INTRODUCERE Ca urmare a cerinelor specifice din industriile alimentar, chimic, petrochimic, naval, etc.

reducerea duratei de proiectare a tehnologiilor de asamblare i realizare a unor construcii sudate constituie o direcie important de cercetare. Cel puin din punct de vedere economic, este evident necesitatea stabilirii rapide a unor soluii tehnologice optime prin analiza rapid a sudabilitii care, s satisfac cerinele impuse unor astfel de structuri. Materialele i condiiile avute n vedere reflect nivelul de interes practic pe care l reprezint asamblarea i sudarea n diversele ramuri ale economiei. Sudarea este operaia tehnologic prin care se realizeaz o asamblare nedemontabil a dou sau mai multe piese metalice, utiliznd nclzirea local, presiunea sau ambele, cu sau fr folosirea unui material de adaos similar cu metalul pieselor de mbinat. Prin sudur se nelege zona de mbinare rezultat n urma sudrii, materialul de adaos depus prin sudare se numete cordon de sudur; acesta poate fi continuu sau ntrerupt. Piesele de sudat se prelucreaz n zona unde urmeaz s se depun materialul de adaos, locaurile respective numindu-se rosturi.

1.1 Schemele tehnologice ale procedeelor de sudare

Schema tehnologic a sudrii electrice manuale (fig. 1.1)

Electrodul metalic (1) este prevzut cu un nveli de protecie (2) i este fixat n cletele port-electrod (3). La temperatura ridicat din arcul electric, electrodul se topete formndu-se picturile (4) care ajung n baia de metal (5). Protecia i buna funcionare a arcului se asigur cu ajutorul componentelor din nveliul electrodului ce formeaz o atmosfer gazoas. O parte din nveli se topete i formeaz un strat protector

lichid de zgur(6) care, prin solidificare, mpiedic dizolvarea gazelor n metalul nclzit al cordonului (7).

Figura 1.1. Schema sudrii manuale cu electrod fuzibil.

1.2)

Schema tehnologic a sudrii semiautomate i automate (fig.

Aceste procedee se ncadreaz n categoria procedeelor de sudare electric cu arc acoperit. Arcul se formeaz ntre pies i electrodul (1). Arcul arde sub un strat de flux (2), care curge din buncrul (3). Picturile de metal (4) ajung n baia de sudare (5) n condiiile unei bune protecii, asigurate de fluxul topit (6) precum i de atmosfera gazoas creat. Dup solidificarea stratului de flux topit, acesta formeaz un strat de zgur (7) ce se desprinde uor de cordonul de sudur (8).

Figura 1.2. Schema sudrii sub strat de flux.

Schema tehnologic a sudrii MIG-MAG (fig. 1.3) Sudarea n mediu de gaz protector se face cu ajutorul arcului electric format ntre electrodul (1), fuzibil sau nefuzibil i piesa de sudat. Protecia se asigur cu ajutorul unui jet de gaz inert sau activ aflat n curgere laminar (2) trimis prin ajutajul (3). Arcul electric se formeaz ntre piesa de sudat i srma de adaos. Picturile de metal (4) ajung n baia de metal (5) care, prin solidificare, formeaz cordonul (6). Dup natura gazului, acesta poate fi gaz activ sau gaz inert.

Figura 1.3. Schema sudrii MIG-MAG.

Schema tehnologic a sudrii cu plasm (fig. 1.4)

n cazul acestui procedeu de sudare, arcul electric se formeaz ntre electrodul (1), din wolfram sau zirconiu, i ajutajul (2) i este puternic trangulat mecanic i electromagnetic. Prin ajutajul (2) se trimite un gaz plasmogen (argon), care formeaz, prin disociere i ionizare, plasma. Temperatura jetului de plasm este foarte ridicat (10000 - 24000)C. Pentru protecia arcului i rcirea ajutajului se sufl prin ajutajul (3) un gaz de protecie (heliu+argon). Arcul ce se formeaz iniial ntre electrod i ajutaj (arc pilot) este apoi transferat, prin deschiderea comutatorului K, asupra piesei care este legat la polul pozitiv al sursei.

Figura 1.4. Schema sudrii cu plasm.

Schema tehnologic a sudrii n baie de zgur (fig. 1.5)

Figura 1.5. Schema sudrii n baie de zgur.

Sudarea n baie de zgur este un procedeu de mare productivitate. Custura sudat se formeaz pe vertical. Cldura necesar se obine pe baza efectului Joule-Lenz, la trecerea curentului printr-o baie de flux topit

avnd rezistena electric mare i temperatura ridicat. Baia de zgur se formeaz prin topirea unui flux special ntre marginile pieselor de sudat (2) i patinele (3) din cupru rcite forat cu ap. Dup topire, arcul format la nceputul procesului de sudare se unteaz, srma electrodului (4) fiind trecut n baia de flux (1) ce are temperatura de topire mai mare dect a electrodului. Electrodul este antrenat n baie prin ghidajul (5) cu un sistem cu role. Metalul topit, avnd greutatea specific mai mare, se depune la partea de jos i formeaz, prin solidificare, custura sudat (6).

2. Arcul electric 2.1. Amorsarea i formarea arcului electric. Prile componente ale arcului electric Etapele amorsrii i formrii arcului electric sunt prezentate n figura 2.1. Electrodul, legat la una din bornele sursei (de exemplu la cea negativ), este adus n contact cu piesa legat la cealalt born (fig. 2.1a). Punctele de contact, ce constituie locuri de trangulare a liniilor de curent, se vor nclzi pn la temperatura de topire datorit curentului de scurtcircuit foarte mare. Sub influena forei de apsare F, numrul punctelor de contact crete continuu, astfel nct n final, zona de contact dintre electrod i pies va fi format dintr-o punte de metal lichid (fig. 2.1b). La ridicarea electrodului de pe pies (fig. 2.1c), simultan cu alungirea punii de metal, datorit forelor electromagnetice Fe, se va produce i o trangulare a acestei puni. trangularea punii metalice determin o cretere a rezistenei electrice, ceea ce conduce la creterea temperaturii acestei poriuni. La atingerea temperaturii de fierbere a metalului are loc ruperea punii metalice i formarea vaporilor metalici care, fiind uor ionizabili, asigur trecerea curentului n continuare, sub forma unei descrcri electrice n arc (fig. 2.1d). Procesul de formare a arcului electric dureaz doar cteva fraciuni de secund i se caracterizeaz prin fenomene fizice complexe: emisie

termoelectronic, ionizarea gazului din spaiul arcului, accelerarea ionilor n cmpul electric, etc.

a) contact

b) nclzire i topire

c) retragerea electrodului

d) aprinderea arcului

Figura 2.1. Amorsarea i formarea arcului electric.

Trebuie precizat faptul c, datorit transportului de ioni de la anod la catod, anodul va aprea sub forma unui crater, iar catodul sub forma unui con. La ntreruperea punii de metal, temperatura catodului este meninut i chiar majorat datorit bombardrii cu ioni pozitivi, captai din descrcare. n conformitate cu legile termodinamicii, densitatea curentului de emisie termoelectric J [A/m2] este dat de formula lui Richardson:
J = J0 T e
2 k qU e K Tk

( 2 .1 )

unde: J0, - constant ce depinde de material i de natura suprafeei catodului [A/m K2];
2

Tk - temperatura suprafeei catodului [K];

q - sarcina electronului, n valoare absolut [C]; Ue - potenialul de ieire [V]; K - constanta lui Boltzman [J/K]. Analiznd relaia (2.1) se observ c densitatea curentului termoelectronic se mrete odat cu reducerea potenialului de ieire Ue. n afar de natura i starea catodului, densitatea de curent termoelectronic depinde cel mai mult de temperatur. n cazul sudrii cu electrod nefuzibil se petrec aceleai fenomene, ns puntea metalic topit se produce numai n contul topirii metalului de baz. Prile componente ale arcului electric sunt: zona catodic, coloana arcului i zona anodic. n figura 2.2 s-a reprezentat schematic arcul electric precum i repartizarea cderilor de tensiune n lungul acestuia. a) contact b) nclzire i topire Delimitrile de spaiu ntr-o descrcare sunt justificate prin aceea c repartizarea tensiunii este neuniform, deoarece apar grupri masive de sarcini excedentare n jurul celor doi electrozi. n arcul electric se pot deosebi urmtoarele zone: 1- pata catodic; 2- zona catodic; 3- coloana arcului; 4- zona anodic; 5- pata anodic.

Figura 2.2. Prile componente ale arcului electric.

Pata catodic (1) se formeaz pe suprafaa catodului i este locul cel mai cald al catodului, fiind sursa emisiei electronilor. Fr pata catodic, arcul electric nu s-ar putea forma. Acest lucru a fost demonstrat experimental, prin inversarea polaritii i deplasarea anodului cu viteze din ce n ce mai mari. S-a observat c, de la o anumit vitez de deplasare a anodului pata catodic (de pe piesa fix) neputndu-se forma, arcul electric se stinge, ceea ce nu se ntmpl la arcul cu polaritate direct. Zona catodic (2) se ntinde pe o lungime foarte mic, avnd ordinul de mrime de (10 -4...10-6)cm, egal cu parcursul liber al electronilor n gazul ce nconjoar catodul. n aceast zon, se presupune c electronii nu sufer ciocniri. Cmpul electric accelereaz electronii spre anod, iar ionii pozitivi spre catod i ntruct masa ionilor este considerabil mai mare dect a electronilor, viteza lor de deplasare va fi mult mai redus. De aceea, n zona catodic, concentraia de ioni pozitivi (sarcina spaial) este cu mult mai mare dect concentraia de electroni, ceea ce conduce la crearea cmpului deosebit de intens n zona catodic.

Intensitatea cmpului electric este de ordinul (105 106 ) V/cm, asigurnd astfel o emisie electronic nsemnat, iar cderea de tensiune pe aceast zon este de (8...20) V. Temperatura petei catodice variaz ntre 1380 C pentru magneziu i 3680 C pentru wolfram. n general, temperatura petei catodice este mai mic dect temperatura de fierbere a metalului respectiv, excepie fcnd magneziu i aluminiu. Aceasta se datoreaz faptului c magneziu i aluminiul formeaz oxizi a cror temperatur de topire este mult mai nalt i care ridic temperatura petei catodice. Valoarea cderii de tensiune pe zona catodic depinde de potenialul de ionizare al gazului sau vaporilor din spaiul arcului i se consider c Uk = Ujonizare. Zona anodic (4) se afl n vecintatea anodului i are o ntindere mai mare dect zona catodic, avnd ordinul de mrime (10 -3...10-4) cm i o cdere de tensiune mai mic, avnd valoarea de (2...3) V. n apropierea anodului este preponderent concentrarea electronilor, crendu-se o sarcin spaial negativ. Spectografic s-a observat c intensitatea cmpului electric este mai mic dect la catod. Anodul este puternic nclzit i temperatura sa Tan este mai ridicat dect aceea a catodului deoarece la anod nu are loc emisie electronic. Emisia de electroni a catodului, n urma consumrii lucrului mecanic de ieire, este nsoit de o scdere a temperaturii. Coloana arcului (3) este practic egal cu lungimea arcului. Aici au loc ionizri, excitri i recombinri ntre particulele gazului. Acest spaiu este umplut cu gaz ce are temperatura cea mai ridicat i de aceea, n coloana arcului, o importan deosebit o capt ionizarea termic. Coloana arcului este neutr, suma sarcinilor particulelor negative este egal cu suma celor pozitive. Ionizarea termic a gazului se produce nu numai datorit ciocnirilor neelastice ale electronilor cu atomii, ci i ca urmare a ciocnirii atomilor ntre ei.

Aceasta se explic prin aceea c n gazul ce umple coloana arcului, odat cu ridicarea temperaturii, crete rapid numrul atomilor ce dispun de energie suficient pentru ionizarea puternic a gazului prin ciocniri. De aceea, coloana arcului conine un gaz puternic ionizat, avnd temperatura n ax foarte ridicat: (6000...8000)C. n schimb, pe direcie radial, temperatura n coloana arcului va fi repartizat neuniform, datorit transmiterii cldurii, temperatura fiind maxim n axa coloanei i minim la periferie. Temperatura coloanei arcului crete odat cu creterea curentului i scade cu scderea potenialului de ionizare. Curentul total prin coloana arcului reprezint o sum ntre curentul dat de sarcinile pozitive ce se deplaseaz spre catod i curentul format de sarcinile negative ce se deplaseaz spre anod. Neglijnd componenta curentului dat de deplasarea ionilor pozitivi, datorit mobilitii lor mult mai mici dect a electronilor, se poate considera c, curentul prin arc este datorat numai electronilor. Conductibilitatea electric a coloanei arcului este mult mai mare dect a zonei catodice, deoarece numrul de electroni emii de unitatea de volum este mult mai mare dect a celor emii n zona catodului. Deci, cmpul electric Ec va fi mult mai mic: Ec = (10... 40) V/cm. Experimental se confirm studiile teoretice conform crora intensitatea cmpului electric n coloana arcului pe direcie axial este constant:
Ec = U c = ct. I c

(2.2)

unde: Ec - intensitatea cmpului electric [V/cm]; Uc - cderea de tensiune n coloana arcului [V]; lc - lungimea coloanei arcului.

2.2 Caracteristica static a arcului electric de curent continuu Distribuia tensiunii n arc are forma din figura 2.2, tensiunea arcului fiind alctuit din cderile de tensiune pe cele trei zone ale sale: Ua = Uk + Uan +Uc (2.3)

Parametrii ce determin comportarea arcului de sudare sunt curentul ce trece prin arc (Ia), tensiunea arcului (Ua) i lungimea arcului(la). Caracteristica arcului va fi definit prin relaia: f(Ua, Ia, la) = 0 i se numete caracteristica static a arcului electric. Pentru a simplifica reprezentarea i interpretarea acestei funcii se pstreaz unul din parametri, fie intensitatea curentului Ia, fie lungimea arcului la, la valori constante, obinndu-se caracteristicile: Ua = f1(la) la Ia = ct., respectiv Ua = f2(Ia) la la = ct. (2.5) (2.6) (2.4)

n mod obinuit, caracteristica arcului se reprezint sub forma unei familii de curbe Ua = f(Ia) lundu-se drept parametru variabil lungimea arcului la. Deoarece tensiunea are trei componente, pentru a se determina caracteristica arcului, se va considera modul n care variaz cu intensitatea curentului fiecare component din relaia (2.3). Cderea de tensiune pe zona catodic U k nu depinde practic de valoarea curentului, ntr-un domeniu larg de variaie a curentului, de la 100 A n sus. Cercetrile au demonstrat c, la cureni mici, suprafeele petelor catodice i anodice cresc proporional cu intensitatea curentului, densitatea de curent rmnnd constant. Se consider c intensitatea cmpului electric n zonele electrozilor, precum i tensiunile Uk i Uan sunt practic independente de valoarea curentului. La valori mari ale curentului, cnd (2.7)

pata catodic acoper ntreaga suprafa transversal a electrodului, cderea de tensiune crete ntr-o oarecare msur, deoarece creterea curentului se face pe seama creterii densitii de curent (cazul sudrii automate). Valoarea tensiunii Uk depinde de materialul electrodului i de mediul n care are loc descrcarea. O importan mare o are prezena n amestecul de gaze a unor elemente avide de electroni, ce captureaz cu uurin electronii, formnd ioni negativi. Astfel de elemente sunt halogenii (F2, Cl2, Br2, I2), precum i oxigenul, azotul, etc. Prezena fluorului conduce la absorbirea intens a electronilor emii de catod, reducnd numrul electronilor liberi din spaiul catodic i ridicnd cderea de tensiune Uk cu (8...9)V. Cderea de tensiune anodic Uan nu depinde de valoarea curentului, ci doar n mic msur de materialul electrozilor i de mediul n care are loc descrcarea. Pentru un arc n vapori de fier: Uan = (2...3)V. Cderea de tensiune n coloana arcului Uc poate fi exprimat prin relaia: Uc =I a R c a (2.8)

unde Rca este rezistena echivalent a coloanei arcului electric. Aa cum se va arta ulterior, Rca are un caracter neliniar. Deoarece Ec = ct. (2.2), se poate determina cderea de tensiune n coloana arcului: Uc = Ec.la, (2.9)

unde intensitatea cmpului electric Ec se poate exprima ca fiind egal cu raportul dintre densitatea de curent Jc i conductibilitatea electric a coloanei arcului (c):
Ec = Jc I , unde J c = a A 2 c S c mm

(2.10)

deci:

U c = Ec I a =

Ia S c c

(2.11)

rezultnd astfel c:
Rca = Ia S c c

(2.12)

La valori mici ale curentului, aria seciunii coloanei arcului Sc va depinde de dimensiunile petelor active. Cu creterea curentului, crete suprafaa petelor active, deci i diametrul coloanei arcului, astfel nct valoarea lui Rca va scdea mai rapid dect crete Ia, obinndu-se o diminuare a valorii Uc. Cnd una dintre petele active va acoperi ntreaga seciune a electrodului, creterea n continuare a lui Sc devine imposibil, cderile de tensiune pe catod i anod devin aproximativ constante, iar Rca va avea o valoare aproximativ constant. n aceste condiii se poate scrie: Uk + Uan = a = ct. = Uap i deci Ua = a + IaRca sau: Ua = a + Ec.la (2.13)

unde Uap reprezint tensiunea de aprindere a arcului i depinde de diametrul electrodului, natura nveliului i a gazului n care arde arcul. Forma general a caracteristicii statice a arcului electric este prezentat n figura 2.3, n care se observ trei zone distincte:

Figura 2.3. Caracteristica static a arcului electric.

I zona curenilor mici, n care tensiunea n arc scade odat cu creterea curentului, deoarece crete seciunea coloanei arcului. Crescnd seciunea coloanei arcului, precum i temperatura acesteia, va crete conductibilitatea c, prin ionizarea mai bun a gazului; II - zona n care cderile de tensiune U k, Uan i Uc devin practic independente de variaia curentului. Caracteristica este practic rigid, aceasta fiind zona cu larg aplicare n tehnica sudrii; III - zona n care S c i A c devin practic constante, ajungnd la valorile maxime, iar Ua va ncepe s creasc cu curentul, respectnd aproximativ legea lui Ohm.

Figura 2.4. Caracteristica dinamic a arcului electric. Caracteristica static este determinat prin variaii lente ale curentului i tensiunii. Dac se mrete rapid curentul de la I1 la I2 (fig. 2.4) se constat c n locul tensiunii indicate de caracteristica static este necesar o tensiune mai mare (curba 2), datorit ineriei fenomenelor termice i de ionizare i invers dac se micoreaz curentul de la I 2 la I 1 , tensiunea va fi indicat de curba 3. Bucla care se formeaz poart numele de caracteristica dinamic a arcului electric.

3.Stabilitatea arcului electric i a procesului de sudare La sudarea cu arc electric a metalelor, arcul electric i sursa de sudare formeaz un sistem energetic reciproc dependent. De proprietile acestui sistem sunt legate n mare msur calitatea sudurii i posibilitile de folosire eficient a utilajului de sudare. n cazul cel mai general, arcul se numete stabil cnd valorile medii ale parametrilor ce l determin, electrici i geometrici, rmn neschimbai (n cadrul unor limite), pe toat perioada ct se fac observaiile. Limitele n care variaz parametrii arcului depind de regimul de transport al picturilor de metal, influena cmpului magnetic propriu, felul curentului, tipul sursei de curent, etc. Aprecierea dac un arc este stabil sau nu, se face studiind oscilogramele ridicate pentru curent i tensiune. n consideraiile fcute pn acum s-au prezentat condiiile de natur fizic i electric ale circuitului n care se gsete arcul, pentru ca acesta s ard stabil. n continuare, se va studia influena proprietilor sursei de alimentare asupra stabilitii arcului. n arcul electric cu electrod fuzibil se produc variaii brute ale regimului electric n intervale de timp foarte scurte (sutimi de secund). Topirea electrodului i trecerea metalului sub forma de picturi provoac variaii brute ale lungimii arcului i scurtcircuitri repetate ale sursei. Caracterul dinamic al sarcinii necesit ca sursa de alimentare s ndeplineasc anumite condiii speciale.

3.1 Stabilitatea static a arcului electric i caracteristicile externe ale surselor de sudare Se consider sistemul format dintr-o surs de alimentare (S.A.) i un arc electric (fig. 3.1). Pentru fiecare valoare a curentului debitat Is, la bornele sursei va fi o anumit tensiune U s. Regimul staionar al

sistemului este determinat de egalitatea tensiunilor i curenilor. Prin urmare, la o astfel de stare se poate scrie: Ua = Us = Ur (3.1) I a = Is = Ir unde Ur si Ir reprezint tensiunea i curentul n punctul de funcionare (de regim).

Figura 3.1. Sursa de alimentare i arcul electric.

Prin caracteristica extern a sursei de sudare se nelege curba de variaie a tensiunii la borne n funcie de intensitatea curentului debitat. ntre caracteristica extern a sursei i caracteristica static a arcului trebuie s existe o corelaie care s asigure un proces de sudare stabil i uniform. Pentru determinarea stabilitii statice a sistemului din figura 3.1, se va analiza comportarea lui la abateri mici de la starea de echilibru. Cele doua curbe (fig. 3.2), caracteristica extern a sursei (1) i caracteristica static a arcului (2), se intersecteaz n punctele A i B, ce reprezint punctele de ardere staionar a sistemului, puncte n care sunt satisfcute relaiile (3.1).

Figura 3.2. Caracteristica static a arcului; caracteristica extern a sursei de sudare.

n punctul A - dac va crete curentul cu I, tensiunea sursei devine mai mare dect a arcului i curentul crete pn ajunge n punctul B. Rezult c punctul A este un punct instabil de funcionare. n punctul B - dac va crete curentul cu I, tensiunea sursei devine mai mic dect tensiunea arcului, curentul scade, revenindu-se astfel n punctul B. Punctul B va fi deci un punct stabil de funcionare. Caracteristicile externe trebuie s ndeplineasc urmtoarele condiii: La mers n gol, sursa trebuie s asigure o tensiune suficient pentru aprinderea arcului electric; 2. Dup aprindere, tensiunea sursei trebuie s fie acordat cu aceea a arcului, ceea ce impune caracteristicii sursei s varieze dup cum cere caracteristica static a arcului; 3. Intensitatea curentului de sudare trebuie s fie ct mai constant la variaii ale tensiunii n arc, deoarece la sudare lungimea arcului nu se poate menine riguros exact; 4. Raportul dintre curentul de scurtcircuit (Ik) i curentul de sudare (Is), trebuie s varieze ntre anumite limite. Dac Ik este prea mare, vor apare stropiri intense, iar dac Ik este mic n raport cu Is, apare fenomenul de lipire a electrodului de pies. Valorile optime sunt date de intervalul Ik/Is = (1,2...1,4).
1.

n general, o surs de curent poate avea o caracteristic extern de forma curbelor (1), (2) sau (3) (fig. 3.3a). Analiznd stabilitatea sistemului energetic format din sursele cu caracteristicile (1) i (2) i arcul electric, se constat c punctele A i B sunt puncte instabile de funcionare, deci singurele caracteristici utilizabile sunt cele cobortoare.

Figura 3.3.Caracteristica extern a sursei.

Diferitele caracteristici cobortoare posibile sunt prezentate n figura 3.3b. Se observ c n cele trei puncte de funcionare A 1, A2 i A3, curenii de sudare au valori apropiate. Ceea ce variaz n limite mari, este raportul Ik/Is. Pentru caracteristica (1), raportul Ik/ Iseste supraunitar, dar apropiat de valoarea 1. n cazul caracteristicilor de tipul (3) se observ c sursa este improprie pentru sudare, punctul A3 fiind un punct de funcionare n regim instabil. n figura 3.4 sunt reprezentate variaiile caracteristicilor arcului cnd lungimea arcului se modific.

Figura 3.4. Modificarea caracteristicilor arcului cu lungimea acestuia. externe.

Figura 3.5. Variaia intensitii pentru dou caracteristici

n cazul a dou caracteristici cobortoare de forma (1) i (2) s-a reprezentat n figura 3.5, variaia intensitii curentului cu lungimea arcului pentru cele dou caracteristici externe. n aceasta figur se observ c variaiile mai mici de curent, la modificarea lungimii arcului, se obin pentru caracteristici de tipul (1), mai cobortoare. Rezult c acest tip de caracteristici sunt convenabile la sudarea manual, deoarece variaii mari ale lungimii arcului curentul rmne aproape constant. n concluzie, caracteristicile externe brusc cobortoare, asigur o limitare a variaiilor curentului la sudare i prin urmare un regim de funcionare constant. Tensiunea de mers n gol trebuie s fie suficient de mare pentru aprinderea arcului, dar nu va depi tensiunea periculoas prescris de N.T.S.M. Reglarea curentului de sudare pentru diferite diametre de electrozi i grosimi de material se realizeaz prin modificarea formei caracteristicii externe a sursei. n figura 3.6 sunt prezentate diferite posibiliti de modificare a caracteristicii externe a surselor.

Figura 3.6. Variante de modificare a caracteristicii externe. n figura 3.6a, sursele au caracteristici convenabile, deoarece tensiunea de mers n gol nu se schimb la variaia curentului de sudare. Sursele din figura 3.6b nu corespund, deoarece la cureni de sudare mici, cnd ionizarea gazelor din coloana arcului este redus, tensiunea de mers n gol este cobort. Cazul ideal l reprezint sursele avnd caracteristici de tipul celor din figura 3.6c. n acest caz se observ c la cureni mici, cnd ionizarea gazelor din coloana arcului este mai redus, tensiunile de mers n gol sunt ridicate, asigurnd amorsarea i stabilitatea arcului.

3.2 Proprietile dinamice ale surselor pentru sudare n arcul electric cu electrod fuzibil, fenomenele se complic, deoarece ntr-o secund trec prin arc 20-30 picturi i tot de attea ori se scurtcircuiteaz sursa de alimentare, producndu-se o solicitare dinamic a ei. Datorit acestui fapt se produc variaii rapide ale intensitii curentului i tensiunii, astfel nct numai caracteristica extern nu poate fi concludent pentru aprecierea calitilor sursei. Variaiile rapide ale parametrilor electrici, ce se produc n intervale de ordinul sutimilor de secund, sunt reprezentate n figura 4.7.

Figura 3.7. Variaia parametrilor electrici.

n faza a I-a are loc scurcircuitul ntre electrod i pies; intensitatea curentului variaz de la valoarea zero la valoarea maxim (de vrf) Ikv, n timpul tkv, apoi curentul de scurtcircuit scade i se stabilizeaz la valoarea de scurtcircuit de durat tk. Tensiunea arcului scade de la valoarea de mers n gol Uo la valoarea Uk, egal cu cderea de tensiune pe rezistena de contact dintre electrod i pies. Valoarea tk este timpul necesar pentru stabilirea curentului de scurtcircuit, deci prima perioad reprezint trecerea de la regimul de mers n gol la regimul de scurtcircuit. n faza a II-a, prin ndeprtarea electrodului de pies, ca urmare a temperaturii ridicate, respectiv a cmpului electric intens, apare arcul electric. Tensiunea are un salt rapid pn la valoarea Uv, apoi scade la valoarea tensiunii de rezerv Ur, pentru ca ulterior s creasc la tensiunea arcului Ua. Toate aceste fenomene se petrec n timpul ts de stabilizare a arcului electric. n acest timp, curentul de scurtcircuit se stabilizeaz la valoarea curentului de sudare Ia. n faza a IlI-a, n timpul ta, arcul arde normal i se formeaz o pictur de metal topit n cretere care, la un moment dat, scurtcircuiteaz arcul electric pe o durat de timp tk (faza 1). Dup desprinderea picturii are

loc o perioad de restabilire a arcului electric cu durata tR (faza 2) i fenomenele descrise se repet cu o frecven ridicat. n urma studierii fenomenelor ce se produc n arcul electric cu electrod fuzibil, rezult c sursa trebuie s-i modifice rapid cei doi parametri (tensiune, intensitatea curentului), manifestnd o inerie minim. Numai dac aceast condiie este ndeplinit, procesul de sudare va fi constant i uniform. Sursa de sudare care reacioneaz rapid pe parcursul fazelor artate va avea caracteristici dinamice bune, trecerea de la o stare staionar la alta fcndu-se prin intermediul unor procese tranzitorii, datorit ineriei electromagnetice a sursei. Experimental se constat c pentru a reaprinde un arc electric ntre doi electrozi nclzii, este necesar o tensiune de aproximativ 25V. Tensiunea sursei trebuie s creasc deci, ntr-un timp ct mai scurt, de la valoarea Uk ~ 0 la 25 V, acest timp fiind numit timp de restabilire t r. Pentru ca sursa s aib caracteristici dinamice bune, timpul de restabilire trebuie s fie mai mic de 0,03 sec. n afara acestui criteriu al timpului de restabilire, pentru a aprecia proprietile dinamice ale surselor, se mai utilizeaz diferite alte criterii, cum sunt: 1.
Rf =

Criteriul rezistenei aparente a sursei de sudare:

U0 I kv

Stabilitatea arcului este cu att mai bun cu ct Rf este mai mare.

2.

Criteriul :
imin ia

unde imin este valoarea minim a curentului dup ndeprtarea unui scurtcircuit. Se recomand ca > 0,7. 3. Criteriul P (pentru transformatoare de sudare):

P=

U0 T tg k 2 I kv

n acest criteriu, Uo este tensiunea efectiv de mers n gol, Ikv este valoarea maxim a curentului de scurtcircuit, iar k se determin pe oscilograma curentului n timpul procesului de sudare (fig. 3.8).

Figura 3.8. Oscilograma curentului la sudare.

S-a stabilit c un transformator de sudare are o comportare dinamic bun dac P (40...50).

3.3 Reglarea curentului de sudare Valoarea curentului de scurtcircuit se poate schimba prin modificarea fie a raportului de transformare, fie a reactanei transformatorului. a) Modificarea raportului de transformare se face cu ajutorul unor prize pe primarul sau secundarul transformatorului (fig. 3.9):

Figura 3.9. Modificarea raportului de transformare.

Schimbarea raportului de transformare K prezint dezavantajul c odat cu micorarea curentului, scade i tensiunea de mers n gol. Din acest motiv se prefer modificarea reactanei totale a transformatorului. b) Modificarea reactanei totale se realizeaz printr-o construcie special a transformatorului, n mai multe variante: I - Aezarea nfurrilor primare i secundare pe aceeai coloan, la distana variabil d (varianta nfurrilor mobile). Una din nfurri se realizeaz mobil i se poate deplasa cu ajutorul unui dispozitiv (fig. 3.10a). Prin mrirea distanei d, reluctana magnetic (Rm) scade datorit mririi fluxurilor de dispersie, deci inductivitatea L = C1-W2/Rm crete, conducnd la creterea reactanei X = .L i implicit Ia reducerea valorii curentului I2k. O alt variant de reglaj este posibil n cazul transformatoarelor cu miez toroidal (fig. 3.10b). Miezul magnetic este circular, iar secundarul se poate roti pn la un unghi = 180 . Caracteristicile externe i de reglaj (I2

= f()) sunt asemntoare cu cele de la transformatoarele cu coloane i bobine mobile (fig. 3.10c). Prin acest procedeu se poate face o reglare continu a curentului de sudare. Dezavantajul acestei variante const n faptul c, pentru realizarea unor cureni mici, bobinele trebuie considerabil ndeprtate, ceea ce conduce la creterea greutii miezului.

Figura 3.10. Modificarea raportului de transformare cu nfurare mobil.

O alt problem o constituie rigidizare bobinei mobile pentru ca s nu vibreze. n schimb, factorul de putere i coeficientul puterii aparente sunt bune n raport cu alte transformatoare: cos = (0.3...0,4) i = (0,22...0,24). II - Metoda unturilor magnetice

Figura 3.11. Transformator cu unt magnetic.

untul magnetic are acelai efect ca i variaia distanei dintre nfurri, conducnd la mrirea fluxurilor de dispersie, deci la creterea reactanei. Schema de principiu a unui astfel de transformator este prezentat n figura 3.11. Creterea maxim a reactanei se obine la valoarea de 90 a unghiului (curenii cei mai mici de sudare). Caracteristica extern i de reglaj are aceeai alur ca i la transformatoarele cu bobine mobile. Modificarea tensiunii de mers n gol este neglijabil, iar reglajul curenilor de sudare se face continuu. III - Metoda bobinei de reactan separat Transformatorul de sudare este monofazat, cu dispersie normal, tensiunea la bornele secundarului fiind aproape constant la variaia curentului (curba 1). n momentul n care se intercaleaz n circuit bobina de reactan, reactan ei se nsumeaz cu reactan de dispersie a transformatorului i caracteristica extern a grupului format din transformator i bobin va fi cobortoare (curba 2) (fig. 3.12).

Figura 3.12. Reglarea curentului cu bobin de reactan.

4. Utilaje folosite la sudare 4.1. Utilaje pentru sudarea semiautomat sub strat de flux La aceste instalaii (fig. 4.1), deplasarea capului de sudare se face manual. De obicei, capul de sudare este sprijinit pe piesa de sudat cu ajutorul unui dispozitiv cu nlimea reglabil.

Figura 4.1. Instalaie pentru sudarea semiautomat sub strat de flux. 1sursa de sudare; 2- cutia de distribuie cu aparatajul de control; 3mecanismul de avans al srmei electrod; 4- tambur cu srma electrod; 5cap de sudare cu plnia pentru de flux; 6- tub flexibil.

Un tub flexibil cu lungimea de 3...5 m, asigur conducerea srmei de la mecanismul de avans la capul de sudare, alimentarea srmei cu curent, precum i posibilitatea transmiterii unor comenzi de la capul de sudare la mecanismul de avans (reglarea vitezei). Fluxul se afl ntr-o plnie fixat pe capul de sudare. Regimurile de sudare diferite se obin prin modificarea curentului de sudare i a vitezei de avans a srmei electrod. Tubul flexibil special (fig. 4.2a) servete pentru naintarea srmei electrod. El este alctuit dintr-o spiral dubl de oel (1), din firele de alimentare a arcului (3) care asigur i transmiterea comenzilor de pornireoprire prin circuitul de comand (4). Cablul flexibil este acoperit cu o cma de bumbac (5), mbrcat la exterior cu cauciuc (6). Capul de sudare (fig. 4.2b) este compus dintr-un corp de aluminiu (1), la partea inferioar avnd nurubat un corp cilindric (2) din cupru. n interiorul corpului este fixat un cot tubular (3) din alam i o duz de contact (4) din bronz. La partea superioar a capului este fixat plnia pentru flux (5). Capul de sudare este fixat de mnerul (7), pe care este montat butonul de comand (8), care conecteaz motorul pentru comanda avansului srmei electrod. Capul este fixat pe un pivot (9) reglabil i demontabil, ce servete la sprijinirea i ghidarea capului n timpul sudrii.

Figura 4.2. a) Tubul flexibil; b) Capul de sudare.

La acest tip de utilaj se pune problema dac acesta poate funciona fr reglaj automat al vitezei de avans a srmei, deplasnd manual capul de sudare, fr ca operatorul sudor s poat vedea arcul electric i vrful electrodului. Practica a dat rspuns afirmativ la aceast ntrebare. La sudarea semiautomat nu se pot elimina variaiile lungimii arcului. Totui, practica a artat c procesul de sudare este stabil la viteza de avans constant a electrodului, cu condiia ca diametrul srmei electrod s nu depeasc 2 mm, iar intensitatea curentului s se menin ntre 250..650 A. Explicaia rezid din faptul c, micornd diametrul electrodului se mrete densitatea de curent, respectiv stabilitatea procesului de sudare. Din aceste motive, semiautomatele pentru sudare se realizeaz, fr excepie, fr reglaj automat al vitezei de avans a electrodului.

4.2 Utilaje pentru sudarea n mediu de gaz protector La sudarea n mediu de gaz protector se asigur o protecie foarte bun a bii de metal topit n timpul operaiei de sudare. n condiii de antier, trebuie gsite mijloacele necesare pentru ca ptura de protecie gazoas s nu fie suflat de curenii de aer. Gazele folosite pentru protecia spaiului arcului pot fi mprite n trei grupeprincipale: 1.
2. 3.

Gaze inerte: argon, heliu; Gaze active: CO2, N2, H2, vapori de ap; Amestecuri de gaze active i inerte: Ar + O2, Ar + N2, Ar + H2,

Ar + CO2. Dezvoltarea accentuat a acestor procedee n ultimul timp, se explic printr-o serie de avantaje tehnico-economice, i anume:
-

nu se folosesc fluxuri sau nveliuri pentru electrozi, prin

urmare nu mai este necesar operaia de curire a custurii de zgur; productivitate ridicat; -grad nalt de concentrare a cldurii n zone restrnse, ceea ce reduce mult deformaiile pieselor sudate; aciune minim duntoare a oxigenului i azotului atmosferic; posibilitatea sudrii unor metale i aliaje speciale, la grosimile cele mai variate; posibilitatea supravegherii arcului deschis, deci conducerea mai bun a procesului de sudare; -posibiliti mai largi de mecanizare i automatizare. Procedeele de sudare n mediu de gaz protector difer dup felul electrozilor folosii (fuzibili sau nefuzibili), dup felul gazului de protecie i dup felul arcului electric. Corespunztor diferitelor procedee de sudare, utilajele de sudare se clasific n urmtoarele grupe: Utilaje pentru sudarea n mediu de hidrogen atomic; 2. Utilaje pentru sudarea n mediu de argon sau heliu, cu electrod nefuzibil (W.I.G. sau T.I.G.); 3. Utilaje pentru sudarea n mediu de argon sau heliu, cu electrod fuzibil (M.I.G.); 1.

Utilaje pentru sudarea n mediu de gaze active, cu electrod fuzibil (M.A.G.). 4.2.1 Utilaje pentru sudarea n mediu de hidrogen atomic
4.

Sudarea n hidrogen atomic (arc-atom) se face cu un arztor special, arcul formndu-se ntre doi electrozi de wolfram legai la o surs de curent alternativ (ca.)- Coaxial cu electrozii se trimite jetul de hidrogen care trece n zona arcului printr-un spaiu inelar format ntre electrod i ajutajul electrodului (fig. 4.3). Sub influena temperaturii nalte a arcului se produce disocierea hidrogenului n atomi, absorbindu-se o mare cantitate de cldur. Cnd atomii de hidrogen ating suprafaa metalului care este mai rece, atomi se recombin n molecule de hidrogen. Acest fenomen este nsoit de dezvoltarea cldurii ce fusese absorbit la disocierea hidrogenului: H + H = H2 + 10600 cal/mol

Figura 4.3 Schema procedeului de sudare n mediu de hidrogen atomic. 1-arztoare; 2-electrozi; 3-zona de reasociere; 4- zona de hidrogen molecular; 5- zona de disociere.

Topirea metalului de baz i de adaos se face exclusiv pe baza cldurii dezvoltate n urma reaciei de reasocire. Electrozii de wolfram se leag la transformatorul de sudare, care are tensiunea de mers n gol de (250...300)V, n timp ce tensiunea arcului este de (60...100)V. Curentul de sudare este de (10...100)A i depinde de grosimea pieselor: Is = (15...20) de [A], unde de = s/3 + 1 [mm]. Debitul de hidrogen este QH2 = 800 + 15 Is [l/h] Datorit aciunii de rcire a arcului provocat de disociere, precum i a potenialului ridicat de ionizare a hidrogenului, este necesar o tensiune mare pentru amorsarea arcului i instalaia trebuie prevzut cu dispozitive de protejare contra electrocutrii. Procedeul se utilizeaz la sudarea pieselor relativ mici din font, oel refractar, ncrcri cu materiale dure i lucrri de reparaii speciale. Nu se poate aplica aliajelor ce conin procente mari de elemente cu afinitate mare fa de hidrogen: Cu, Ni, Ti, Al.

4.2.2 Utilaje pentru sudarea n mediu de gaz inert, cu electrod nefuzibil (W.I.G.) Arcul electric se formeaz ntre un electrod nefuzibil din wolfram i pies. Electrodul, arcul i baia topit sunt protejate de un nveli gazos inert (argon, heliu), ce se scurge dintr-un ajutaj concentric cu electrodul. Dac se sudeaz cu metal de adaos, acesta se introduce lateral, sub forma unei srme, ce nu intr n circuitul electric. Sursele folosite pot fi de curent continuu sau curent alternativ. Arztoarele sunt de obicei rcite cu ap. Diametrul electrodului de wolfram este de (1,5...6)mm, iar curentul de sudare este de pn la 300A. Argonul folosit ca gaz protector poate fi pur (99,99%), fiind utilizat la sudarea aliajelor de aluminiu, sau argon tehnic, utilizat la sudarea oelurilor.

Schema instalaiei pentru sudarea manual, cu arc electric, n mediu de argon, n curent continuu, este prezentat n figura 4.4.

Figura 4.4. Schema instalaiei de sudare WIG. 1 - generator de sudare; 2 - oscilator; 3 - rezisten de balast; 4ampermetru; 5- condensator; 6- bobin; 7- arztor; 8- debitmetru; 9reductor de presiune; 10- butelie.

Pentru amorsarea arcului electric se folosete un oscilator. Acesta produce o tensiune de valoare mare i frecven ridicat. Datorit cmpului electric intens, n spaiul arcului se produce o ionizare pronunat, permind aprinderea arcului. Din punct de vedere constructiv, oscilatorul este un generator de scntei, de frecven ridicat. Bobina (6) i condensatorul (5) alctuiesc un filtru de protecie pentru ca tensiunea nalt s nu ajung la sursa de sudare. Sudarea se poate face i cu heliu, instalaia fiind asemntoare. Excepie face numai sursa de sudare, deoarece tensiunea arcului n heliu este de (1,5...2) ori mai mare ca n argon. La acelai curent de sudare, n heliu, se dezvolt o cantitate de cldur mai mare, datorit cderii mai mari de tensiune pe coloana arcului. Un amestec de He + Ar este cel mai convenabil (40%Ar + 60%He) i conduce la custuri mai bune dect n argon sau heliu. Acest procedeu se utilizeaz att la sudarea aliajelor de aluminiu, ct i la sudarea oelurilor.

4.2.3 Utilaje pentru sudarea MIG. La acest procedeu, arcul electric se formeaz ntre pies i srma electrod (fig. 4.5). Srma avanseaz mecanizat i continuu, de pe un tambur. Gazul protector se scurge printr-un ajutaj al arztorului special i are misiunea de a proteja baia de metal topit de aciunea atmosferei. Sursa de sudare poate fi un generator sau un redresor de curent continuu, ce se racordeaz cu polul negativ la pies i cu polul pozitiv la electrod. Gazele utilizate pentru protecie la sudare pot fi: Ar, He sau amestecuri de gaze: (Ar + He).

Figura 4.5. Schema procedeului WIG. arcului.

Figura 4.6. Caracteristica

Deoarece arcul arde la densiti mari de curent, va avea caracteristica static urctoare. Deci, se recomand ca i sursa de curent s aib o caracteristic rigid sau lent cobortoare. Sudarea prin acest procedeu noate fi executat att semiautomat ct i automat. n timpul sudrii, lungimea arcului variaz n anumite limite. n figura 4.6 se vede c dac lungimea arcului crete accidental se trece de De caracteristica 2 pe 3, curentul absorbit de la surs reducndu-se

substanial (la valoarea IS3). Deoarece viteza de avans a srmei este constant, se va reduce i viteza de topire a electrodului, datorit micorrii intensitii curentului. Ca urmare, se va reduce lungimea arcului, revenindu-se la caracteristica 2. Datorit variaiilor mari ale curentului de sudare la variaia lungimii arcului, fenomenul de autoreglaj se manifest foarte rapid. Autoreglarea arcului electric se manifest bine i din acest motiv viteza de avans a srmei electrod este de obicei constant. Fenomenul are loc n mod similar n cazul micorrii accidentale a lungimii arcului. Procedeul se aplic pentru sudarea aluminiului i a aliajelor sale, precum i a aliajelor ce conin procente mari de cupru, nichel, ct i la sudarea oelurilor carbon, slab i nalt aliat. Schema instalaiei este asemntoare cu cea de la procedeul W.I.G., cu deosebirea c electrodul este avansat n arc de ctre un mecanism de avans, ca la instalaiile de sudare semiautomat sub strat de flux.

4.2.4 Utilaje pentru sudarea MAG. Arcul electric se formeaz ntre electrodul fuzibil i pies, ntr-un mediu de gaz activ. De obicei, se utilizeaz bioxidul de carbon (CO2), care realizeaz protecia arcului. Acest gaz are o aciune oxidant, ce poate fi compensat prin creterea coninutului de elemente de aliere din srma electrod. Datorit temperaturii ridicate, bioxidul de carbon disociaz, iar oxigenul atomic oxideaz elementele de aliere: CO2 -> CO + O Elementele cu afinitate mare la oxigen: Si, Va, Mn, C, vor intra n reacie de oxidare, concomitent avnd loc i reacii de reducere: Mn + O = MnO MnO + C = CO + Mn oxidare reducere

Din reacia azotului cu bioxidul de carbon rezult oxizi insolubili n baia de metal topit. Bioxidul de carbon trebuie s aib o puritate de 99%. Fiind avid de ap, bioxidul de carbon va forma acidul carbonic H2CO3. Prin destindere, la ieirea din butelie a bioxidului de carbon se va forma zpada carbonic, care va reduce presiunea gazului. Din aceste motive, n instalaie vor fi prevzute un nclzitor electric, cuplat cu un usctor pentru eliminarea vaporilor de ap. Schema unei instalaii pentru sudarea prin procedeul MAG este prezentat n figura 4.7.

Figura 4.7. Schema instalaiei de sudare prin procedeul MAG. 1 - sursa de curent; 2 - tabloul de comand; 3 - mecanism de avans; 4 - cap de sudare; 5 - tambur srm; 6 - debitmetru; 7 - usctor gaz; 8 reductor de presiune; 9 - nclzitor gaz; 10 - butelie CO2.

Acest procedeu de sudare are o serie de avantaje, printre care enumerm:, putere mare de topire, ca urmare a densitilor mari de curent (200 - 230)A/mm2; productivitate ridicat: (3...4) kg/h de metal depus.
-

4.3 Robotizarea proceselor de tiere i a proceselor conexe. 4.3.1. Particulariti i cerine pentru roboii folosii la procesele de tiere. Numrul aplicaiilor robotizate ale proceselor de tiere este cu mult mai redus dect cel ntlnit la sudare. Considerm c unul dintre motive este precizia deosebit cerut roboilor n acest caz, deoarece dac la sudare, baia de metal topit integreaz" micile abateri de poziionare i deplasare, la tiere orice discontinuitate de poziionare sau inconstant a vitezei, acceleraiei, etc. se traduce prin neuniformiti ale suprafeei tiate. n ultimul deceniu, perfecionarea organelor de maini (ghidaje liniare, uruburi cu bile, reductoare armonice, etc), a motoarelor i acionrilor acestora, a traductoarelor i sistemelor de comand au fcut posibil realizarea unor RI cu performane dinamice i de precizie mari la costuri ct se poate de accesibile. Astfel, precizii de ordinul a +/- 0,2 mm i chiar mai bune, n cea mai defavorabil combinaie de perturbaii permit folosirea unor roboi comuni inclusiv la robotizarea proceselor de tiere.

Figura 4.8. Robot pentru RI tierea orificiilor ntr-o grind cu perei de 12 mm grosime

Din punct de vedere al capacitii portante RI trebuie s poarte capul de tiere i pachetul de cabluri i furtunuri al acestuia. Sunt suficieni pentru acest scop 60...80 N, innd cont i de reaciunile dinamice. Adeseori prin echilibroare judicios amplasate este suportat parial greutatea furtunurilor. Dac sunt necesare ventile de comand / blocare / siguran, acestea se monteaz de obicei pe o plac amplasat pe una din axele principale ( axa 2 sau 3 ) ale robotului. Sistemul de comand al RI asigur n principal deplasarea pe traiectoria de tiere prin conturare (continuous path") i pornirea/oprirea tierii. La tierea cu plasm, aceasta nseamn conectarea / deconectarea sursei de alimentare a arcului de plasm; n cazul tierii oxigaz, robotul va comanda din program, dup cum se arat n figura 2, ieiri ce acioneaz asupra unor electroventile (comand oxigen, acetilen , metan); la tierea cu jet de ap, ventilul apei sub presiune, .a.m.d. n urm cu cteva decenii, la nceputul epocii robotizrii industriale, majoritatea elementelor de structur, respectiv organe de maini se confecionau din subansambluri debitate fie mecanic, fie pe maini de tiere n coordonate. Acesta ar putea fi un alt motiv pentru care roboii sunt mai rar utilizai la automatizarea proceselor de tiere. n ultimii ani, aceste repere se realizeaz frecvent prin debitarea unor profile sau tuburi, adesea dup traiectorii foarte complexe. Considerm ca aceasta va duce la extinderea aplicaiilor robotizate de tiere. De asemenea, accelerarea folosirii roboilor la tiere este favorizat de dezvoltarea sistemelor de programe specializate pentru debitare. ntruct datele cunoscute privind rspndirea diferitelor sisteme de tiere mecanizate, automatizate i cu att mai puin robotizate din ara noastr sunt extrem de reduse, n tabelul 1 se prezint aprecierile cu privire la gradul de mecanizare (automatizare, de obicei pe maini n coordonate X-Y), bazate pe cunoaterea unui mare numr de uniti industriale reprezentative, att din sectorul de stat, ct i din cel privat.

Tabelul 1. Aprecierile cu privire la gradul de robotizare al procesului de tiere

(*) numrul de aplicaii cunoscute este nul, varianta manual nu poate fi imaginat

4.3.2. Sisteme robotizate de tiere cu flacr oxigaz Din diferite cauze, flacra utilizat la tierea oxi-gaz ar putea, n timpul procesului de tiere s se sting. n cazul tierii robotizate, n absena operatorului uman, aceasta ar putea avea efecte periculoase datorit gazelor combustibile / explozive ce ar continua s ias din capul de tiere. Pentru a mpiedica acest lucru, n practic se utilizeaz adesea un sistem de supraveghere a arderii flcrii, ca de exemplu : o fotocelul care sesizeaz absena radiaiei luminoase a flcrii; un traductor de ionizare al gazului fierbinte din apropierea jetului de tiere;
>

Figura 4.9. Schema de principiu a comenzilor i alimentrii unui cap de tiere oxigaz n cazul tierii robotizate.

Semnalele de la aceste traductoare comand blocarea admisiei gazelor (O2, C2H2) i oprirea robotului pe traiectorie. Roboii industriali moderni permit ca dup remedierea cauzei stingerii i reaprinderea flcrii de tiere, procesul s poat fi reluat din locul opririi. Programul specializat de elaborare a subrutinelor de tiere va genera i va trimite direct n sistemul de comand al robotului codul obiect al programului de debitare. Pn nu demult, aprecierea calitii tieturilor se fcea pentru fiecare dintre cele trei procedee (oxigaz, plasm, laser) dup norme specifice. n prezent este n curs de finalizare norma EN ISO 9013, care unific criteriile de evaluare. Capul de tiere utilizat la tierea robotizat oxigaz este practic similar cu cele utilizate la mainile de tiere CNC. Se observ n figura 4.8 prezena unui conductor care faciliteaz folosirea capului de tiere ca senzor de contact. n fig.4.10a se prezint n detaliu un cap de tiere oxigaz pentru sisteme robotizate, iar n fig.4.10b tietura tipic din punct de vedere al calitii ce se poate obine pe astfel de sisteme.

a)

b)

Figura 4.10. a) Cap de tiere oxigaz pentru sisteme robotizate b) tietur tipic pentru astfel de sisteme

Premizele i efectele procesului de tiere cu oxigaz Un proces continuu de tiere oxigaz poate s se produc n rostul tiat numai dac sunt ndeplinite urmtoarele condiii: dac muchia superioar a tieturii se afl n permanen la temperatura de aprindere ; dac exist n permanen o cantitate suficient de mare de atomi din substanele reactivante (oxigen i fier) ; dac cldura de reacie este suficient pentru a produce lichefierea produilor de reacie ; dac energia cinetic a jetului de oxigen este suficient de mare pentru a produce purjarea ( ndeprtarea ) filmului de material topit

Sisteme robotizate de tiere cu plasm. Datorit numeroaselor avantaje tehnico-economice, n ultimul timp se constat tendina de nlocuire a flcrii oxigaz cu arcul de plasm.
4.3.3.

Att comanda mediilor plasmagene i de protecie, controlul energiei arcului de tiere, precum i sesizarea arderii acestuia se pot face mult mai uor dect la sistemele oxigaz, pe cale electric.

Figura 4.11. Aspect din timpul tierii robotizate cu plasm de aer

Ca i n cazul tierii pe maini automate, piesele pot fi aezate pe mese de tiere, prevzute cu cuie conice sau role. n cazul tierii robotizate apare posibilitatea suplimentar de a pune piesele pe o mas de poziionare cu 1 - 3 grade de mobilitate, ca n figura 4.12., ceea ce permite anfrenri orict de complexe.

Figura 4.12. Sistem complex pentru tierea robotizat cu arc de plasm, avnd 8 pn la 12 grade de libertate.

n cazul reperelor de mari dimensiuni, roboii obinuii (antropomorfi) se deplaseaz cu ajutorul unui sistem cartezian de baz, avnd 1-3 axe, obinndu-se n mod curent volume de lucru de 10 x 4 x 2,5 m 3; un astfel de sistem este nfiat n figura 4.13, iar cteva dintre reperele debitate pe el n figura 4.14. Capetele pentru tierea robotizat cu arc de plasm pot fi cilindrice sau pot avea forma din figura 15, care permite abordarea cu diverse unghiuri prestabilite a operaiilor de debitare/anfrenare: prinderea capului pe axa final a robotului se poate face pe poriunea vertical (ca n figur) sau pe poriunea adiacent nclinat.

Figura 4.13. Sistem robotizat pentru tierea pieselor de mari dimensiuni

b) Figura 4.14. Repere avnd configuraie complex ( a ), debitate pe un sistem robotizat de tiere cu plasm ( b ).

Capetele moderne de t i er e s un t prevzute cu diuze din aliaje dure de cupru, rcite cu ap i electrozi de zirconiu Tiafhiu n cazul tierii cu azot sau oxigen. Uzura acestora este redus: o pereche electrod / diuz a sigur tierea a 3 pn la 120 metrii de tietur n tabl de 10 mm.

Figura 4.15. Cap tipic pentru tierea robotizat cu arc de plasm.

Procedeul de tiere cu plasm i oxigen, dezvoltat n ultimele decenii prezint anumite perticulariti. Arcul de plasm se prezint sub forma unui fascicol bine legat, pune la dispoziie o cantitate mare de energie termic i este capabil astfel s topeasc materialul pe toat grosimea tieturii. n plus, jetul fierbinte, avnd temperaturi ntre 4000 i 20000 K, posed o energie cinetic mare, care uureaz ndeprtarea materialului topit. Oxigenul ptrunde prin jetul de plasm i se nclzete n aa msur, nct moleculele sale sunt disociate i trec ntr-o stare ionizat, n care conductibilitatea electric este considerabil. n aceste condiii, reactivitatea oxigenului se diminueaz odat cu creterea temperaturii. Ca urmare, la tierea cu plasm i oxigen nu se ndeplinete condiia a doua din cele patru prezentate. Se poate demonstra chiar i prin calcul c, deasupra temperaturii de 4500C, reacia dintre fierul coninut n metalul de baz i oxigen nu mai este posibil. Acest lucru nseamn c n imediata apropiere a frontului de tiere, fierul nu este oxidat. Tierea cu plasm i oxigen este, n consecin, un procedeu de tiere prin topire.

Orice arc de plasm are de-a lungul diametrului su o repartiie caracteristic a temperaturii. Miezul arcului - extrem de fierbinte - este nconjurat de o teac de gaz (O2), relativ rece. Din acest motiv, aceast manta poate produce o oarecare oxidare a suprafeei de tiere. Cercetri analitice i metalurgice precum i msurtori ale duritii au confirmat c modificrile produse de oxigen pe muchiile tieturilor sunt mai mici la procedeul de tiere cu plasm dect la procedeul autogen de tiere, dup cum se arat n figura 4.16.

b ) Figura 4.16. Modificrile muchiei tieturii la procedeul de tiere cu laser i oxigen ( a ) i modificrile muchiei tieturii la procedeul de tiere cu plasm i oxigen ( b ).

Se pot aduce mai multe argumente n favoarea folosirii oxigenului la tierea cu plasm. Oxigenul are o serie de proprieti care l fac s se preteze pentru un gaz de plasm: cldur specific (entalpie) i conductibilitate caloric, ambele mari. Prin influena sa asupra metalului topit, oxigenul face ca baia topit s fie mai fluid ceea ce favorizeaz procesul de degazare a topiturii. De asemenea, n cazul oxigenului se pot evita acumulrile compuilor de azot pe suprafeele tiate. Pe lng tierea propriu - zis, echipamente asemntoare, compuse dintr-un robot i o instalaie laser se folosesc actualmente la curirea suprafeelor metalice, marcare sau perforare. De exemplu, compania american DATRONIX a pus la punct un sistem de perforare cu fascicol laser al circuitelor imprimate. Echipamentul, dezvoltat la finele anilor 90, poate perfora pn la 1000 de orificii pe secund, n textolit stratificat armat cu fibre de sticl, avnd ase straturi de cablaj din cupru.

Graficele artate n continuare ilustreaz dependena dintre coeficienii de interaciune ai materialelor cu raz laser i lungimea de und X a acesteia, pentru cteva dintre cele mai comune metale. Barele verticale din figur reprezint intensitatea relativ de interaciune pentru dou tipuri uzuale de laser, cel care folosete alexandritul (A) i cel bazat pe neodim-ytrium (Y). Pentru acestea i pentru alte materiale, laserul cu alexandrit este evident mai avantajos energetic. Ca domeniu principal de aplicare se menioneaz n literatur tierea tablelor i foliilor subiri metalice.

Figura 4.17. Coeficienii de intensitate relativ de interaciune dintre fascicolul laser i cteva metale uzuale.

Se remarc din figura prezentat c lungimile de und ale celor dou surse laser analizate sunt n infraroul apropiat ( 755 nm ) pentru alexandrit, respectiv domeniul mijlociu al radiaiei infraroii ( 1060 nm ) n cazul laserului Nd:YAG. Parametrii principali ai laserului cu alexandrit sunt: energia impulsurilor: 5 - 40 J / impuls ; puterea medie : 10 - 100 J;

durata impulsurilor : 0.1 - 10 ms ; frecvena impulsurilor : 1 - 20 Hz. Constituind o surs de energie pur, perfect controlabil de pn la 5...6 kW, att laserul cu CO2 ct i cel cu Nd:YAG continu s fie aplicate pe scara larg la tierea materialelor, obinndu-se tieturi acurate, calitative i repetitive ntr-un domeniu larg de grosimi. Fa de metodele clasice de tiere, laserul permite i decupri pe piesele deja uzinate final, fr a produce distorsiuni termice. n ultimii ani, laserul a devenit o unealt tehnologic uzual, nlocuind de exemplu poansoanele pentru decupare mecanic. Posibilitatea de a tia piese tridimensionale complexe n condiii de mare precizie, cu zone minimale afectate termic, a contribuit la o cretere substanial a aplicrii laserelor - att cel cu CO2 ct i cele solide la aceste procese. La puteri mici, laserul este fixat direct pe ultimul grad de mobilitate al robotului, pe cnd n cazul puterilor mari fascicolul de lumin coerent este condus prin tubulaturi adecvate. De asemenea, exist productori de sisteme manuale pentru tiere cu laser ca i cel prezentat n figura 4.18. Tubulaturile folosite pot fi rigide, n cazul puterilor mari (peste 2...3 kW), compuse din mai multe segmente articulate, prevzute cu oglinzi n nodurile articulaiilor. Datorit energiilor mari vehiculate la nivelul suprafeelor acestor oglinzi, ele sunt rcite cu lichid, n circulaie forat.

Figura 4.18. Loc de munc destinat operaiilor de tiere manual cu laser. Sisteme robotizate de tiere cu jet de ap Debitarea cu un jet de ap sub presiune reprezint o tehnologie care se impune tot mai mult, n special la debitarea materialelor neferoase. Pentru materialele uzuale se folosesc instalaii care ridic presiunea apei la 2000 -4000 bar, realizate pe baza unor pompe cu dublu efect. n circuitul primar, o pomp hidraulic furnizeaz ulei la o presiune de 180...200 bar, care atac primarul amplificatorului hidraulic (P n figura 4.19.). n secundar apa este comprimat de ctre pistonul S, presiunea rezultat fiind dedus din egalitatea: P1 * S1 = p2 * S2 n consecin p 2 = S 1 /S 2 *p 1

Figura 4.19. Tierea robotizat utiliznd un jet de ap la mare presiune.

Figura 4.20. Schema de principiu a generatorului de presiune utilizat la tierea cu jet de ap.

Utiliznd ap pur, dedurizat, se pot tia metale cu grosimea pn la 5...8 mm. Pentru grosimi mai mari se introduc lateral n jetul de ap sub presiune pulberi minerale (corindon sau mai ales granat) care exercit un efect abraziv puternic i fac posibil tierea unor grosimi de pn la 25...30mm.

5 mbinri sudate 5.1 Clasificarea mbinrilor sudate

Clasificarea mbinrilor sudate se poate face dup mai multe criterii. Printre acestea, cele mai importante sunt urmtoarele: a) dup poziia n spaiu a mbinrii n momentul sudrii; b) dup poziia reciproc a elementelor mbinate. Dup primul criteriul, mbinrile sudate se clasific n (fig. 5.1): 1. Custur orizontal sau orizontal n jgheab; 2. Custur orizontal pe plan nclinat sau orizontal cu un perete vertical; 3. Custur orizontal pe perete vertical sau orizontal cu perei nclinai; 4. Custur n corni; 5. Custur de plafon sau peste cap; 6. Custur vertical - de jos n sus (ascendent); - de sus n jos (descendent).

Figura 5.1. Tipuri de mbinri dup poziia n spaiu n momentul sudrii. 1 - orizontal (orizontal n jgheab); 2 - orizontal pe plan nclinat (orizontal cu un perete vertical); 3 - orizontal pe perete vertical(orizontal cu perei nclinai); 4 - n corni; 5 - de plafon; 6 - vertical (ascendent, descendent).

Dup cel de-al doilea criteriu, mbinrile sudate se clasific n:

1. mbinri cap la cap: - unilaterale sau bilaterale; - cu sau fr prelucrarea marginilor. 2. mbinri de col; 3. mbinri n guri.

5.2. mbinri cap la cap 5.2.1. Elementele geometrice ale cordonului Forma cordonului de sudur depinde de mai muli factori, n special la sudarea manual unde intervine i calificarea operatorului sudor. Forma cordonului, lambinarea cap la cap, este prezentat n figura 5.2.

Figura 5.2. Elementele geometrice ale mbinrii cap la cap.

Pe msur ce se topete electrodul, se topete i metalul de baz, care particip la formarea cordonului. Cantitatea de metal de baz, ce intr n fuziune, respectiv adncimea pn la care ptrunde arcul electric, depinde de intensitatea curentului de sudare. De aceea, la sudarea manual, care se face cu intensiti mici, adncimea de ptrundere H este limitat. Experimental s-a stabilit, pentru sudarea manual cap la cap fr teirea marginilor, c adncimea de ptrundere maxim este de Hmax = 5mm. Din aceste motive, tablele cu grosimi mici s < 4mm, pot fi sudate pe o singur parte, iar la grosimi s = (5...8)mm tablele se sudeaz pe ambele pri, fr teirea marginilor. Pentru grosimi mai mari muchiile se teesc, iar rostul b va fi mai mare. Limea cordonului are valoarea E = (5...15)mm, iar

raportul = E/H ia valori cuprinse ntre (2...8). raport ce poart numele de coeficient de form al cordonului. Cordonul de sudur este caracterizat, n afara mrimilor prezentate mai sus, i de supranlarea h < 0,1 s (valoare recomandat).

5.2.2. Prelucrarea marginilor la mbinrile cap la cap Forma marginilor pieselor supuse sudrii depinde de grosimea materialului i de procedeul folosit pentru sudare. n general, la sudarea grosimilor mari apare pericolul scurgerii metalului topit n partea opus cordonului, datorit cantitii mari de metal din baia de sudur i datorit rostului mai mare al mbinrii. n acest caz este necesar adoptarea unor msuri pentru susinerea bii de metal topit. Sudarea ntr-un singur strat, fr prelucrare, necesit msuri riguroase pentru pregtirea i poziionarea tablelor, pentru a asigura un rost ct mai constant. Din acest motiv, n practic, se recurge adesea la sudarea n mai multe straturi, cu prelucrarea marginilor. Pregtirea marginilor se realizeaz n urmtoarele apte moduri (fig. 5.3):

1) 1/2 V; s = (5...25)mm; 2) V; s = (5...25)mm ; 3) K; s = (1 2...40)mm;. = 50;b.c = f(s). = 60; b,c = f(s). = 50; b,c = f(s).

4)1/2U; s = (12...60)mm;

5) X; s = (12...60)mm; 6)U; s = (20...60)mm

 = 10; b,c = f(s)

= 60; b,c = f(s)

=10; b,c = f(s).

7)2U;s = (30...60)mm; =10 ;b,c = f(s).

Figura 5.3. Prelucrarea marginilor la mbinrile cap la cap.

Geometria marginilor asigur condiiile necesare pentru ptrunderea cordonului la rdcina custurii. n cazul teirii cu un unghi , prea mic, nu exist posibilitatea realizrii rdcinii, dup cum se observ n figura 5.4 (cazul a), spre deosebire de cazul b, la care teirea s-a executat corespunztor.

a)

b)

Figura 5.4. Ptrunderea cordonului n funcie de unghiul de prelucrare a marginilor.

Prelucrrile pentru sudarea manual sunt reglementate prin STAS 8456-69. Principalele tipuri de prelucrare prezentate se pot aplica ntr-o gam larg de grosimi ale materialului. Pentru aceeai grosime se pot adopta moduri de teire diferite. Alegerea modului de teire se va realiza n urma unui studiu asupra economicitii sudrii, n aa fel nct s se consume o cantitate ct mai mic de metal de adaos, deci i o cantitate minim de energie, iar sudura s rezulte cu o penetraie suficient.

Dac se face un calcul al masei de metal de adaos, pentru o gam de grosimi i pentru diferite moduri de prelucrare a marginilor, se poate trasa diagrama prezentatn figura 5.5.

Figura 5.5. Consumul de metal de adaos n funcie de grosimea tablelor i de modul de prelucrare a marginilor.

Din analiza acestei diagrame, rezult c pentru grosimi s< 25mm este mai convenabil prelucrarea n V dect prelucrarea1/2 V, iar pentru grosimi s > 20mm, cea mai economic este prelucrarea n X, urmnd prelucrrile n form de U i K. Trebuie subliniat, ns, faptul c prelucrrile n V, X i U trebuie realizate pentru ambele margini, ceea ce conduce la creterea consumului de manoper i energie la prelucrare. Deci, adoptarea modului de prelucrare a marginilor se va face analiznd ambii factori. n ceea ce privete sudarea cap la cap a tablelor cu grosimi diferite, tabla mai groas trebuie teit pe o anumit lime, dac diferena de grosime depete valoarea admis (tabelul 5.1).

Tabelul 9.1 Diferena de grosime admisibil de la care este necesar teirea.

s2[mm] s1-s2[mm]

2...3 1

4...30 2

30...40 4

40...50 6

Teirea poate fi fcut i pe ambele pri, dar n construcia de nave nu se poate face dect pe partea opus celei pe care se sudeaz osatura (fig. 5.6).

Figura 5. 6. Teirea marginii n cazul diferenelor mari de grosime.

n ceea ce privete sudarea automat, trebuie menionat faptul c prelucrarea muchiilor este necesar la grosimi mai mari de 14 mm, deoarece la acest procedeu de sudur adncimea de ptrundere este mai mare. n acest caz, prelucrrile sunt n principiu de aceeai form ca la sudarea manual, diferind doar unele valori pentru a, b i c, ct i gamele de grosimi la care se recomand fiecare prelucrare. Ca observaie general, trebuie menionat faptul c unghiul a este ai mic la toate prelucrrile, iar pragul c este mai mare. n ceea ce privete rostul b, acesta este n general acelai ca la sudarea manual. Consumul de metal depus va fi n consecin mai mic pentru aceeai mbinare sudat automat.

5.3 mbinri de col Aceste mbinri sunt alctuite din elemente aezate perpendicular, avnd marginile teite sau nu, n funcie de grosimea materialului, mbinrile de col pot fi: continue - unilaterale;

-bilaterale. discontinue -unilaterale; -n zig-zag; -n pieptene; - n lan. mbinrile discontinue (fig. 5.7) sunt caracterizate de lungimea cordonului 1 i pasul sudurii p.

a) unilateral discontinua

c) n pieptene

b) n zig-zag

d) n lan

Figura 5.7. Tipuri de mbinri discontinue.

mbinrile n guri constituie un caz particular al mbinrilor de col, caz n care cele dou elemente mbinate sunt suprapuse. Cordonul de sudur are aspectul unui cordon de col, fiind depus n orificiile practicate n una din piese. mbinrile n guri pot fi cu guri rotunde sau ovale (fig.5.8).

a) n guri rotunde

b) n guri ovale

Figura 5.8. Tipuri de mbinri n guri.

mbinrile n guri sunt caracterizate de urmtoarele dimensiuni: pasul p i diametrul d pentru gurile rotunde respectiv de lungimea 1, limea b i pasul p pentru gurile ovale.

5.3.1 Elementele geometrice ale cordonului Seciunea transversal a cordonului de sudur este caracterizat de urmtoarele elemente geometrice (fig. 5.9):

So, Sv - adncimea de ptrundere n tabla orizontal i - adncimea de ptrundere; Ko, Kv - cateta orizontal, respectiv vertical; a - nlimea cordonului; f-sgeata cordonului.

vertical;

Figura 5.9. Elementele geometrice ale cordonului n cazul mbinrilor de col. Pentru mbinrile de col se constat experimental c Sv = So = 0,5...1 mm. Din acest motiv se consider c mbinarea se formeaz exclusiv din materialul de adaos, deci = 0. Pentru ca sudura s fie eficace, trebuie ca valorile Kv i Ko s fie egale: Kv = Ko = K => F c = K*K/2
K = 2 Fc .

Cordonul de sudur se poate forma astfel nct sgeata f s fie pozitiv sau negativ, nlimea a lund n acest caz valori cuprinse ntre (0,7 ...1)K. Trebuie menionat c nu se accept sgeat negativ. Conform STAS, dimensiunea a se numete nlimea sau calibrul cordonului. Dup standardele GOST, calibrul sudurii este definit de cateta K. Acoperitor, se consider c relaia dintre acestea trebuie s fie a = 0,7K. n calcule, seciunea rezistent a cordonului este definit de nlimea acestuia a, neglijndu-se supranlarea. Din acest motiv, se caut ca sudurile de col s aib sgeata f = 0, valoare pentru care seciunea Fc este minim.

5.3.2 Prelucrarea marginilor La mbinarea prin sudare manual a pieselor groase, pentru a mri adncimea de ptrundere a cordonului, i deci seciunea acestuia, se prelucreaz muchiile adiacente, n conformitate cu unul din cele dou desene prezentate n figura 5.10.

a) prelucrare n 1/2V

b) prelucrare n K

Figura 5.10. Prelucrarea marginilor pentru mbinrile de col

Prelucrarea tip 1/2 V, se practic pentru table cu grosimi cuprinse ntre valorile S1 = (10...24)mm, iar prelucrarea tip K pentru grosimi S 1 = (16 ...40)mm, celelalte dimensiuni lund urmtoarele valori: = 50 5, b = (0...3)mm = f(S1) i c = (0...2)mm = f(S1). Pentru sudarea automat, unghiul a i pragul c se aleg mai mari dect la sudarea manual, prelucrrile utilizate fiind aceleai.

6. Reprezentarea, notarea i cotarea sudurilor n desenul tehnic industrial, sudurile pot fi reprezentate detaliat, respectnd regulile generale ale desenului tehnic, sau simplificat prin simboluri i specificaii. n general, asamblrile sudate se reprezint n dou proiecii: o vedere longitudinal i o seciune transversal.

6.1. Reprezentarea detaliat a sudurilor Aceast reprezentare cuprinde toate formele i dimensiunile sudurii i se utilizeaz n cazul n care reprezentarea simplificat nu determin univoc forma i dimensiunile sudurii. n vedere longitudinal, cordonul de sudur se reprezint prin linii subiri curbe i echidistante. n seciune, conturul cordonului se traseaz cu linie continu groas, iar atunci cnd nu se urmrete redarea detaliat a rostului, cordonul se reprezint nnegrit.

Figura 6.1. Reprezentarea cordonului de sudur n vedere i seciune.

La reprezentarea detaliat a sudurilor, att forma rostului, ct i dimensiunile trebuie s rezulte din desen. n figura 6. 2, semnificaia notaiilor este urmtoarea: b - deschiderea rostului; c -rdcina rostului; s - grosimea piesei; r - raza rostului; a - unghiul rostului; l - lungimea rostului.

Figura 6.2. Forma i dimensiunile rostului. n cazul sudurilor intermitente se coteaz lungimea util a unui element al cordonului i intervalul dintre ele. Seciunea sudurii intermitente de col nu se nnegrete (fig. 6.3).

Figura. 6.3. Reprezentarea sudurilor intermitente.

6.2. Reprezentarea simplificat a sudurilor n vedere longitudinal, frontal i n seciune transversal, cordonul de sudur se reprezint cu linie continu groas, excepie fcnd sudurile n guri rotunde i prin puncte care se reprezint prin axele gurilor/punctelor de sudur i sudurile n linie care se reprezint prin axa sudurii (fig. 6.4).

Figura 6.4. Reprezentarea simplificat a sudurilor.

6.3. Cotarea i notarea sudurilor reprezentate simplificat Sudurile reprezentate simplificat se vor nota pe desene cu ajutorul urmtoarelor elemente (fig. 6.5): simboluri principale;

simboluri secundare; o linie de reper; dou linii de referin; un numr de cote i indicaii suplimentare.

Figura 6.5. Cotarea sudurilor.

Simbolurile principale ale sudurilor determin forma sudurii, indiferent de procedeul de sudare folosit. Simbolurile principale se traseaz cu linie continu groas, cu nlimea egal cu 1,5xh, unde h reprezint dimensiunea nominal a cotelor nscrise pe desenul respectiv (tabelul 6.1).

Tabelul 6.1. Simbolurile sudurilor.

n cazul sudurii simetrice (pe ambele pri) se pot utiliza combinaii de simboluri principale (tabelul 6.2)

Tabelul 6.2. Simbolurile sudurilor simetrice.

Tabelul 6.3. Simbolurile secundare

Simbolurile secundare indic forma suprafeei exterioare a sudurii. Acestea se nscriu doar dac se impun condiii privind forma exterioar a sudurii (tabelul 6.3).

Linia de reper face cu liniile de referin un unghi diferit de 90, se termin cu o sgeat ce se sprijin fie pe mbinare, fie pe suprafaa exterioar a sudurii. Linia de reper se orienteaz obligatoriu spre piesa prelucrat n cazul sudurilor 1/2V, 1/2U, 1/2Y (fig. 6.6 ); dac nu sunt piese prelucrate, linia de reper poate avea o poziie oarecare (6.7).

Figura 6.6. Linia de reper n cazul pieselor prelucrate

Figura 6.7. Linia de reper n cazul pieselor neprelucrate

Liniile de referin, n numr de dou, se traseaz paralel cu chenarul formatului. Linia de referin 1 se reprezint cu linie continu subire, n captul liniei de reper. Simbolurile sudurii, fa de liniile de referin, au urmtoarele poziii (fig. 6.8): deasupra liniei de referin 1, dac suprafaa exterioar a sudurii se afl pe partea liniei de reper (fig. 6.8, a); sub linia de referin 2, dac suprafaa exterioar a sudurii se afl n partea opus a liniei de reper (fig. 6.8, b); pe linia de referin 1, dac sudura se afl n planul mbinrii (sudura prin puncte); n acest caz linia de referin 2 nu se mai reprezint.
-

Figura 6.8. Linia de referin

Linia de referin 2 are urmtoarea poziie fa de linia de referin 1: sub linia de referin 1, dac linia de reper se afl pe partea mbinrii; deasupra liniei de referin 1, dac linia de reper se afl pe partea opus mbinrii; nu se reprezint n cazul sudurilor simetrice.

Figura 6.9. Cotele la reprezentarea simplificat

Reprezentarea simplificat trebuie s mai conin i un numr de cote care se nscriu, fa de simbolul principal, astfel (fig. 6.9 i tabelul 6.4): cotele referitoare la dimensiunile seciunii transversale, n faa simbolului principal; cotele referitoare la dimensiunile longitudinale ale sudurii, n

dreapta simbolului principal; cotele referitoare la rosturi, deasupra simbolului principal. Cotele de poziionare a sudurii fa de marginile piesei trebuie indicate direct pe desen, ca n figura 6.9. Tabelul 6.4. Cotarea sudurilor.

n tabel s-a notat cu:

s - distana minim de la suprafaa tablei la rdcina cordonului; ea nu poate fi mai mare dect grosimea celei mai subiri table; a - nlimea celui mai mare triunghi isoscel nscris n seciune; z - cateta celui mai mare triunghi isoscel nscris n seciune; l - lungimea sudurii, fr craterele terminale; e - distana ntre dou elemente de sudur vecine (pentru poziiile 4, 5, 6 i 7 din tabel) sau distana dintre axe (pentru poziiile 8 i 9 din tabel); n - numrul elementelor de sudur; c - limea gurilor alungite; d - diametrul gurii sau a punctului de sudur.

Indicaiile suplimentare se nscriu la captul liniei de referin, ntre ramurile unei bifurcaii, n urmtoarea ordine: procedeul de sudare (printrun numr ce codific procedeul de sudare), nivelul de acceptare, poziia de lucru, materialul de adaos etc. Sudurile pe contur nchis se indic cu ajutorul unui cercule plasat la intersecia liniei de reper cu linia de referin 1. Sudurile efectuate la montaj se simbolizeaz printr-un stegule (fig. 6.10). n desenele de ansamblu, sudurile nu se reprezint, subansamblurile sudate poziionndu-se ca o singur pies. ntocmirea desenului de execuie al subansamblului sudat este obligatorie.