:
(SG)= greutatea specifică a fluidului în raport cu apa
P= presiunea de operare ,psi (0,006 bari)
R= rata de gaz/apă, m3
S= greutatea specific a gazului în condiții standard
T= temperature de operare,°𝑅 (-272,59℃)
Z= factorul de compresibilitate a gazului

34
 Diametrul interior necesar conductelor poate fi calculat în funție de rata de curgere și viteza
maximă. Viteza maximă poate fi viteza erozivă sau o valoare limitatoare în funcție de zgomot sau
inabilitatea de a folosi inhibitori de coroziune.

Ecuația folosită pentru diametrul conductei este:

𝑍𝑅𝑇
(11,9+ )𝑄
15,7𝑃 1
𝑑=[ ]1/2
1000𝑉

Unde:
d= diametrul interor al conductei ,in (1 in = 25,4mm)
Z= factorul de compresibilitate al gazului
R= rata de gaz/apă, m3
T= temperature de operare,°𝑅 (-272,59℃)
P= presiunea, psi (1psi=0,06 bari)
𝑄1= debitul de lichid, bbl/zi (0,16 𝑚3 /zi)
V = viteza maximă admisă ft/s (0,3 m/s)

a. Calcularea diferenței medii logaritmice de temperatureă (LMTD)

Temperatura băii este de 190℉ (87,77℃)

∆T1 = 129℉ (53,88℃)
∆T2 = 115℉ (46,11℃)
14
LMTD = = 122℉(50℃)
53,88
log 3 46,11

b. Calcularea coeficientului global U

1 1 L A0
= + R0 + + Ri +
U h0 K hi Ai

Folosim R 0 + R i = 0,003 kW/h

35
 k 3 Cρ2 β∆T 0,25
h0 = 116[ ]
μd0
k = 0,39
C = 1 kj/kg
ρ = 60,35 kg/m3
β = 0,0024 1/℉
μ = 0,32 cp
∆T = 122℉ (50℃)
d0 = 3,5 toli (88,9mm)

(0,39)3 1 × (60,35)2 × (0,0024) × (50) 0,25 kW 2

h0 = 116[ ] = 318 m ℃
0,32 × 88,9 h

Pentru 3 țoli.Țeava A-106-B

L= 0,60 țoli = 15,24 mm
k = 30 kW/h
0,022k DG 0,8 Cμe 0,4 qe 0,16
hi = ( ) ( ) ( )
D μe k q ew
D = 2,30 țoli = 58,42 mm
πd2
A= = 8,8 mm2
4
k = 0,017 kW/h× 1,25 = 0,021 kW/h

D kg/mol 19,4kg
Fluxul de gaz = 10 Msm3 /zi× 24h × × kg/mol = 21,328 kg/h
379m3
21,328+6,738+96 kg
G= = 974,460
0,0289 h

32,51 kW 0,379m3 kg/mol 21,328kg kW

C=( × × × 28,162kg) = 0,60
m3 ℃ 19,4 kg 19,4kg kg

kg
μe = 0,0134 cp × 2,4 = 0,0322
h
kg
μew = 0,0142 cp × 2,4 = 0,0341
h

36
 0,022(0,021) 0,192 × 974,460 0,8 0,6 × 0,0322 0,4 0,0322 0,16
hi = ×( ) ×( ) ×( )
0,192 0,0322 0,021 0,341
kW
hi = 595
h
A0 = 0,9163 m2
Ai = 0,6021 m2
1 1 0,05 0,9163
= + 0,003 + + => U = 96,4 kW/h
U 318 30 595 × 0,6021
Uestimat =106 kW/h
Uutilizat = 96,4 kW/h

c. Calculul lungimi serpentinei

12q
L=
π(LMTD)Ud
q = 237 kW/h
LMTD = 50℃
U = 96,4 kW/h
D = 3,5 țoli
12 × 237
L= = 6,7 𝑚
𝜋 × 50 × 96,4 × 3,5

2.3.5. Calculul ariei necesare tubului

În mod normal, aria tubului de încălzire este calculată bazându-se pe rata unui flux de
căldură de 10000 btu/hr-ft 2 (kW) (1 btu/hr-ft 2 = 0,0002kW). Lungimea se poate determina după
formula:
𝑞
L= 3,8x10−4 𝑑

Unde:
L= lungimea tubului de încălzire, ft (1 ft = 0,3 m)
q= contribuția totală de căldură, btu/hr(kW)
d= diametrul tubului, inch (1 inch=25,4 mm)

37
 Arzătorul trebuie sa fie ales din standard de dimensiuni. De exemplu, dacă cantitatea de
cădură este calculată să fie 2,3 btu/hr(kW), atunci trebuie ales un arzator de 2,5 btu/hr(kW)
Orice combinație de lungime și diametru de tub de încălzire care satisfice ecuația ariei va
fi suficientă. Normal, producatori au diametre și lungimi standard pentru diferite dimensiuni de
tuburi de încălzire.

Pentru transferal de căldură în apă se folosește rata de flux de 2,93 W/hm2

69,45 W/h
A= = 2,2m2
2,93 W/hm2
Mărimea estimată a carcasei este de 3 m cu 3 treceri de cate 3 țoli.

2.3.6. Rezumatul mărimii încălzitorului

Contribuția încălzitorului 73,56 kW/h

Mărimea serpentine 3 țoli, XXH
Lungimea minima a serpentine 6,7 m
Aria minimă a tubului de încălzire 2,2 m2
Mărimea carcasei 30 țoli (760 mm)

2.3. Arzătoare industriale automatizate cu reglaj modulant pe combustibil gaz,

lichid şi mixte

Arzătoarele tip AMR sunt instalaţii de ardere industriale, complet automatizate, cu reglaj
modulant, cu funcţionare pe combustibil gaz metan sau GPL, combustibil lichid motorină, CLU
sau păcură, respectiv instalaţii de ardere mixte. Tipul combustibilului utilizat este codificat în
simbolizarea arzătorului.
Arzătoarele sunt compuse din elemente principale montate separat: cap de ardere, rampă de
gaz, unitate combustibil lichid, ventilator şi panou de comandă.
Arzătoarele pot fi utilizate la cazanele de apă caldă şi fierbinte, la cazanele de abur, generatoare
de aer cald, precum şi la alte tipuri de instalaţii termice agricole sau industriale, atât la cele cu
contra-presiune în focar, cât şi la instalaţiile cu depresiune.

38
2.3.1 Date tehnice
Tabelul 8. Putere nominală arzătoare tip AMR

Tip Consum de gaz* Consum lichid Putere nominală

(Nm3/h) (kg/h) (MW)
AMR - 4 400 350 3,80
AMR - 5 635 550 6,00
AMR - 6 950 820 9,00
AMR - 7 1150 1000 11,00
AMR - 8 1600 1400 15,20
AMR - 9 2100 1800 20,00
AMR - 10 2600 2200 24,50

* - Date referitoare la funcţionarea pe gaze naturale

Tipuri de combustibili:
- Gaze naturale (G20); Ha = 33÷35 MJ/Nm3
- Gaz GPL (G30): Ha = 100÷110 MJ/Nm3
- Motorină, vîscozitate 5÷10 cSt /1,5÷2 E/ (Ha = 42 MJ/kg) la 20°C
- CLU, vîscozitate 60 cSt /8 E/ (Ha = 40÷41 MJ/kg) la 20°C
- Păcură, vîscozitate max. 45 cSt /5 E/ (Ha = 39÷40 MJ/kg) la 100°C

Presiuni şi temperaturi de racordare pentru combustibil lichid:

- motorină: 0,3 ÷ 3 bar 5 ÷ 20 °C
- CLU: 0,5 ÷ 4 bar 10 ÷ 40 °C
- păcură: 0,5 ÷ 4 bar 70 ÷ 90 °C

Temperatură de pulverizare la combustibil lichid:

- motorină: 5 ÷ 20 °C
- CLU: 60 ÷ 90 °C
- păcură: 130 ÷ 140 °C

39
 Dimensiunile de racordare la combustibil gaz sunt funcţie de tipul gazului şi de presiunea din
reţea şi se clarifică înainte de emiterea comenzii.
Sistem de reglare: reglaj continuu (modulant), prin sistem PID
Raport de reglare: 1 : 3 .....1 : 5
Presiune în focar: realizare conform comenzii
Automat de ardere: LFL 1, LAL 2, LGK 16 Siemens
LOK 16, LMV 51 Siemens
Tip detector de flacără: QRA /sistem UV/ Siemens
QRB /fotodiodă/ Siemens
QRI /infra/ Siemens
Regulator electronic de raport: RVW 20, RVW 25, LMV 51 Siemens
Tip detector de etanşeitate: LDU 11 Landis /la arzătoare pe gaz şi mixte/
Grad de protecţie: IP 54
Tensiune de alimentare: 3x230/400 V; 50 Hz + N + PE

Mod de aprindere:
Pe lichid aprindere directă cu scânteie de înaltă tensiune
sau cu arzător pilot pe gaz
Pe gaz cu arzător pilot cu scânteie de înaltă tensiune
Timp de siguranţă la aprindere: < 2 sec.
Timp de siguranţă în funcţionare: < 1 sec.
Temperatura mediului ambiant: -10..... + 50 °C

40
2.3.2. Dimensiuni de gabarit și racordare

Fig.2.8. Desen execuție arzător

41
 Tabelul 9. Dimensiuni arzătoare

Tip AMR-4 AMR-5 AMR-6 AMR-7 AMR-8 AMR-9 AMR-10

A 310 380 450 510 570 630 680

B 396 466 536 602 662 722 772

C 290 360 430 490 550 610 660

D 430 500 570 650 710 770 820

E 473 583 703 768 808 833 861

G 310 380 450 510 570 630 680

H 530 630 700 740 800 860 890

I 430 530 600 640 700 760 790

J 974 1059 1144 1224 1304 1384 1459

K 648 718 788 848 908 968 1018

M 250 310 370 400 450 500 550

N 350 410 470 500 550 600 650

O 300 360 420 450 500 550 600

P 380 405 480 480 525 600 620

Q 650 700 750 800 850 900 950

T 480 580 650 690 750 810 840

U 660 800 896 976 1041 1091 1141

W 150 150 150 150 150 150 150

X 120 145 162 115 125 135 140

Y 100 120 140 90 100 110 120

Z 250 250 250 250 250 250 250

42
Elemente componente ale capului de ardere

Fig.2.9. Cap de arzător

1. Carcasă sudată
2. Tub de flacără
3. Sistem de distribuţie gaz
4. Ştuţ intrare gaz
5. Clapete reglare turbionare
6. Servomotor clapete aer
7. Braţ reglare turbionare
8. Distribuitor aer
9. Clapete de aer
10. Vizor
11. Unitate reglare lichid
12. Racord gaz pilot
13. Duză cu recirculare

43
 Tub de flacără – Deflector – Sistem distribuție gaz – Duză Reglare
Schemă de reglare I

Fig 2.10. Secțiune cap de ardere

1.Tub de flacără

2.Distribuitor gaz cu duze

3.Inel deflector

4.Deflector

5.Arzător pilot

6.Electrod de aprindere

7.Duză combustibil cu recirculare

44
 Tub de flacară – Deflector – Distribuitor de gaz
Schemă de reglare II.

Fig 2.11. Deflector și tub de flacără

1. Tub de flacără
2. Inel distribuţie gaz
3. Deflector
4. Găuri evacuare gaz
5. Distanţiere
6. Arzător pilot
7. Electrod de aprindere
8. Duză combustibil lichid

45
 CAPITOLUL 3 SIMULAREA FUNCȚIONĂRII ÎNCĂLZITORULUI ÎN
REGIM DINAMIC

3.1. Realizarea modelului termodinamic al sistemului de circulație în

programul LMS Amesim

Amesim este un software de simulare comercial pentru modelarea și analiza sistemelor cu

mai multe domenii. Face parte din domeniul ingineriei sistemelor și se încadrează în domeniul
ingineriei mecatronice.
Pachetul software este o suită de instrumente utilizate pentru modelarea, analiza și
prezicerea performanței sistemelor de mecatronică. Modelele sunt descrise folosind ecuații
analitice non-liniare în timp care reprezintă comportamentul hidraulic, pneumatic, termic, electric
sau mecanic al sistemului. În comparație cu modelarea 3D CAE, această abordare oferă capacitatea
de a simula comportamentul sistemelor înainte ca geometria CAD detaliată să fie disponibilă, de
aceea este folosită mai devreme în ciclul de proiectare a sistemului sau modelul V.
Pentru a crea un model de simulare pentru un sistem, este utilizat un set de biblioteci,
acestea conțin componente predefinite pentru diferite domenii fizice. Pictogramele din sistem
trebuie conectate și, în acest scop, fiecare pictogramă are porturi, care au mai multe intrări și ieșiri.
Cauzalitatea este aplicată prin conectarea intrărilor unei pictograme la ieșirile unei alte pictograme
(și invers).
Bibliotecile Simcenter Amesim sunt scrise în limbaj C și, de asemenea, acceptă Modelica,
care este un limbaj neproprietar, orientat pe obiecte, bazat pe ecuații pentru modelarea sistemelor
fizice complexe care conțin, de exemplu, mecanice, electrice, electronice, hidraulice, termice,
control, subcomponente electrice sau electrice. Software-ul rulează pe Linux și pe platformele
Windows.
Simcenter Amesim face parte din portofoliul Siemens PLM Software Simcenter. Aceasta
combină simularea 1D, 3D CAE și testarea fizică cu raportarea inteligentă și analiza datelor.

46
 Fig.3.1. Schemă de funcționare încălzitor
Tabelul 10. Elemente componente
Simbol Denumire
Schimbator de căldură
Supapă de siguranță
Temperatură și debit apă
Semnal constant

Temperatură și debit gaz

Intrare presiune și temperatură gaz

Vas de pulsații
Reducție
Rezervor apă
Gaz metan

Apă pentru incălzire

Material țevi

47
 Pentru realizarea simulari se cere creșterea temperaturi gazului pană la temperatura de 22
de grade pentru prevenirea apariției hidraților pe conducte, temperatura de intrarea a gazului fiind
de 16°C cu un debit de 0,28 MSm3 /zi, pentru incalzire am ales să se introducă apă cu temperatura
de 70°C cu un debit de 1,5 kg/s.

Fig.3.2. Grafic de variație a temperaturi

In grafic se observă creșterea temperaturilor pe durata a 1000 de secunde, după acest
interval de timp, de la pornire, temperaturile se stabilizează si rămân constante.

3.2. Reglarea schimbătorului pentru alte conditii de funcționare

În următoarea schema, se prezintă reglare schimbătorului când temperatura și debitul

gazelor scad. Au fost crescute temperaturile apei cât si debitul pentru o încălzire mai eficientă.
În cazul de față temperatura de intrare a gazelor s-a schimbat la 12°C cu un debit mai slab
de 0,15 MSm3 /zi și la fel se cere o temperatură de 22°C. Se ridică temperatura apei la 80°C si se
crește debitul la 2 kg/s.

48
 Fig.3.3. Schemă de funcționare încălzitor

Fig.3.4. Grafic de variație a temperaturii după reglare

49
3.3. Simularea rezistenței suporților încălzitorului în programul Solid Edge

Pentru simulare s-a folosit suportul din imagine.

Fig.3.5. Suport manta

Din programul Solid Edge a rezultat greutatea de 50219.807 kg distribuită pe doi suporți
identici având un volum total de 6479482848.710 mm3 . S-a folosit ca material pentru componente,
oțel inoxidabil.

Deoarece interiorul este foarte complex nu s-a putut introduce un element pentru simularea
apei, dar s-a ținut seama de un coeficient cu valoare de 997 kg/m³ (densitatea apei) pentru calculul
forței cu care se apasă pe suport.

50
 Fig.3.6. Rezultate din Solid Edge

Simulare Suport

Company
UPG Ploiesti

Author
Baciu Andrei Bogdan

Date
Thursday, June 25, 2020

Software Used
Solid Edge (220.00.00.104 x64)
Femap (12.0.1b)

Solver Used
NX Nastran (2019.1)

1. Proprietăți studiu

Study Property Value

Study name Buckling Study 1

Study Type Linear Buckling

Mesh Type Tetrahedral

51
Iterative Solver Off

Number of modes 4

Frequency Range

NX Nastran Geometry Check On

NX Nastran command line

NX Nastran study options

NX Nastran generated options

NX Nastran default options

Surface results only option On

2. Proprietăți material

2.Oțel inoxidabil

Property Value

Density 0.000 kg/mm^3

Coef. of Thermal Exp. 0.0000 /C

Thermal Conductivity 0.017 kW/m-C

Specific Heat 502.000 J/kg-C

Modulus of Elasticity 193053.196 MegaPa

Poisson's Ratio 0.290

Yield Stress 310.264 MegaPa

Ultimate Stress 641.212 MegaPa

Elongation % 0.000

3. Încărcări

Load Load Load Load Direction

Load Value Load Direction
Name Type Distribution Option

2.46e+08 ( 0.00, -1.00, 0.00

Force 1 Force Per Entity Along a vector
mN )

52
4. Constraîngeri

Constraint Name Constraint Type Degrees of Freedom

Prindere fundație Fixed FREE DOF: None

Prindere fundație Fixed FREE DOF: None

5. Informații pănză

Mesh type Tetrahedral

Total number of bodies meshed 10

Total number of elements 10,802

Total number of nodes 22,932

Subjective mesh size (1-10) 3

6.Rezultate

6.1 Static

6.1.1 Rezultate deplasări

Result component: Total Translation

Extent Value X Y Z

Minimum 0 mm -580.000 mm -1660.000 mm -97.500 mm

Maximum 0.283 mm -1135.916 mm -319.521 mm 235.348 mm

53
 Fig.3.7. Translație totală

6.1.2 Rezultate Stres

Result component: Von Mises

Extent Value X Y Z

Minimum 0.000762 MegaPa -619.048 mm -1640.000 mm -150.000 mm

Maximum 38.2 MegaPa -1081.383 mm -472.241 mm 13.892 mm

Fig.3.8. Von Mises

Limita de curgere este de 310 MPa.

54
6.1.3 Rezultate factor de siguranță

Result Component: Factor of Safety

Extent Value X Y Z

Minimum 8.13 -1081.383 mm -472.241 mm 13.892 mm

Maximum 4.07e+05 -619.048 mm -1640.000 mm -150.000 mm

Fig.3.9. Factor de siguranță

6.2. Valori Proprii

6.2.1 Rezultate mișcări

Result component: Total Translation

Extent Value X Y Z

Mode 1, Eigenvalue = -7.319e+01

-580.000 -1660.000
Minimum 0 mm -97.500 mm
mm mm

1.01e+03 -1180.000
Maximum 0.000 mm 250.000 mm
mm mm

Mode 2, Eigenvalue = -7.669e+01

55
 -580.000 -1660.000
Minimum 0 mm -97.500 mm
mm mm

1.02e+03 -1152.236
Maximum 216.384 mm 250.000 mm
mm mm

Mode 3, Eigenvalue = 8.445e+01

-580.000 -1660.000
Minimum 0 mm -97.500 mm
mm mm

1.02e+03 -1139.792 -305.406

Maximum 200.000 mm
mm mm mm

Mode 4, Eigenvalue = 8.887e+01

-580.000 -1660.000
Minimum 0 mm -97.500 mm
mm mm

1.02e+03 -1125.304 -301.524

Maximum 200.000 mm
mm mm mm

Fig.3.10. Mod 1

56
Fig.3.11. Mod 2

Fig. 3.12. Mod 3

57
 Fig.3.13. Mod 4

7. Concluzii

Valoarea maximă a tensiunilor care apar este de 38.2 MPa, iar limita de curgere este de 310
MPa, deci rezultă din raport un coeficient de siguranță de 8,13.

Ultimele 4 moduri fac referire la faptul că schimbatorul ar putea vibra în timpul alimentării
cu lichid din cauza unei pompe de alimentare periodică ce poate excita un element din sistem, in
acest caz suportul.

3.4. Simularea rezistenței la presiune interioară a capacelor încălzitorului

Simulare capac
Company
UPG Ploiești

Author
Baciu Andrei Bogdan
58
 Date
Monday, July 6, 2020

Software Used
Solid Edge (220.00.00.104 x64)
Femap (12.0.1b)

Solver Used
NX Nastran (2019.1)

1. Introducere

Acestă simulare s-a realizat pentru a verifica rezistența capacului încălzitorului de

gaz la presiunea interioară de probă de 23 de bari (2300kPa).

2. Proprietăți studiu

Study Property Value

Study name Static Study 2

Study Type Linear Static

Mesh Type Tetrahedral

Iterative Solver On

NX Nastran Geometry Check On

NX Nastran command line

NX Nastran study options

NX Nastran generated options

NX Nastran default options

Surface results only option On

59
3. Geometrie studiu

3.1 Solid

Solid Name Material Mass Volume Weight

Capac1.par Stainless steel 2471.076 kg 318848485.094 mm^3 24216542.443 mN

4.Proprietăți material

4.1 Oțel inoxidabil

Property Value

Density 0.000 kg/mm^3

Coef. of Thermal Exp. 0.0000 /C

Thermal Conductivity 0.017 kW/m-C

Specific Heat 502.000 J/kg-C

Modulus of Elasticity 193053.196 MegaPa

Poisson's Ratio 0.290

Yield Stress 310.264 MegaPa

Ultimate Stress 641.212 MegaPa

Elongation % 0.000

5. Încărcări

Load Name Load Type Load Value Load Distribution Load Direction Load Direction Option

Pressure 1 Pressure 2.3e+03 kPa Compressive Normal to Face

60
6. Constrângeri

Constraint Name Constraint Type Degrees of Freedom

Cordon sudura capac Fixed FREE DOF: None

7. Informații pânză

Mesh type Tetrahedral

Total number of bodies meshed 1

Total number of elements 336

Total number of nodes 708

Subjective mesh size (1-10) 3

8. Rezultate

8.1 Rezultate mișcare

Result component: Total Translation

Extent Value X Y Z

Minimum 0 mm -216.192 mm -1226.086 mm 80.000 mm

Maximum 9.04 mm -94.734 mm -35.762 mm 0.000 mm

Fig.3.14. Translație totală

61
8.2 Rezultate stres

Result component: Von Mises

Extent Value X Y Z

Minimum 3.35 MegaPa -938.404 mm -787.415 mm 80.000 mm

Maximum 297 MegaPa 0.681 mm -911.948 mm 70.000 mm

Fig.3.15. Von Mises

8.3 Factor de siguranță

Result Component: Factor of Safety

Extent Value X Y Z

Minimum 1.04 0.681 mm -911.948 mm 70.000 mm

Maximum 92.7 -938.404 mm -787.415 mm 80.000 mm

62
 Fig.3.16. Factor de siguranță

12. Concluzii

Din raport, rezultă că tensiunea maximă la care este supus capacul este de 297 MPa. Aceasta
este sub limita de curgere a materialului, care este de 310 MPa, având un coeficient de siguranta
de minim 1,04.

Deci capacul rezista la presiunea de proba la care este supus.

63
 CAPITOLUL 4 MODELAREA ÎNCĂLZITORULUI DE GAZ ÎN
PROGRAMUL SOLID EDGE

4.1. Generalități Solid Edge/Solid Works

Solid Edge este un CAD 3D, caracteristică parametrică (bazată pe istoric) și software de
modelare solidă a tehnologiei sincrone. Funcționează pe Microsoft Windows și oferă o modelare
solidă, modelare de asamblare și funcționalitate ortografică 2D pentru proiectanți mecanici. Prin
intermediul unor aplicații terțe, are legături cu multe alte tehnologii PLM (Product Lifecycle
Management).

Dezvoltat inițial și lansat de Intergraph în 1996 folosind nucleul de modelare geometrică

ACIS, s-a schimbat la utilizarea kernelului Parasolid când a fost achiziționat și dezvoltat ulterior
de UGS Corp în 1998. În 2007, UGS a fost achiziționată de Divizia Automation & Drives a
Siemens AG. Compania UGS a fost redenumită Siemens PLM Software la 1 octombrie 2007.

Solid Edge este un concurent direct la SolidWorks, Creo, Inventor, IRONCAD, etc

Tipuri de modelare:

Ordonat

Procesul de modelare comandat începe cu o caracteristică de bază controlată printr-o schiță

2D, care este fie o extruziune liniară, rotită, înfășurată sau măturată. Fiecare caracteristică ulterioară
este construită pe caracteristica anterioară. La editare, modelul este „rulat înapoi” până la punctul
în care funcția a fost creată, astfel încât utilizatorul să nu poată încerca să aplice constrângeri la
geometria care încă nu există. Dezavantajul este că utilizatorul nu vede cum interacționează
editarea cu funcțiile ulterioare. Aceasta este de obicei numită modelare „istoric” sau „bazată pe
regenerare”. Atât în modul ordonat, cât și în mod sincron, Solid Edge oferă o modelare foarte
puternică, ușoară, dar stabilă, în modul hibrid suprafață / solid, în care tehnologia „Blue Rapid”
ajută utilizatorul să creeze forme complexe într-un mod intuitiv și ușor.

Direct

Caracteristicile de modelare directă permite utilizatorului să modifice geometria / topologia

modelului, fără a fi împiedicat de existența unui model nativ - sau de lipsa unui model importat de
date parametrice și / sau istoric. Acest lucru este util în special pentru lucrul cu modele importate

64
sau modele native complexe. Funcțiile de modelare directă sunt disponibile atât în modul
Comandat, cât și în modul Sincron. Dacă sunt utilizate în modul Comandat, modificările de
modelare directă sunt anexate la arborele istoricului la punctul de derulare curent la fel ca orice altă
caracteristică comandată.

Sincronic

Software-ul combină modelarea directă cu designul orientat pe dimensiuni (caracteristici și

parametri de rezolvare sincronă) sub denumirea „Tehnologie sincronă”. Relațiile parametrice pot
fi aplicate direct pe caracteristicile solide, fără a fi nevoie să depindă de geometria schiței 2D, iar
relațiile parametrice obișnuite sunt aplicate automat.

Spre deosebire de alte sisteme de modelare directă, acesta nu este condus de sistemul tipic
de modelare bazat pe istoric, ci oferă în schimb modelări parametrice bazate pe dimensiuni prin
sincronizarea geometriei, parametrilor și regulilor folosind un motor decizional, permițând
utilizatorilor să aplice modificări neprevăzute. Acest model de editare bazat pe obiecte este
cunoscut sub numele de Object Action Interface, care subliniază o interfață de utilizator care
furnizează Manipularea directă a obiectelor (DMUI). ST2 a adăugat suport pentru proiectarea
tablelor și, de asemenea, recunoașterea îndoirilor, pliurilor și a altor caracteristici ale pieselor din
tablă importate.

Tehnologia sincronă a fost integrată în Solid Edge și un alt software CAD comercial
Siemens, NX, ca strat de aplicație construit pe componentele software D-Cubed și Parasolid.

Asamblare

Un ansamblu este construit din documente de piese individuale conectate prin constrângeri
de împerechere, precum și caracteristici de asamblare și piese direcționate precum cadre care există
doar în contextul de asamblare. Solid Edge suportă ansambluri mari cu peste 1.000.000 de piese.

Solid Edge se integrează cu SharePoint și Teamcenter pentru a asigura gestionarea ciclului

de viață al produsului. Solid Edge se integrează și cu produsele PLM de la terți. Solid Edge ST9 a
adus o nouă capacitate de gestionare a datelor care folosește serviciul de indexare a fișierelor
Windows pentru a adăuga funcționalități de bază de gestionare a datelor fără a fi nevoie de un
server sau configurare suplimentară.

65
 Solid Edge oferă asistență pentru Analiza elementelor finite (FEA), începând cu versiunea
Solid Edge ST2 lansată în 2009. Această funcționalitate se bazează pe tehnologiile existente de la
Siemens PLM Femap și NX Nastran.

4.2. Modelarea elementelor

Încălzitorul este format în mare din următoarele elemente: serpentine pentru circularea
gazului rece (cele cu diametru mai mic și in numar mai mare), serpentine pentru circularea gazului
cald de la arzătoare (de diametru mai mare), arzătoare cu coșuri de evacuare a rezidurilor rezultate
din ardere, mantaua schimbătorului, suporți pentru susținerea mantalei, vas de expansiune a apei și
flanșe și țevi pentru conectarea acestuia la rețea.

În figura 4.1 este prezentată schita incălzitorului asamblat cu toate elemntele componente.

Fig.4.1. Încălzitor de gaze

66
 În figura 4.2. este prezentat suportul pe care este așezată mantaua schimbătorului. S-a
realizat prin crearea de plăci metalice dreptunghiulare și o placă dreptunghiulară curbată la rază
mantalei pentru o susținere mai bună. Elementele au fost asamblate individual prin sudare.

Fig.4.2. Suport manta

67
 Fig.4.3. Tubulatură de încălzire

Fig.4.4. Tubulatura de încălzire și serpentina pentru gaze

Tubulatura s-a realizat prin crearea unor cilindrii individuali prin extrudare și după s-au
asamblat bucată cu bucată pentru crearea formei dorite. Capacele au fost create ca discuri pline
prin care s-au realizat găuri cu diametrul necesar treceri serpentinei prin acestea.

68
 Vasul din figura 4.5. s-a realizat din două virole cilindrice și două capace pe doi suporți
similari ca cei ai încălzitorului. Pe el s-au construit țevi cu flanșe în capete pentru conectare în
retea.

Fig.4.5. Vas de expansiune a apei

69
În figura 4.6. este prezentat încălzitorul asamblat cu toate elementele de mai sus.

Fig.4.6. Ansamblu încălzitor de gaze

70
Fig.4.7. Vedere de sus

71
Fig.4.8. Vedere frontală

72
Fig.4.9. Produs finit (Rendare in Keyshot)

73
 CONCLUZII

România are rezerve de gaze naturale dovedite de 100 miliarde metri cubi. Cea mai mare
parte a resurselor sunt situate în Transilvania, Moldova, Muntenia și Marea Neagră. În prezent
România este a treia ca mărime a rezervelor de gaze din Uniunea Europeană.
Extracția gazelor naturale și încălzirea acestora reprezintă o practică economică destinată
echilibrări cererii de gaze a consumatorilor cu posibilități economice de livrare a furnizorilor în
condițiile în care se are în vedere sistemul complex constituit din producția internă, importurile,
capacitățile de transport și cererile variabile determinate de modul în care se desfășoară activitatea
economică și socială sub influența factorilor climatici și metereologici.
Lucrarea de diplomă cuprinde 4 capitole structurate astfel:
Capitolul 1: Considerații generale referitoare la structura unui sistem de extracție a gazelor naturale,
unde s-au trecut în revistă elementele care definesc sistemul de extracție și anume construcția unei
sonde de extrație cu echipamentele acesteia, probleme care pot aparea la transportul gazului prin
conducte (hidrații) și sisteme de remediere a apariției hidraților.
Capitolul 2: Analiza sistemului de încălzire, în acest capitol s-a realizat calculul mecanic și
termodinamic necesar proiectări unui încălzitor de gaze împreună cu diferite diferite tipuri de
calorifere de gaz și arzătoare folosite pentru acestea.
Capitolul 3: Simularea funcționări schimbătorului în regim dinamic, aici s-a urmărit verificarea
valabilități datelor din capitolul precedent prin simularea funcționări încălzitorului in programul
LMS Amesim urmat de verificarea rezitenței suportului pe care este așezată mantaua încălzitorului
și rezistența capacului la presiunea interioară.
Capitolul 4: Modelarea încălzitorului în Solid Edge, în acest capitol s-a realizat modelarea
elementelor componente și asamblarea acestora pentru formarea unui produs finit.

74
 BIBLIOGRAFIE

1. Ivan S., Botezatu V.L., Forajul sondelor, Editura Didactică și Pedagogică RA, București, 1992,
3-8;
2. Pana I., Curs Calculul și construcția utilajului de transport și depozitare, 2018-2019;
3. Ghețiu I., Curs Extracția și transportul hidrocarburilor, 2018-2019;
4. ARMAX GAS, Gas and Oil Equipment, Calorifer automatizat pentru sonde de gaz metan
„csg” echipat cu arzător lamborghini em 12-e;
5. Carson D, Katz D, Natural gas hydrates, Member A.I.M.E , Octombrie 1941;
6. P. Soleimani, M. Khoshvaght-Aliabadi, H. Rashidi, Performance enhancement of whater bath
heater at natural gas city gate stations using twisted tubes, Islamic Azat University, 11 March
2019;
7. F.V.M. Olfati, M. Bahiraei, S. Heidari, A comprehensive analysis of energy and exergy
characteristics for a natural gas city gate station considering seasonal variations, Energy 155
(2018) 721–733;
8. A.S.E. Ashouri, F. Veisy, M. Asadi, H. Azizpour, Influence of tube arrangement on the
thermal performance of indirect water bath heaters, J. Chem. Pet. Eng. 47 (2013) 69–81;
9. K.G.S. Salari, Heat transfer enhancement and fuel consumption reduction in heaters of CGS
gas stations, Case Stud. Therm. Eng. 10 (2017) 641–649;
10. A.R. Rahmati, M. Reiszadeh, An experimental study on the effects of the use of multiwalled
carbon nanotubes in ethylene glycol/water-based fluid with indirect heaters in gas pressure
reducing, Appl. Therm. Eng. Station. 134 (2018) 107–117;
11. K.G.S. Salari, Heat transfer enhancement and fuel consumption reduction in heaters of CGS
gas stations, Case Stud. Therm. Eng. 10 (2017) 641–649;
12. ARMAX GAS, Gas and Oil Equipment, Calorifer automatizat pentru sonde de gaz metan
„csg” echipat cu arzător lamborghini em 12-e;
13. Calorifere de gaze, Confind, www.confind.ro;
14. Cata-Dyne LH Line Heater and Micro Line Heater, CCI Thermal Technologies INC. Heating
and Filtrațion Solutions;

75