]

Universitatea POLITEHNICA din Bucureti

FACULTATEA DE INGINERIA I MANAGEMENTUL
SISTEMELOR TEHNOLOGICE

CERTIFICAREA PRODUSELOR-

STUDENT: CHIVA DANIELA

PROFESOR: Conf.dr.ing. BALAN EMILIA
MASTER C.M.P.
AN II

2013-2014

Cuprins
Diagrama Isikawa(cauza-efect)
CAPITOLUL I. Definitie.Istoric.Tipuri.Etape............... pag 1
CAPITOLUL II. Prezentare firma..................................pag 7
CAPITOLUL III. Exemplu diagrama.............................pag 9
CAPITOLUL IV. Bibliografie........................................pag 11

CAPITOLUL I. Definiie. Istoric. Tipuri. Etape

Diagrama cauz-efect (Ishikawa)
Diagrama cauz-efect a fost conceput de japonezul Kaouru Ishikawa n 1968 i este
cunoscut sub diverse denumiri schelet de pete (fishbone diagram), diagrama Ishikawa. Prin
configuraia sa, diagrama permite evidenierea i ierarhizarea cauzelor care genereaz un anumit efect.
Diagrama Ishikawa este un instrument grafic folosit pentru a explora i prezenta preri n
legtur cu cauzele de variaie a unui proces. Mai poart denumirea de diagram cauz-efect sau
diagrama os de pete ntruct seamn cu scheletul unui pete.
Diagrama a fost dezvoltat cu scopul de a determina i defalca principalele cauze ale unei probleme
date.
Se recomand utilizarea acesteia doar atunci cnd exist o singur problem, iar cauzele posibile pot fi
ierarhizate.
Diagrama cauz-efect are dou pri:
- o parte a efectului ;
- o parte a cauzelor.
Efectele
Efectul (o anumit problem sau o caracteristic / condiie de calitate) reprezint "capul petelui".
Efectele sunt definite prin caracteristici sau probleme de munc, costuri, cantitatea produciei,
livrarea, securitatea locurilor de munc etc.Efectele sunt concretizate n evoluia nivelului parametrilor
ce caracterizeaz procesul supus analizei.
Cauzele
Cauzele i sub-cauzele poteniale contureaz "structura osoas a petelui".
Cauzele reprezint factorii care determin efectele, apariia unei situaii date.
Factorii principali pot fi: materialele, mainile, metodele de lucru, muncitorii i mediul.
Astfel, diagrama ilustreaz ntr-o manier clar relaiile dintre un anumit efect identificat i cauzele
poteniale ale acestuia.
Cauzele pot fi diferite n funcie de specificul bunului analizat.
Dispersia caracteristicilor unui produs, de exemplu, poate fi determinat de existena unor cauze cum
sunt: defecte la materiile prime folosite, diferene de reglaj la mainile pe care se prelucreaz, greeli
de manoper, metodele de organizare a execuiei, mediul n care se desfoar activitatea. Toate aceste
cauze, cunoscute sub denumirea de cele 5 M-uri, sunt ordonate pe categorii i vizualizate grafic sub
forma scheletului de pete.
Cele 5 M-uri sunt: Materiale
Mijloace
Metode
Maini
Mn de lucru
Diagrama clasific deiversele cause care se crede c afecteaz rezultatele unei activiti, marcnd
prin sgei cauza-efect dintre ele.
Ramurile diagramei sunt sgei care indic relaiile dintre efect i factorii cauzali.
1

Niculi, L. Managementul i ingineria calitii

practic, dac se constat existena unei cauze care influeneaz negativ parametrii produsului,
diagrama trebuie identificat precis i apoi formulate propunerile prin care poate fi eliminat. Pentru
emiterea propunerilor se organizeaz, cel mai adesea, o edin de brainstorming, n care diagrama
cauz-efect servete ca suport vizual, stimulnd creativitatea participanilor.
Cum se construiete o diagram cauz-efect ?
Se parcurg urmtoarele etape :
Prezentarea problemei.
Se realizeaz prin definirea precis a produselor, procedeelor sau evenimentelor supuse studiului i
a caracteristicilor finale pe care trebuie s le aib efectul acestora.
Efectul este considerat rezultatul unor activiti, cum ar fi :
din activitatea de livrare nivelul stocurilor, modul de expediie;
din activitatea de control al calitii refuzuri, acurateea, msurtori etc.
Expunerea principalelor cauze posibile.
Pentru aceasta, se ntocmete o list cu toate cauzele posibile care determin variaia
caracteristicilor stabilite. Cauzele sunt, de regul, clasificate n cele 5 M-uri, menionate mai nainte
sau n cele 5 rele (defecte, greeli, ntrzieri, pierderi, accidente).
Evident, pot exista i alte cauze n funcie de problema studiat.
Pentru identificarea cauzelor se folosete o metod adecvat, de exemplu brainstorming-ul.
Gruparea cauzelor pe cauze fundamentale directe i pe cauze secundare indirecte sau
subcauze.
Dac ntr-o grup numrul cauzelor este foarte mare, acestea vor fi delimitate pe subgrupe
realiznd o ramificare pn la un nivel de detaliere care permite analiza acestora. n cazul studierii
2

unor bunuri complexe care prezint un numr mare de cauze, este indicat s se ntocmeasc diagrame
pariale.
Elaborarea i dezvoltarea diagramei.
Se elaboreaza planuri de mbuntire.
Succesul diagramei cauz-efect depinde de eficiena cu care se realizeaz, clasificarea i nscrierea
factorilor.
Metodele pentru definirea factorilor determin cauza respectiv sunt:
- metoda de expansiune a ramurilor mari;
- metoda de expansiune a ramurilor mici brainstorming;
- metoda de expansiune a ramurilor mici diagrama de afinitate.
Ishikawa mparte caracteristicile de calitate n reale i secundare, care se constituie ntr-un
minim de factori care concur la mrimea caracteristicilor principale.
Tipuri de diagrame cauz-efect :
1. Diagrama cauz-efect 5M structura osoas de baz include:

Maini
Mn de lucru
Metode
Materiale
Mentenana

Unii utilizatori omit mentenana, rezultnd o diagram 4M, n timp ce alii adaug o a asea
dimensiune, Mama Natur, rezultnd o diagram 6M.
Pentru domeniile extra-productive sunt considerate mai potrivite diagramele 4P:

Politici
Proceduri
Personal
Poziie (amplasare)

2. Diagrama cauz-efect de proces:

se utilizeaz atunci cnd problema de rezolvat nu poate fi localizat n cadrul unui singur
departament / secie / divizie ;
3

se recomand nti ntocmirea unei diagrame de proces n vederea identificrii cauzelor

poteniale ale problemelor identificate n fiecare etap a procesului ;

dac procesul este prea mare pentru a putea fi considerat n ansamblu, atunci se identific
sub-procese sau etape ale procesului care vor fi analizate separat; n cadrul fiecrei etape /
sub-proces se poate utiliza cte o diagram 4M / 5M / 6M / 4P; se identific astfel cauzele
cheie, care vor fi supuse unei analize ulterioare.

3. Diagrama cauz-efect pentru analiz dispersional este utilizat de obicei dup elaborarea
unei diagrame de tip 4M / 5M / 6M / 4P; cauzele majore identificate sunt tratate ulterior ca ramuri
separate, recurgndu-se la o analiz n detaliu a acestora.

Etape de ntocmire a diagramelor cauz-efect :

Se definesc cu claritate simptomul cheie sau efectul unei probleme.

Se scrie n dreapta paginii i se traseaz o linie de la dreapta la stnga.

Se asigur c fiecare membru al echipei de lucru nelege problema i se formuleaz problema n

termeni clari.

Se decid care sunt principalele categorii de cauze; acestea vor constitui ramurile principale ale
diagramei.

Se organizeaz o sesiune de Brainstorming i se identific ct mai multe cauze posibile pentru

efectul analizat, adugndu-le ramurilor sau sub-ramurilor adecvate

Se organizeaz o alt sesiune de Brainstorming n care se discut n detaliu cauzele i se determin

care dintre acestea au gradul cel mai mare de probabilitate pentru producerea efectului respectiv.

Se ierarhizeaz cauzele n ordinea probabilitii de generare a efectului analizat sau a importanei;

aceasta se poate face prin vot, aplicnd, de exemplu, regula "80/20" (Pareto) 80% din voturi ar
trebui s aleag 20% din cauze.

Se colecteaz orice date suplimentare avute la dispoziie pentru a confirma viabilitatea cauzelor
determinate.

Se elaboreaz planuri de mbuntire.

Diagrama n aceast form nu poate oferi soluiile necesare, ci doar permite o definire clar a
problemei studiate. Fiind folosit ca suport vizual n cadrul edinei de brainstorming, diagrama
are rolul de a stimula imaginaia participanilor n cutarea ideilor prin care s se rezolve problema
analizat.
Propunerile urmeaz filiera cunoscut n tehnica brainstorming i, n final, se vor concretiza n
soluii.
Diagrama cauz-efect este util :
4

pentru nelegerea situaiei, a problemei, ea ajut la revizuirea lent a problemei i

orienteaz gndirea asupra cauzelor ;

pentru a ajuta la studiu, la nvare, deoarece participnd n grup oamenii nva lucruri noi
unii de la alii ;

pentru gestionarea factorilor ;

ca material tehnic cnd se elaboreaz norme tehnice, norme de control, instruciuni de

lucru ;

cunoaterea influenelor dintre caracteristici ;

analiza cauzelor unor efecte de calitate ;

mbuntirea sistemului de asigurare i control al calitii.

Diagramele cauze-efect sunt deosebit de utile la analiza unui proces oarecare. Toate persoanele
implicate n problema respectiv trebuie s participe, exprimndu-i i opiniile, pentru a descoperi
factorii cauz asociai problemei.

 Froman, B. Manualul calitaii

CAPITOLUL II. Prezentare firma

Takosan Otomobil a fost infiintata in Gungoren / Istanbul n 1977 i a nceput produc ia n 1979 cu
licena de Veglia - Borletti pentru industria de automobile .

Istoricul organizatei
Fondat 1977
Producie grup mecanic cu licenta 1979
Producie grup electronic cu licenta 1999
Producia de primul grup proiectat de Takosan 2001
Stabilirea Takosan Romania facilitate 2005
Stabilirea Takosan Plastik Tepeoren facilitate 2008
Stabilirea Takosan Gebze facilitate 2012
ncepnd cu 1999 , cu licenele de Johnson Controls pentru tablouri de bord i bitron pentru sisteme de
combustibil , produciile noastre au continuat .
Takosan , acionar principal Nursanlar Holding, in 1994 a inceput colaborarea cu Magnetti Marelli
Group . n 2000 , Takosan a cumparat compania Endiksan i astzi Takosan continua producia de
componente pentru vehicule comerciale .
Divizia de injectie mase plastice este stabilita n 2005, n cadrul societatii Takosan Gungoren i continua si
astazi producia de piese din material plastic .
ncepnd cu anul 2007 , Takosan Elektronic Company, care a fost n Grupul Nursanlar s-a alturat lui
Takosan Otomobil ajutand la dezvoltarea productiei de tablouri de bord.
ncepnd cu anul 2008 , noua instalaie de turnare prin injecie s-a stabilit ca o unitate corporativa
diferita la o locaie diferita numita Tepeoren i separandu-se astfel de Takosan Otomobil.
ncepnd cu anul 2012 , prin stabilirea in Gebze , Compania Takosan Otomobil a ajuns la o producie
de aproape 1 milion de tablouri de bord pe an , intr-o zona total acoperit de 14300m , cu 315 de
angajai .
6

Printre clientii Takosan Otomobil se numara:

Dup forma de proprietate, dupa marime si in functie de apartenenta SC. Takosan Automotiv. SRL
Romania este o societate comerciala privata,iar dupa numarul angajatilor sai (peste 40 de angajati) poate fi
clasificata ca fiind o societate mica, de apartenenta multinationala.
Membra a grupului Nursanlar din Turcia, Takosan Automotiv a luat fiinta in anul 2005, fiind
principalul furnizor de tablouri de bord (fig.1.) pentru fabrica Dacia.

fig.1- Tablou de bord

Inca de la inceput, managementul organizatiei a definit strategii si a fixat obiective clare pentru
atingerea excelentei in relatia cu clientii. Ca rezultat, produsele dezvoltate si fabricate impreuna cu
partenerii si furnizorii Takosan Automotiv, au reusit sa satisfaca intru totul cerintele si asteptarile
clientilor.
7

Dezvoltarea si implementarea unui sistem de management al calitatii conform ISO/TS 16949,

investitiile in tehnologie, si calitatea pesonalului, au fost si sunt principalele atuuri ale Takosan
Automotiv s.r.l.
Societatea (fig.2) este noua pe piata, dar principalul partener Takosan Otomobil Turcia, este
producator de componente pentru industria auto din anul 1977. Relatiile execelente pe care le are cu
Dacia - Renault sunt o continuitate a parteneriatului dintre Takosan Otomobil Turcia si Dacia din anii
80 90.

Fig.2 Imagini interioare si exterioare

Takosan

www.takosan.ro

CAPITOLUL III. Exemplu diagrama

Found the Causes of the Appearance of Failure

Masina

Material

Mediu

x The part are coming NOK from supplier 2

(point not checked in t he sit e rank 1)

Fabricat ion t ools not adapt ed

Product det eriorat ed after cont rol

Insufficiency of lightness

Fabricat ion tools in degraded mode

Noisy environment

x Defect appears aft er assembly line - not visible km0 / st at icPoka-yoke not validated at t he begin of t he shift
Defect appears in manipulat ion / dynamic

Key at poka-yoke

Anot her not conform conditions

Crises sit uat ion on t he subject

Pert urbat ion owing t o adjacent reworked parts

Overwork

Derivat ion of a not blocked characteristic

Not respect of FIFO - logist ic problems

Conformity of product but insufficient specifications

Operat or is medicaly enable for t he work stat ion

Cont rol plan not det ailed / indistinct
Fabrication t ime is not adapt ed

Operat or is not qualified

Not respect t he cont rol plan

Trainning plan isn't updated

Cont rol plan is not available for operators

The operat or doesn't respect t he orders

Specific procedure is not adapt ed / missing

Personal init iat ive of the operat or

Procedure not respect ed

Sick operat or in work stat ion

Non conformity was appear aft er t he last Audit

in accordance with non det ect ion

St art -up checklist not done

Dat a sheet is unavailable at t he work stat ion

Failure nearly t he lunch brake

Failure generted by the control

Social problems during fabricat ion process

Cont rol t ool not calibrated / not maint ained

x Rong handling of t he part s

Metode

Operator

Pot ential Cause

Presents:

Aparitie

Operat or not t rained

Proved (Y/ N)

Masurare
Repris en 5W
Act ion
(Y/N)
Plan

Cauza: LCD de fect

Found the Causes of Not-Detection of Failure

Masina

Material

Mediu

The part are coming NOK from supplier 2

(point not checked in t he site rank 1)

Cont rol check t ool not adapt ed

Product deteriorat ed after control

Insufficiency of light ness

Control check tool not available at work st ation

x Defect appears after assembly line - not visible km0

Noisy environment

Poka-yoke not validated at the begin of the shift

Defect not visible in static

Another not conform condit ions

Key at poka-yoke / poka-yoke obturated

Crises situat ion on t he subject

Perturbation of detect ion by reworking the adjacent part

Overwork

Not validat ed check (mark missing)

Crises sit uat ion on the nearby subject with impact

Missing control of traceability

Not Detection
Operator is medicaly enable
Control plan in not able t o det ect the defect

Operat or not t rained

Time for checking is not enough

x Difficult y t o detect

Operator is not qualified

Not respect the control plan

Det ectable in Quality Wall

Trainning plan isn't updated

Cont rol plan not displayed in post

The operator doesn't respect the orders

Specific procedure is not adapted / missing

Personal initiative of t he operator

Procedure not respected

Non conformit y was appear after t he last Audit

Control frequency not adapt ed

Return from pause badly done

Insufficiency of mesurement precision

Social problems during control process

Potential Cause
Pre sents:

Cont rol frequency not respected

Start-up checklist not done

Dat a sheet is unavailable at t he work st at ion

Metode

Control int erval different by the IT

Bad iformat ion flow Supervisor --> Operat or

Operator

Proved (Y/N)

Control tool not calibrated / not maintained

Masurare
Repris en 5W (Y/N)

Action Plan

Defectul s-a manif estat dupa livrare.

S-au verif icat controalele din baza de date si tdb a fost controlat si conform. Dupa reclamatie tdb s-a verificat de catre masina si a fost detectat ca fiind
necoform.

10

CAPITOLUL IV. Bibliografie

Froman, B. Manualul calitaii, Editura Tehnic, Bucureti, 1998
Niculi, L. Managementul i ingineria calitii, Editura Academiei Romne, Bucureti, 2005
Maxim, E. Managementul i economia calitii, Editura Sedcom Libris, Iai,1996
Maxim ,E. Managementul calitii, Editura Universiti Alexandru Ioan Cuza, Iai, 2004
Olaru, M. Tehnici i instrumente utilizate n managementul calitii, Editura Economic,
Bucureti, 2000.
***Manualul calitatii Takosan Automotiv s.r.l.
***www.takosan.ro
***www.aiag.org

11