151

Metode de burghiere. Acestea sunt:

Burghierea după trasaj. Înainte de burghiere, se punctează poziţia axelor
găurilor cu ajutorul unui punctator în locurile trasate. Precizia distanţei dintre axele
găurilor la burghierea după trasaj este de 0,2 … 0,3 mm.
Burghierea simultană a pieselor asamblate. Pentru a se evita necoincidenţa
găurilor din piesele care se asamblează reciproc, la producţia de serie mică se foloseşte
metoda găuririi simultane. În prima piesă găurile se execută după trasaj, apoi se
asamblează cu piesa a doua şi se burghiază găurile din piesa a doua prin ghidarea
burghiului în găurile din prima piesă.
Burghierea cu dispozitiv. În dispozitivul de găurire, piesa ocupă o poziţie
determinată de bazele tehnologice adoptate, burghiul este ghidat într-o bucşă de
ghidare şi poziţia găurilor executate este mai precisă.
Burghierea în coordonate. Burghierea găurilor la maşini de găurit în
coordonate se poate realiza după coordonate rectangulare sau coordonate polare. În
primul caz, poziţia centrelor găurilor se determină prin distanţele în raport cu două axe
rectangulare în plan. Ca origine a coordonatelor se ia, de obicei, un punct de pe piesa
supusă prelucrării (centrul unei găuri existente, punctul de intersecţie a muchiilor etc.).
În al doilea caz poziţia centrelor găurilor se determină prin valoarea razei vectoare faţă
de polul axei polare şi de unghiul pe care îl formează raza vectoare cu axa polară. Atât
mişcarea de rotaţie cât şi mişcarea de avans în direcţie verticală sunt executate de
sculă, în timp ce piesa este fixă.
Burghierea prin comandă numerică. Informaţiile necesare burghierii găurilor
sunt înregistrate codificat pe un program adecvat. Aceste informaţii sunt prelucrate de
echipamentul de comandă numerică, care transmite elementelor de execuţie comenzile
necesare.

2.5.3. Regimul de aşchiere la burghiere. Regimurile de aşchiere pot fi

determinate prin:
o calcul analitic;
o alegere din tabele;
o model matematic;
o programe speciale elaborate prelucrării cu diferite scule aşchietoare.
Calculul analitic (denumit şi calculul clasic) porneşte de la stabilirea
durabilităţii sculei aşchietoare, stabilite în condiţiile unui cost minim al prelucrării
(T0C) sau unei productivităţi maxime a prelucrării (TOP).
Elementele regimului de aşchiere la burghiere sunt: adâncimea de aşchiere,
avansul şi viteza de aşchiere.
Adâncimea de aşchiere ap se determină cu relaţia [N3, V7]:

a p = D / 2 [mm]. (2.1)
 152

Avansul f, în mm/rot, de înaintare a burghiului în lungul axei găurii, se alege

ţinându-se seama de prescripţii impuse pentru precizia şi rugozitatea suprafeţei găurii,
de rigiditatea sistemului tehnologic de prelucrare, de rezistenţa burghiului, precum şi
de rezistenţa mecanismului de avans al maşinii-unelte.
Avansul s se poate calcula cu relaţia [N3, V7]:

f = Cs ⋅ D 0,6 [mm/rot], (2.2)

în care: Cs este un coeficient funcţie de materialul de prelucrat şi de precizia găurii; D –

diametrul burghiului.
Viteza de aşchiere vp se calculează la burghiere cu relaţia [N3, V7]:

Cv ⋅ Dz v
vc = [m/min], (2.3)
Tmv ⋅ f yv
în care: Cv este un coeficient funcţie de cuplul material piesă - material sculă; D –
diametrul burghiului, în mm; T – durabilitatea burghiului, în min; f – avansul, în
mm/rot; mv, zv şi yv – exponenţi determinaţi experimental.
Turaţia necesară la burghiere

n = 1000 v /(π D) [rot/min]. (2.4)

Valoarea obţinută se pune de acord cu turaţiile maşinii-unelte pe care se face

prelucrarea, alegându-se turaţia imediat inferioară sau superioară dacă ∆vc% ≤ 5 %.
După determinarea turaţiei reale (din caracteristicile maşinii-unelte) se calculează
viteza reală de aşchiere cu relaţia
π d nr
vc r = [m/min] (2.5)
1000
Variaţia vitezei de aşchiere se determină cu relaţia [N3, V7]
vc r − vc
∆v c = 100 % ≤ 5 % (2.6)
vc r
Viteza de avans se calculează în funcţie de avansul şi turaţia stabilită anterior:
vf = f nr [mm/min], (2.7)
unde: f – avansul, în mm/rot; nz – turaţia reală de la găurire, în rot/min.

Stabilirea forţelor şi a momentelor. În cazul burghierii unor găuri cu diametre

mari apar forţe axiale şi momente de torsiune mari, care ar putea depăşi forţa maximă
admisă de rezistenţa mecanismului de avans al maşinii, respectiv momentul de torsiune
admisibil maxim.
 153
De aceea, este necesar să se calculeze:
• forţa axială la burghiere [N3, V7]
xp yp
Fz = C p ⋅ D ⋅s ⋅ k p [daN], (2.8)

unde: Cp este un coeficient funcţie de materialul burghiat; kp – coeficient de corecţie

pentru forţă;
• momentul de torsiune la burghiere [N3, V7]

M t = C M ⋅ D x M ⋅ s y M ⋅ k M [daNmm], (2.9)

unde: CM este un coeficient funcţie de materialul piesei; kM – coeficient de corecţie

pentru moment.
Este necesar să fie satisfăcute condiţiile:

Fz ≤ Fzadm şi Mt ≤ Mtadm, (2.10)

unde: Fzadm este forţa axială maxim admisă de mecanismul de avans al maşinii de
găurit; Mtadm – momentul de torsiune admis la arborele principal, pentru turaţia la care
se face burghierea.
Valorile Fzadm şi Mtadm sunt indicate de firma constructoare a maşinii de găurit,
în grafice sau tabele de utilizare a maşinilor, pentru a se evita supraîncărcarea lor.

Puterea efectivă necesară la burghiere trebuie să fie mai mică decât puterea
realizată la arborele principal, respectiv

Pe ≤ PMU η, (2.11)

unde: PMU este puterea motorului electric al maşinii de găurit; η - randamentul maşinii
de găurit.

Determinarea puterii efective se face cu relaţiile:

M t vc Mt n
Pe = sau P e = [kW] (2.12)
3060 D η 974000 η
unde: Mt este momentul de torsiune, în daNmm; vc – viteza de aşchiere aşchiere, în
m/min; D – diametrul burghiului, în mm; n – turaţia sculei sau a piesei, în rot/min; η -
randamentul MU (η ≈ 0,8).
Dacă nu se respectă (2.12) se schimbă maşina-uneltă (alegându-se una cu o
putere mai mare) sau se modifică regimul de aşchiere.
Alegerea din tabele a parametrilor regimului de aşchiere are în vedere în
materialul de prelucrat şi materialul părţii active a sculei. Constă în aceea că după
stabilirea avansului (adâncimea este egală D/2), stabilirea vitezei se face prin alegerea din
tabele (întocmite pe baza relaţiilor analitice sau pe bază experimentală) în funcţie de
durabilitatea sculei, de adâncimea de prelucrare, a avansului, de condiţiile de aşchiere etc.
 154

Tabelele normative prezintă direct valori ale parametrilor regimului de aşchiere pentru
o valoare apriorică a durabilităţii sculei (T = 10, 15, 30min). Aceşti parametri trebuie
corelaţi cu posibilităţile sistemului tehnologic (maşinii-unelte).

Utilizarea programelor speciale elaborate de diferite firme de fabricare a

sculelor aşchietoare, presupune parcurgerea următoarelor etape:
• se accesează programul respectiv (al marilor firme de fabricare de scule);
• se selectează tipul prelucrării (găurire, strunjire, frezare etc.);
• se selectează tipul general de sculă cu care se face prelucrarea (burghiu din
carbură metalică, burghiu cu plăcuţe schimbabile, burghiu pentru găuri adânci
etc.);
• se selectează tipul găurii prelucrate (simplă, cu adâncire);
• se selectează scula specifică prelucrării respective (lungime, cu răcire prin
interiorul sculei etc.)
• se selectează modul de prindere pe MU (coadă cilindrică, coadă cilindrică cu
canal plat etc.);
• se selectează scula efectiv (diametru, lungime etc.);
• se selectează standardul (DIN, EN, GOST etc.) pentru codificarea materialului
de prelucrat;
• se selectează materialul de prelucrat (C45_N, 34Cr4 etc.), rezultând în mod
automat unele caracteristici ale părţii active ale sculei (tipul acoperirii etc);
• programul calculează şi oferă recomandări asupra regimului de prelucrare (fig.
2.42). De obicei, aceşti parametri ai regimului de aşchiere sunt calculaţi pentru
o durabilitate de T=15 min.

Fig. 2.42 Modul de calcule [2]

 155

Conform programul utilizat rezultă că f=0,18mm/rot şi vc=98m/min, pentru un

burghiu de φ6mm rezultă o turaţie de 5199 rot/min. Alte date oferite de program sunt
legate de: puterea consumată la prelucrare; forţa axială de aşchiere; momentul de
aşchiere; debitul lichidului de răcire; timpul (de bază) necesar efectuării prelucrării.
Folosind acelaşi program specializat pentru prelucrarea unei găuri de Ø 25 mm
şi o lungime de 250 mm, într-un material Ck45, folosind sistemul ejector, rezultă
recomandările privind regimul de prelucrare conform fig. 2.43.

Fig. 2.43 Modul de calcule la găurire, folosind sistemul ejector [2]

2.5.4. Probleme de precizia prelucrării la burghiere. În timpul burghierii cu

burghiul elicoidal se pot produce o serie de erori de prelucrare, care influenţează
negativ precizia de prelucrare.
a)Precizia diametrului găurii burghiate depinde de toleranţa la diametrul
burghiului şi de erorile care apar datorită supralărgirii găurii [N3, V7].
Supralărgirea se manifestă prin aceea că diametrul găurii rezultă mai mare
decât diametrul burghiului şi se datorează ascuţirii defectoase, nesimetrice, a tăişurilor
principale (neegalităţii unghiului de atac şi neegalităţii lungimii muchiilor aşchietoare).
Nesimetria tăişurilor duce la forţe radiale diferite (fig. 2.44) care nu se mai echilibreze
reciproc, putând apărea devierea burghiului, mărirea considerabilă a frecării faţetelor
de ghidare pe pereţii găurii şi supralărgirea găurii.
Altă cauză a supralărgirii găurii constă în necoaxialitatea părţii aşchietoare cu coada
sa sau a necoaxialităţii alezajului conic a pinolei păpuşei mobile cu axa de rotaţie a arborelui
principal. Pentru burghie cu coada conică, necoaxialitatea părţii aşchietoare este mai mică
decât pentru burghie cu coada cilindrică, pentru aceleaşi dimensiuni ale părţii active.
 156

La burghiere pot rezulta şi diametre mai mici decât diametrul nominal al

burghiului, din cauza uzării faţetelor de ghidare şi a influenţei conicităţii inverse
la reascuţiri.
b)Înclinarea axei găurii (fig. 2.45) faţă de poziţia nominală corectă şi eroarea
de la rectilinitate a axei (fig. 2.46) găurii sunt cauzate de [N3, V7]:
• ascuţirea nesimetrică a tăişurilor principale;
• uzura nesimetrică a tăişurilor principale;
• uzura neuniformă a acestora;
• deformaţiile elastice ale maşinii-unelte;
• avansul axial mai mare decât cel admisibil de rigiditatea burghiului.

Fig. 2.44 Nesimetria Fig. 2.45 Înclinarea axei Fig. 2.46 Înclinarea curbă a
tăişurilor burghiului găurii axei găurii

Erorilor mari ca înclinarea şi nerectilinitatea axei găurii, pot fi micşorate prin

ascuţirea corectă, simetrică a burghiului, folosirea găurilor de centrare care să fie
coaxiale cu axa burghiului sau utilizarea bucşelor de ghidare. De altfel şi supralărgirea
găurii se micşorează prin ghidarea sculei în bucşă.

2.6. Lărgirea

2.6.1.Caracteristici tehnologice. Lărgirea constă în mărirea diametrului unei găuri

burghiate sau a unei găuri brute obţinute la turnare, forjare, matriţare (fig. 2.47). Se realizează
cu adâncitoare pentru lărgire, numite şi lărgitoare sau chiar cu burghie. De obicei, lărgitoarele
sunt cu dinţii dispuşi elicoidali, în număr de trei sau patru. Se recomandă lărgirea cu lărgitor,
deoarece se asigură o productivitate şi o precizie mai bună decât lărgirea cu burghiu.
Lărgirea cu lărgitor permite micşorarea devierii axei găurii de la poziţia
corectă. Lărgirea poate fi de degroşare sau de finisare.
Lărgirea de degroşare se aplică la găurile brute, asigură precizia 12 ISO şi
rugozitatea Ra = 12,5 µm. Lărgirea de finisare asigură precizia 10 ISO şi rugozitatea Ra
= (6,3 ÷ 3,2) µm şi se aplică după lărgirea de degroşare sau după burghiere. La fel ca la
burghiere, se recomandă ca dimensiunile găurilor lărgite să fie prevăzute cu abateri în
plus şi în minus.
 157

2.6.2. Alegerea maşinii-unelte şi a sculei. Lărgirea se execută pe aceleaşi

maşini-unelte ca şi burghierea. Se recomandă evitarea lărgirii pe strung normal, din
cauza dificultăţii de aşezare riguros pe axa găurii.
Lărgitoarele ca şi adâncitoarele au trei sau patru dinţi şi au aceeaşi geometrie
ca şi burghiele elicoidale, cu excepţia faptului că nu au tăiş transversal şi că au miez
mai gros.

Fig. 2.49 Lărgitor elicoidal

Fig. 2.47 Schema lărgirii Fig. 2.48 Lărgitor elicoidal
cu alezaj conic, cu plăcuţe
[T11] cu alezaj conic [P3]
metalice lipite [P3]

Pentru diametre ale găurilor până la 40mm se folosesc lărgitoare elicoidale cu

coadă conică, iar pentru diametre de (30 … 80) mm – lărgitoare cu alezaj (fig. 2.48,
2.49), cele cu coadă nefiind economice. Pentru diametre peste 80 mm se folosesc
lărgitoare cu dinţi demontabili, execuţia lărgitorului dintr-o bucată nefiind raţională.
La prelucrarea mai multor găuri coaxiale cu diametrul de peste 30 mm se pot
folosi lărgitoare cu alezaj, montate pe o bară portscule, cu ghidare bilaterală (fig. 2.11).
Astfel, se obţine o bună coaxialitate a găurilor.

Fig. 2.50 Prelucrarea a două găuri cu lărgitoare cu bucşe bilaterale [N3, V7]

2.6.3. Regimul de aşchiere. Adâncimea de aşchiere la lărgire se determină cu

relaţia

ap = (D – d) / 2 [mm]. (2.13)
 158

Avansul maxim admis din punct de vedere tehnologic se calculează cu relaţia

f = Cs ⋅ D0,6 [mm/rot], (2.14)

în care: D este diametrul lărgitorului, în mm; Cs – coeficient funcţie de materialul
prelucrat şi de precizia impusă găurii.
Viteza de aşchiere la lărgire se calculează cu formula

Cv ⋅ Dz v
vc = [m/min], (2.15)
T m v ⋅ a px v ⋅ f y v

în care: Cv este un coeficient funcţie de cuplul material piesă - material sculă; D –

diametrul burghiului, în mm; T – durabilitatea burghiului, în min; s – avansul, în
mm/rot; mv, xv, yv şi zv – exponenţi determinaţi experimental.
La lărgire nu se verifică regimul comparativ cu rezistenta mecanismului de
avans sau cu puterea maşinii-unelte, deoarece regimul este mai uşor ca la burghiere.

2.7. Adâncirea şi lamarea găurilor

Adâncirea constă în obţinerea unui locaş cilindric–plan sau conic la

extremitatea unei găuri cu care este coaxial.

2.7.1. Adâncirea cilindrică. Adâncirea cilindrică este prelucrarea prin care se

obţine un locaş cilindro-plan la extremitatea unei găuri faţă de care este coaxial (fig.
2.51,a). Scopul principal al adâncimii este obţinerea părţii plane a locaşului, însă
inevitabil are loc şi o lărgire a diametrului. Se aplică la executarea locaşurilor pentru
capul şuruburilor cu cap cilindric sau degajărilor pentru şaibe, inele elastice, garnituri.
Scula folosită este un adâncitor cilindric cu 2, 4 sau 6 dinţi, prevăzut cu cep de ghidare
(fig. 2.51,b, 2.52). Cepul ghidează în gaura iniţială de diametru mai mic, obţinându-se
astfel o concentricitate suficientă a adâncimii cu gaura care rămâne la dimensiunile
iniţiale.

a) b)
Fig. 2.51 Adâncirea cilindrică şi
schema prelucrării adâncirii
Fig. 2.52 Adâncitor Fig. 2.53 Adâncitor cu cep
cilindrice
cu cep [T11] demontabil [T11]
a)adâncire cilindrică b)prelucrarea
adâncirii [N3, V7]
 159

Cepul de ghidare poate să fie fix sau demontabil. Avantajul cepului demontabil
(fig. 2.53) constă în faptul că poate fi schimbat pentru a fi adaptat la diametrul găurii în
care ghidează, iar demontarea uşurează, pe de altă parte, ascuţirea sculei. Cepurile
demontabile se execută din oţeluri de cementare călite la (56 ÷ 60) HRC sau oţeluri
nitrurate, pentru a preveni uzarea produsă la rotirea cepului în gaură. Prelucrarea se
execută mai ales pe maşini de găurit.
În cazul maşinilor unelte programate numeric, adâncitoarele cilindrice pot fi
fără cepul de ghidare sau pot fi utilizate freze cilindro-frontale.

2.7.2. Adâncirea conică. Adâncirea conică este prelucrarea prin care se execută
o gaură conică la extremitatea unei găuri faţă de care este coaxială (fig. 2.54,a).
Această prelucrare (fig. 2.54,b) este necesară, de exemplu, la realizarea locaşurilor
pentru capetele şuruburilor, a niturilor cu cap înecat etc. Sculele folosite sunt
adâncitoare conice la 600, 900 şi 1200 cu coadă cilindrică sau conică (fig. 2.55). Acestea
se pot executa şi cu cep de ghidare fix sau demontabil (fig. 2.55).

a) b)
Fig. 2.54 Adâncirea conică şi
Fig. 2.55 Adâncitor conic cu Fig. 2.56 Adâncitor conic
schema prelucrării adâncirii
coadă Morse [T11] cu cep [T11]
conice [N3, V7]

Pentru diametre de peste 50 mm, se pot folosi adâncitoare conice cu alezaj.

În găurile mici, cu diametrele până la (8 ÷ 10) mm, se recomandă ca teşirea
muchiilor să se facă cu burghie cu burghie elicoidale normale, scurtate în urma uzării şi
reascuţite la unghiul de teşire necesar [N3, V7].
În cazul maşinilor-unelte programate numeric, adâncitoarele conice pot fi fără
cepul de ghidare (fig. 2.57). Se pot executa o varietate mai mare de prelucrări (adânciri
cilindro-conice, adânciri conice, teşiri ale diferitelor muchii.

Fig. 2.57 Adâncitor conic şi prelucrări executate [P3]

 160

2.7.3. Lamarea. Lamarea [N3, V7] constă în prelucrarea plană a unei suprafeţe
frontale circulare a bosajului găurii, pentru obţinerea condiţiei de perpendicularitate pe
axa găurii executate în prealabil sau în vederea angajării corecte a burghiului (fig.
2.58). Astfel de suprafeţe lamate se execută în jurul găurii, pentru aşezarea corectă a
unei piuliţe, a unui cap de şurub, a unui capac etc. Scula aşchietoare, în forma cea mai
simplă, este un cuţit-lamă (de unde şi denumirea de lamare dată acestei prelucrări),
această lamă fiind fixată într-o bară portsculă, care serveşte ca element de antrenare şi
ghidare (fig. 2.59). Frecvent se foloseşte însă adâncitorul pentru lamare (sau lamator),
care nu are decât tăişuri principale pe partea frontală (nu are tăişuri pe partea cilindrică)
şi uneori numai canale pentru evacuarea aşchiilor de la dinţii frontali (fig. 2.60). Pentru
obţinerea perpendicularităţii suprafeţei plane pe axa găurii, scula este prevăzută cu cep
demontabil, care poate fi schimbat în funcţie de diametrul găurii.

Fig. 2.58 Lamarea bosajului Fig. 2.59 Lamarea bosajului Fig. 2.60 Lamarea
găurii găurii cu cuţit-lamă bosajului găurii cu lamator

Scula aşchietoare are o mişcare de rotaţie şi o mişcare de avans axial, iar

avansul trebuie să fie oprit înainte de a înceta mişcarea de rotaţie a sculei, care trebuie
să-şi continue rotirea câteva ture pentru a se obţine o suprafaţă plană şi nu elicoidală.
Lamarea se poate face pe aceleaşi maşini ca şi burghierea: maşini de găurit,
maşini de alezat şi frezat orizontale, strunguri revolver etc.
În cazul maşinilor-unelte programate numeric, lamatoarele pot fi fără cepul de
ghidare sau pot fi utilizate freze cilindro-frontale sau frontale.

•••
În general, adâncirile
cilindrice servesc la aşezarea
capetelor cilindrice a şuruburilor,
adâncirile conice la aşezarea
şuruburilor cu cap conic şi la
realizarea teşiturilor, lamările la
aşezarea capetelor şuruburilor sau
a piuliţelor (fig. 2.61).
Fig. 2.61 Adâcirea cilindrică, conică şi lamarea [Y1]
 161

2.7.4. Adâncirea şi lamarea inversă. Dacă adâncirea cilindrică, adâncirea

conică precum şi lamarea găurilor se execută de jos în sus, atunci aceste prelucrări sunt
denumite adâncire inversă şi, respectiv, lamare inversă (fig. 2.62).
Pentru prelucrarea acestor suprafeţe se pot utiliza scule simple sau scule complexe.
Sculele simple (fig. 2.62, 2.63) necesită timpi auxiliari mai mari şi intervenţia
operatorului uman pentru asamblare în vedere prelucrării şi de dezasamblare pentru
scoaterea barei după prelucrare.

Fig. 2.62 Adâncire şi lamări directe şi inverse

Scule simple utilizate în vederea prelucrării de adâncire inversă sunt compuse

dintr-o bară portsculă şi un cap de adâncit demontabil (fig. 2.65), scula fiind asamblată
înaintea prelucrări (fig. 2.63, 2.64).
Adâncirea se realizează prin introducerea barei portsculă prin alezajul de
prelucrat, fără acţionarea rotaţiei axului principal al maşinii-unelte, urmând asamblarea
capului de adâncit. Fixarea acestuia este realizată de către operatorul uman cu ajutorul
unui şurub.

Fig. 2.64 Prelucrarea

Fig. 2.63 Prelucrarea Fig. 2.65 Scule pentru adâncire
bosajelor interiore
bosajului interior [N3, V7] inversă [8]
opuse [N3, V7]
Aşchierea se face prin avansarea în sus a barei portsculă şi prin rotirea
arborelui principal.
Câteva scule complexe pentru prelucrarea adâncirilor se prezintă în cele ce urmează.
 162

O sculă complexă (back spot facing tool, firma Frazzoli) pentru prelucrarea
adâncirilor cilindrice inverse este prezentată în fig. 2.66.

Fig. 2.67 Modul de lucru

Fig. 2.66 Ciclul de prelucrare a unei adânciri cilindrice inverse
a tăişului sculei

Ciclul de prelucrare (introducere sculă, mandrină în contact cu de piesa de prelucrat,

adâncire, retragere tăiş, retragere sculă) se execută cu scula în mişcare de rotaţie. Modul de
lucru al tăşului sculei este prezentat în fig. 2.67. Se realizează diametre ale adâncirilor cuprinse
între Lmin=23mm şi Lmax 92mm, respectiv ale înăţimii adâncirii între 1,6 ÷ 13,2 mm.
Aceeaşi firmă realizează şi scule pentru adânciri conice inverse (fig. 2.68). Ciclul de
prelucrare este identic cu cel prezentat anterior. Valoarea teşiturii S este S=(0,5 ÷5,5)mm,
pentru diametre d=(4÷25)mm. Prelucrarea se poate executa pe toate maşinile de găurit.

Fig. 2.68 Ciclul de prelucrare a unei adânciri conice inverse

O altă firma (HEULE [4]) a construit un adâncitor pentru prelucrarea adâncirilor

inverse cu lamă rabatabilă (fig. 2.69).

Câteva caracteristici ale prelucrării cu scula

Heule, se prezintă în tab 2.1.
Tabelul. 2.1
Caracteristici ale scule Heule
Diametrul alezajului Ø =6 ÷20
Diametrul adâncirii 1,5xd ÷ 2,3xd
Adâncimea prelucrarii max 2xd
cilindricitate ±0,1
Toleranţa
paralelism ±0,05

Fig. 2.69 Adâncitorul cu lamă rabatabilă [4]

 163

O altă soluţie pentru realizarea acestui tip de prelucrare se prezintă în fig. 2.70 (firma
COGSDILL TOOL PRODUCTS [5]). Scula este denumită Flipcut (fig. 2.70)..

Fig. 2.70 Adâncitorul Flipcut [5]

Scula Flipcut este destinată

prelucrării de adâncire cilindrică sau
conică inversă. De asemenea, poate fi
utilizată pentru prelucrarea adânciturilor
conice din partea superioară a alezajului.
Cu acest tip de sculă se pot realiza
adâncituri conice sau cilindrice în ambele
părţi ale alezajului fără a fi necesară
reconfigurarea sculei sau repoziţionarea Fig. 2.71 Tipuri de plăcuţe aşchietoare [5]
semifabricatului (fig. 2.71).

Ciclul de funcţionare al sculei Flipcut se prezintă în tab.. 2.2.

Tabelul 2.2
Ciclul de funcţionare al sculei Flipcut [5]

Adâncitura conică Rotirea în sens antiorar Adâncitura inversă este Rotirea în sens
superioară este a arborelui principal are prelucrată folosind antiorar a arborelui
prelucrată înainte de ca efect închiderea rotirea arborelui principal are ca efect
pătrunderea sculei în lamei, acţionată de forţa principal în sens orar. închiderea lamei, ceea
alezaj, rotind arborele centrifugă, ceea ce ce permite retragerea
principal al maşinii permite pătrunderea sculei aşchietoare prin
unelte în sens orar. sculei aşchietoare prin alezaj.
alezaj

Alte scule speciale de adâncire inversă produse de diferite firme se prezintă în

fig. 2.72, 2.73, 2.74.
 164

Fig. 2.72 Sculă pentru adâncire Fig. 2.73 Sculă pentru adâncire Fig. 2.74 Sculă pentru adâncire
inversă (STEINER) [6] inversă (SAFETY) [7] inversă (HANNA) [5]
•••
Pentru prelucrarea adâncirilor inverse, pe maşini unelte CNC se folosesc
cicluri de prelucrare speciale.
Aceste cicluri sunt subprograme tehnologice care permit modificarea uşoară a
parametrilor prelucrării înainte de apelarea în diferite puncte.
Ciclu de adâcire/alezare inversă este apelat de
instrucţiunea G87, adâcirea/alezarea se face de jos în sus.
Din această cauză, ciclul poate fi folosit numai cu bare
portcuţit [T3].
În cadrul ciclului, scula pătrunde prin alezajul existent
(fig. 2.74), fără mişcare de rotaţie şi în poziţie dezaxată,
până când tăişul acesteia ajunge sub capătul inferior al
alezajului. În această poziţie, scula se repoziţionează pe axă
şi începe să se rotească, în continuare efectuând prelucrarea
Fig. 2.75 Adâncire inversă cu avans de lucru. La sfârşitul prelucrării, mişcarea de
cu bară de adâncire [T3] rotaţie încetează, scula părăsind alezajul după dezaxare.

2.8. Alezarea găurilor

2.8.1. Caracteristici tehnologice. Alezarea este un procedeu de prelucrare a

găurilor prin care se obţine o formă geometrică corectă a găurii, rectilinitatea axei
găurii, diametrul găurii cu precizie mare şi o calitate superioară a suprafeţei. În general,
alezarea asigură o precizie a diametrului în treptele de precizie 7 … 8 ISO şi o
rugozitate Ra = (3,2 ÷ 0,8) µm. Alezarea se execută cu alezoare, bare de alezat sau
capete de alezat. La alezarea cu două, trei alezoare succesive şi dacă ultimul alezor
folosit are tăişuri lepuite, iar bătaia dinţilor sculei fixate între vârfuri nu depăşeşte 0,01
mm, se poate obţine şi precizia 6 ISO şi rugozitatea Ra = 0,4 µm. Pentru a obţine însă
precizia 6 este necesar ca prelucrarea găurii înainte de alezare şi alezarea să fie
efectuate cu o singură aşezare a piesei pe maşina-unealtă. Aceeaşi precizie şi rugozitate
se poate obţine şi prin utilizarea succesivă a barelor de alezat de degroşare, de
semifinisare şi finisare.
 165

Schema alezării cu alezor este dată în fig. 2.76, iar cea cu bară de alezat sau
cap de alezat în fig. 2.77.

Fig. 2.76 Alezarea cu alezor Fig. 2.77 Alezarea cu bară Fig. 2.78 Mandrină
[N3, V7] de alezat [N3] oscilantă[N3, V7]

Alezarea cu alezor se poate efectua manual sau mecanic.

Alezarea manuală se foloseşte pentru calibrarea găurilor cu diametre mici, la
fabricarea individuală.
Alezarea mecanică este folosită atât la fabricaţia de serie, cât şi la fabricaţia
individuală, pentru găuri ale căror diametre şi toleranţele corespund cu diametrele şi
toleranţele alezoarelor standardizate.
Alezarea nu corectează înclinarea şi deplasarea axei găurii faţă de poziţia
nominală corectă, deoarece, în timpul aşchierii, alezorul este centrat şi condus de gaura
care se alezează, executată anterior. Prelucrările efectuate înaintea alezării sunt cele
care trebuie să asigure poziţia corectă şi rectilinitatea axei găurii.
Pentru a realiza conducerea liberă a alezorului numai de gaura care se
alezează, alezorul nu se fixează rigid cu arborele maşinii-unelte, el este antrenat prin
intermediul unei mandrine oscilante sau glisante care asigură o legătură elastică între
sculă şi arborele principal.
O mandrină oscilantă se prezintă în fig. 2.78 [N3, V7]. Coada conică a
alezorului se prinde în locaşul conic al bucşei 2. Coada conică 3 a mandrinei se
introduce rigid în arborele principal al maşinii-unelte. Mişcarea de rotaţie se transmite
de la arborele principal la bucşa 2, respectiv la alezor prin ştiftul 1. Datorită jocului
dintre ştift şi gaură, bucşa 2 cu scula au posibilitatea să se deplaseze radial faţă de
arborele principal al maşinii, compensându-se în acest mod necoincidenţa axei găurii
cu axa alezorului. Cepul 4 are rolul de a prelua efortul axial.
Dacă alezorul este fixat rigid în arborele principal al maşini-unelte [N3, V7],
acesta poate modifica atât direcţia, cât şi poziţia relativă a axei găurii executate
anterior, însă diametrul găurii va fi diferit de cel al alezorului şi poate apărea o abatere
de formă a găurii din cauza abaterilor de la coaxialitate descrise mai înainte. Prinderea
rigidă a alezorului cu arborelui principal se poate folosi numai dacă alezarea se face în
continuare cu ultima lărgire, din aceeaşi aşezare a piesei şi cu aceeaşi poziţie
neschimbată a arborelui principal, pentru a nu apărea abateri de la coaxialitate.
 166

Pentru realizarea unei calităţi bune a alezării (precizie şi rugozitate) o

importanţă mare prezintă adaosului necesar pentru alezare:
• la adaosuri prea mari, alezorul se uzează rapid şi gaura rezultă de calitate
scăzută, cu rizuri;
• pentru adaosuri prea mici se obţine, de asemenea, o calitate
necorespunzătoare, cu urme de la prelucrarea anterioară.
Valorile optime ale adaosului [N3, V7] sunt de (0,25 … 0,5) mm pe diametru
la alezarea de degroşare şi (0,05 … 0,15) mm pe diametru la alezarea de finisare,
aceste recomandări fiind pentru diametre de (5 … 80) mm.
Prin alezarea cu bare de alezat sau capete de alezat se corectează înclinarea şi
deplasarea axei găurii faţă de poziţia nominală corectă, deoarece, în timpul aşchierii,
bara de alezat sau capul de alezat nu este centrat şi condus de gaura care se alezează,
executată anterior, ci depinde de precizia de poziţionare şi de rigiditatea sa. Rezultă că
prelucrările efectuate înaintea alezării cu bare de alezat sau capete de alezat pot să nu
asigure poziţia corectă şi rectilinitatea axei găurii. De aceea, pentru asigurarea unei
precizii ridicate la alezarea cu bare de alezat sau capete de alezat, trebuie efectuate mai
multe prelucrări prin alezare (degroşare, semifinisare, finisare).

2.8.2. Alegerea maşinii-unelte şi a sculei. Alezarea cu alezor se execută pe

toate maşinile-unelte, mai ales, pe maşinile de găurit clasice sau de găurit în
coordonate, pe strungurile semiautomate şi automate, pe maşinile de alezat şi frezat
orizontale, pe maşinile agregat, dar şi pe toate maşinile comandate numeric.
Barele de alezat şi capetele de alezat sunt utilizate, în mod deosebit, la
prelucrarea alezajelor pe maşini de găurit în coordonate sau pe toate maşinile-unelte cu
comandă numerică.
Alezoarele se clasifică în alezoarele de maşină (fig. 2.79, 2.80, 2.82) şi
alezoare de mână (fig. 2.81). Ambele tipuri pot fi executate ca alezoare fixe (fig. 2.79,
2.80) sau alezoare reglabile (fig. 2.81).

Fig. 2.79 Alezor de maşină din oţel rapid,

cu coadă cilindrică[P3]

Fig. 2.80 Alezor de maşină din oţel rapid, Fig. 2.81 Alezor reglabil, de mână,
cu coadă conică[P3] din oţel rapid [T11]
 167

Fig. 2.82 Alezor de maşină din carbură Fig. 2.83 Posibilităţi de lucru cu alezorul din
metalică, cu coadă cilindrică[I2] carbură metalică [I2]

Partea activă a alezorului se confecţionează din oţeluri rapide (fig. 2.79, 2.80,
2.81, 2.83) sau din carburi metalice (fig. 2.82). Aceasta poate să fie în întregime (fig.
2.82) sau din plăcuţe lipite (fig. 2.84). Posibilităţile de lucru ale alezorului din carbură
metalică sunt bune (fig. 2.83).
În general, alezoarele de maşină dintr-o bucată se folosesc pentru găuri cu
diametre până la 30 mm şi pot avea coadă cilindrică sau conică (fig. 2.79, 2.80, 2.82).
Pentru diametre de (25 … 80) mm se folosesc alezoare de maşină cu alezaj (fig. 2.83,
2.84) în scopul economisirii de oţel rapid sau de carbură metalică pentru execuţia
alezorului.

Fig. 2.83 Alezor cu alezaj conic Fig. 2.84 Alezor cu alezaj conic, cu plăcuţe
din oţel rapid[P3] din carburi metalic[P3]

Alezoarele se execută cu dinţi drepţi sau

Fig. 2.83 Dispunerea dinţilor pe
circumferinţă [T11]
elicoidali. Pentru alezarea găurilor întrerupte de
canale de pană sau crestături se folosesc alezoarele cu
dinţi elicoidali, deoarece alezoarele cu dinţi drepţi
trepidează în aceste condiţii.
Tot pentru evitarea vibraţiilor, repartizarea
dinţilor alezorului pe circumferinţă (fig. 2.84) se face
cu pas variabilă [T10, T11]

În general, la alezarea diametrelor mari, cuprinse între 40 şi 100 mm, este

preferabil să se folosească alezoarele reglabile cu dinţi demontabili din oţel rapid sau
carburi metalice care permit realizarea a două scopuri:
• realizarea diametrului alezorului la cota dorită, în urma uzării şi reascuţirii;
• reglarea diametrului găurii obţinute prin variaţia diametrului alezorului.
Domeniul de reglare al alezoarelor reglabile este de (0.5 … 3) mm. Se
folosesc, de asemenea, şi alezoare extensibile de mână spintecate, care au un domeniu
limitat de reglare, de (0,16 … 0,5) mm.
 168

Barele de alezat sunt constituite dintr-un corp cu secţiune circulară sau

poligonală (bara propriu-zisă) şi unul sau mai multe cuţite fixate în bară radial sau
înclinat. Cuţitele pot fi reglate la diferite diametre de prelucrare, fapt ce constituie un
avantaj esenţial faţă de alezoare.
Cu ajutorul barelor de alezat se pot prelucra diametre între 20mm şi 150-
200mm. Domeniul de reglare este de la 5 la 50 mm.
În funcţie de destinaţia lor, barele de alezat se împart în trei grupe, după cum
urmează pentru degroşare, pentru semifinisare şi pentru finisare. Barele de alezat
pentru finisare sunt prevăzute cu cuţite cu reglaj micrometric.

Fig. 2.84 Bară de alezat pentru degroşare

Fig. 2.85 Bară de alezat pentru semifinisare

Fig. 2.86 Bară de alezat pentru finisare

În fig. 2.84 se prezintă o bară de alezat pentru degroşare (STAS 12323/1-85),

cu două cuţite aşezate opus unul faţă de celălalt, în corpul barei. Părţile componente
sunt următoarele: corpul 1, brida 2, şuruburile 3, cepul de reglare 4 şi cuţitele 5.
De asemenea, în fig. 2.85 şi 2.86 sunt prezentate o bară de alezat pentru
semifinisare (STAS 12567-87) şi, respectiv, o bară de alezat pentru finisare (STAS
12274/2-85) cu reglaj axial.
Barele de alezat pentru degroşare pot să aibă mai mult de doi dinţi, uneori şi
trei dinţi (fig. 2.87). Uzura este mai mică. Dinţii pot fi reglaţi la acelaşi diametru (fig.
2.88, avansul f=k fz) sau pot fi reglaţi la diametre diferite (fig. 2.89, avansul f = fz).
 169

Fig. 2.87 Bară de alezat Fig. 2.88 Plăcuţele reglate Fig. 2.89 Plăcuţele reglate la
pentru degroşare [S2] la acelaşi diametru [S2] diametre diferite [S2]

Unele bare de alezat de finisare (speciale) permit alezarea atât de sus în jos cât şi
de jos în sus . De asemenea, permit şi un reglaj fin al vârfului plăcuţei de 0,002mm [S2].

Fig. 2.90 Bară de Fig. 2.91 Alezare de Fig. 2.92 Alezare Fig. 2.93 Reglaj micrometric
alezat specială [S2] sus în jos [S2] de jos în sus [S2] al plăcuţei [S2]

În general, capetele de alezat sunt utilizate la prelucrarea alezajelor de diametre

de la ce mai mici până la cele mai mari, respectiv φ = 3÷1000mm (fig. 2.94). În
funcţie de destinaţia lor, capetele de alezat se împart în trei grupe, după cum urmează
pentru degroşare, pentru semifinisare şi pentru finisare.

Fig. 2.94 Tipuri dimensionale de capete de Fig. 2.95 Capete de alezat cu excentric pentru
alezat [W1] găuri mici [S2]
Pentru diametre mici (φ = 3÷30mm), capetele de alezat sunt cu
excentric. Reglarea pe direcţie radială a vârfului sculei se face cu o precizie de
0,002mm pe diametru [S2].
 170

În fig. 2.94 se prezintă un cap de alezat cu două cuţite, pentru degroşare,

demontabile (STAS 12322/1-85), care se compune din următoarele elementele
mai importante: coada 1, şuruburile 2, corpul 3, ştiftul cilindric 4, brida 5,
şuruburile 6 şi cuţitele 7.
Un cap de alezat pentru semifinisare (STAS 12568-87) se prezintă în fig. 2.95.

Fig. 2.95 Cap de alezat semifinisare

Fig. 2.94 Cap de alezat pentru degroşare

Barele de alezat şi capetele de alezat, de degroşare şi finisare, sunt construite

încât să acopere o zonă dimensională cât mai mare. În tab. 2.3 [S2] sunt prezentate bare
de alezat şi capete de alezat pentru prelucrările de degroşare, cu posibilităţile de
prelucrare (intervale dimensionale şi precizie), iar în tab. 2.4 [S2] bare de alezat şi
capete de alezat pentru prelucrările de finisare.

Tabelul 2.3
Game dimensionale ale barelor şi capetelor de alezat pentru degroşare
Bare şi capete de alezat pentru degroşare[S2]

Tipuri

Gamă
dimensio- 35÷306 25÷270 25÷101 99÷150 150 ÷300 295÷540 538÷1260
nală [mm]
Toleranţa
găurii IT9
alezate
 171
Tabelul 2.4
Game dimensionale ale barelor şi capetelor de alezat pentru finisare
Bare şi capete de alezat pentru finisare [S2]

Tipuri

Silent tools Silent tools

Gamă
dimensio- 3÷36 19÷167 150÷315 298÷555 538 ÷1275 23÷167 150÷315
nală [mm]
Toleranţa
găurii IT6
alezate

De asemenea, sunt capete de alezat cu avans radial manual sau automat (fig.
2.96) care permit pe lângă prelucrările de alezare şi alte prelucrări de tipul (fig. 2.97):
canelări, teşituri, filetări interioare, lamări etc. Aceste capete de alezat sunt destinate, în
general, maşinilor de găurit şi alezat în coordonate [M1].

Fig. 2.96 Cap de alezat prevăzut Fig. 2.97 Prelucrări executate cu cap de alezat
prevăzut cu avans radial [T11] prevăzut cu avans radial [T11]

2.8.3. Regimul de aşchiere la alezare. La alezarea cu alezor, adâncimea de

aşchiere ap se calculează cu aceeaşi relaţie ca şi la lărgire. Are valori cuprinse între
(0,02 – 0,25)mm pentru diametre cuprinse între (10 -100)mm, în cazul alezoarelor din
oţel rapid [P1].
Avansul se determină cu relaţia

f = Cs D 0 , 7 (2.15)