MENTENANTA ECHIPAMENTELOR

Notiuni generale despre MENTENANTA

In dotarea companiilor, fie ele mari sau mici, exista un numar de mijloace
fixe, utilizate atat pentru realizarea productiei cat si pentru alte activitati.
Ceea ce-si doreste orice companie este ca aceste mijloace fixe sa
functioneze pe toata durata lor de viata, la parametrii nominali, cu cat
mai putine intreruperi si costuri cat mai mici pentru reparatii si
intretinere.

Intreruperile in functionarea mijloacelor fixe sunt fie planificate, fie accidentale.

Intreruperile planificate pot avea diferite cauze:

lipsa de comenzi de productie

lipsa de energie sau materie prima

lipsa resursei umane necesare

efectuarea de reparatii planificate etc.

Intreruperile accidentale au drept cauza defectarea pieselor sau materialelor din

care este compus un mijloc fix. In cazurile grave, poate fi vorba chiar de
avarierea mijlocului fix.
Aici se poate prezenta un prim paradox al comportamentului detinatorilor de
mijloace fixe: pentru a reduce cheltuielile cu reparatiile se procedeaza, destul
de des, la eliminarea efectuarii de reparatii planificate sau la diminuarea
acestora. Se obtin astfel, aparent, doua castiguri: o durata mai mare de
functionare si cheltuieli mai mici cu reparatiile. Realitatea este insa alta:
mijloacele fixe nereparate si neintretinute corespunzator sau la timp ajung sa se
defecteze mai des si mai grav, ceea ce are exact consecintele opuse: durata mai
mica de functionare si cheltuieli mai mari pentru repararea componentelor
defectate.
Motivandu-se neglijarea mentenantei prin lipsa resurselor financiare, se
pierd din vedere consecintele dezastruoase chiar asupra acestor resurse. Cu alte
cuvinte, economiile de astazi, prin inactivitate, vor fi 'razbunate' prin cheltuielile
de maine, cerute de caderile accidentale ale fondurilor fixe sau chiar de avarii.
Iata de ce Asociatia de Terotehnica si Terotehnologie din Romania [2] si-a
intensificat considerabil eforturile pentru ca si in tara noastra mentenanta sa-si
intre in drepturi. In acest sens se considera necesare:

o abordare 'sistematica a conceptiilor moderne de terotehnica si

terotehnologie', indiferent de forma de proprietate

elaborarea de proceduri si documentatii specifice mentenantei industriale

includerea in 'Contractul de management' a obiectivelor ce vizeaza

pastrarea in buna stare a patrimoniului.
Poate ca interesele de moment ale managementului par a motiva
desconsiderarea mentenantei, dar cele pe termen lung sunt, cu siguranta,
compromise de o asemenea atitudine.
Solutia corecta si, in acelasi timp, economica, este aceea de a efectua reparatii si
intretinere, doua componente de baza ale mentenantei, alaturi de urmarirea si
prelucrarea statistica a defectelor, diagnosticarea, informatizarea, asigurarea
calitatii.
Mentenanta este definita in Larousse ca un ansamblu de activitati ce
permite mentinerea unui sistem sau a unei parti din sistem in stare de
buna functionare.

Termenul s-a impus si in economia romaneasca, in special prin

activitatea Asociatiei de Terotehnica si Terotehnologie din Romania (ATTR),
condusa de profesor universitar doctor inginer Iulian Ceausu.
In legatura cu mentenanta sunt de interes doua notiuni: mentenabilitatea
si fiabilitatea.
Mentenabilitatea este definita ca fiind insusirea unui echipament de a putea fi
mentinut in stare de functionalitate la parametrii nominali, pe toata durata lui de
viata, prin efectuarea activitatilor specifice mentenantei.
Fiabilitatea este capacitatea masinilor, utilajelor si instalatiilor de a functiona fara
defectiuni un interval de timp bine determinat, in anumite conditii de lucru. [1]
2

Notiuni generale despre Mijloacele fixe

Am vazut mai sus ca mentenanta se aplica mijloacelor fixe din dotarea oricarei
companii.
Legea nr. 15 din anul 1994, privind amortizarea capitalului imobilizat in active
corporale si necorporale, stabileste in art.1 obligativitatea companiilor de a
amortiza activele corporale si necorporale, pentru refacerea capitalului angajat.
Amortizarea se calculeaza de la data punerii in functiune si pana la recuperarea
integrala a valorii de inventar a acestora. Sunt supuse calculului de amortizare
acele active care sunt destinate sa serveasca activitatea pe o perioada mai mare
de un an si care se consuma treptat (art.2) si care au o valoarea de intrare mai
mare decat limita stabilita prin hotarare a Guvernului (art.3).
Mijloacele fixe fac parte din categoria activelor corporale. Pentru ele limita valorii
de intrare stabilita in prezent este de cel putin 15.000.000 lei. Limita valorica a
fost stabilita prin Hotararea de Guvern nr.1553 din 18 dec. 2003 privind

reevaluarea imobilizarilor corporale si stabilirea valorii de intrare a mijloacelor

fixe si se aplica incepand cu data de 1 ianuarie 2004.
Normele de amortizare si duratele de serviciu normale ale fondurilor fixe sunt
cele cuprinse in 'Catalogul normelor de amortizare si duratelor de serviciu
normale ale fondurilor fixe', aprobat prin HG nr. 964 din 23 decembrie 1998 [7].
Mijloacele fixe cuprinse in catalog sunt clasificate in general in grupe, subgrupe,
clase si subclase, iar pentru unele si in familii. Astfel, mijloacele fixe amortizabile
au fost clasificate in 6 grupe principale si anume:

Grupa 1 - Constructii

Grupa 2 - Echipamente tehnologice (masini, utilaje si instalatii de

lucru)

Grupa 3 - Aparate si instalatii de masurare, control si reglare

Grupa 4 - Mijloace de transport

Grupa 5 - Animale si plantatii

Grupa 6 - Mobilier, aparatura birotica, echipamente de protectie a

valorilor umane si materiale si alte active corporale

Conform catalogului: "durata normala de functionare reprezinta durata de

utilizare a activului respectiv, in care exploatarea acestuia aduce profit, respectiv
veniturile realizate sunt mai mari decat cheltuielile necesare pentru functionare,
intretinere si reparare. In consecinta, durata normala de utilizare este mai redusa
decat durata de viata fizica a activului respectiv".
Duratele de serviciu normale sunt exprimate in:

ani, la majoritatea fondurilor fixe

ani si ore de functionare la tractoare, combine si la principalele masiniunelte si utilaje de constructii

km parcursi pentru mijloacele de transport auto

ore de zbor pentru mijloacele de transport aerian

Mentenanta in practica

Mentenanta, definita ca un ansamblu de activitati care au ca scop mentinerea in

stare de functionare a fondurilor fixe (denumite in continuare, pentru simplificare,
echipamente), la parametrii nominali si cu costuri minime, pe toata durata lor de
viata, inseamna:

reparatii planificate

intretinere

reparatii accidentale (neplanificate)

urmarirea comportarii in exploatare a echipamentelor

asigurarea pieselor de schimb si a materialelor necesare reparatiilor si

intretinerii

asigurarea documentatiei tehnice pentru reparatii si intretinere (tehnologii,

desene, scheme etc.)

modernizarea echipamentelor

In general mentenanta este o componenta a activitatii mecano-energetice,

care mai cuprinde:

asigurarea utilitatilor (energie electrica, gaze naturale, abur tehnologic,

apa, aer comprimat s.a.)

relatia comerciala cu furnizorii de utilitati

confectii interne de piese de schimb si de SDV-uri

confectii externe (la terti) de piese de schimb si de SDV-uri

reconditionarea pieselor de schimb si a SDV-urilor

coordonarea metodologica a sectiilor de productie in folosirea utilitatilor

Urmatoarele activitati pot apartine, de asemenea, de sectorul mecano-energetic:

supravegherea constructiilor in exploatare

supravegherea utilajelor si instalatiilor care prezinta pericol in exploatare

conform normelor si prevederilor ISCIR (conform HG 1340/2001 ISCIR Inspectia de Stat pentru Controlul Cazanelor, Recipientelor sub Presiune
si Instalatiilor de Ridicat are ca principal obiect de activitate asigurarea in
numele statului a protectiei utilizatorilor si siguranta in functionare pentru
instalatiile, aparatele, componentele, dispozitivele de siguranta si mijloacele de
control)[8]. In Anexa 1 sunt prezentate Domeniile supuse reglementarilor ISCIR

activitatea metrologica

verificarile PRAM

In mod practic preocuparea companiilor este concentrata pe doua mari categorii

de activitati:

intretinerea

reparatiile de toate tipurile

3.1 Intretinerea
3.1.1

Notiuni generale despre intretinere

Intretinerea reprezinta activitatea prin care se asigura:

functionarea continua a echipamentelor in intervalul de timp dintre doua

reparatii, la parametrii nominali

prevenirea aparitiei de defecte accidentale si de avarii

prevenirea si reducerea uzurii componentelor dinamice

prevenirea si reducerea deteriorarilor si degradarilor materialelor si

componentelor statice

inregistrarea starii tehnice a echipamentelor si comportarii acestora in

timp, in vederea stabilirii necesarului de lucrari de la prima reparatie planificata
Din simpla definire a intretinerii rezulta importanta ei in ceea ce priveste
prevenirea caderilor accidentale si, ca o consecinta, in reducerea costurilor totale
de mentenanta. Cu o singura conditie: ca ea sa fie practicata continuu si
corespunzator. Aceasta inseamna ca personalul din activitatea de intretinere
trebuie sa se afle permanent (practic, pe toata durata schimbului de lucru)
printre echipamentele in functiune, sa observe modul in care acestea
functioneaza, sa consemneze rezultatele verificarilor si constatarilor, sa
efectueze verificari specifice si sa intervina prompt si competent ori de cate ori
situatia o impune.
Verificari specifice activitatii de intretinere:

starea generala a echipamentului

zgomotul in functionare; amplificarea unui zgomot sau aparitia unui

zgomot nou trebuie sa conduca la depistarea cauzei si la inlaturarea acesteia
inainte de a se ajunge la defect; printre cauzele posibile ale aparitiilor zgomotelor
in functionare:
o

slabirea unor suruburi de prindere pe fundatie sau pe postament

uzura rulmentilor

uzura lagarelor

lipsa ungerii sau ungere necorespunzatoare

uzura contactelor aparatelor de comutatie

sarcina prea mare etc.

aparitia de batai sau frecari interioare (la electromotoare, pompe,

ventilatoare, compresoare)

nivelul de incalzire, care se poate constata fie prin citirea indicatiilor unui
termometru, atunci unde echipamentul este dotat cu asa ceva, fie prin simpla
atingere cu mana a suprafetei exterioare (in cazul unor cabluri electrice, de
exemplu)


mirosul: izolatiile electrice supraincalzite, uleiurile supraincalzite precum si
alte materiale produc un miros specific

starea si calitatea lubrifierii

existenta unor vibratii

functionarea ventilatiei, acolo unde ea este prevazuta

starea tablourilor si dulapurilor electrice: se verifica in primul rand ca usile

acestora sa fie inchise, zgomotul aparatelor de comutatie, starea sigurantelor
fuzibile, starea releelor de protectie si, nu in ultimul rand, nivelul de curatenie si
depunerile de praf

starea transformatoarelor electrice: zgomotul magnetic, pierderi de ulei,

temperatura si aspectul uleiului electroizolant, curatenia in boxa, gradul de
murdarire a izolatorilor, inchiderea boxei

starea instalatiilor de legare la pamant: se verifica vizual continuitatea si

integritatea acestora

indicatiile aparatelor de masura si control cu care sunt dotate

echipamentele

starea instalatiilor si circuitelor hidraulice: se verifica sa nu existe pierderi

de ulei, zgomotul in functionare, integritatea prinderilor etc.
Pentru succesul activitatii de intretinere este foarte important ca ea sa fie
continua si organizata. Personalul de intretinere ar trebui sa se afle in
permanenta printre echipamentele care functioneaza si sa efectueze verificarile
prezentate mai sus si altele asemanatoare. In cazul constatarii aparitiei un
simptom care, prin persistenta, poate conduce la defectare sau avariere, este
necesar:

sa se determine cauza

sa se inlature cauza, fara a se efectua improvizatii.

In nici un caz inceputul de defect nu trebuie lasat sa evolueze si sa se ajunga la

defect major sau la avarie.
3.1.2

Intretinerea in practica

Ce se constata insa in practica? Cu mici exceptii, intretinerea este transformata

dintr-o activitate cu caracter preventiv intr-o activitate cu caracter "curativ".
Aceasta inseamna ca personalul de intretinere lucreaza in special pentru
inlaturarea, la nivel de improvizatie, a defectelor curente care apar in functionare.
Sunt de regula improvizatii care permit reluarea cat mai rapida a lucrului dar care
nu rezolva cauza defectului. Mai mult, improvizatiile sunt de cele mai multe ori
generatoare de noi defecte sau amplificatoare ale defectului initial. Motivele
improvizatiilor sunt diferite:

lipsa pieselor sau materialelor corespunzatoare

nedepistarea cauzei reale a simptomului care se manifesta

neactionarea asupra cauzei

personal de intretinere cu calificare joasa, care nu este capabil sa efectueze

o interventie de calitate

lipsa de timp

presiunea sectiei de productie care cere repunerea imediata in functiune

lipsa supravegherii personalului muncitor

lipsa unei culturi tehnice a activitatii de intretinere; in timp, intretinerea a

devenit sinonima cu repunerea rapida in functiune a unui echipament, indiferent
de calitatea acestei repuneri si . cam atat. S-a uitat de prevenire si de
supraveghere in functionare.
Una dintre cauzele importante ale rezultatelor slabe ale activitatii de intretinere
este lipsa informatiilor privind defectele anterioare suportate de echipamente, cu
cauzele si simptomurile aferente. Practic, fiecare persoana din intretinere are
propria ei experienta si cunoaste o parte dintre defectele anterioare. De
asemenea, experientei proprii se adauga o parte (de regula mica) din experienta
colegilor. In cazul unei activitati de mentenanta neinformatizata, defectele
inregistrate sunt consemnate in registrele de tura si, in cel mai bun caz, in
caiete/dosare personale. Valorificarea informatiilor din registrele de tura este
aproape nula: cine parcurge zeci de registre de tura, de pe durata unui an, pentru
a vedea intregul comportament al unui echipament in timp? Dar de pe durata
mai multor ani? Daca aceasta informatie ar fi completa si la dispozitia intregului
personal de intretinere, ar fi posibil sa se determine mai usor iminenta aparitie a
unui defect atunci cand se manifesta unul dintre simptomurile cunoscute.
Exemple de practici negative ale activitatii de intretinere, foarte des intalnite in
practica:
Defect

Cauze posibile

Improvizatie

Consecinte posibile
ale improvizatiei

Ardere
siguranta
fuzibila

Suprasarcina la
receptor sau la
mecanismul
antrenat.

Montare patron cu
intensitatea curentului nominal mai
mare.

Scurtcircuit in instalatie.

Defect de izolatie.

Montare de patron
cu "lita" in loc de
patron calibrat.

Ardere electromotor.

Contacte slabe pe
circuitul de
alimentare.

Incendiu.

Deteriorare cabluri
electrice.
Avarie aparate de
comutatie (lipire

contacte s.a.).
Deconectar
e
electromoto
r de catre
releul
termic

Suprasarcina.
Blocaje sau uzuri ale
mecanismului
antrenat.

Scurtcircuitare
releu termic.

Ardere electromotor.

Montare releu termic

supradimensio-nat.

Exemple de defecte minore care, daca nu sunt inlaturate prompt, pot conduce la
defecte majore:

slabirea suruburilor de prindere pe postament sau pe suport; se constata

usor, chiar si vizual; se manifesta prin cresterea zgomotului in functionare,
vibratii vizibile, cresterea intensitatii curentului absorbit etc. Daca nu se
procedeaza la strangerea acestor suruburi, se poate ajunge la arderea
electromotorului (mai ales daca nici protectia la suprasarcina nu functioneaza),
ruperea unui ax, blocarea mecanismelor etc.

uzura contactelor aparatelor de comutatie (contactoare, intreruptoare

automate etc.); se datoreaza arcului electric care apare cu ocazia deconectarii
sau conectarii unei sarcini; daca uzura acestor contacte este mai mica de 30%
din suprafata de contact, este posibila refacerea acesteia; o greseala frecventa
este aceea de a reface suprafata de contact folosind un smirghel; corect este sa
se foloseasca o pila. Daca uzura suprafetei de contact depaseste 30%, este
obligatorie inlocuirea contactelor uzate cu altele noi. Daca se folosesc contacte
uzate se poate ajunge la defecte foarte grave: lipirea contactelor, scurtcircuite,
arderea electromotoarelor, incendii etc.

praf si murdarie pe suprafetele electroizolante; cu timpul se poate ajunge la

scurtcircuite, puneri la pamant, incendii etc.
3.1.3

Organizarea intretinerii

Exista doua forme de organizare a intretinerii, intalnite in practica:

intretinere ca activitate a sectiilor de productie: exista la nivelul fiecarei

sectii de productie personal de intretinere, subordonat ierarhic conducerii acestei
sectiei; aceasta forma de organizare este justificata prin cointeresarea care
rezulta pentru personalul de intretinere in asigurarea functionarii echipamentelor
astfel ca acestea sa aiba o disponibilitate cat mai mare pentru productie.
Punctele slabe ale unei asemenea forme de organizare sunt cel putin doua:
o
de multe ori conducerea sectiei de productie nu poate indruma si nici
controla activitatea de intretinere, neavand pregatirea de specialitate necesara
o
interesele dictate de nevoile de productie pot conduce la evitarea efectuarii
unor activitati specifice de intretinere, cu consecinte defavorabile in timp asupra
starii generale a echipamentelor.

O varianta a acestei forme de organizare este aceea in care, din punct de vedere
metodologic, personalul de intretinere de la sectiile de productie este coordonat
si controlat de departamentul mecano-energetic. Se ajunge insa astfel la o dubla
subordonare, care de multe ori creeaza probleme.

intretinerea ca activitate in cadrul sectiei mecano-energetice; principalul

repros care se aduce acestei forme de organizare se refera la slaba
legatura/dependenta a activitatii de intretinere cu/de activitatea de productie
propriu-zisa. Avantajul este dat de calitatea mai buna a activitatii de intretinere,
calitate obtinuta datorita conducerii activitatii de catre personal specializat.
3.1.4

Studiu de caz: arderea electromotoarelor [3]

Arderea infasurarii electromotoarelor este un fenomen pe cat de neplacut pe atat

de des intalnit. Cauzele care pot determina arderea sunt numeroase, de aceea
cunoasterea lor este importanta si permite adoptarea unor masuri preventive
corecte si eficiente.
In activitatea practica, de multe ori se cauta si se gasesc "motive" ale arderii si
nu cauzele adevarate. Astfel, este un obicei sa se considere "vinovate" de
defectarea electromotoarelor doar mecanismele antrenate si nu si instalatiile
electrice din care electromotoarele fac parte. Defectele mecanismelor antrenate
sunt reale si numeroase (uzuri, blocaje etc.) dar este si necesar si posibil ca ele
sa nu produca arderea infasurarilor.
Daca, totusi, se ard electromotoare, principala cauza o
constituie lipsa sau dereglarea protectiilor.
Arderea unui electromotor se produce atunci cand intensitatea curentului prin
infasurarile sale depaseste valoarea nominala, pe o anumita durata de timp. Cu
cat aceasta intensitate este mai mare, cu atat este mai scurt intervalul de timp
pana la aparitia defectului.
O crestere a intensitatii curentului de 1,1-6 ori reprezinta
o suprasarcina iar o crestere a sa de peste 10 oriun scurtcircuit [4].
Suprasarcinile au atat cauze externe electromotorului:

blocarea mecanismului antrenat

defecte ale instalatiei electrice din care face parte electromotorul, ca de

exemplu:
o
alimentarea in doua faze in loc de trei (caz in care are loc o crestere a
intensitatii curentului pe cele doua faze de circa 1,7-1,8 ori si o scadere a turatiei
o

contacte imperfecte sau slabite

cabluri de alimentare subdimensionate etc.

cat si cauze interne:

rulmenti uzati

ventilatie lipsa sau necorespunzatoare

electromotor subdimensionat fata de cerintele echipamentului pe care-l

antreneaza

infasurarea rebobinata la alti parametric decat cei initiali; de subliniat ca

rebobinarea repetata a electromotoarelor conduce la inrautatirea sensibila a
parametrilor initiali, chiar daca se respecta datele infasurarii (numarul de spire,
sectiunea conductorului, tipul infasurarii) deoarece:
o
materialele cu care lucreaza atelierele de bobinaj pot fi mai slabe calitativ
fata de cele folosite de fabricant
o
metoda "arderii" infasurarilor defecte, in vederea scoaterii lor din stator sau
rotor, este daunatoare miezului ferromagnetic si conduce, dupa mai multe astfel
de operatii, la cresterea pierderilor, inrautatirea factorului de putere, scaderea
puterii etc.
Scurtcircuitele sunt datorate in special defectelor interne:

izolatie necorespunzatoare

praf conductor depus in electromotor

ruperea bandajelor rotorice la electromotoarele cu rotor bobinat (rupere

datorata fie suprasarcinilor din rotor, fie frecarii rotorului in stator atunci cand se
uzeaza rulmentii sau lagarele, fie pur si simplu calitatii necorespunzatoare a
bandajului)

slabirea sau imbatranirea prematura a izolatiei datorita unor suprasarcini de

valori reduse dar repetate.
Indiferent de cauza aparitiei suprasarcinilor sau scurtcircuitelor, echipamentele
de protectie trebuie sa asigure evitarea arderii infasurarilor (in cazul
suprasarcinilor) respectiv limitarea consecintelor avariei (in cazul
scurtcircuitelor).
De regula, protectia la suprasarcina se realizeaza cu relee termice cu
bimetal iar protectia la scurtcircuit cusigurante fuzibile.
Analiza oricarei arderi de electromotor trebuie sa inceapa prin analiza protectiilor
acestuia. In acest sens se verifica:

existenta aparatelor de protectie prevazute

integritatea acestora

corectitudinea alegerii lor

corectitudinea reglajului existent la momentul producerii arderii

In general se constata ca echipamentul de protectie exista fizic dar nu si

functional, principalele deficiente constand in:

utilizarea de sigurante fuzibile necalibrate sau, in cel mai bun caz, calibrate
dar cu intensitatea curentului nominal superioara celei necesare

utilizarea de relee termice gresit alese

stabilirea curentului de serviciu pentru releul termic la valoarea maxima a

curentului de reglaj si nu la cea necesara functie de intensitatea curentului
nominal al electromotorului protejat (practic este vorba de releu nereglat)

scurtcircuitarea releului termic sau a contactelor sale de comanda

Neplacut este faptul ca, de regula, aceste situatii sunt create chiar de personalul
obligat si indreptatit sa nu le admita, adica electricienii de intretinere.
O situatie cu totul necorespunzatoare dar, din fericire, mai rar intalnita, este
aceea in care se utilizeaza patroane fuzibile necalibrate, avand un conductor cu
sectiunea mult marita, uneori depasind chiar sectiunea conductorilor electrici de
alimentare a electromotorului. Consecintele unei asemenea iresponsabilitati pot fi
dintre cele mai grave, incepand cu deconectarea unor protectii din amonte (cu
oprirea si a altor echipamente) si terminand cu incendierea instaltiilor electrice.
Pentru a reduce numarul arderilor de electromotoare nici o masura nu
reprezinta prea mult. Asa cum mentionam si mai sus, electricienii de intretinere
vor supraveghea permanent electromotoarele in timpul functionarii lor,
procedand la oprirea acestora in cazul in care se constata:

vibratii

zgomote caracteristice rulmentilor uzati

batai sau frecari interioare

zgomote magnetice anormale

incalziri locale sau generale puternice

lipsa ventilatiei

organe de asamblare slabite sau lipsa etc.

De asemenea, vor verifica periodic:

starea periilor colectoare si suporturilor portperii

starea inelelor colectoare

strangerea legaturilor la borne

integritatea carcasei statorice si cutiei de borne

aspectul general (praf, alte depuneri)

luand imediat masurile care se impun.

In plus este important ca:

la montarea electromotoarelor pe postament sa se acorde o atentie

deosebita centrarii lor, pentru evitarea aparitiei vibratiilor in timpul functionarii

demontarea de pe postament sa se efectueze cu multa grija deoarece se

constata ca cele mai multe deteriorari mecanice (spargerea carcaselor, ruperea
sau fisurarea talpilor) se produc datorita demontarii neglijente

dupa inlocuirea unui electromotor sa se masoare intensitatea curentului

absorbit in sarcina; in cazul in care se gasesc valori anormale, se vor determina si
remedia cauzele (deficiente mecanice sau electrice) si abia dupa aceea se va
trece la repornirea echipamentului

in cadrul reparatiilor de orice tip sa se verifice corectitudinea si integritatea

protectiilor

si personalul de la intretinere sa fie permanent instruit si supravegheat.

3.2 Reparatiile
O activitate de intretinere corespunzatoare are numeroase efecte pozitive, printre
care unele legate direct de reparatii:

eliminarea sau cel putin reducerea numarului si amplorii defectelor

accidentale

posibilitatea maririi duratelor dintre reparatiile planificate

costuri mai mici ale reparatiilor planificate.

Cu toate acestea, reparatiile periodice nu pot fi eliminate din preocuparea

companiilor; uzura fireasca, imbatranirea unor materiale, deprecierea calitativa a
altora fac necesare reparatii in cadrul carora sa se procedeze la inlocuirea acelor
piese, subansamble sau materiale care in mod firesc nu mai corespund.
Astfel de reparatii sunt numite planificate si in legatura cu ele exista multe
pareri si mai ales controverse. Totul porneste de la faptul ca un echipament
care inca functioneaza este oprit pentru reparatie. De aici incep discutiile si
reprosurile la adresa . reparatiilor planificate. O anumita rigiditate care s-a
manifestat in trecut motiveaza pana la un punct aceste reprosuri.
De aceea, pentru ca reprosurile sa nu mai fie indreptatite, este necesar sa existe
flexibilitate si criterii corespunzatoare pentru planificare.
3.2.1

Criterii pentru planificare

Mult timp criteriul de baza in planificarea reparatiilor l-a constituit functionarea

echipamentului, exprimata in contori specifici cum ar fi:


numarul de ore de functionare, pentru multe familii de echipamente
precum: masinile unelte, podurile rulante, mare parte din echipamentele
metalurgice, cuptoarele de incalzire s.a.

numarul de km parcursi pentru mijloacele auto etc.

Valoarea acestor contori era prevazuta in normative, specifice fiecarei familii de

echipamente, unele dintre ele fiind utilizate si astazi.
Un asemenea normativ ofera, pentru o familie de echipamente, urmatoarele
date:

intervalul dintre doua reparatii de acelasi tip, exprimat in unitati de

"contor": ore de functionare, km parcursi, numar de piese produse etc.

tipul de reparatie care trebuie executat la atingerea numarului de ore de

functionare prevazute; practica romaneasca a impus, pentru mult timp, 4 tipuri
de reparatii:
o

capitale, simbol RK

curente de nivel 2, simbol RC2

curente de nivel 1, simbol RC1

revizii tehnice, simbol RT.

Ele formeaza o structura de ciclu de reparatii, in cadrul careia reparatia

capitala are nivelul cel mai de sus iar revizia tehnica nivelul cel mai de jos. Practic
o asemenea structura are urmatoarea forma:
RK - RC2 - RC1 - RT

(a)

Sa vedem cum arata o asemenea structura pentru cazul in care:

intre doua reparatii capitale sunt prevazute 24.000 ore

intre doua reparatii curente de nivel 2 sunt prevazute 8.000 ore

intre doua reparatii curente de nivel 1 sunt prevazute 4.000 ore

intre doua revizii tehnice sunt prevazute 500 ore

RK - RT - RT - RT - RT - RT - RT - RT - RC1 aici sunt 4.000 ore

RT - RT - RT - RT - RT - RT - RT - RC2 aici sunt 8.000 ore
RT - RT - RT - RT - RT - RT - RT - RC1 aici sunt 12.000 ore
RT - RT - RT - RT - RT - RT - RT - RC2 aici sunt 16.000 ore
RT - RT - RT - RT - RT - RT - RT - RC1 aici sunt 20.000 ore
RT - RT - RT - RT - RT - RT - RT - RK

aici sunt 24.000 ore

Primul astfel de ciclu de reparatii incepe odata cu punerea in functiune (simbol

PIF) iar ultimul se termina cu odata cu scoaterea din functiune.
Relatia (a) poate fi scrisa si sub forma:
RK - xRC2 - yRC1 - zRT

(b)

unde:
x = numarul de reparatii de tip RC2 intre doua reparatii RK
y = numarul de reparatii de tip RC1 intre doua reparatii RC2
z = numarul de revizii tehnice RT intre doua reparatii curente
RC1
Pentru exemplul prezentat relatia (b) devine:
RK - 2RC2 - 1RC1 - 7 RT
(x = 2, y = 1, z = 7)
Exista si cicluri de reparatii "simplificate", in care lipseste fie RC2, fie RC1; de
asemenea, este posibil de intalnit o structura cu ciclul:
RK - RC - RT
unde RC inseamna Reparatie Curenta

durata maxima a fiecarui tip de reparatie, exprimata in zile

valoarea maxima posibil de cheltuit pentru o reparatie de un anumit tip,

exprimata in procente din valoarea de inlocuire a echipamentului. Prin valoare
de inlocuire se intelege pretul cu care se poate cumpara acel mijloc fix la
momentul actual. Valoarea de inlocuire nu este o valoare contabila (si nu se
inregistreaza ca atare in evidentele contabile) ci este o valoare care intereseaza
compartimentul de mentenanta pentru a raporta la ea cheltuielile de reparatii;
valorile de inlocuire pentru echipamentele vechi sunt obtinute de acelasi
compartiment, astfel: de la firmele furnizoare, prin echivalari cu echipamente
similare sau prin alte metode.
Pentru mijloacele fixe care nu au stabilita o valoare de inlocuire, calculul se
efectueaza prin raportarea coeficientului prevazut in normativ la valoarea de
inventar (valoare din contabilitate).
Alte tipuri de reparatii intalnite in practica:

revizii generale RG; au, de regula, periodicitate anuala si sunt reparatii

(chiar daca se numesc Revizii) de cel mai inalt nivel in compania care le practica.
Sunt utilizate, de regula, in companii cu proces continuu si cu multe echipamente
intr-un flux/linie de productie, echipamente care nu pot fi oprite decat toate odata
(se intalnesc in rafinarii, industria aluminiului, industria chimica etc.). Intre doua
revizii generale se mai executa, de regula, doar reparatii RC1 si revizii tehnice RT.


reparatii sezoniere RS; se utilizeaza la mijloace de transport (care necesita
anumite operatii pregatitoare pentru sezonul de iarna) sau la cladiri si constructii
speciale care, de asemenea, necesita "pregatiri pentru iarna".
3.2.2

Flexibilitate in planificarea reparatiilor

Rigiditatea care s-a manifestat in planificarea reparatiilor, in special pana in anii

'90, a condus la o puternica adversitate impotriva acesteia. Rigiditatea s-a
manifestat, in general, prin oprirea echipamentului pentru reparatie, la data
planificata conform normativului, chiar daca:

nu existau resursele materiale necesare reparatiei

nu exista forta de munca necesara

starea tehnica a echipamentului permitea inca mentinerea in functionare a

echipamentului, pentru o perioada limitata, fara ca prin aceasta sa se ajunga la
costuri suplimentare ale urmatoarei reparatii sau la periclitarea functionarii in
siguranta.
Asemenea situatii aveau multe consecinte neplacute, printre care:

slaba calitate a reparatiilor efectuate

durata mare a unor reparatii

aparitia de caderi accidentale la scurt timp dupa terminarea unei reparatii

planificate
Solutia unor astfel de situatii nu este aceea de a nu mai avea reparatii planificate
ci de a schimba punerea in practica a metodei, de a elimina rigiditatea si
formalismul. Astfel, pot fi avute in vedere urmatoarele:

normativele sunt rezultatul experientei emitentului de normativ; in cazul in

care propria experienta conduce spre alte concluzii in ceea ce priveste
prevederile normativului, exista posibilitatea de a propune corectii la normativ
sau chiar de a propune si de a obtine aprobare pentru un normativ propriu, la
unele familii de echipamente. Normativele proprii sunt intalnite frecvent atunci
cand echipamentele sunt mai noi si nu se regasesc in prevederile normativelor.
La definirea unor normative interne, aprobate de Consiliul de Administratie, sunt
importante si prevederile cartilor tehnice ale echipamentelor, ele indicand de
multe ori momentul cand este necesar sa se procedeze la efectuarea unor
anumite inlocuiri de piese si materiale. Nu acelasi lucru este insa valabil pentru
echipamentele aflate in urmarirea ISCIR, pentru care trebuie respectate
normativele republicane si, mai general, pentru echipamentele cu mare pericol in
functionare sau care functioneaza in medii cu pericole de expolozie, avarii grave,
pierderi de vieti omenesti etc., pentru care de asemenea primeaza normativele
republicane

urmarirea comportarii echipamentelor in functionare permite cunoasterea

starii acestora cu exactitate; pot exista niveluri de aprobare interna pentru ca o

reparatie planificata sa fie amanata, daca starea tehnica o permite si, asa cum
aratam mai sus, daca prin aceasta nu se ajunge la costuri suplimentare ale
urmatoarei reparatii sau la periclitarea functionarii in siguranta

utilizarea unor produse software performante in planificarea reparatiilor are

efecte pozitive in pregatirea acestora, in asigurarea resurselor materiale si
umane necesare, astfel ca la momentul opririi echipamentului pentru reparatie sa
fie indeplinite toate conditiile efectuarii operatiilor prevazute de tehnologia de
reparatie.
Pe linia flexibilizarii activitatii de mentenanta se inscrie si
Ordinul 35 din 06.12.2002 al ANRE (Autoritatea Nationala de
Reglementare in domeniul energiei) privind Regulamentul de conducere si
organizare a activitatii de mentenanta insectorul energiei electrice si termice
care desfasoara activitati de producere, transport, distributie sau dispecerizare a
energiei electrice si/sau termice [10]. Astfel, pana la aparitia acestui Ordin pentru
toate unitatile din energetica, precum si pentru companiile care utilizau
echipamente energetice (de exemplu, transformatoare de putere in posturi de
transformare proprii) era obligatoriu Normativul PE 016. Acest normativ stabilea
periodicitatea reparatiilor planificate si toate celelalte elemente specifice
acestora. Ordinul 35 permite companiilor energetice sa aiba propria organizare a
activitatii de reparatii, impunand doar principiile acestei organizari. Astfel, Ordinul
impune acestor companii sa aiba un Program de Asigurare a Mentenantei -PAM,
care va avea in vedere in special echipamentele de
tip SISC - Structurile Instalatiilor (Sistemelor) si Componentelor.PAM-ul are
scopul de a asigura siguranta in functionare si disponibilitatea SISC, mentinerea
in functionare si extinderea duratei lor de viata, contribuind la continuitatea si
calitatea alimentarii. PAM-ul trebuie sa asigure ca SISC isi indeplinesc functiile pe
toata durata de viata.
PAM-ul propriu fiecarei companii va cuprinde prevederi clare privind:
a)
identificarea SISC carora li se aplica PAM si includerea lor intr-o lista
detaliata care sa fie utilizata la alegerea si programarea lucrarilor de mentenanta
(Centralizatorul SISC incluse in PAM). Cerintele privind PAM se aplica diferentiat,
in concordanta cu rolul si importanta pe care fiecare SISC il are in functionare, in
securitatea personalului si a mediului, gradul de risc implicat, istoria particulara
de mentenanta a fiecarui SISC;
b)
sistemul prin care activitatile de mentenanta sunt planificate, programate
si coordonate;
c)

alocarea responsabilitatilor si a autoritatii pe fiecare nivel de conducere;

d)
sistemele de gestiune prin intermediul carora se pastreaza controlul asupra
activitatilor de mentenanta, se urmareste si se masoara eficienta PAM si se
colecteaza datele relevante din teren pentru modificarea acestuia;
e)
masurile prin care se identifica, se evalueaza si se corecteaza eventualele
probleme aparute la SISC, la conceptia acestora sau de alta natura;

f)
indicatorii si criteriile folosite pentru a aprecia rezultatele activitatilor de
mentenanta asupra SISC, precum si performantele personalului de
mentenanta (Capitolul VIII - Art. 18)
3.2.3

Organizarea reparatiilor

Ca si in cazul intretinerii, exista diverse formule de organizare practica a

reparatiilor; iata cateva dintre ele:

Toate reparatiile sunt centralizate

Centralizarea se realizeaza, de regula, la sectia mecano-energetica; se intalneste

si denumirea de Mecanic Sef. Sectia include mai multe ateliere, organizarea fiind
pe specialitati:

atelierul mecanic

atelierul electric

atelierul instalatori

atelierul hidraulica

atelierul constructii

atelierul de prelucrari mecanice

PRAM etc.

Functie de marimea companiei aceste ateliere pot fi mai multe sau mai putine.
Cateva alte compartimente (numite birouri, servicii etc.) coordoneaza sau
deservesc sectia:

Proiectarea

Serviciul tehnic

Planificarea, lansarea si urmarirea reparatiilor

Teoretic sectia reparatoare ar trebui sa lucreze conform metodologiei, planificarii

si tehnologiilor elaborate de compartimentele tehnice. Practic insa de multe ori
relatia este mai mult formala, ceea ce are consecinte dintre cele mai neplacute
asupra companiei. Sa analizam situatia tehnologiilor de reparatii.
O tehnologie de reparatie este documentul care stabileste modul in care trebuie
sa fie efectuata o reparatie. Ea contine urmatoarele elemente principale:

echipamentul

tipul reparatiei care se executa

operatiile tehnologice, in ordinea succesiunii lor


resurse materiale necesare (piese de schimb, materiale): cod, denumire,
caracteristici tehnice, cantitate

resurse umane necesare, la nivel de meserie (lacatus, bobinator, sudor etc.)

si categorie de incadrare

restrictii de executie

durata maxima prevazuta

buget

antecalcul s.a.

Tehnologii trebuie sa fie persoane foarte bine pregatite, atat din punct de vedere
teoretic cat si practic, astfel ca tehnologia elaborata sa asigure cele mai bune
conditii pentru executia reparatiei. Executantii trebuie sa respecte aceste
tehnologii, ceea ce de multe ori nu se intampla in practica. Experienta reparatiilor
anterioare se considera suficienta pentru executia unei reparatii dar se pierde din
vedere ceea ce lipseste, de regula, reparatorilor: fundamentele teoretice ale unei
anumite operatii! Si de aici drumul pana la operatii "echivalente" este pe cat de
scurt pe atat de pagubos.
Practic, o tehnologie poate fi intocmita la nivelul unei familii de echipamente si
personalizata pentru fiecare echipament din familie in parte. Se poate obtine
astfel o biblioteca de tehnologii, la nivelul companiei. Tehnologiile ca atare vor fi
utilizate ca punct de plecare pentru fiecare comanda concreta de reparatie.
"Punct de plecare" deoarece este posibil ca o anumita reparatie sa difere, mai
mult sau mai putin, de tehnologia standard/cadru, din biblioteca. Practica arata
insa ca abaterea de la tehnologia standard nu depaseste de regula 20-25%, astfel
ca ceea ce se preia din tehnologia cadru este majoritar. Castigul de timp este
semnificativ.
Majoritatea reparatiilor sunt executate cu forte proprii. Este insa posibil ca o parte
dintre ele, pentru care nu exista, de regula, resursele umane necesare, sa fie
executate partial sau in totalitate de terti. Este, in special, cazul reparatiilor la
cladiri si constructii.

O parte din reparatii sunt efectuate de sectia de productie

Una dintre formele intalnite este aceea in care reparatiile de nivel mai mic (RT,
RC) sunt executate de sectiile de productie (care au in schema personal pentru
reparatii) iar cele de nivel superior (RK, RG) sunt executate de sectia de
reparatii. Si in aceasta organizare este posibil ca unele reparatii sa fie executate,
total sau partial, de terti.

Reparatiile externalizate

Este o practica mai noua in Romania, aceasta de a externaliza in totalitate

reparatiile. Printre primele companii care au procedat la o astfel de organizare se
afla cele din industria energetica; astfel, prin externalizare au fost infiintate:


Agentii AISEE, specializate in efectuarea de reparatii in unitatile de tip
ELECTRICA

TERMOSERV-uri, specializate in efectuarea de reparatii in sucursale de tip

TERMOELECTRICA

HIDROSERV-uri, specializate in efectuarea de reparatii in sucursale de tip

HIDROELECTRICA

SMART SA - Societatea Comerciala pentru Servicii de Mentenanta a Retelei

Electrice de Transport, specializata in efectuarea de reparatii in sucursale de tip
TRANSELECTRICA.

Externalizarea reparatiilor nu inseamna insa disparitia mentenantei din

companie. Practic, doar executia propriu-zisa a lucrarilor de reparatii este
externalizata, toate celelalte activitati ramanand in grija companiei si anume:

stabilirea strategiei de mentenanta

intretinerea

urmarirea comportarii echipamentelor in timp (supravegherea in

functionare)

planificarea reparatiilor

contractarea lucrarilor cu executantii externi

predarea echipamentelor pentru reparatie

urmarirea executiei

receptia echipamentelor reparate

analiza costurilor

analiza caderilor accidentale etc.

3.2.4

Tipuri de mentenanta

Exista mai multe clasificari ale tipurilor de mentenanta. Printre cele mai utilizate
este urmatoarea:

Mentenanta corectiva, prin care se rezolva caderile accidentale ale

echipamentelor.

Mentenanta preventiva, prin care se intervine preventiv asupra

echipamentelor, efectuandu-se acele operatii tehnologice care le readuc la
parametrii nominali de functionare


Mentenanta total productiva (TPM), prin care intregul personal,
deservent si de mentenanta este implicat in realizarea mentenantei
echipamentelor

Mentenanta proactiva, bazata in totalitate pe utilizarea produselor

software, cu scopul valorificarii datelor specifice celorlalte tipuri de mentenanta

Mentenanta bazata pe fiabilitate

3.2.5

Mentenanta corectiva

Chiar si caderile accidentale trebuie gestionate! Practica arata ca, pe ansamblu,

costurile cauzate de caderile accidentale depasesc costurile mentenantei
preventive. Cu toate acestea, asa cum am mai aratat, multe companii nu acorda
atentia cuvenita prevenirii caderilor accidentale.
O sursa de informatii pentru prevenire ar trebui sa o constituie chiar caderile
accidentale produse in trecut. Cu conditia ca aceste caderi sa fie inregistrate si
analizate, iar inregistrarile sa contina minim urmatoarele date:

date despre defect:

echipamentul

data si ora defectarii

defectul

categoria de defect

cauza defectului

simptomul care s-a manifestat inainte ca defectul sa se produca

date despre consecinte:

o
durata scoaterii din functiune a echipamentului datorita defectului, din care
durata reparatiei propriu-zise
o

costurile remedierii

pierderile inregistrate

Analize posibile si utile, pe baza acestor date:

frecventa unor defecte; sunt interesante analize de tip Top-Bottom prin

care se pun in evidenta, de exemplu:
o

defectele cele mai frecvente (primele n) pe ansamblul companiei

defectele cele mai frecvente la o anumita familie de echipamente

o
defectele cele mai frecvente la o anumita sectie de productie / linie
tehnologica / echipament


locurile din companie (sectia, atelierul) cu cea mai mare frecventa a unui
anumit tip de defect

cauzele cu cea mai mare repetabilitate (deci cauzele asupra carora nu se

intervine corespunzator)

defectele sistematice

tipul defectelor cu cea mai mare repetabilitate (electrice, mecanice,

hidraulice etc.); se pot obtine concluzii inclusiv in ceea ce priveste pregatirea
personalului care executa categoria respectiva de activitati: electricieni, lacatusi,
hidraulicieni etc.

etc.

evolutia in timp a defectelor, pe echipamente / ateliere / sectii / subunitati

evolutia in timp a costurilor cu reparatiile necesare pentru repunerea in

functiune

evolutia in timp a pierderilor de productie datorate defectelor accidentale;

este interesant de comparat suma celor doua costuri cu costurile mentenantei
preventive

pierderile de imagine suferite de companie prin livrari intarziate

datorate caderilor accidentale etc.
Datele care se inregistreaza in acest mod sunt extrem de numeroase. Practica
arata ca singura modalitate prin care aceste date pot fi inregistrate si valorificate
este cea oferita de produsele software specializate.

3.2.6

Mentenanta preventiva

Unul dintre scopurile declarate ale acestui tip de mentenanta este acela de a
reduce ponderea mentenantei corective, aceasta insemnand practic reducerea
numarului si gravitatii caderilor accidentale.
La randul ei, mentenanta preventiva poate fi:

Bazata pe timp: echipamentele sunt planificate pentru reparatii la un

anumit numar de ore de functionare, la date calendaristice fixate (semestrial / in
prima saptamana din trimestru etc.), dupa o perioada de timp (la fiecare 3 ani),
independent de starea tehnica in care se gasesc acestea

Bazata pe stare: planificarea pentru reparatie se face la momentul in

care se constata o stare tehnica necorespunzatoare; aceasta stare se stabileste:

prin supraveghere in functionare

prin constatari efectuate:

cu ocazia activitatilor de intretinere

cu ocazia reviziilor tehnice

prin masuratori de parametri de functionare (mentenanta se numeste in

acest caz predictiva); se masoara si analizeaza: vibratii, presiuni, temperaturi
(termografie), tensiuni, nivelul de ungere, se pot efectua masuratori cu
ultrasunete etc.
3.2.7

Mentenanta total productiva

Mentenanta total productiva TPM, aparuta in Japonia in anii 1950 si abordata in

anii 1980 de multe companii europene dezvoltate, propune o viziune noua,
moderna pentru mentenanta industriala. Potrivit TPM mentenanta:
*
este realizata de un grup extins de persoane, incepand cu operatorii
utilajelor si instalatiilor si terminand cu managerii, in centrul grupului aflandu-se,
desigur, personalul specializat
*
se obtine printr-o inalta calificare a intregului personal implicat; de aici
rezulta necesitatea si preocuparea continua pentru ridicarea nivelului
de cunostinte pentru muncitori, maistri, tehnicieni, ingineri
*
impune utilizarea unor instrumente moderne si eficiente pentru conducere,
urmarire si optimizare, in cadrul acestora informatizarea avand un rol
primordial.
Prin similitudine cu TQM - Total Quality Management - fiecare angajat al
intreprinderii efectueaza mentenanta. Tinta virtuala a acestui tip de mentenanta:
zero defecte.
3.2.8

Mentenanta proactiva

Mentenanta proactiva este o metoda bazata pe analiza combinata a:

tuturor datelor de istoric ale comportarii in functionare a echipamentului,

inclusiv si mai ales a defectelor aparute si a cauzelor acestora

masuratorilor specifice mentenantei predictive

informatiilor specifice mentenantei preventiv-planificate

si necesita obligatoriu utilizarea unor produse software performante, capabile sa

gestioneze baze mari de date.
Scopul acestui tip de mentenanta este acela de a maximiza disponibilitatea
echipamentelor pentru productie, in conditiile minimizarii costurilor globale de
mentenanta.
Principiul de aplicare consta in a analiza imediat si in detaliu orice problema
apare in functionarea echipamentelor.
3.2.9
Mentenanta bazata pe fiabilitate (Reliability-Centered
Maintenance)

Este un model de mentenanta similar modelului mentenantei proactive, fata de

care utilizeaza si metode matematice si statistice specifice fiabilitatii.
Este considerat modelul cel mai puternic si modern al mentenantei.
4

Informatizarea ca suport al mentenantei

In timp ce numeroase tari vest europene dispuneau inca din anii 1980 de
produse software specializate pentru mentenanta, in Romania s-a platit mult timp
tribut unor conceptii invechite, potrivit carora in categoria domeniilor de
activitate vizate de informatizare nu se afla si mentenanta. Sau, in cel mai bun
caz, locul acesteia este considerat departe, la coada unei lungi liste de asteptare.
Sectoarele mecano-energetice, compartimente aflate in centrul
mentenantei, nu au nici o sansa de a-si depasi conditia si de a pune
bazele unei mentenante industriale moderne si eficiente atat de necesare,
in absenta computerului! Acesta este singurul instrument care permite
cuprinderea si stapanirea uriasului volum de date si informatiispecifice
mentenantei si folosirea de metode si tehnici moderne in elaborarea strategiilor
si adoptarea deciziilor.
Mai mult, statisticile existente pe plan mondial arata ca prin
informatizarea mentenantei se obtin beneficii importante precum:
q

reducerea bugetelor globale de mentenanta cu circa 35%

reducerea caderilor accidentale cu peste 50%

reducerea numarului de avarii cu peste 75%

reducerea cheltuielilor de aprovizionare pentru mentenanta cu peste 35%

q
reducerea imobilizarilor in stocuri, reducerea cheltuielilor globale de gestiune
a stocurilor cu peste 30%
Iata de ce, atat dezvoltarea de sisteme informatice autohtone cat si
patrunderea unora asemanatoare dintre cele deja consacrate in Europa si in lume
sunt evenimente cu implicatii dintre cele mai favorabile asupra viitorului
mentenantei companiilor romanesti.
In categoria sistemelor complexe, care cunosc o larga raspandire in tarile
vest-europene si care au o utilizare semnificativa si in Romania, se
afla Sistemul de Management al Mentenantei, dezvoltat de compania de
software SIVECO Romania.
5
Prezentare generala a Sistemului de Management al Mentenantei
dezvoltat de SIVECO Romania

Managementul Mentenantei reprezinta una dintre componentele Sistemului

Informatic Integrat SIVECO APPLCATIONS, sistem care face parte din categoria
produselor software de tip ERP (Enterprise Resources Planning).
SIVECO APPLICATIONS - componenta Managementul Mentenantei - permite
gestionarea si cunoasterea tuturor acelor categorii de informatii tehnice si
economice de care este nevoie pentru desfasurarea in conditii optime a activitatii
de mentenanta. Sistemul realizeaza gestionarea "totala" a echipamentelor, prin
constituirea unei baze de date unice si complete de echipamente si lucrari de
mentenanta, care fructifica experienta trecuta si toate informatiile tehnice si
economice de care se dispune.
SIVECO APPLICATIONS - componenta Managementul Mentenantei, este un
"instrument" performant pentru un management de calitate al mentenantei,
capabil sa sustina strategii de mentenanta folosite in companii de renume din
intreaga lume si sa asigure adoptarea acelei strategii de mentenanta care este
potrivita conditiilor specifice din fiecare companie.
5.1 Avantaje si beneficii obtinute prin utilizarea componentei
pentru Managementul Mentenantei:
Experienta numerosilor utilizatori arata ca inca din primii ani de folosire a
sistemului se obtin reduceri ale costurilor mentenantei de circa 15%, urmand ca
pe masura ce integrarea, experienta si baza de date cresc sa se ajunga la 2530%.Consecinta directa a reducerii numarului de caderi accidentale, diminuarea
costurilor este favorizata si de:

gestiunea lor in timp real;

implementarea si urmarirea bugetelor de cheltuieli;

separarea costurilor interne de cele externe;

optimizarea utilizarii resurselor materiale si umane etc.

Alte avantaje si beneficii concrete, constatate la companiile care utilizeaza

componenta pentru Managementul Mentenantei:
q
Reducerea la minimum a timpului de accesare a informatiilor
specifice mentenantei
Sistemul permite gestionarea si cunoasterea unei arii largi de informatii necesare
specialistilor din compartimentele de mentenanta - practic a tuturor categoriilor
de informatii de interes. Aceste date, care sunt de regula disipate in toata
compania: Serviciul Tehnic/LUR/Productie, Sectiile/Atelierele de reparatii,
Sectiile/Atelierele de Proiectare etc. si greu de gasit in aceste conditii, se vor
regasi acum intr-un singur loc: SIVECO APPLICATIONS - componenta
MENTENANTA.
Aducerea tuturor datelor relevante in sistem are avantajul accesarii si cunoasterii
lor, usor si rapid, de catre toti utilizatorii care au nevoie de ele. Datele vor fi

adaugate/actualizate de cine trebuie, atunci cand trebuie, in conformitate cu

drepturile de operare conferite. Sistemul asista utilizatorul astfel ca acesta sa
aiba cat mai putine erori de introducere sau il avertizeaza daca este posibila o
eroare. In acest fel,

Informatia din sistem va fi corecta !

Toate informatiile despre echipamente si comportarea lor in exploatare sunt

pastrate pe toata durata de viata a acestora.In acest scop sistemul pune la
dispozitie instrumente de arhivare a activitatilor incheiate; informatiile necesare
pot fi consultate in istoric, astfel ca:

Experienta poate fi oricand cunoscuta si valorificata de

personalul de specialitate, chiar daca este nou angajat!
In lipsa calculatorului informatiile din mentenanta se inregistreaza in registre,
dosare, caiete. In general, aceste informatii vor fi accesibile celui care le-a
realizat si foarte putin altora. Despre parcurgerea si valorificarea inregistrarilor pe
o perioada lunga de timp nici nu poate fi vorba. Fiecare specialist din mentenanta
va utiliza propria experienta si o mica parte din experienta colegilor. Situatia
devine cu adevarat dificila atunci cand are loc o plecare din compartiment,
deoarece odata cu persoana pleaca si experienta acesteia, chiar daca
inregistrarile raman pe undeva. Daca insa fiecare inregistrare se realizeaza in
sistemul informatic atunci:

Informatia nu se mai pierde la plecarea specialistilor din

companie !
Sistemul pune la dispozitie instrumente de cautare performante - filtre de
selectie, care permit, practic in orice moment, o consultare a datelor de interes,
printr-o selectie complexa, bazata pe diverse criterii de cautare bine definite.
Sistemul beneficiaza de timpi optimi de executie a proceselor de cautare, drept
pentru care:

Informatia poate fi accesata cu minim de efort si rapid !

q
Posibilitatea analizelor multiple asupra mentenantei, inclusiv a
costurilor acesteia
Sistemul ofera instrumentele necesare unei tratari unitare a tuturor entitatilor
supuse mentenantei, oricare ar fi acestea: echipamente tehnologice propriu-zise
(utilaje, instalatii, linii tehnologice etc.), cladiri, constructii speciale, drumuri
s.a.m.d.; chiar si componentele acestora (subansamble, repere) sunt tratate de
sistem ca echipamente.
Astfel, sistemul permite definirea cu usurinta a structurii echipamentului, pana la
orice nivel de detaliere se doreste. Un echipament poate fi reprezentat prin
structura sa, atat din punct de vedere constructiv cat si functional.


Orice echipament, indiferent de natura si complexitate,
poate fi definit in sistem, cu structura sa, pe oricate niveluri de
detaliere se doreste !
Sistemul gestioneaza lucrarile de mentenanta in corelatie cu structurile definite,
astfel ca orice interventie asupra unui subechipament, indiferent de nivelul de
structura pe care se afla acesta, va fi reflectata si la nivel superior, la
echipament.
Costurile lucrarilor de mentenanta efectuate/planificate se cumuleaza
pe verticala, de jos in sus (de la un nivel inferior la nivelul superior) !
De asemenea, sistemul permite precizarea pozitiei echipamentelor in companie:
din punct de vedere al locului de amplasare (ZONA), din punct de vedere rolului
in companie (FUNCTIE), din punct de vedere al apartenentei acestuia la o familie
de echipamente (FAMILIE) si la un centru de cost (CENTRU DE COST).
Toate aceste elemente - Zona / Functie / Familie / Centru de Cost - se
constituie in criterii de grupare/selectie, utilizate pentru analize
multiple ale costurilor mentenantei !
q
Reducerea costurilor mentenantei, printr-un control total al
activitatii
Sistemul gestioneaza atat costurile interne cat si costurile externe (la terti).
De asemenea, sunt monitorizate toate tipurile de costuri:
o

trecute (activitati terminate)

prezente (activitati in curs de executie)

viitoare (planificate).

Costurile sunt detaliate pentru:

o

resurse umane-salariati

resurse materiale

alte tipuri de costuri

Costurile sunt agregate/cumulate pe:

o

zone (ateliere, sectii, subunitati etc.)

functii indeplinite de echipamente

centre de cost

grupari de echipamente (conform unor criterii specifice companiei)

In aceste conditii, sistemul permite:


REAL !

Reducerea costurilor printr-un control total al acestora, in TIMP

Fiecare lucrare de mentenanta care s-a efectuat sau se efectueaza asupra unui
echipament este gestionata de sistem, in principal prin:
o

operatiile tehnologice de executat

resursele umane si materiale necesare

ciclul de executie

durata de executie

costuri

Cunoasterea acestor elemente permite o planificare flexibila a activitatii de

mentenanta, care determina:
Reducerea costurilor prin optimizarea planificarii !
La companiile care au implementat si utilizeaza componenta
pentru Managementul Mentenantei se constata o scadere a ponderii mentenantei
corective in favoarea mentenantei preventiv-planificate. Acest lucru se reflecta
asupra costurilor mentenantei si aduce:

Reducerea costurilor de mentenanta cu peste 20%, in conditiile

cresterii calitatii acesteia !
Daca se dispune de aparatura pentru monitorizarea caracteristicilor de
functionare ale echipamentelor (presiune, temperatura, vibratii etc.), sistemul
poate utiliza informatiile respective pentru prevenirea aparitiei
defectelor. Sistemul determina cu multa exactitate momentul cand trebuie sa
oprit un echipament pentru o interventie, astfel ca se poate obtine:
Reducerea costurilor prin optimizarea momentului introducerii
echipamentelor in reparatii !
In acelasi timp, sistemul permite inregistrarea evenimentelor intervenite in
functionarea echipamentului, sub urmatoarea forma:
o

defect

cauza defectului

simptom manifestat

mod de remediere

Prin analiza acestora, sistemul permite prevenirea altor defecte asemanatoare,

evidentierea punctelor critice, a defectelor sistematice, a defectelor datorate
furnizorilor, care are ca efect:

Reducerea costurilor datorate defectelor si avariilor, prin reducerea

numarului si gravitatii acestora !
Pentru a facilita analiza defectelor inregistrate, sistemul prezinta "arbori de
defecte", construiti automat pe baza evenimentelor inregistrate in ordine
cronologica. Un arbore de defecte are ca punct de plecare (radacina) un simptom
manifestat, detaliat pe cauze, defecte rezultate si remedii intreprinse.
Un aspect deosebit de semnalat este faptul ca Managementul
Mentenantei functioneaza integrat cu alte componente ale sistemului SIVECO
APPLICATIONS: Managementul Stocurilor, Managementul Achizitiilor,
Managementul Contractelor, Managementul Mijloacelor Fixe, Managementul
Financiar Contabil s.a.m.d.
q
Ridicarea nivelului de pregatire a intregului personal din
mentenanta
Implementarea si utilizarea sistemului are consecinte positive si in ceea ce
priveste nivelul general de pregatire a utilizatorilor finali, prin:
o

principiile promovate, care sunt cele ale unei mentenante moderne

sistemul de scolarizare propus si asigurat utilizatorilor

o
punerea la dispozitia utilizatorilor a numeroase documentatii despre
sisteme si despre mentenanta
o
promovarea unui benefic schimb de idei, in cadrul manifestarii anuale
'Clubul utilizatorilor', care aduce alaturi utilizatorii sistemului din toate domeniile
de activitate etc.
6

Functionalitati ale sistemului pentru Managementul Mentenantei

6.1 Gestiunea tehnica totala a echipamentelor

In centrul mentenantei se afla echipamentele, pentru care se doreste mentinerea
in stare de functionare, la parametrii nominali si cu costuri minime, pe toata
durata lor de viata.
In centrul Managementului Mentenantei se afla, de asemenea, echipamentele,
pentru care se ofera instrumentele prin care sa se realizeze optim obiectivele
mentenantei.
Prin ECHIPAMENT se intelege, practic, tot ceea ce exista in dotarea unei companii
si necesita reparatii si intretinere: cladiri, constructii speciale, utilaje, instalatii,
linii tehnologice, linii electrice, drumuri, conducte etc.

Extrem de util este faptul ca si partile componente ale unui echipament (de la
subansamblele principale pana la repere) pot fi introduse in sistem ca
echipamente de sine statatoare (cu punerea in evidenta a apartenentei lor la un
ansamblu, sub forma unei structuri arborescente flexibile si usor de
realizat Figura 1). Dintre avantajele introducerii componentelor (subansamblelor)
ca echipamente:
o

posibilitatea de a gestiona, tehnic si financiar, aceste componente

posibilitatea de a urmari comportarea lor in exploatare

o
posibilitatea unor analize comparative ("pe orizontala"), privind
comportarea lor in exploatare in cadrul unor echipamente diferite (un acelasi tip
de electromotor pe mai multe poduri rulante, o aceeasi pompa de la instalatii
diferite etc.)
o
posibilitatea cumularii costurilor pe verticala, de jos in sus (in cadrul unui
echipament)
o

posibilitatea mostenirii de caracteristici de la echipamentul caruia ii apartin

Figura 1Structura unui echipament

Fiecare echipament se afla intr-o zona, face parte dintr-o familie, realizeaza
o functie si are atasat un cont de cheltuieli.
Zona se identifica cu organizarea administrativa (subunitati, sectii, ateliere,
cladiri s.a.) a companiei si permite gruparea/selectarea echipamentelor pe
criteriul locului de amplasare.
Familia grupeaza echipamentele identice sau similare constructiv si functional.
Exemple de familii:

transformatoare de putere mono- si trifazate, in ulei si uscate

cazane de abur de 50 t/h

electromotoare de curent continuu

poduri rulante bigrinda, deschidere 12-15 m, sarcina 12,5-15 tf etc.

Functia grupeaza echipamentele care au acelasi rol functional, sau contribuie la

realizarea aceluiasi lucru. Exemplu de functii:
o

Alimentari electrice de medie tensiune

Alimentari electrice de joasa tensiune

Producere aer comprimat

Producere abur tehnologic

Prelucrari prin aschiere etc.

Centrul de cost - sistemul permite alocarea fiecarui echipament unui centru de

cost si prezinta in orice moment situatia costurilor inregistrate cu activitatile de
mentenanta la nivelul centrelor de cost.
Daca cele 4 criterii prezentate nu sunt suficiente, exista posibilitatea gruparii si
dupa alte criterii, dorite de utilizator. Grupurile dispun de aceleasi facilitati de
prelucrare ca si echipamentele:
o

programarea activitatilor poate fi efectuata la nivel de grup

istoricul ofera date si informatii de grup si/sau de echipamente

o
costurile sunt urmarite pentru tot grupul dar pot fi cunoscute si la nivel de
componente ale grupului.
Sistemul ofera posibilitatea gestionarii si cunoasterii specificatiilor
tehnice, pieselor de schimb si subansamblelor componente, desenelor
si documentatiilor tehnice precum si a imaginilor digitale ale acestora
(Figura 2). Nimic nu este uitat. Chiar si masurile de securitate specifice
functionarii unui echipament sunt incluse si pot fi atasate oricand unei dispozitii
de lucru.

Figura 2 Desen atasat unei tehnologii de reparatie

6.2 Gestiunea financiara a echipamentelor
Costurile pentru mentenanta unui echipament sunt agregate automat la nivel de
zona, functie, centru de cost, grup de echipamente, buget si contract (Figura 3).

Figura 3 Inregistrarea costurilor

Controlul costurilor este vital intr-o lume bazata pe concurenta. Trebuie cunoscute
si stapanite toate costurile, inclusiv cele legate de echipamente.
Sistemul ofera costurile trecute, costurile activitatilor in curs de desfasurare, in
timp real si previzionarea costurilor pentru orice perioada si orice tip de
activitate. Toate costurile sunt detaliate pe resurse umane si resurse materiale.

6.3 Conducerea pe baza de bugete

Sistemul contine un modul numit chiar Bugete, in care intreaga activitate de
mentenanta poate fi bugetata, existand posibilitatea de a defini o structura de
bugete. Un buget este urmarit ca realizare prin costurile cumulate automat
in Centrele de Cost asociate. Un buget are obligatoriu cel putin un Centru de
Cost asociat; un Centru de Cost poate fi asociat la mai multe bugete.
Sistemul ofera si datele necesare fundamentarii unui buget, astfel:

Pentru orice lucrare/activitate de mentenanta este posibil de definit o

tehnologie de executie (sau deviz de lucrari), care contine operatii tehnologice,
norme de timp, resursele umane si materiale necesare; valoarea stabilita in
aceste conditii la nivel de tehnologie este un prim element de fundamentare a
bugetului

costurile activitatilor de mentenanta sunt pastrate in baza de date pe

toata durata de viata a echipamentului; evolutia lor in timp poate constitui un alt
element de fundamentare a unui buget

calcule efectuate asupra valorii de inventar sau de inlocuire a unui

echipament ajuta, de asemenea, la fundamentarea unui buget
6.4 Monitorizarea functionarii echipamentelor

Urmarirea functionarii echipamentelor se realizeaza prin intermediul calendarelor

atasate si a contorilor. Nu numai echipamentele au calendare ci si alte entitati ale
sistemului precum resursele umane, dispozitiile de lucru s.a.
Contorii sunt indicatori folositi pentru stabilirea momentului unei interventii si pot
fi exprimati prin: numarul de ore de functionare, cantitatea produsa, numarul de
kilometri parcursi s.a.
6.5 Monitorizarea activitatii personalului, optimizarea distribuirii sale
Fiecare persoana din activitatea de mentenanta poate avea un calendar atasat,
pe baza caruia se realizeaza repartizarea la lucrari, evidenta activitatii si multe
altele.
6.6 Diagnosticarea
Inregistrarea si analiza datelor privind incidentele si defectele care apar in
functionarea echipamentelor au efecte favorabile asupra randamentelor acestora
si determina scaderea numarului caderilor accidentale.
Inregistrarile pot fi definite pentru echipamente de orice nivel si sunt considerate
in structura:
SIMPTOME - DEFECTE

CAUZE

- REMEDII

Prin prelucrarea si analiza statistica a inregistrarilor sunt evidentiate punctele

critice ale echipamentelor, sunt emise semnale privind defectele datorate unor
furnizori, se obtin diagnostice etc.
Inregistrarea incidentelor/defectelor poate fi facuta fie direct asupra unui
echipament fie prin intermediul unei dispozitii de lucru.

Pentru usurarea analizei defectelor si prevenirea aparitiei altora, sistemul ofera

arborele de defecte (Figura 4) pentru fiecare echipament caruia i s-au inregistrat
defecte in structura prezentata mai sus.

Figura 4 Arbore de defecte

Modulul de diagnosticare functioneaza folosind 3 nomenclatoare: de defecte, de
cauze ale defectelor si de simptomuri. Cel mai important lucru care se cere
utilizatorului final este ca acesta sa inregistreze, in ordine cronologica, toate
defectele pe care le suporta un echipament, impreuna cu cauzele sale si
simptomurile care s-au manifestat inainte de producerea defectului propriu-zis.
6.7 Planificarea activitatilor si resurselor
Toate metodele de mentenanta practicate sunt oferite de sistem:
q

mentenanta preventiva, bazata pe timp si stare,

mentenanta predictiva, pe baza de masuratori directe in functionare

mentenanta proactiva, bazata pe analiza combinata a:

tuturor datelor de istoric ale evolutiei echipamentului

masuratorilor specifice mentenantei predictive

informatiilor specifice mentenantei preventiv-planificate

mentenanta corectiva (pentru remedierea defectelor accidentale)

Sistemul permite folosirea tuturor acestor metode, individual sau combinat si

asigura conditii optime pentru trecerea rapida de la mentenanta corectiva, la cea
preventiva si/sau predictiva.

Figura 5 Planificarea activitatilor

Caracteristici:

flexibilitate maxima

combinarea criteriilor de programare

corelarea cu programele de productie

corelarea cu disponibilul de resurse umane si cu asigurarea materiala;

comenzile de aprovizionare aflate in derulare si livrarile in curs pot fi luate in
calcul

emiterea automata de comenzi de lucru pentru fiecare pozitie din plan, cu

atasarea resurselor, listei de piese si materiale, desenelor de piese, tehnologiilor
de executie, masurilor de securitate necesare

planificarea pe baza de prioritati; interventiile sunt selectate functie de

acestea si de data la care resursele vor fi disponibile


definirea de factori de ponderare care permit "sincronizarea" cererilor
contradictorii

optimizarea programelor pe baza de algoritm complex, care ia in

considerare sute de elemente etc.
Pot fi simulate programe pe termen lung sau scurt (Figura 5), cu scopul de a
evalua costurile, fara a perturba planurile in curs de desfasurare.
Mentenanta predictiva este visul oricarui sector mecano-energetic si inseamna
efectuarea interventiilor functie de starea concreta a echipamentului,
determinata prin masuratori directe efectuate in timpul functionarii. Sistemul
poate primi, pastra si interpreta date diverse, culese direct de la echipament:
temperatura, presiunea, vibratiile s.a. in urmatoarele conditii:

numarul de puncte de masura este nelimitat

pot fi definite marimile nominale, limitele abaterilor admise si semnalele

de alarma pentru fiecare punct de masura

frecventa masuratorilor este definita de utilizator dar sistemul poate

interveni "inteligent" si dinamic iar daca observa ca echipamentul da semne de
deteriorare, modifica frecventa acestora astfel ca datele sa fie relevante

diverse functii permit gestionarea alarmelor; se ofera lista echipamentelor

pentru care sunt estimate defectari si datele la care acestea vor apare

crearea activitatilor destinate masuratorilor predictive este extrem de

usoara: este suficient sa se copieze, total sau partial, activitatile unei interventii
la alta interventie.
Sistemul asista utilizatorul in planificarea resurselor umane (prin calculul
disponibilului pentru un plan dat) si resurselor materiale (prin calculul
disponibilului pentru un plan dat, rezervarea materialelor si pieselor existente si
emiterea de raport de necesitate pentru cele care nu exista).
6.8 Dispozitiile de lucru
Sistemul permite crearea si listarea rapida a comenzilor de executie (Figura 6),
dupa diverse criterii si usureaza munca, punand la dispozitie liste de selectie si
ferestre prietenoase prin care se pot afla:

informatii tehnice despre echipament, istoricul interventiilor, lucrari in curs

de executie s.a.

inregistrarea in sistem a tuturor datelor referitoare la modul concret de

realizare a interventiilor: ore realizate, piese de schimb si materiale utilizate,
defecte gasite s.a.

calculul si prezentarea in timp real a costurilor directe

continutul fiecarei comenzi de executie


posibilitatea de vizualizare a comenzilor de lucru grupate pe diverse
criterii: zone, echipe de lucru etc.

Figura 6 Dispozitie de lucru

Dispozitia de lucru, cunoscuta si sub numele de "Comanda interna" sau
"Comanda de reparatie" contine toate elementele specifice executiei unei lucrari:

tehnologia de executie

resursele materiale (piese de schimb si materiale) prevazute si efectiv

consumate

resursele umane prevazute (la nivel de meserie) si salariatii care au lucrat

Dispozitiile de lucru asigura cunoasterea IN TIMP REAL a costurilor unei lucrari

aflata in curs de executie. Acest lucru se asigura prin urmatoarele mecanisme:

- Costurile resurselor materiale se inregistreaza la nivelul dispozitiei de lucru

in mod automat, atunci cand materialele/piesele sunt eliberate de la magazie;

- Costurile resurselor umane se calculeaza in momentul introducerii

pontajului zilnic al persoanelor care lucreaza pe dispozitia de lucru respectiva
Sistemul permite definirea de tehnologii cadru pentru fiecare tip de reparatie.
Aceste tehnologii contin operatiile tehnologice, resursele umane necesare (la
nivel de meserie), resursele materiale necesare, indicatii, restrictii, desene,
practic orice informatie este necesara pentru o executie corespunzatoare a
reparatiei. O tehnologie cadru este elaborata la nivel de familie de echipamente
si poate fi asociata la fiecare echipament al familiei respective. O astfel de
tehnologie poate fi versionata. Ea poate fi mostenita la nivelul dispozitiilor de

lucru (numite si comenzi interne de reparatii), unde se realizeaza adaptarea ei

conform cerintelor concrete ale reparatiei respective.
6.9 Gestiunea pieselor de schimb
Sistemul acorda o atentie deosebita gestiunii pieselor de schimb urmarind,
printre altele:
q

cunoasterea exacta a pieselor de schimb din dotare

stabilirea unor cantitati optime pentru aprovizionarea acestora

cunoasterea desenelor de executie

Sistemul permite realizarea, in modulul Fisiere de baza / Piese de schimb, a

unui Nomenclator (unic) cu toate piesele de schimb folosite in companie.
Piesele de schimb pot fi atat standardizate cat si nestandardizate.
Pe baza acestui nomenclator, dar si a nomenclatorului de articole de stoc,
utilizatorul poate realiza Lista pieselor de schimb (Figura 7) aflate in componenta
unui echipament.

Figura 7 Gestiunea pieselor de schimb

Anexa 1
DOMENII SUPUSE REGLEMENTARILOR ISCIR
(conform Anexei 1 la HG 1.340 din 27 decembrie 2001)
A. Instalatii sub presiune, instalatii de ridicat si aparate consumatoare de
combustibil clasice, supuse regimului de verificare tehnica

1. Cazane de abur, de apa calda sau fierbinte si similare

2. Recipiente care lucreaza sub presiune
3. Conducte pentru fluide sub presiune
4. Macarale, mecanisme de ridicat, ascensoare, instalatii de transport pe
cablu, instalatii de ridicat pe plan inclinat
5. Sobe sau alte aparate de incalzit, in uz neindustrial, alimentate cu
combustibil solid, lichid sau gazos
6. Aparate de gatit si pentru incalzirea apei si similare, in uz neindustrial sau
colectiv, alimente cu combustibil solid, lichid sau gazos
7. Arzatoare pentru combustibil solid, lichid sau gazos
8. Dispozitivele de siguranta pentru instalatiile si aparatele prevazute la pct. 17 inclusiv
9. Aparatura si instalatii de automatizare aferente echipamentelor si
instalatiilor prevazute la pct. 1-8 inclusiv.
B. Instalatii sub presiune, instalatii de ridicat si componente din cadrul
obiectivelor si instalatiilor nucleare, supuse regimului de verificare tehnica
1. Generatoare de abur, apa calda sau fierbinte, inclusiv corpul reactorului
2. Recipiente care lucreaza sub presiune
3. Conducte de abur si apa, precum si pentru alte lichide, vapori si gaze
tehnice uscate sau umede
4. Pompe
5. Armaturi
6. Suporturile elementelor sub presiune
7. Macarale, poduri rulante si mecanisme de ridicat
8. Ascensoare
9. Dispozitivele de siguranta pentru instalatiile prevazute la pct. 1, 2, 3, 7 si 8.
C. Materiale folosite la construirea, montarea, exploatarea, repararea si
verificarea instalatiilor si aparatelor, precum si mijloace de control, supuse
regimului special de verificare tehnica
1. Produse din metale feroase, neferoase si materiale nemetalice - table, tevi,
tuburi, profiluri, forjate, turnate, semifabricate pentru organe de asamblare
2. Materiale pentru sudura - electrozi, sarme, fluxuri, materiale pentru brazare

3. Radiofilme pentru radiografie industriala

4. Lichide penetrante - degresanti, penetranti, emulgatori, developanti
5. Pulberi magnetice pentru examinari nedistructive
6. Materiale folosite pentru tratarea agentilor termici mase schimbatoare de
ioni, agenti de alcalinizare si similare
7. Mijloace de control manuale, semiautomate sau automate pentru examinari,
masuratori si incercari nedistructive prin radiografie, ultrasunete, lichide
penetrante, pulberi magnetice, curenti turbionari, emisie acustica, precum si
accesoriile necesare executarii lucrarilor respective
8. Detectoare pentru examinarile de etanseitate, precum si accesoriile
acestora.