Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
PRACTICA
inginerie
industriala
Protectia muncii ;
II.
Drept comercial ;
III.
IV.
Proiectarea dispozitivelor ;
V.
Fiabilitate ;
VI.
Tratamente termice .
CAIET
DE
I. PROTECTIA MUNCII
Pregatirea generala in domeniul securitatii si sanatatii in munca se realizeaza la nivelul unitatii prin instruirea lucratorilor, in timpul
programului de lucru, la cabinetul de protectie a muncii sau la locul de munca.
Durata instruirii introductiv generala este de 8 ore. El se face de catre lucratorul cu activitatile de prevenire si protectie. In a doua zi se
completeaza fisa de instructaj, se evalueaza cunostintele prin testare, se corecteaza testul, se comunica rezultatul si se semneaza fisele de instructaj.
Nu vor fi angajati cei care au obtinut la test note sub 7.
Nici o persoana nu va fi admisa la lucru fara fisa individuala de instruire si fara efectuarea instruirii introductiv-generala.
Durata instruiri la locul de munca este de 8 ore. El se face de catre conducatorul direct al locului de munca respectiv, intregului personal din
subordine in grupe de maxim 20 de persoane prezentandu-se un material scris.
Executantul nu este absolvit de obligatia de a verifica , la randul sau, daca celelalte elemente ale sistemului de munca cu care intra direct sau
indirect in relatie corespund cerintelor de securitate.
Intervalul dintre doua instruiri periodice este de 5 luni. Pentru personalul tehnico-administrativ este de 11 luni. Durata instruirii periodice este
de 8 ore si se face de catre conducatorului de munca respectiv. Persoana care va face instruirea va completa cunostintele insusite de persoanele
instruite prin studiul unui material pus la dispozitie, cu demonstratii practice privind lucrul la diferite locuri de munca si utilizarea echipamentului
individual de protectie.
Salariatii sunt obligati sa cunoasca si sa aplice legislatia muncii si a securitati si sanatatii in munca si sa comunice de indata , conducerii
unitatii sau conducatorului locului de munca orice eveniment produs.
Reglementarile legale in vigoare prevad expres indatorirea lucratorului de a controla , inainte de inceperea activitatii daca instalatiile , utilajele,
uneltele, etc. sunt intr-o stare adecvata , astfel incat sa nu existe posibilitatea aparitiei riscurilor de accidentare si a imbolnavirilor profesionale.
Echipamentul individual de protectie a muncii si de lucru se achizitioneaza conform prevederilor legale (insotite de certificatul de securitate,
declaratia de conformitate si avizul MMPS pentru produsele livrate) de catre serviciul comercial al unitatii conform listei avizate de compartimentul
protectia muncii.
Fisele de instruire individuala si cele de instruire colective pentru personalul plecat din unitate vor fi predate serviciului de prevenire si
protectie pentru a fi pastrate , conform instructiunilor arhivistice, inca 2 ani.
In general, a proiecta un sortiment (produs sau serviciu), o tehnologie, o organizare sau programare a productiei pentru sortimentul respectiv,
inseamna a concepe pe baza unei teme de proiectare si a elabora o documentatie scrisa si grafica(desene de executie, de subansamble si ansamblu,
etc.) .
In cazul conceptiei unui produs complex, se elaboreaza succesiv :
- studiul tehnico-economic (STE): care este elaborat de catre proiectantul general pe baza studiului de marketing.
- tema de proiect (TP): a produsului se elaboreaza de catre proiectantul general, eventual impreuna cu beneficiarul produsului
- proiectul tehnic al produsului (PT): este elaborat de catre proiectantul general pornind de la studiul de marketing si tema de proiect, in scopul
stabilirilor solutiilor tehnice.
- caietul de sarcini (CS): este un document elaborat pentru orice produs, iar pentru produsele a caror fabricatie se repeta caietul de sarcini se
dezvolta, dupa omologare, in norma tehnica sau in standard se stat (STAS).
Principalele metode care sunt utilizate in proiectare sunt :
- optimizarea proiectarii sistemelor tehnice atat in ce priveste procesele de transformare realizate de catre produse, cat si optimizarea srtucturii
sistemelor tehnice, a formelor si dimensiunilor componente ale acestora;
- optimizarea proceselor tehnologice de fabricare si control in ceea ce priveste itinerarul tehnologic si regimurile de lucru;
- optimizarea proiectarii sistemelor de productie, atat a proceselor cat si a structurilor de productie;
- tipizarea structurilor pentru sisteme tehnice, sisteme tehnologice si sistemele de productie;
- extinderea continua a prelucrarii automate a datelor, atat pentru faza de dimensionare, verificare la rezistenta, etape de calcul, cat si pentru faza
de elaborarea documentatiei grafice.
In unele cazuri, faza proiectarii se desfasoara automat, reunind elaborarea
Programele operative de productie se elaboreaza pentru conducerea operativa a productiei diferitelor sortimente necesare asimilarii noului produs, in
urma activitatilor de conceptie si a calculelor, a realizarii partii grafice si multiplicarii ei , precum si livrarea catre atelierele productive.
In afara echipamentului fizic , un rol important il prezinta si partea logica respectiv, sistemele de operare si programele de aplicatie. Acestea permit
realizarea conexiunilor intre diferitele unitati functionale ale sistemului (sisteme de operare ce actioneaza ca o interfata intre utilizator si sistem) si
pun la dispozitia celor care utilizeaza sistemul functiile speciale necesare desfasurarii activitatilor in vederea elaborarii proiectelor (limbaje de
programare, programe specializate).
Din familia pachetelor de programe CADfac parte aplicatii, dintre care enumeram : AutoCAD, CATIA, Solid Edge, ProEngineering, si altele.
1. Clasificarea dispozitivelor.
A. Dupa rol si functie
1. Dispozitive pentru alimentare;
2. Dispozitive pentru instalare (orientare si fixare);
3. Dispozitive pentru miscare;
4. Dispozitive de reglare;
5. Dispozitive simple;
6. Dispozitive complexe;
7. Dispozitive multiple;
8. Dispozitiv multipozitional.
B. In functie de forma si dimensiunile piesei de prelucrat
Piesele, in functie de forma si dimensiuni, pot fi:
- identice (ca forma si dimensiuni);
- similare (aceeiasi forma, dar dimensiuni diferite);
- diferite (ca forma si dimensiuni).
Fig. 1
Mecanisme
prisme
de
orientare
si
fixare
cu
Mecanisme
parghii
de
orientare
si
fixare
cu
In figura 3, se reda constructia unui mecanism de centrare si fixare, cu doua parghii actionate de o cama plana cu profil simetric.Actionand
asupra bratul 1, cama plana 2 cu profil simetric dezvolta fortele Q, care, prin intermediul celor doua parghii, realizeaza fixarea piesei de prelucrat 8.
Plungerele 6 readuc parghiile 7 in pozitia initiala
Fig. 3
In figura 4, este redara constructia unui mecanism autocentrant cu parghii actionat manual sau mecanic printr-un cursor. Prin tija 4 se
actioneaza asupra cursorului 3 cu o forta Q, care, prin intermediul a trei parghii 2, dispuse la 120 si articulate prin bolturile 5,
Fig.4
In figura 5, se prezinta constructia unui mecanism autocentrant cu trei parghii actionate prin pana, manual sau mecanizat. Actionand asupra
tijei 5, prevazuta cu pene, cu o forta Q, prin intermediul plungerelor 6 si al parghiilor 2 se centreaza si fixeaza piesa de prelucrat 1.
Fig. 5
Mecanisme de orientare si fixare cu pene multiple si plunjere
Constructia unui mecanism de orientare si fixare cu pene actionate manual este prezentata in figura 6. Prin strangerea surubului 1, cele sase
plunjere, dispuse la 60 si ghidate lateral in canalele inclinate ale penei se deplaseaza radial sub actiunea penei 6, care coboara, realizand centrarea si
fixarea piesei de prelucrat 3.
La desfacerea surubului 1, pana este ridicata, iar plunjerele revin in pozitia initiala sub actiunea arcurilor elicoidale 4, care se destind.
Fig. 6
In figura 7 s-a reprezentat constructia unui mecanism de orientare si fixare cu pene si plunjere montate in
consola pe doua randuri, cu actionare manuala.
Actionand asupra surubului 5, penele 4 se apropie simultan si prin intermediul celor sase plunjere 2, dispuse
simetric la 120 si pe doua randuri, ce se deplaseaza radial se realizeaza centrarea si fixarea piesei de prelucrat 1.
Plunjerele ghideaza lateral in canalele executate in
corpul
penelor 4. Intre cele doua pene se afla arcul elicoidal 6, care readuce penele in pozitia initiala in momentul
desfacerii surubului 5. Arcurile 3 servesc la retragerea plunjerelor cand surubul 1 se desface.
Fig. 7
In figura 8, se reda constructia unui mecanism de orientare si fixare cu doua pene multiple si plunjere actionate pneumatic. La patrunderea
aerului comprimat in cavitatea A, pistonul 11 prin tija 9 deplaseaza spre dreapta pana 5, care la randul ei deplaseaza radial cele trei plunjere 3. In
acelasi timp, cilindrul 12 si pana 8 se deplaseaza spre stanga, deplasand radial si cele trei plunjere 6. Astfel se realizeaza centrarea si fixarea piesei de
prelucrat 1. Arcurile 4, 7 si 10 readuc sistemul in pozitia initiala atunci cand aerul comprimat din cavitatea A este dirijat prin distribuitor in atmosfera.
Fig.8
Mecanisme de orientare si fixare cu pene
Aceste mecanisme sunt folosite in constructia dornurilor si mandrinelor,
avand avantajul unor precizii de centrare pana la 0,005 mm.
Constructia unui asemenea dispozitiv este prezentata in figura 9. Bucsa 5 este fixata pe tija 8 cu ajutorul piulitelor 6. Actionand cu o forta Q asupra
tijei 8 prin intermediul bucsei 5, penele 3 sunt deplasate axial, realizand centrarea si fixarea piesei de prelucrat 1. Penele sunt ghidate pe corpul 7 si
mentinute pe corp prin intermediul inelelor elastice 2. Pana 4 impiedica rotirea bucsei 5.
Fig. 9
Fig. 10
In figura 11, este redata constructia unei mandrine cu bucse elastice cu con invers si cu sprijin
frontal. De la tija tubulara 6, forta exterioara Q este transmisa la falcile bucsei elastice 1 prin
intermediul bucsei conice2, centrata in arborele principal 5 al masinii-unelte. Mansonul 3 sprijina
frontal bucsa elastica, iar stiftul filetat 4 transmite momentul de torsiune de la arborele principal la
bucsa 2.
Fig. 11
In figura 12, este prezentata constructia unui dorn cu bucsa elastica bilaterala, utilizat la centrarea si fixarea pieselor lungi, tip bucsa, cu pereti
subtiri si usor deformabili. Bucsa elastica 3 este centrata pe conul corpului 6 si pe cel al bucsei conice 2. Ea este deformata radial in vederea centrarii
si fixarii piesei de prelucrat 4, prin strangerea piulitei 1. Surubul 5 transmite momentul de torsiune de la corpul dornului la bucsa elastica.
Fig. 12
Mecanisme de orientare si fixare cu inele elastice
Mecanismele cu inele elastice se folosesc in constructia mandrinelor si a dornurilor, in vederea realizarii unor centrari foarte precise si fixarea
pieselor de prelucrat pe suprafete cilindrice interioare sau exterioare.
In figura 13, este prezentata constructia unui dorn cu doua pachete de inele elastice ce au diametre diferite, actionat mecanizat. Prin tija 3 se
actioneaza cu forta axiala Q asupra inelelor elastice 2, care isi modifica diametrele interioare si exterioare, realizand centrarea si fixarea piesei de
prelucrat 1.
Fig. 13
Constructia unei mandrine cu inele elastice cu actionare manuala este aratata in figura
14. Prin intermediul piulitei 3 se actioneaza asupra inelelor elastice 2 cu o forta axiala Q, care
modifica diametrele interioare si exterioare ale inelelor elastice 2, realizand centrarea si fixarea
piesei de prelucrat.
Fig.14
Mecanisme de orientare si fixare cu bucse elastice de tip burduf
Constructia unui dorn cu doua bucse elastice de tip burduf, actionat pneumatic, este redata in figura 15. Piesa de prelucrat 1 este centrata pe
bucsele elastice de tip burduf 2 si 3,care sunt deformate elastic sub actiunea fortei Q transmisa prin intermediul tijei 4.
Fig. 15
V. FIABILITATE
Fiabilitatea este probabilitatea ca partile, componentele, produsele sau sistemele sa-si indeplineasca functiile pentru care au fost proiectate fara a se
defecta, in conditii specificate,
pentru o anumita perioada de timp si cu un nivel de incredere dat.
Fiabilitatea are ca obiect:
- studiul defectiunilor (cauze, procese de aparitie si dezvoltare, metode de combatere);
- aprecierea cantitativa a comportarii produselor in timp, ca functie de factorii de influentare interni si externi;
- stabilirea metodelor si modelelor de calcul si de prognoza a fiabilitatii, pe baza incercarilor specifice si a urmaririi comportarii in exploatare a
produselor;
- stabilirea metodelor constructive tehnologice si de exploatare pentru mentinerea si cresterea fiabilitatii sistemelor, dispozitivelor si elementelor
componente;
- stabilirea metodelor de selectare si prelucrare a datelor privind fiabilitatea produselor;
- determinarea valorilor optime pentru indicatorii de fiabilitate.
Abordarea calitativa
Fiabilitatea este capacitatea (aptitudinea) entitatii considerate (sistem, componenta, produs) de a indeplini cerintele de functionare nominale (functia
specificata), in conditii de mediu si solicitare in functionare definite si intr-o perioada de timp prestabilita.
In functie de conditii, poate fi caracterizata si prin diversi indicatori:
- capacitatea de a nu se defecta;
- durata de viata;
- capacitatea de a fi restabilit (repus in functiune dupa defectare)
Analiza calitativa a fiabilitatii furnizeaza informatii referitoare la felul in care se reflecta, in functionarea entitatii analizate, diferitele moduri de defectare
ale elementelor sale componente.
Etapele analizei calitative de fiabilitate sunt:
- analiza modurilor de defectare si a efectelor defectarilor prin care se identifica defectele si se evalueaza consecintele acestora asupra functionarii entitatii
analizate;
- organizarea si reprezentarea grafica a informatiilor rezultate din analiza precedenta sub forma unei scheme logice (diagrama bloc sau arbore de defectare.
Obiectivele analizei calitative de fiabilitate sunt:
- identificarea punctelor slabe in faza de proiectare, montaj si exploatare;
- evidentierea defectelor potentiale sub aspectul importantei sau criticitatii acestora;
- furnizarea informatiilor necesare pentru analiza cantitativa de fiabilitate.
Fiabilitatea este, ca urmare, o functie de probabilitate avand ca variabile timpul si comportarea sistemului:
R(t)=P[T>t]
Pentru un elemente binar la care deosebim doar doua stari, functionare defect sau succes refuz, fiabilitatea poate fi definita matematic cu relatia
:
R(t)=P[Tf>t]
Fiabilitatea se poate defini in mai multe moduri:
Fiabilitatea estimata rezultata din exploatarea experimentala controlata si din incercarile de laborator.
Fiabilitatea operationala este rezultatul obtinut din exploatarea experimentala controlata (statistici de exploatare).
Fiabilitatea preliminata, pentru sisteme, rezultata din calcule pe baza fiabilitatii elementelor si a structurii sistemului. Mai poate fi numita fiabilitatea
structurala a sistemelor.
Fiabilitatea extrapolata, rezultata din calcule de extrapolare din incercari de laborator accelerate (cu stress sporit). Necesita rezultatele incercarii accelerate
si legea de dependenta dintre fiabilitate si stress.
Fiabilitatea nominala, este cea garantata de producator.
Masura fiabilitatii se realizeaza prin indicatori.
Fiabilitatea este deci o componenta a calitatii - este calitate in timp.
Mentenanta reprezinta totalitatea operatiunilor prin care se realizeaza si se conserva fiabilitatea, operatii ce privesc intreaga perioada de existenta a
elementelor respective.
- corective.
VI.
TRATAMENTE TERMICE
Scopul tratamentelor termice este de a aduce materialul metalic intr-o stare care sa asigure proprietatile optime posibile pentru satisfacerea rolului
functional al reperului executat din el.
Pentru ca un ciclu sa fie complet determinat, trebuiesc cunoscuti urmatorii parametrii:
- temperatura initiala a piesei, Tpi;
- temperatura finala a piesei, Tpf ;
- durata incalzirii, i;
- durata de mentinere la temperatura finala, m ;
- durata racirii, r;
- viteza de incalzire, Vi ;
- viteza de racire, Vr .
In cazul clasificarii generale principale (fundamentale, aceasta avand un caracter teoretic) criteriul de clasificare este natura mecanismului
transformarilor interioare si felul actiunilor care declanseaza transformarile.
Scopul tratamentelor termice este de a aduce materialul metalic intr-o stare care sa asigure proprietatile optime posibile.
2. Tr. termochimice.
3.Tr. termomecanofizice
(termomecanice).
4. Tr. termomecanochimice.
5. Tr. termomagnetice.
6. Tr. termomecanomagnetice.
7. Tr. termoelectrochimice.
II. Clasificarea generala secundara:
l. Tr. termice patrunse.
2. Tr. termice superficiale.
III. Clasificari particulare:
- ale feroaselor (otelurilor, fontelor,
etc.)
- ale neferoaselor
- ale otelurilor refractare, inoxidabile,
etc.
- ale arborilor cotiti
- ale arcurilor
- ale sculelor aschietoare, etc.
La 'tratamentele termomecanomagnetice' mecanismul transformarilor consta in modificarile proprietatilor magnetice pe nivelul domeniilor
magnetice (texturi orientate); cauzele declansatoare sunt procesele termice, actiuni mecanice (deformari plastice) si actiunea unui camp magnetic.
La 'tratamentele termoelectrochimice' mecanismul transformarilor consta in modificari ale compozitiei chimice, prin difuzie; cauzele declansatoare
sunt procesele electrotermice si prezenta unui camp electric (activarea adsorbtiei atomilor straini prin electroionizare).
Subclasificarea generala, principala a tratamentelor termice :
1. Tratamente termofizice
Dupa criterii metalografice:
- recoacerile
- calirile
- revenirile
- imbunatatirea
- durificarile prin precipitare
- reversiunea
- maraging
2. Tratamente termochimice
- cementare (C)
Dupa criteriul elementului de
imbogatire. (simbolul chimic al
- nitrurare (N) dura, anticoroziv;
elementului de imbogatire in paranteza):
oxinitrurare (N, O)
- carbonitrurare; cianurare joasa (N, C)
(nitrurare moale); oxicarbonitrurare
(N,C,O)
- nitrocarburare; cianurare inalta (C, N)
(carbonitrurare inalta)
- sulfizare (S)
- sulfocianurarea (S, C, N)
- metalizarile prin difuzie (Al, Cr, Si, Zn,)
- feroxarea
3. Tratamente termomecanofizice
(tratamente termomecanice)
- sulfizare, sulfocianurare
- recoacerea in camp magentic a aliajelor magnetice
- normalizare, calire in camp magnetic
- tratamentul de orientare al texturii magentice a
aliajelor magnetice
- nitruare ionica (cu descarcari luminiscente)
- sulfizare electrolitica
l. Tratamente termofizice
- Recoacerile: - recoacerea de omogenizare
- recoacerea de echilibru
- recoacerea de normalizare
- recoacerea de inmuiere (globulizare)
- recoacerea de recristalizare
- recoacerea de detensionare
Instalatii de curatire
- recoacerea de stabilizare
Instalatii de indepartare
- recoacerea de grafitizare
- recoacerea de maleabilizare
- calire izoterma
instalatiile de exhaustare;
- tratament sub 0 C
a.)
- revenire medie
- revenire inalta
Cuptoare cu flacara
Energia termica necesara incalzirii pieselor se obtine prin arderea de combustibili (mai rar in cazul cuptoarelor pentru tratamente termice),
lichizi si gazosi. Gazele calde ce rezulta cedeaza caldura peretilor refractari care delimiteaza spatiul de lucru, care la randul lor incalzesc sarja prin
radiatie, daca temperatura este mai mare de 220 C gazele calde spala si piesele, incalzindu-le prin convectie.
Piesele fiind asezate pe vatra, schimbul de caldura are loc si prin conductibilitate, cele doua elemente fiind in contact direct.
Cuptorul cu flacara consta din mufla,captuseala refractara, injectoare, schelet metalic, usa, termocuplu, recuperatoare (cu radiatie, convectie sau
mixte).
Piesele se incalzesc prin radiatia muflei, iar mufla printr-un schimb de caldura complex, de radiatie convectie intre peretii cuptorului, mufla si gaze.
Cuptoarele cu flacara directa se folosesc rar pentru tratamente termice, pentru a evita arderea, supraincalzirea, decarburarea, oxidarea si incalzirea
neuniforma a sarjei sau piesei.
Cuptoarele cu functionare discontinua, de dimensiuni mai mici se incarca si descarca manual sau cu ajutorul unor dispozitive.
Aceste cuptoare se folosesc mai mult pentru recoaceri de detensionare si normalizare
La cuptoarele cu flacara automatizate reglarea temperaturii se poate face manual, prin varierea debitului de combustibil, respectiv aer, sau automat.
Termocuplul si termoregulatorul sesizeaza orice abatere a temperaturii de la intervalul impus; termoregulatorul lucrand in cascada cu regulatorul de
debit permite micsorarea sau marirea debitului de gaz, masurat cu debitmetrul cu diafragma prin reglarea corespunzatoare a robinetului de catre
elementul de executie.
Cuptoare electrice
Constructiv sunt mai simple ca si cuptoarele cu flacara; nu au arzatoare si conducte aferente de combustibil si aer, nu au camere de combustie
separata si nu au canale pentru evacuarea gazelor la cos.
Spatiul de lucru este izolat termic cu caramizi refractare si este prevazut cu o usa ce se deplaseaza pe ghidaje antrenata fiind de motorul hidraulic.
Elementele incalzitoare
sunt montate pe peretii laterali si in vatra, legaturile facandu-se in exterior pe un panou cu borne protejat.Pentru plasarea rezistoarelor se folosesc
niste suporti speciali.
Temperatura din cuptor se urmareste cu termocuplul si aparatul termoregulator corespunzator, montate intr-un panou de comanda care mai contine
restul aparatelor de masura si control a parametrilor electrici.
Foarte raspandite si intrebuintate sunt cuptoarele verticale, in care se executa caliri recoaceri si reveniri. In cazul cuptoarelor pentru revenire unde,
temperaturile de regim sunt scazute si transferul de caldura se face prin convectie, se foloseste recirculatia aerului.
Cuptoare bai
In cazul acestora, mediul de incalzire este lichid, constand din metale sau saruri (amestecuri de saruri) topite si supraincalzite la temperatura
necesara.
Un cuptor baie incalzit cu gaz metan dispune de doua camere: camera 1 este destinata preincalzirii pieselor, pentru a nu produce stropiri la
introducerea in baie si camera 2, in care este montat creuzetul metalic, continand sarurile topite. Arzatorul este in asa fel montat incat flacara bate
tangential in raport cu creuzetul, asigurand o misca; e intensa a gazelor. Gazele de ardere trec apoi in sectiunea de preincalzire, prin doua canale
practicate in peretele despartitor. Pentru a feri piesele de actiunea directa a gazelor, intre ele si gaze se intercaleaza o mufla metalica. Ambele sectiuni
ale cuptorului baie sunt prevazute cu capac, iar deasupra lui se afla o hota pentru captarea gazelor. Piesele sunt introduse in baie cu ajutorul unor
dispozitive speciale care permit si racirea ulterioara in bazinele de racire.
b.) Utilaje pentru racire
In cadrul tratamentelor termice, operatia de racire are un rol si mai important decat cea de incalzire, deoarece modul de racire a pieselor
incalzite, respectiv curba de racire realizata in instalatiile de racire se va determina in majoritatea cazurilor rezultatul tratamentului termic.
Operatia de racire se realizeaza prin introducerea pieselor incalzite intr-un mediu cu o temperatura mai joasa decat a acestora.
Se pot clasifica dupa trei criterii mai importante:
a. - dupa viteza de racire pe care o asigura: lenta, accelerata, rapida;
b. - dupa modul de lucru: nemecanizate, mecanizate;
c. - dupa destinatie: dupa uz general utilaje de racire specializate.
Utilaje pentru racire lenta
Cea mai comoda metoda de racire este racirea pieselor impreuna cu cuptorul in care s-a facut incalzirea, viteza de racire fiind functie de
inertie termica a cuptorului. Prin oprirea incalzirii, curba de racire a piesei (sarjei) va fi dependenta de curba de racire a cuptorului.
Utilaje pentru racire accelerata
In acest caz mediul cel mai folosit este aerul, si se foloseste pentru recoaceri de normalizare, racire dupa carburare, calirea otelurilor tocalitoare, etc.
Cea mai simpla metoda consta in scoaterea pieselor din cuptor si plasarea lor pe niste suporti sau chiar pe pardoseala sectorului, in locuri special
amenajate.
In cazul productiei de serie pe linii complexe, racirea se face in utilaje specializate numite camere de racire. Racirea se realizeaza prin convectie
fortata datorita ventilatoarelor montate in bolta si pe peretii laterali. Lungimea acestor camere este astfel calculata incat la iesire piesele sa aiba
temperatura dorita.
Utilaje pentru racire rapida
Acestea folosesc medii de racire lichide - apa, solutii apoase, uleiul - si sunt folosite mai ales pentru caliri si reveniri (in cazul otelurilor eu
fragilitate la revenire). Sunt cunoscute sub denumirea de bai de racire sau bazine de calire
Baile de racire pot fi mecanizate sau nemecanizate, cu racirea mediului sau fara racirea lui.
Baile mecanizate se construiesc in doua variante principale: cu functionare ciclica si cu functionare continua.
Utilaje pentru racire la temperaturi joase
In functie de temperatura necesara se folosesc instalatii cu gheata carbonica, instalatii cu agenti frigorifici lichizi si instalatii frigorifice
mecanice. Racirea cu gheata carbonica se executa in cutii simple din cupru, bine izolate termic, in care se introduce bioxid de carbon din butelii. Prin
detenta acestuia se pot obtine temperaturi pana la -65C.
Curatirea de tundar se executa dupa acele tratamente termofizice care presupun incalziri in cuptoare cu atmosfera oxidanta si se aplica acelor
piese ce urmeaza a fi prelucrate mecanic prin degrosare.
Materialele sub forma de table, tevi, benzi, sarme, piese importante din oteluri speciale se curata prin decapare chimica sau electrochimica. Decaparea
chimica se executa in solutii acide calde, urmata de spalare in apa rece sau calda.