Sisteme de dozare şi ambalare

4. METODE ŞI PRINCIPII DE OBŢINERE A SEMIFABRICATELOR ŞI AMBALAJELOR

4.1. Metode de realizare a semifabricatelor şi ambalajelor din material plastic

Transformarea granulelor sau pudrei de material plastic (PE, PCV, PS, PA, PP, etc.) în
filme, folii sau ambalaje se poate realiza prin diferite metode:
a) injecţie pentru lăzi, cutii, capsule, dopuri, ş.a.;
b) extrudare pentru filme, folii, etc. (la filme grosimea este sub 0,2 – 0,5 mm);
c) injecţie – suflare sau extrudare – suflare pentru filme, pungi, saci, sacoşe, etc.;
d) termoformare pentru suporturi, platouri alveolare, casolete, etc.
e) extrudare – laminare pentru materiale complexe;
f) suflare pentru butelii, diferite recipiente, flacoane, etc.;
g) calandrare pentru filme, folii şi foi din material plastic;
h) expandare pentru unele ambalaje directe şi pentru ambalaje auxiliare, etc.
Procesul de transformare a materialului plastic în semifabricat sau în ambalaj cuprinde:
1. pregătirea materialului plastic pentru dozarea polimerilor sau copolimerilor şi a
materialelor de adaos (aditivi), urmată de amestecarea şi încălzirea acestora, topirea,
fluidizarea şi omogenizarea masei plastice în vederea realizării ambalajului;
2. formarea semifabricatului sau ambalajului printr-unul din procedeele amintite.

4.1.1. Obţinerea ambalajelor prin matriţare cu ajutorul preselor

Materialele plastice neplastifiate (granule, pulberi) pot fi formate ca ambalaje într-o

aceeaşi incintă cu ajutorul preselor. Presele sunt utilaje simple alcătuite din matriţă şi
poanson.
În fig.4.1 este prezentată schema de obţinere a ambalajelor cu ajutorul preselor cu
poanson, [6,13,20].

Fig.4.1. Schema procesului de obţinere a ambalajelor cu ajutorul preselor cu poanson

1.matriţă; 2.material plastic sub formă de granule; 3.orificii pentru elementele de încălzire;
4.poanson; 5.cavitate de formare

Matriţa 1 este partea fixă a presei având forma piesei ce se doreşete a fi obţinută şi în
care se pun pulberea sau granulele de material plastic în cantitate dozată corespunzător.

47
Metode şi principii de obţinere a semifabricatelor şi ambalajelor

Poansonul 4 este partea mobilă a presei, prin deplasarea căruia se realizează

închiderea şi deschiderea formei. Atât în matriţă cât şi în poanson sunt practicate orificii 3 în
care se introduc dispozitive de încălzire în vederea fluidizării materialului.
Datorită efortului de presare şi căldurii primite, granulele trec aproape instantaneu de
la starea solidă la cea lichidă umplând cavitatea dintre matriţă şi poanson la închiderea
definitivă a acestora. Presiunile necesare formării cu poanson sunt mari: 50 – 100 daN/cm2 la
materiale termoplaste şi 100 – 1000 daN/cm2 la materiale duroplaste.
Presele pot fi şi de tipul cu piston (fig.4.2). În acest caz matriţa este alcătuită din două
părţi: una fixă şi una mobilă folosită la închiderea şi deschiderea matriţei (evacuarea piesei
formate). Matriţa poate fi aşezată în plan orizontal sau în plan vertical, [6,13,20].

Fig.4.2. Schema procesului de obţinere a ambalajelor cu ajutorul preselor cu piston

1,2.matriţă (fixă şi mobilă); 3.pâlnie de alimentare; 4.piston; 5.dispozitiv de încălzire; 6.duză de injecţie

Închiderea matriţei se realizează cu ajutorul unui cilindru hidraulic, forţa suplimentară

de zăvorâre fiind realizată mecanic printr-o articulaţie de tip genunchi sau dublu-genunchi cu
pârghii (fig.4.3), [6].

Fig.4.3. Schema de zăvorâre a matriţei la injectare

Acest procedeu se utilizează în practică atunci când se doreşte realizarea unui efect
de zebrare sau marmorare folosind granule de diverse culori, pentru un ambalaj cu aspect
exterior plăcut. Se pot realiza astfel capsule, dopuri, recipiente mici, cutii, lăzi, etc.
Pentru a îmbunătăţi omogenitatea masei plastice, care la acest procedeu constituie un
mare dezavantaj, se poate introduce în cilindrul de presare o piesă numită torpilă care are
rolul de a împinge masa topită spre pereţii cilindrului prin micşorarea secţiunii de curgere
mărind astfel presiunea fluidului.

48
 Sisteme de dozare şi ambalare

Pentru menţinerea fluidităţii materialului topit şi controlul temperaturii acestuia la

ieşirea din capul de injecţie se poate utiliza un dispozitiv de tipul celui din fig.4.4, [30].

Fig.4.4. Dispozitiv de încălzire şi control al temperaturii materialului înainte de injecţie

4.1.2. Obţinerea ambalajelor prin extrudare simplă

Extrudarea este unul din procedeele cele mai utilizate la transformarea granulelor în
material plastic şi formarea ambalajelor. Materialul sub formă de granule este preluat de
melcul (şnecul) extruderului care îl forţează să pătrundă în dispozitivul de formare a
ambalajului sau printr-o filieră plată, pentru transformarea în folii sau filme subţiri.
În fig.4.5 este reprezentată schema procesului de obţinere a filmelor şi foliilor prin
extrudare simplă cu filieră plată, [6,13,20].

Fig.4.5. Schema de obţinere a foliilor din material plastic prin extrudare

1.pâlnie de alimentare; 2.extruder; 3.filieră plată; 4.cilindri de laminare; 5.cilindri de tragere

49
Metode şi principii de obţinere a semifabricatelor şi ambalajelor

În interiorul cilindrului extruder iau naştere presiuni mari (400 – 500 daN/cm2) şi
temperaturi ridicate. De aceea, el se confecţionează din oţeluri carbon de nitrurare sau oţeluri
aliate cu Cr, Ni, Cd, cu rezistenţă mare la uzare, prin turnare centrifugală. Pereţii cilindrului
sunt încălziţi, în general, cu rezistenţe electrice pentru încălzire, topirea şi fluidizarea
materialului plastic înainte de introducerea lui în dispozitivul de formare a ambalajului.
Melcul este partea activă a extruderului. El se realizează din bară de oţel anticoroziv
de mare rezistenţă. Spira melcului are secţiune dreptunghiulară şi se obţine fie prin prelucrare
fie prin sudare pe bară.
Pentru a realiza în masa topită o presiune de injecţie mare se folosesc în construcţia
extruderului unele metode ca, [6,13,31]:
- montarea unei piese de forma unei torpile în cilindrul extruderului care are rolul de a
împinge masa topită spre pereţii cilindrului, prin micşorarea secţiunii de curgere mărind astfel
presiunea fluidului;
- utilizarea unor membrane cu tunele (orificii) cilindrice între cilindrul extruder şi duza
de ieşire a materialului, care are acelaşi efect ca şi torpila;
- utilizarea unor şaibe cu găuri între cilindrul extruder şi duza de ieşire, care duce la
creşterea presiunii de lucru în cazul materialelor plastice cu vâscozitate mare;
- utilizarea de extrudere cu valţuri planetare – la materialele cu vîscozitate foarte mare
(duroplaste şi termoelastice).
Duza de injecţie este partea extruderului prin care masa de material topit este
evacuată fie într-un volum închis (matriţă) fie în aer liber. Ea transformă presiunea în viteza şi
are diferite forme:
- cilindrică – în cazul injectării materialului în matriţă;
- plată (de lăţimi diferite) – în cazul formării foliilor;
- inelară – la formarea tuburilor prin suflare cu aer pentru ambalaje de tipul buteliilor,
flacoanelor, bidoanelor, etc. sau a foliilor tubulare (pentru folii grosimea este de 0,5 –
2,5 mm).
Duza extruderului este interschimbabilă şi se montează pe cilindrul extruder printr-o
flanşă. Împreună cu flanşa şi dispozitivul de creştere a presiunii de injecţie (vârful melcului,
torpila, flanşa cu tunele, şaiba cu găuri) alcătuiesc capul de injecţie.
La realizarea foliilor şi filmelor prin extrudare prin filiere plate folia este trecută printr-un
sistem de valţuri care o subţiază şi îi conferă strălucire. Se pot obţine folii sau foi tăiate.

Fig.4.6. Linie completă de obţinere a foliilor şi filmelor din material plastic având la bază
principiul extrudării prin filieră plată, [31]
1.unitate de extrudare; 2.valţuri de laminare; 3.măsurarea grosimii; 4.unitate de finisare; 5.bandă de
presare din oţel; 6.cilindru de încălzire; 7.rolă de întoarcere; 8.sistem de încălzire cu infraroşii;
9.dispozitiv de tăiere a marginilor; 10.canal post-încălzire; 11.unitate de răcire; 12.sistem control
grosime; 13.decupare longitudinală; 14.decupare transversală; 15.rolă de înfăşurare

50
 Sisteme de dozare şi ambalare

4.1.3. Obţinerea foliilor şi filmelor prin extrudare şi suflare cu aer

Acest procedeu de obţinere a foliilor şi filmelor din material plastic este cel mai
răspândit deoarece dă cele mai puţine complicaţii tehnologice, iar produsele sunt mai puţin
costisitoare.
Pentru extrudarea şi suflarea cu aer (fig.4.7.) se utilizează la capul extruder duze de
injecţie inelare, combinate cu un sistem de suflare cu secţiune tot inelară (capul de suflare):
prin exterior este evacuat materialul plastic extrudat iar prin interior este suflat aer, [6,14,20].

Fig.4.7. Schema de principiu a extrudării cu suflare a foliilor şi filmelor din material plastic
1.extruder; 2.folie suflată; 3.cap de extrudare şi suflare; 4.plăci de ghidare; 5.valţuri de tragere şi
presare; 6.dispozitiv de tăiere longitudinală; 7.role de ghidare; 8.role de înfăşurare

La extrudarea prin filieră rezultă un tub cu deplasare continuă care prin suflare cu aer
se umflă sub formă de balon. Prin mărirea diametrului tubului la suflare, folia obţinută se
subţiază la valoarea dorită. Balonul rezultat prin umflare nu poate depăşi un diametru de 1,5–
2 ori diametrul capului de suflare. El poate fi răcit pe exterior sau pe interior cu aer sau apă
pulverizată. Tubul de material astfel obţinut trece apoi printre două valţuri de tragere, cu
suprafaţa din cauciuc buretos care presează şi trag folia formată. Apăsarea valţurilor este
reglabilă, astfel că pot fi obţinute folii simple (prin lipirea celor două feţe rezultate sub efectul
căldurii şi presiunii) sau folii duble (tubulare). Distanţa dintre valţurile de tragere şi unitatea de
răcire se stabileşte în funcţie de viteza de deplasare a foliei şi de timpul de răcire şi constituie
o caracteristică importantă a formării acesteia.
Folosind dispozitive de tăiere longitudinală sau dispozitive de pliere, din folia tubulară
se opt obţine şi alte tipuri de folii sau filme. Astfel, dacă dispozitivul de tragere are două
dispozitive de tăiere longitudinală pe cele două laturi, se obţin folii simple suprapuse, iar dacă
se foloseşte un singur dispozitv de tăiere se obţine folie împăturită.
Capul de formare poate fi dirijat orizontal sau vertical (orizontal – PCV; vertical în sus
la PEID sau în jos la PP). Distanţa dintre dispozitivul de răcire şi valţurile de tragere se
stabileşte în funcţie de viteza foliei şi timpul de răcire.
În cazul suflării PP, balonul se dirijează într-o baie de apă pentru obţinerea unei
transparenţe strălucitoare, iar în cazul PS, după valţurile de tragere, folia este scufundată într-
o baie de apă termostatată. În ultimul timp se realizează prin co-extrudare folii multistrat din
două sau mai multe material plastice care sunt extrudate simultan prin duze concentrice.
Se pot obţine astfel, materiale ca OPALEN 75E, PAO/PE, PETM/PE sau PETXL/PE,
alcătuite dintr-un strat subţire din PA, PAO sau poliester metalizat şi unul din PE (60-70 µm).

51
Metode şi principii de obţinere a semifabricatelor şi ambalajelor

4.1.4. Obţinerea foliilor şi filmelor din material plastic prin calandrare

Calandrarea (fig.4.8) este un procedeu utilizat la formarea foliilor şi filmelor cu

grosimea de 0,06 – 0,8 mm din materiale plastice vâscoase, livrate de obicei sub formă de
pastă. Materialul termoplast (uscat sau pastă) este forţat să treacă printre mai mulţi cilindri de
laminare (cel mai adesea patru cilindri) încălziţi, cu distanţa din ce în ce mai mică până la
obţinerea grosimii dorite a filmului sau foliei, [6,14,23,24].

Fig.4.8. Principiul de obţinere a foliilor şi filmelor din material plastic prin calandrare
1.pâlnie de alimentare; 2.cilindri de laminare; 3.folie

Cilindrii, de diametre până la 800 mm, sunt confecţionaţi din fontă şi au suprafaţa
durificată la circa 500 HB. Ei sunt încălziţi prin recircularea în interior a unui lichid termic.
Fiecare cilindru poate fi antrenat individual, în vederea reglării corespunzătoare a vitezei care
trebuie corelată cu tipul materialului şi temperatura de calandrare.
Folia este trasă cu ajutorul unor cilindri de tragere şi poate fi imprimată (fiind caldă) cu
un cilindru gravat. Răcirea foliei se face prin trecerea ei peste mai mulţi cilindri de răcire din
oţel inox, răciţi cu apă. Lăţimea foliei se stabileşte prin tăiere longitudinală, deşeurile fiind
reciclate.
Modul de aşezare a cilindrilor de calandrare depinde de materialul plastic prelucrat. Ei
pot fi aşezaţi în L (la PCV dur), în Z (la PCV plastifiat), în I sau în U (fig.4.9), [6,14,23,31].

Fig.4.9. Moduri de aşezare a cilindrilor de calandrare

52
 Sisteme de dozare şi ambalare

O linie completă de obţinere a foliilor din material plastic având la bază principiul de
calandrare este prezentată în fig.4.10, [31].

Fig.4.10. Linie de obţinere a foliilor din material plastic prin calandrare, [31]
1.transportor cu bandă; 2.calandru cu cilindri în L; 3.dispozitiv cu role de netezire; 4.unitate
de gravare-imprimare; 5.role de desprindere; 6.unitate de încălzire şi răcire a foliei;
7.unitate de măsurare a grosimii; 8.verificare suprafaţă; 9.unitate de bobinare

Pentru tăierea longitudinală a foilor, foliilor şi filmelor din material plastic pot fi utilizate
diverse procedee (fig.4.11), dispozitivele de tăiere putând fi prevăzute pe ambele laturi sau
numai pe una singură, după dispozitivul de tragere a materialului, [30].

Fig.4.11. Procedee de tăiere longitudinală a foliilor din material plastic, [30]

53
Metode şi principii de obţinere a semifabricatelor şi ambalajelor

4.1.5. Obţinerea ambalajelor din material plastic prin expandare

Ambalajele plastice de mai mari dimensiuni, utilizate în sectoarele de ambalare, pot fi

rigide (polistiren) sau suple (poliuretan).
Proprietatea principală a polistirenului expandabil (PSE) constă în aceea că granulele
sale se pot dilata sub acţiunea unei încălziri cu ajutorul aburului uscat, structura materialului
devenind celulară, aspectul exterior fiind acela de spumă.
Prin expandarea în spaţiu închis, dilatarea granulelor crează şi o oarecare apăsare
(presare) între ele ceea ce conduce la unirea lor, sub efectul temperaturii şi presiunii create,
sudându-se puternic. Schemele de principiu a procesului de expandare este prezentată în
fig.4.12 şi 4.13, [6,14,20,23,24].

Fig.4.12. Schema de principiu a obţinerii ambalajelor din material plastic prin expandare
1.preexpandor; 2.agitator cu palete; 3,4.vase de coacere; 5.aer comprimat; 6.pistol (conductă)
de alimentare; 7.presă; 8.matriţă de formare; 9.conductă de abur; 10.generator de abur

În preexpandor, granulele (perlele) de PSE sunt tratate în contracurent de abur saturat

uscat sau cu aer uscat pentru a se dilata parţial. Granulele îşi măresc volumul de 3-5 ori,
ajungând la o masă volumică de circa 20-25 kg/m3. După preexpandare granulele se
depozitează în buncăre speciale 3, 4, unde rămân cel puţin 24 de ore pentru răcire, degazare
şi uscare.
Expandarea totală a granulelor se realizează în matriţă 8, unde din cauza căldurii
cedate de aburul saturat uscat, granulele îşi măresc în continuare volumul până la de 40-50
de ori volumul iniţial.
Pentru polistiren expandabil, matriţa (fig.4.14) se confecţionează din Al, Cu sau aliaje
ale acestora. În timpul expandării totale, în interiorul matriţei iau naştere presiuni mari (până
la 15 at) la temperaturi de 110-130oC.
Umplerea matriţei cu granule preexpandate din PSE se face în mai multe puncte
pentru a se asigura o umplere rapidă. Transferul de granule se face prin aspiraţia acestora
din buncărele de coacere prin duzele din pereţii matriţei, aceleaşi prin care se introduce
ulterior abur saturat. Căldura se evacuează prin răcirea matriţei cu apă rece demineralizată
introdusă sub presiune, astfel că obiectul format în matriţă se contractă puternic putând fi
uşor evacuat mecanic sau pneumatic.

54
 Sisteme de dozare şi ambalare

Ambalajele din PSE sunt: lăzi, cutii, alveole, tăviţe, ambalaje compartimentate cu
grosimea pereţilor de 1-15 mm, servind la ambalarea legumelor şi fructelor, a peştelui
proaspăt, îngheţatei, etc.
Tot prin expandare în instalaţii speciale poate fi obţinută şi spuma de poliuretan
(spumă liberă sau spumă forţată), fig.4.13.

Fig.4.13. Schema de obţinerea a ambalajelor expandate din spumă de poliuretan, [6,20]

1.vas cu poliisocianat (agent de întărire); 2.vas cu poliester sau poliuretan; 3.agent de umflare
(expandare); 4.substanţe tensioactive (siloxan sau achilfenol) pentru mărirea rezistenţei la
compresiune; 5.catalizator; 6.cap de amestec; 7.spumă liberă; 8.cuţit cald pentru decupare;
9.bandă transportoare; 10.formă în poziţie deschisă; 11.formă cu material în poziţie închisă;
12.etuvă; 13.spumă forţată având forma matriţei (modelului)

Folii din PSE cu grosimea de 0,3-0,8 mm şi densitatea 80-100 kg/m3 pot fi obţinute şi
prin extrudare prin filiere inelare, expandarea granulelor începând din extruder şi terminându-
se după trecerea prin filieră. Prin tăierea longitudinală a tubului se obţin două folii expandate
care servesc la realizarea de ambalaje prin termoformare.

1 B
A
4
3
6
2

4
5
Fig.4.14. Matriţă pentru ambalaje din polistiren expandabil, [6,20]
A – semimatriţă mobilă; B – semimatriţă fixă; 1.spaţiu de formare; 2.conductă pentru material
preexpandat; 3.conductă pentru abur saturat uscat; 4.camere de abur în interiorul matriţelor;
5.conducte de evacuare condens; 6.conductă de apă pentru răcire

55
Metode şi principii de obţinere a semifabricatelor şi ambalajelor

4.1.6. Formarea foliilor contractibile

Foliile contractibile se obţin prin supunerea materialului sub formă de film sau folie aflat
în domeniul termoplastic, unor forţe de întindere atât pe direcţie longitudinală cât şi
transversală (orientare pe două direcţii – biorientare).
Se pot utiliza mai multe metode de formare a foliilor contractibile, [6,20,23]:
- tragerea mecanică care presupune pe lângă trecerea materialului plastic printre valţuri
laminoare (extrudare sau calandrare), unde are loc o solicitare longitudinală a materialului, şi
o tragere transversală cu ajutorul unor pense (fălci) mobile, urmate ambele de o stabilizare
termică într-un cuptor tunel (fig.4.15);
- extrudare – suflare cu creşterea presiunii de suflare pentru ca tensiunile radiale să
echilibreze tensiunile longitudinale;
- suflare dublă, utilizată pentru a controla mai bine tensiunile interne; după o extrudare şi
suflare cu aer folia din bobină este reîncălzită şi resuflată, întinderea longitudinală obţinându-
se prin rotirea cu viteze diferite a valţurilor de tragere, iar cea transversală prin mărirea
presiunii de suflare;
- iradiere cu raze gama, înainte sau după trecerea printre valţurile de tragere, care
conferă materialului o mai bună rezistenţă mecanică, transparenţă, contracţie.
pense de tragere

tunel de stabilizare

Fig.4.15. Formarea foliilor contractibile bi-orientate prin tragere mecanică

Pentru ca funcţiile de prezentare şi reclamă ale ambalajelor din plastic să fie puse în
evidenţă, la formarea semifabricatelor şi ambalajelor din aceste materiale se efectuează
unele lucrări de prelucrare suplimentară a acestora, cum ar fi: imprimarea, lăcuirea,
metalizarea, placarea, eventual etichetare, [6].
Pentru imprimare se utilizează cerneluri specifice, fie fără utilizarea unui tratament
special al materialului (PS, PCV), fie cu un tratament adecvat (PE, PP, PET, PA).
Tratamentele pot fi efectuate prin două procedee: oxidare cu flacără (atât pentru filme
şi folii cât şi pentru recipiente) sau prin oxidare prin efect Corona (pentru filme şi folii) şi sunt
urmate imediat de imprimare pentru că efectul tratamentului dispare în timp.
Lăcuirea materialelor plastice se efectuează în scopul creşterii rezistenţei mecanice, a
rezistenţei la intemperii şi variaţii de temperatură, pentru creşterea impermeabilităţii la vapori
şi gaze, precum şi pentru o mai bună estetică a ambalajului. Alegerea lacului se face în
funcţie de metoda de lăcuire (scufundare, roluire, pulverizare) şi nu trebuie să conţină solvenţi
care să atace materialul plastic.
Metalizarea constituie acoperirea obiectelor din material plastic cu un strat metalic de
nichel, crom, cupru, argint sau aliaje ale acestora, în scop decorativ, de protecţie sau de
creşterea a rezistenţei la uzare, etc. Se aplică, în general, la polipropilenă, polistiren,
fenoplaste, poliesteri, etc. Aplicarea metalului pe suprafaţa obiectelor din material plastic se
poate realiza prin galvanoplastie, prin depunere chimică sau metalizare sub vid.
Caşerarea (placarea) se realizează pe folii destinate termoformării sau pe un produs
finit prin extrudare şi presare între role, de obicei, pentru ambalaje din polistiren.

56