Sunteți pe pagina 1din 15
STUDIU CU PRIVIRE LA STADIUL ACTUAL AL PRODUCŢIEI OŢELURILOR DE ÎNALTĂ REZISTENŢĂ PENTRU ŢEVI Autor :Axin

STUDIU CU PRIVIRE LA

STADIUL ACTUAL AL

PRODUCŢIEI OŢELURILOR

DE ÎNALTĂ REZISTENŢĂ

PENTRU ŢEVI

Autor :Axin Adrian

Fig.1 Distribuţia producţiei de oţeluri de î nalta re zistenţă pentru ţevi (2006) Pe plan mondial
Fig.1 Distribuţia producţiei de oţeluri de î nalta re zistenţă pentru ţevi (2006) Pe plan mondial

Fig.1 Distribuţia producţiei de oţeluri de înalta rezistenţă pentru ţevi (2006)

Fig.1 Distribuţia producţiei de oţeluri de î nalta re zistenţă pentru ţevi (2006) Pe plan mondial

Pe plan mondial consumul de energie înregistrează o continuă creştere. În acest sens se observă o creştere a tendinţei de explorare şi exploatarea noi rezerve de gaze naturale în medii dintre cele mai dificile în zonele polare, în zonele deşertice, pe fundul marilor (mai mult de 2000m adâncime)[1]. Aceasta şi din cauză că gazele naturale sunt considerate o sursă de energie curată. În baza acestor considerente cererea de ţevi pentru transportul gazelor naturale şi a produselor petroliere înregistrează o continuă creştere. Condiţiile severe din zonele de extragere a gazelor naturale şi a petrolului impun cerinţe severe asupra conductelor de transport care trebuie să aibă diverse combinaţii dimensionale şi de proprietăţi. Pe de altă parte schimbarea scenariului energetic în ultimii ani face ca până în anul 2030 cererea de gaze naturale se dubleze[2]. Acest volum uriaş de gaze trebuie transportat rapid si în deplină siguranţă la distanţe extrem de mari. Transportul economic pentru cantităţi mari de gaz necesită folosirea de presiuni ridicate, presiuni ce trebuie suportate de conductele de transport pe distanţe mari şi în condiţii vitrege. De asemenea eficienţa procesului de transport creşte odată cu creşterea diametrului ţevilor. Toate acestea conduc la necesitatea folosirii la construcţia acestor magistrale de transport a unor oţeluri de înaltă rezistenţă. Un exemplu de gazoduct care trebuie să funcţioneze în condiţii extreme este gazoductul care leagă North Slope Alaska, traversează Canada şi alimentează către sud circa 48 de state din SUA [3]. Pentru ca acest gazoduct care are nu mai puţin de 3500 Km lungime, fie economic este nevoie ca el sa poată transporta 110 milioane de normal metri cubi de gaz metan zilnic la o presiune de operare de 80 atmosfere.

Fig.1 Distribuţia producţiei de oţeluri de î nalta re zistenţă pentru ţevi (2006) Pe plan mondial
Fig.3. Variaţia limitei de curgere la diferite clase de oţeluri de înaltă rezistenţă În anii 70
Fig.3. Variaţia limitei de curgere la diferite clase de oţeluri de înaltă rezistenţă În anii 70
Fig.3. Variaţia limitei de curgere la diferite clase de oţeluri de înaltă rezistenţă
Fig.3. Variaţia limitei de
curgere la diferite clase
de oţeluri de înaltă
rezistenţă

În anii 70 a fost introdus pentru prima dată în Germania oţelul ST E480 , cunoscut apoi ca X70 (API). Destinaţia acestui oţel –

conducte de gaz de mare presiune va deschide un drum nou în

acest domeniu. Materialul a fost modernizat dea lungul timpului

prin noi tratamente termomecanice şi diferite scheme de răcire accelerată. Dar nu numai rezistenţa în condiţii extreme este importantă ci şi buna lor sudabilitate.

Urmând experimentările cu X70 în perioada următoare apare X80 material din care se construieşte în 1985 un gazoduct de 3,2 km [8] , iar în 1992-1993 Ruhrgas A.G. construieşte primul gazoduct din lume de mari dimensiuni care foloseşte oţel din

clasa X tot în Germania .

Motivul pentru care Ruthgas A.G. alege acest material este evident unul de ordin economic şi ţine

Motivul pentru care Ruthgas A.G. alege acest material este evident unul de ordin economic şi ţine de reducerea pe de o parte a grosimii peretelui ţevii , iar pe de altă parte creşterea presiunii la 100 atm. Primul gazoduct European realizat la scară mare este construit tot de compania germană Ruthgas A.G. Gazoductul leagă localităţile North Rhine Westphalia şi Hessen din Germania. Gazoductul are 1219mm în diametru iar grosimea peretelui ţevii este de 19,3 mm. Pentru acest proiect s-au produs 145.000 tone de oţel X80 între anii 1992 şi 1993. Între anii 2001 şi 2002 un proiect englezesc foloseşte tot X80 pentru două ramuri ale unei magistrale de transport gaze una de 42 km iar cealaltă de 70 km. În România au existat şi există şi la ora actuală preocupări în utilizarea otelurilor de înaltă rezistenţă. Astfel, în anii 80 s-a realizat un oţel de granulaţie fină, călit şi revenit cu limita de curgere minimă 690 N/mm2 , oţel denumit C 690 ( echivalent in cea ce priveşte proprietăţile mecanice cu oţelul X100 ) , destinat a fi utilizat la realizarea unor structuri sudate de la unele componente ale platformelor de foraj marin. Tot în aceeaşi perioadă, în România existau două companii care executau ţevi sudate elicoidal destinate transportului produselor combustibile (gaze, ţiţei etc.) în Bucureşti şi Zimnicea, respectiv o companie la Galaţi pentru execuţia de ţevi sudate longitudinal, de mare diametru, pentru acelaşi gen de aplicaţii. Oţelurile utilizate pentru realizarea ţevilor sudate (elicoidal şi longitudinal) acopereau gama din API 5L, de la Grad B la X60. În perioada 1987 1988 s-a construit o conductă magistrală de transport gaze naturale care tranzitează Dobrogea având diametrul de 1220 mm. Această conductă a fost realizată din ţevi din oţel X60 sudate pe generatoare, sudarea lor cap la cap efectuându-se pe şantier. În 2000 2001 s-a executat o a doua magistrală, paralelă cu prima tot din ţevi din oţel X60. În prezent compania de la Galaţi care execută ţevi de mari dimensiuni sudate pe generatoare foloseşte inclusiv oţel X65 iar fluxul integrat al combinatului siderurgic elaborează şi laminează table cu grosimi până la 25,4 mm inclusiv din oţel X80. Obţinerea de proprietăţi superioare la aceste oţeluri cu conţinut redus de carbon se face pe lângă tehnologia avansată de laminare şi prin microalierea cu vanadiu, titan şi niobiu. Compoziţia chimică a oţelului clasa X este prezentată în tabelul 2 [3].

Motivul pentru care Ruthgas A.G. alege acest material este evident unul de ordin economic şi ţine
Fig.7 Variaţia tensiunii cu gradul de deformare la diferite oţeluri clasa X Utilizarea de oţeluri cu
Fig.7 Variaţia tensiunii cu gradul de deformare la diferite oţeluri clasa X Utilizarea de oţeluri cu

Fig.7 Variaţia tensiunii cu

gradul de deformare la

diferite oţeluri clasa X

Fig.7 Variaţia tensiunii cu gradul de deformare la diferite oţeluri clasa X Utilizarea de oţeluri cu

Utilizarea de oţeluri cu performanţe mai ridicate conduce implicit la reducerea cantităţii de material folosit. Un exemplu elocvent este conducta germană construită de Ruhtgas A.G. La acest gazoduct s-a utilizat oţelul X80. Dacă s-ar fi utilizat de

exemplu X70 s-ar fi consumat mai mult cu 20.000 tone de

oţel.(fig10)

Aceasta pentru s-a redus grosimea peretelui ţevii de la 20,8 mm dacă s-ar fi lucrat cu X70 la 18,3 mm în cazul folosirii oţelului X80. Costurile nu se reduc doar datorită cantităţilor mai reduse de metal dar şi datorită costurilor de transport respectiv a costurilor cu sudarea. Peretele ţevii fiind mai subţire cordonul de sudură se reduce în consecinţă. Dacă pentru acelaşi lucru s-ar fi utilizat X100 sau X120 economiile ar fi fost şi mai mari (fig 11). Pe de altă parte pentru fabricanţii de ţeavă reducerea grosimii peretelui nu este o opţiune preferată .

Fig 12. Mărcile de oţeluri cu cea mai mare pondere în construcţia de gazoducte

Fig 12. Mărcile de oţeluri cu cea mai mare pondere în construcţia de

gazoducte

Fig 12. Mărcile de oţeluri cu cea mai mare pondere în construcţia de gazoducte
Spre exemplu parametrii procesului de deformare plastică a unei table X80 de 18,3 mm este :
Spre exemplu parametrii procesului de deformare plastică a unei table X80 de 18,3 mm este :
Spre exemplu parametrii procesului
de deformare plastică a unei
table X80 de 18,3 mm este :
temperatura bramei la intrarea pe
linia de laminare 1168 ±10 o C
grosimea intermediară 100 mm.
temperatura de sfârşit de laminare

772 ±8 o C. temperatura de început a procesului de răcire accelerată 760 o C. temperatura de sfârşit a procesului de răcire accelerată 560±11 o C. viteza de răcire 15 o C/s

Spre exemplu parametrii procesului de deformare plastică a unei table X80 de 18,3 mm este :