Sunteți pe pagina 1din 125

NOTE DE CURS

MANAGEMENTUL PRODUCTIEI

CUPRINS

Cunvnt nainte CAPITOLUL I NTREPRINDEREA INDUSTRIALA. OBIECT DE REALIZARE A PRODUSELOR SI SERVICIILOR 1.1. Definirea conceptului de ntreprindere. Elemente.Caracteristici. 1.2. Functiunea de productie a ntreprinderii. Cerintele realizarii acesteia. 1.3. Locul productiei n structura organizatorica a ntreprinderii 1.3.1. Notiuni de analiza a structurii procesuale 1.3.2. Notiuni de analiza a structurii compartimentale 1.4. Tipologia ntreprinderilor 1.5. ntreprinderile mici si mijlocii CAPITOLUL II MEDIUL NCONJURATOR AL NTREPRINDERII INDUSTRIALE SI INFLUENTA ACESTUIA ASUPRA ORGANIZARII PRODUCTIEI 2.1. Definirea conceptului de mediu nconjurator al ntreprinderii industriale si caracteristicile principale ale acestuia 2.2. Formele principale ale mediului nconjurator care si exercita influenta asupra activitatii ntreprinderii si a modului de organizare a acesteia. Influenta activitatii ntreprinderii asupra mediului CAPITOLUL III ORGANIZAREA PRODUCTIEI IMPERATIV MAJOR AL MANAGEMENTULUI NTREPRINDERII 3.1. Conceptul general de organizare; organizarea empirica si organizarea stiintifica 3.2. Scurt istoric al aparitiei stiintei organizarii; precursorii si fondatorii stiintei organizarii; stiinta organizarii n conditiile actualei revolutii tehnico-stiintifice CAPITOLUL IV INTRODUCEREA N STUDIUL SISTEMELOR DE PRODUCTIE INDUSTRIALE 4.1. Notiuni de baza referitoare la studiul sistemelor 4.2. Sisteme de productie cibernetico-industriale 4.3. Metodologia proiectarii sistemelor de productie industriale

CAPITOLUL V SISTEMUL DE PRODUCTIE 5.1. Sistemul de productie; obiective, structura, functii 5.2. Conducerea sistemului de productie 5.3. Eficienta sistemului de productie 5.4. Metode de stabilire a sistemului (tipului) de productie 5.4.1. Metoda indicilor globali 5.4.2. Metoda indicilor de constanta CAPITOLUL VI CAPACITATEA DE PRODUCTIE 6.1. Capacitatea de productie; definirea notiunii 6.2. Factorii care influenteaza capacitatea de productie 6.3. Indicatori ai capacitatii de productie 6.3.1. Norme tehnice de folosire a utilajului de productie si a suprafetelor de productie 6.3.2. Sortimentul productiei 6.3.3. Marimea suprafetelor de productie si a parcului de utilaje 6.4. Principiile metodologice ale determinarii capacitatii de productie 6.5. Folosirea programarii liniare metoda simplex pentru stabilirea sortimentului optim 6.6. Calculul capacitatii de productie a unei ntreprinderi industriale 6.6.1. Metodologia generala de calcul a capacitatii de productie 6.6.2. Calculul capacitatii de productie la utilajele cu specializare pe produs 6.7. Determinarea folosirii capacitatilor de productie 6.7.1. Determinarea gradului de folosire a capacitatii de productie ntreprinderile cu productie sezoniera 6.8. Determinarea indicilor de utilizare a fondului de timp disponibil de lucru al masinilor-unelte pentru prelucrarea metalelor, precum si al masinilor, utilajelor si instalatiilor tehnologice 6.9. Caile de mbunatatire a folosirii capacitatii de productie CAPITOLUL VII ELEMENTE DE ORGANIZARE TEHNICA A UNEI NTREPRINDERI INDUSTRIALE 7.1. Proiectarea ntreprinderii; metode si tehnici posibile de folosit 7.2. Planul general de organizare al ntreprinderii; definirea notiunii; cuprins; obiective 7.2.1. Datele de baza necesare elaborarii planului general al ntreprinderii industriale 7.2.2. Principalele reguli de proiectare a planului general 7.3. Metoda de dimensionare a suprafetelor necesare 7.4. Tipuri de amplasare a mijloacelor de munca pe suprafetele de productie

7.4.1. Definire; obiective urmarite 7.4.4.2. Egalizarea sau balansarea n cazul amplasamentului pe produs CAPITOLUL VIII STRUCTURA DE PRODUCTIE SI CONCEPTIE A UNEI NTREPRINDERI INDUSTRIALE 8.1. Procesul de productie 8.1.1. Procesul de productie; definirea notiunii, clasificarea proceselor de munca 8.1.2. Factorii care influenteaza asupra procesului de productie si a organizarii lui 8.2. Structura de productie si conceptie a unei ntreprinderi industriale 8.2.1. Structura de productie si conceptie; definirea notiunii; verigile structurale 8.2.2. Proiectarea unei structuri de productie si conceptie rationala 8.2.3. Indicatorii de studiu si analiza ai unei structuri de productie si conceptie 8.2.4. Caile de perfectionare a structurii de productie conceptie a unei structuri rationale CAPITOLUL IX PREGATIREA PRODUCTIEI 9.1. Concept, continut; obiective urmarite 9.2. Pregatirea tehnica a productiei /fabricatiei 9.3. Conceptul de produs nou 9.4. Caile asimilarii produselor 9.5. Proiectarea produsului 9.5.1. Decizia privind structura produsului 9.5.2. Alegerea: material si metoda de prelucrare 9.5.3. Alegerea ntre masina universala si masina speciala 9.5.4. Alegerea solutiilor de asamblare 9.5.5. Prescrierea tolerantelor 9.5.6. Adoptarea formei constructive 9.5.7. Documentatia tehnica 9.5.8. Analiza valorii metoda eficienta de proiectare a produselor 9.6. Elaborarea tehnologiilor de fabricatie; probleme organizatorice, de analiza si decizie 9.6.1. Conceptul de tehnologie de fabricatie si importanta conceptiei tehnologice 9.6.2. Solutii de organizare a conceptiei tehnologice 9.6.3.Conceperea unui proces de fabricatie eficient

9.6.4.Asigurarea informatiilor necesare pentru elaborarea unei tehnologii 9.6.5. Metode grafice utilizate la analiza si descrierea proceselor de productie 9.6.8. Metode de apreciere economica a variantei tehnologice optime 9.6.9. Stabilirea unei secvente optime a operatiilor de prelucrare 9.7. Pregatirea materiala si organizatorica a fabricatiei 9.7.1. Compartimentele care realizeaza pregatirea materiala si organizatorica a fabricatiei si atributiile acestora 9.7.2. Pregatirea utilajelor, agregatelor, a instalatiilor tehnologice si a suprafetelor de productie 9.7.3. Echiparea utilajelor si a locurilor de munca cu S.D.V.-uri si A.M.C.-uri 9.7.4. Asigurarea si pregatirea fortei de munca 9.7.5. Organizarea asigurarii ritmice a locurilor de munca cu materiale, semifabricate si piese CAPITOLUL X CONCEPTE SI METODE DE MARE EFICIENTA ECONOMICA FOLOSITE N MANAGEMENTUL PRODUCTIEI INDUSTRIALE 10.1. Metoda de organizare Tocmai la timp (Just in time sau Juste temps) 10.2. Metoda Kanban 10.3. Metoda S.M.E.D. (Single Minute Exchange of Dies) 10.4. Productia integrata prin calculator (Computer Integrated Manufacturing-C.I.M.) BIBLIOGRAFIE

Cunvnt nainte
Managementul productiei reprezinta o viziune sintetica asupra procesului de productie care este cerinta si conditia fundamentala a dezvoltarii societatii umane, precum si ratiunea de a fi a oricarei ntreprinderi. Daca productie nu este nimic nu este. Lucrarea de fata furnizeaza fondul de cunostinte necesare pentru stapnirea functionalitatii sistemelor productive premisa de la care absolventii, n concordanta cu aptitudinile lor personale, pot accede la conditia manageriala care sa le permita obtinerea obiectivelor programate. n conditiile privatizarii, restructurarii si retehnologizarii, ntreprinderea industriala, ca sistem economic si social trebuie sa fie dinamica, capabila sa se transforme continuu sa tinda spre forme flexibile de organizare si conducere. Managementul productiei se constituie ca o premisa pentru conditia manageriala, asigura punerea n opera a mijloacelor si metodelor necesare pentru armonizarea resurselor umane, materiale si financiare n scopul obtinerii unor bunuri materiale si servicii, cerute pe piata n conditii de eficienta maxima. La elaborarea acestei lucrari s-a avut n vedere locul disciplinei n planul de nvatamnt al viitorilor economisti care trebuie sa dobndeasca nu numai o pregatire de profil aprofundata , ci si un volum de cunostinte din rndul unor discipline de suport , cu larga deschidere spre cunoasterea unor fenomene si procese social economice. n deschiderea lucrarii, sunt analizate, fundamentate si definite, continutul si obiectivele ntreprinderii si ale sistemului de productie n conceptul si metodologia managementului productiei. Din continutul lucrarii, structurat pe zece capitole, se desprind directiile principale, obiectivele si sarcinile ntreprinderii. Atingerea obiectivelor implica actiuni sistematice de analiza si proiectare a proceselor de productie precum si utilizarea celor mai noi cunostinte din domeniul stiintei, tehnicii, tehnologiei, organizarii si conducerii. n urma analizei resurselor materiale si a impactului lor asupra sistemului de productie, se analizeaza pregatirea productiei cu cele trei laturi ale sale: tehnica, organizatorica, si materiala. n finalul lucrarii sunt prezentate cteva metode de organizare a productiei pentru a permite utilizatorilor acestui material didactic: sa stabileasca si sa utilizeze rational capacitatea de productie, fiabilitatea si mentenabilitatea utilajelor. Prin aceasta lucrare autorii au dorit sa ofere cititorilor (managerilor executivi si operationali, studentilor) conceptele si metodele specifice managementului productiei care au ca obiectiv mbunatatirea activitatilor de productie, concretizate n cresterea productivitatii muncii, calitatii produselor si eficientei economice. Sunt convinsa ca fiecare capitol este susceptibil de mbunatatiri care pot fi promovate daca ideile, observatiile, presupunerile dumneavoastra mi se aduc la cunostinta.

Lector.Dr.Ing.Ec.MIHAELA. BADEA

CAPITOLUL I NTREPRINDEREA INDUSTRIALA. OBIECT DE REALIZARE A PRODUSELOR SI SERVICIILOR

1.1. Definirea conceptului de ntreprindere. Elemente. Caracteristici.

ntreprinderea industriala reprezinta o unitate economica de baza n cadrul economiei nationale. Potentialul si calitatea unei economii nationale depinde n masura decisiva de capacitatea de creare si functionare a unui numar ct mai mare de firme (ntreprinderi) care sa furnizeze produse si servicii de buna calitate, la costuri si preturi reduse n cantitati concordante cu cerintele pietei interne si externe. ntreprinderea constituie un sistem care, cu ajutorul resurselor umane, materiale si financiare produce bunuri si/sau servicii destinate vnzarii, fiind organizata printr-un centru de decizie care dispune de o anumita autonomie. Deci, ntreprinderea poate fi definita prin trei caracteristici esentiale si anume: prin faptul ca ea reprezinta o organizatie economica, ca are o finalitate economica si ca dispune de o anumita autonomie de decizie. De asemenea, ntreprinderea reprezinta colectivitatea de oameni organizata potrivit anumitor cerinte juridice, economice si tehnologice, care concepe si desfasoara un complex de procese de munca, ce se concretizeaza n produse si servicii destinate sa satisfaca nevoile si dorintele consumatorilor, n conditiile obtinerii unui venit net sau profit maxim. ntreprinderea (firma) este un sistem economico-social complex care ncorporeaza resurse umane materiale si financiare. Este de asemenea un sistem dinamic, capabil sa se transforme si sa tinda spre forme ameliorate si care, la rndul lor sa permita obtinerea unei eficiente maxime a activitatilor desfasurate. Cresterea complexitatii activitatilor ntreprinderii determinata de marirea, diversificarea si specializarea productiei, reclama solutii de organizare si conducere noi, eficiente si a caror proiectare si aplicare necesita cunostinte teoretice si practice adecvate. Unei ntreprinderi productive i sunt caracteristice urmatoarele elemente: - rolul dominant al factorului uman; - existenta unui set de obiective care determina ratiunea de a fi a ntreprinderii (obiective fundamentale, derivate si specifice); - caracterul structural al activitatilor desfasurate conform obiectivelor si profilului sau; - interactiunile cu alte ntreprinderi si organisme care constituie sistemul sau de relatii; - mediul socio-economic (ambianta) care exercita o serie de influente si care la rndul sau este influentat de ntreprindere; - statutul care da legitimitate ntreprinderii, rolului si personalitatii sale n relatiile cu proprii membri si cu alte organisme.

n realizarea obiectivelor sale, ntreprinderea ndeplineste functiuni complexe, care grupeaza activitati omogene sau complementare ce au o anumita finalitate. Principalele functiuni ale ntreprinderii sunt: a) Functiunea cercetare-dezvoltare, grupeaza activitatile care asigura dezvoltarea ntreprinderii n concordanta cu evolutia mediului nconjurator (cercetare, investitii, organizare, planificare, etc.); b) Functiunea productie, grupeaza activitatile care asigura transformarea materiilor prime n produse, sau succesiunea de lucrari necesare pentru prestarea unor servicii; c) Functiunea comerciala, grupeaza activitatile care asigura comercializarea produselor si serviciilor si procurarea mijloacelor de productie; d) Functiunea financiar-contabila, grupeaza activitatile prin care se asigura obtinerea si administrarea resurselor financiare; e) Functiunea personal, grupeaza activitatile prin care se realizeaza valorificarea si dezvoltarea resurselor umane.

1.2. Functiunea de productie a ntreprinderii. Cerintele realizarii acesteia.

n perioada de tranzitie de la economia centralizata la economia de piata, n continutul si rolul functiunilor ntreprinderii s-au produs mutatii importante. Astfel, daca n economia centralizata, functiunea productie era functiunea declansatoare a tuturor activitatilor (planul de productie era stabilit de la centru, era obligatoriu si acestuia i se subordonau toate functiunile si activitatile) n economia de piata functiunea declansatoare a tuturor activitatilor este cea comerciala care, pe baza studiilor de marketing privind piata si evolutia ei, pe baza reclamei si publicitatii stabileste cerinta de produse si/sau servicii. Functiunea productie ocupa un loc central si reprezinta ratiunea de a fi a ntreprinderii, dar nu mai este declansatoarea activitatilor ca n economia centralizata, subordonndu-se cerintelor pietei. Asadar, functiunea productie trebuie sa asigure producerea bunurilor, executarea de lucrari sau servicii la termenele prevazute, n cantitatile cerute, la un cost de productie bine determinat de o anumita calitate, n conditiile optimizarii resurselor si a asigurarii perenitatii ntreprinderii, a dezvoltarii acesteia si a competitivitatii. Pornind de la continutul functiunii de productie, managerul general al ntreprinderii, prin strategia adoptata si ansamblul deciziilor care se adopta trebuie sa urmareasca minimizarea riscurilor ntreprinderii, optimizarea stocurilor, reducerea stocurilor de productie ale ntreprinderii si diminuarea termenelor de livrare. Folosind n mod judicios diferitele metode si tehnici de gestiune, conducerea ntreprinderii va trebui sa urmareasca n permanenta reconceperea produselor fabricate, optimizarea cheltuielilor pentru diferite achizitii si cresterea productivitatii.

1.3. Locul productiei n structura organizatorica a ntreprinderii

n general, structura n cadrul unui sistem reprezinta o configuratie stabila a relatiilor dintre elementele sistemului. Conceptia sistemica abordeaza ntreprinderea n globalitatea sa si sub raportul relatiilor sale cu mediul nconjurator. Potrivit acestei abordari, ntreprinderea trebuie considerata prin interdependentele care exista ntre diferitele elemente care compun ntreprinderea, cum sunt subsistemele uman, tehnic, financiar si altele, precum si prin schimburile ntreprinderii cu mediul nconjurator si influentele reciproce care exista ntre acestea. Conceptia sistemica considera ntreprinderea ca un sistem deschis fata de mediul nconjurator, care are o anumita finalitate, urmarind realizarea unui obiectiv general si adaptiv cu capacitate de a se adapta la cerintele si schimbarile care pot interveni n mediul nconjurator. Daca se aplica conceptia sistemica la nivel de ntreprindere, putem defini structura organizatorica a ntreprinderii ca fiind configuratia legaturilor relativ stabile dintre subsistemele si elementele ntreprinderii, concretizate n uzine si fabrici, sectii, sectoare, laboratoare, servicii si birouri, posturi de munca. Structurile organizatorice ale unei ntreprinderi, dupa modul cum sunt definite componentele, se diferentiaza n doua categorii: a) structuri procesuale; b) structuri compartimentale. O structura procesuala ia n considerare partea procesuala ce se petrece n ntreprindere, natura transformarilor care au loc, facnd abstractie de organul efector. Deci, ea are drept subsisteme si elemente genurile de munca. O structura compartimentala, n schimb, are drept subsisteme si elemente organele efectorii.

1.3.1. Notiuni de analiza a structurii procesuale Privit printr-o abordare sistemica, ntreprinderea se considera ca un organism viu n cadrul careia se desfasoara un proces complex. Acesta se divide n primul rnd n categorii mari de procese de munca specializate, denumite functiuni ale ntreprinderii. Deci, functiunea este doar o parte a procesului complex din ntreprindere si presupune un aparat mai specializat ce contribuie la mentinerea n functie a ntreprinderii ntr-un mediu perturbator, asigurnd ntreprinderea cu cele necesare bunei functionari si dezvoltari a acesteia. Asa cum s-a precizat anterior, functiunea de productie, alaturi de celelalte functiuni ale ntreprinderii (cercetare-dezvoltare, comerciala, financiara, personal) serveste la ndeplinirea obiectivelor ntreprinderii. Activitatea este o notiune abstracta ce grupeaza genuri de munca de un grad mai pronuntat de specialitate fata de functiunea din care face parte si este efectuata de o categorie de personal specializat.

n cadrul functiunii productie se desfasoara activitati de pregatire, programare, lansare si urmarire a productiei, activitati de fabricatie propriu-zisa de deservire si activitati de C.T.C. Atributia este o parte de activitate (si totodata un ansamblu de sarcini de munca) atribuita unui anumit compartiment efector mpreuna cu responsabilitatile de executie. Fiecare activitate poate fi divizata ntr-un anumit numar de atributii dupa volumul de munca, dupa natura muncii, dupa importanta. De exemplu, activitatea de pregatire-programare si urmarire a productiei se poate structura pe atributii, cum ar fi: elaborarea proiectului functional pentru un produs mbunatatit; elaborarea documentatiei tehnologice pentru acelasi produs; verificarea capacitatii de productie; stabilirea necesarului de materiale; elaborarea programului calendaristic, etc. Fiecare dintre acestea sunt atribuite spre executie compartimentelor: atelier pentru tehnologii, serviciu programare-lansare-urmarire a productiei, etc. n mod similar fabricatia are atributii specifice. Sarcina de munca este prima componenta procesuala cu caracter concret si complet. Ea este definita de un obiectiv individual ce revine unei anumite persoane, executant, spre executie. Sarcina de munca consta dintr-un ansamblu de operatii de munca care necesita o anumita calificare si comporta din partea executantului o anumita responsabilitate. Prin urmare, fiecare atributie se va realiza prin ndeplinirea mai multor sarcini concrete de munca. De exemplu: - atributia de proiectare produs cuprinde sarcini de felul: analiza variantelor realizabile, ce revine inginerului de gr.I sau gr.II din atelierul de proiectare, cu termen pna la data de .; - trasarea desenelor de ansamblu dupa schitele proiectantului pentru noul produs, ce revine desenatorului din atelierul de proiectare. Sarcinile de munca cu caracter permanent si cu un grad de omogenitate specific unei anumite meserii sau profesie, se grupeaza dupa anumite criterii (de omogenitate, responsabilitate) pentru a fi atribuite unui post de munca. Operatiile de munca sunt componente ale sarcinii de munca. Ele sunt elemente invariabile din punct de vedere tehnologic sau metodologic. Rezulta, asadar, ca pentru a ndeplini obiectivele generale ale ntreprinderii se desfasoara un proces complex care comporta conceperea si realizarea diferitelor genuri de munca la care participa categorii de personal de diferite specialitati. O analiza procesuala poate stabilit genurile de munca necesare pentru a duce la ndeplinire un obiectiv dat n functie de complexitatea lui. Analiza procesuala poate ncepe de la un anumit nivel si se poate opri la un anumit grad de profunzime.

1.3.2. Notiuni de analiza a structurii compartimentale Structura compartimentala a ntreprinderii are un sistem de organe efectorii rezultate dintr-o anumita conceptie de grupare a componentelor procesuale. Postul de munca este elementul de baza n structura compartimentala si se identifica cu o persoana angajata n ntreprindere. Postul de munca consta dintr-un

ansamblu de sarcini de munca, cu caracter permanent, definite de obiective individuale, competente si responsabilitati ce revin spre executie unei anumite persoane. Exemple: postul de portar, postul de inginer proiectant, etc. Posturile de munca se clasifica n: posturi de conducere, posturi de executie, posturi cu structura mixta. Functia de munca defineste mai multe posturi de munca cu aceleasi caracteristici generale. Postul de munca se confunda uneori cu functia de munca. Exemplu: postul de manager general. Norma de conducere (ponderea ierarhica) este data de numarul de posturi aflate n directa subordonare a unui post de conducere. Nivelul ierarhic reprezinta departarea exprimata prin numarul de posturi de conducere fata de cel mai nalt organ de conducere din ntreprindere. Relatiile organizatorice ntre posturi si compartimente sunt legaturile care se stabilesc ntre diferitele posturi si implicit ntre diferitele compartimente. Cele mai importante relatii ntr-o structura sunt cele de subordonare, care la rndul lor pot fi: - de subordonare ierarhica; - de subordonare functionala, relatii de furnizare (de materiale, de servicii, de informatii), relatii de cooperare, relatii de stat major, relatii de inspectie. Linia de autoritate este definita prin posturile de conducere de la care autoritatea si responsabilitatea conducerii de vrf a ntreprinderii se transmite pna la executie. Autoritatea functionala este autoritatea cu care sunt investite compartimentele functionale si posturile de conducere functionale si nu au autoritate asupra actiunii ci numai asupra modului cum se desfasoara actiunea (tehnologic sau metodologic). Compartimentele si posturile functionale apar ntr-o structura pe lnga compartimentele si posturile liniei ierarhice n momentul n care complexitatea muncii depaseste capacitatea si pregatirea personalului din compartimentele liniei ierarhice. Compartimentul (veriga, departamentul) ntr-o structura compartimentala reprezinta un ansamblu de posturi de munca omogene sau complementare, care datorita volumului de munca si caracterului constant si continuu al sarcinilor de munca, justifica punerea lor sub o singura conducere. n functie de activitatile la care participa, aceste compartimente pot fi: - compartimente din structura de conducere (functionale); - compartimente din structura de productie si conceptie (de executie). Dupa complexitatea activitatilor acoperite de compartimente, acestea se clasifica n: - compartimente de baza (nu au n structura posturi de conducere, mai putin cea a sefului de compartiment); - compartimente de ansamblu (au n structura mai multe compartimente de baza).

1.4. Tipologia ntreprinderilor ntreprinderile se prezinta sub o mare diversitate de forme, cu probleme specifice de organizare si conducere. Pentru o analiza sistematica a acestora se foloseste clasificarea ntreprinderilor dupa diferite criterii: a) Dupa criteriul dimensiunea ntreprinderii evaluat prin numarul de salariati, pot fi: - ntreprinderi (firme) artizanale, cu mai putin de 10 persoane; - ntreprinderi mici care au ntre 10 si 100 de salariati; - ntreprinderi mijlocii cu 100 pna la 500 de salariati; - ntreprinderi mari, peste 500 de salariati. nsa, clasificarea dupa numarul de salariati nu este ntotdeauna semnificativa. Astfel, n timp ce un complex hotelier care are 300 de salariati poate fi considerat ca o mare ntreprindere, o ntreprindere miniera sau metalurgica cu acelasi numar de salariati este n raport cu celelalte ntreprinderi din ramura o firma mica. Dimensiunea ntreprinderii are influenta asupra organizarii generale, a conducerii si a tipului de relatii ntre compartimentele din structura acesteia. b) Dupa criteriul sectorul economic de activitate, identificam ntreprinderi de productie din industrie, constructii, agricultura si transporturi, firme comerciale (cu activitate de comert intern si extern), firme pentru activitati de turism si hotelier, firme bancare, etc. c) Dupa criteriul forma de proprietate, ntreprinderile pot fi private, publice si mixte. ntreprinderile private se caracterizeaza prin faptul ca patrimoniul lor apartine unei persoane sau unui grup de persoane. Trasaturile economice esentiale ale unor astfel de ntreprinderi sunt: - initiativa constituirii si functionarii lor apartine integral ntreprinzatorului; - posedarea unui capital propriu minim este obligatorie; - independenta deplina n ceea ce priveste directionarea, dimensionarea si desfasurarea activitatilor ntreprinderii; - asigurarea integrala a riscurilor economice si sociale implicate de operatiunile firmei. Firmele particulare pot fi individuale si de grup. ntreprinderile publice sunt proprietate a statului si sunt subordonate institutiilor centrale sau locale ale statului. Spre deosebire de ntreprinderea de tip socialist proprietate a statului ntreprinderile publice au o puternica autonomie, cu toate ca sunt proprietate de stat. Rostul lor este de a permite statului sa controleze anumite sectoare majore de interes national ale economiei si sa influenteze anumite evolutii economicosociale pe termen lung. ntreprinderile (firmele) mixte sunt de tipul societatilor pe actiuni n care statul este unul din actionari.

d) Dupa criteriul caracteristicile procesului tehnologic, ntreprinderile se grupeaza n: - ntreprinderi cu procese tehnologice continue; - ntreprinderi cu procese tehnologice discontinue. e) Dupa criteriul tipul de productie, se disting: - ntreprinderi cu productie individuala (unicate); - ntreprinderi cu productie de serie (mica, mijlocie, mare); - ntreprinderi cu productie de masa. f) Dupa criteriul statul juridic, din care decurg o serie de obligatii legale pentru ntreprinzatori, consilii de administratie, asociati, garanti, etc. Conform legii nr.31/1990, persoanele fizice sau juridice se pot constitui sau asocia n una din urmatoarele categorii de societati comerciale: - societate cu raspundere limitata (SRL); - societate n comandita simpla; - societate n comandita pe actiuni; - societate pe actiuni; - societate n nume colectiv. Dintr-o analiza a tipului de societati care se pot constitui rezulta concluzia ca se poate opta pentru fiecare din formele descrise. n tarile industrializate, se constata o atractie catre societatile pe actiuni si cele cu raspundere limitata. Societatea cu raspundere limitata a luat treptat locul celei n nume colectiv, ndeosebi pentru ca acestea din urma expun pe asociati unor riscuri prea mari, obligndu-i sa raspunda solidar si nelimitat pentru datorii. Societatea pe actiuni a proliferat n dauna celei n comandita pe actiuni, deoarece a generalizat restrngerea raspunderii asociatilor la valoarea actiunilor pe care le detin si a facilitat colectarea de capitaluri foarte mari. Actele normative care reglementeaza n prezent constituirea si functionarea ntreprinderilor din tara noastra sunt urmatoarele: - legea nr.15/1990 privind reorganizarea unitatilor economice de stat n societati comerciale si regii autonome; - legea nr.31/1990 privind societatile comerciale; defineste si reglementeaza cinci forme legale de organizare pentru persoanele juridice ce desfasoara activitati ce implica vnzari-cumparari; - decretul lege nr.54/1990 privind ntreprinzatori cu activitati individuale si asociatiile familiale; nu se cere nici un capital initial, formalitatile de autorizare sunt simple si exista anumite avantaje fiscale, nsa formula devine nesatisfacatoare odata cu dezvoltarea n timp, a activitatii si cu cresterea necesitatii de capital; - legea nr.26/1990 privind Registrul Comertului reglementeaza nmatricularea obligatorie a comerciantilor, precum si regimul denumirilor, numelor si emblemelor;

- legea nr.35/1991 privind investitiile straine; asigura cadrul nediscriminatoriu, chiar favorizant pentru realizarea unor activitati comerciale cu participare straina.

CAPITOLUL II MEDIUL NCONJURATOR AL NTREPRINDERII INDUSTRIALE SI INFLUENTA ACESTUIA ASUPRA ORGANIZARII PRODUCTIEI

2.1. Definirea conceptului de mediu nconjurator al ntreprinderii industriale si caracteristicile principale ale acestuia Activitatea unei ntreprinderi industriale este influentata de o maniera complexa de mediul nconjurator. Sub impulsul acestor influente, pentru a se putea adapta ct mai bine, ntreprinderea adopta modalitati corespunzatoare de organizare a productiei, modifica si perfectioneaza, dupa caz, aceste modalitati, pentru a raspunde ct mai eficient cerintelor pietei. Prin mediu nconjurator se ntelege ansamblul de elemente externe, constituite din indivizi, ntreprinderi, institutii, organisme, reglementari sau fenomene, care pot influenta n mod direct sau indirect activitatea ntreprinderii. Acest mediu nconjurator al ntreprinderii prezinta o serie de caracteristici. Astfel el este foarte diversificat, se afla ntr-o schimbare continua, are un caracter de relativitate n raport cu ntreprinderea si reprezinta o sursa de constrngeri si riscuri. Caracterul diversificat al mediului nconjurator rezulta din faptul ca acesta este format dintr-un ansamblu de domenii, cum sunt cele de ordin economic, social, tehnologic, politic si cultural. Caracterul de schimbare continua a mediului nconjurator este determinat ntr-o mare masura de progresul tehnologic. Se estimeaza, pe baza studiilor efectuate, ca noi ignoram ntre 2/3 si 3/4 din ceea ce va reprezenta cunoasterea stiintifica la orizontul mileniulu III Schimbarile n mediul nconjurator pot fi determinate si de schimbarile care intervin n legislatie, n politica sau de alte evenimente care nu pot fi prevazute. Caracterul de relativitate a mediului nconjurator este determinat de faptul ca fiecare ntreprindere are mediul sau nconjurator specific. Astfel, de pilda, ntreprinderile mici, mijlocii sau mari, ntreprinderile de importanta locala, republicana sau internationala, au fiecare un mediu nconjurator specific, care trebuie identificat, analizat si folosit.

2.2. Formele principale ale mediului nconjurator care si exercita influenta asupra activitatii ntreprinderii si a modului de organizare a acesteia. Influenta activitatii ntreprinderii asupra mediului Mediul nconjurator al unei ntreprinderi industriale are un caracter complex, ceea ce necesita un studiu atent al fiecarei componente pentru a putea face fata impactului pe care acestea le pot avea asupra activitatii prezente si viitoare. Din rndul componentelor mai importante care trebuiesc luate n consideratie pot fi amintite mediul nconjurator geografic, cel demografic, social-cultural, tehnologic, mediul nconjurator politic si social si mediul nconjurator economic.

Mediul nconjurator geografic influenteaza asupra activitatii ntreprinderii si a modului de organizare a acesteia prin mijloacele de comunicatii existente, din rndul carora pot fi amintite diferitele drumuri, autostrazi, porturi, aeroporturi s.a., existenta unor zone sau platforme industriale, a surselor de energie, conditii climatice s.a. Mediul nconjurator demografic influenteaza asupra activitatii ntreprinderii prin aceea ca n functie de cresterea sau descresterea populatiei, de populatia din zona, de vrsta populatiei s.a. se adopta strategii economice adecvate. Mediul nconjurator socio-cultural influenteaza asupra economiei unei ntreprinderi sub diferite aspecte. Asa de exemplu, nivelul cultural al salariatilor, valorile lor morale si sociale, stilul de viata, aspiratiile, gradul de calificare, nivelul de viata, existenta unei infrastructuri adecvate sub raportul existentei de scoli, spitale, institutii culturale s.a. reprezinta factori care trebuiesc constientizati si valorificati pentru bunul mers al activitatii ntreprinderii. Prin ansamblul de activitati legate de activitatea prezenta sau viitoare, privind productia, repartizarea veniturilor, activitatea de cercetare sau prin mijloacele folosite pentru influentarea mediului nconjurator, cum sunt campaniile publicitare, operatiunile de concentrare, ntelegerea cu ntreprinderile concurente, prin cerintele formulate catre organele de stat referitoare la asigurarea unor preturi minime, indexari s.a., atunci cnd se considera ca este necesar, ntreprinderile pot determina schimbari n mediul nconjurator, cu caracter favorabil, prin introducerea progresului tehnic sau nefavorabil (poluare, zgomote, limitarea concurentei). n conditiile unor influente reciproce ntre mediul nconjurator si ntreprindere, se poate afirma totusi ca mediul nconjurator influenteaza ntr-o masura mai mare asupra ntreprinderii, att la nivelul activitatilor desfasurate, sub raportul tehnologiilor, al sistemelor de organizare, al aspiratiilor si motivatiilor personalului ct si la nivelul pietelor, al concurentilor, al consumatorilor si a celorlalti factori care apartin de mediul exterior ntreprinderii.

CAPITOLUL III ORGANIZAREA PRODUCTIEI

3.1. Conceptul general de organizare; organizarea empirica si organizarea stiintifica Organizarea stiintifica a productiei si muncii se poate defeni ca reprezentand totalitatea activitatilor, masurilor, metodelor, tehnicilor sau a mijloacelor adoptate de o anumita colectivitate, stabilita pe baza de studii si calcule tehnico economice care sa tina seama de dezvoltarea tehnologica in scopul combinarii optime a mijloacelor de munca, a obiectului muncii si a fortei de munca, asigurand pe aceasta baza o eficienta maxima a folosirii lor. Din cele mai vechi timpuri, oamenii, urmarind realizarea scopurilor propuse cu eforturi minime si cu mijloace materiale ct mai reduse au folosit n activitatea lor curenta, ntr-o masura mai mica sau mai mare, elementele care definesc prin unitatea lor conceptul de organizare. Etimologic, cuvntul de organizare vine de la cuvntul de origine greaca organon care nseamna armonie. Pornindu-se de la acest cuvnt, prin extinderea continutului sau s-au denumit prin cuvntul generic organizare toate acele actiuni constiente care, printr-o combinare armonioasa, dupa anumite reguli, a unor mijloace umane, materiale si financiare aveau ca obiect obtinerea unor bunuri, satisfacerea unor nevoi sau dorinte ale unei anumite colectivitati. Odata cu dezvoltarea ascendenta a societatii umane, necesitatea de a se produce bunuri sau de a se efectua servicii cu eforturi si cheltuieli minime a dus la perfectionarea continua a organizarii, la gasirea unor metode si tehnici noi, pe baza progreselor nregistrate n diferitele domenii ale stiintei si tehnicii. Privita sub raport istoric, organizarea cunoaste un proces ndelungat de acumulare continua a unor principii, reguli, metode si tehnici bine definite care i contureaza tot mai precis obiectul, crendu-se conditiile necesare trecerii de la o organizare empirica la o organizare stiintifica si la aparitia pe aceasta baza a stiintei organizarii. Prin notiunea de organizare empirica se ntelege acel mod de organizare care are la baza masurilor adoptate criterii subiective, experienta acumulata n domeniul respectiv si intentia celui care adopta hotarrea sau masura. Spre deosebire de aceasta, organizarea stiintifica are la baza adoptarii diferitelor masuri sau hotarri efectuarea a o serie de masuratori si calcule, folosind ca metoda curenta n luarea diferitelor decizii cele mai noi realizari ale stiintei si tehnicii contemporane. Cunoscuta si acceptata n mod unanim sub denumirea generica de organizarea stiintifica a productiei si a muncii, acest domeniu de aplicabilitate al stiintei organizarii are ca obiect de studiu un ansamblu bine definit de probleme, din rndul carora cele mai importante sunt urmatoarele: a) organizarea productiei de baza a ntreprinderii; metode de organizare; programarea si urmarirea operativa a productiei; metode de programare; c) organizarea pregatirii tehnice a productiei; d) capacitatile de productie si folosirea optima a acestora; e) organizarea miscarii si manipularii materiilor prime, a materialelor,

semifabricatelor si produselor n cadrul ntreprinderii; f) organizarea activitatii de ntretinere si reparare a utilajelor; g) gospodarirea energetica; h) aprovizionarea procesului de productie; i) organizarea controlului tehnic de calitate; j) organizarea muncii. Pornind de la aceasta circumscriere a problemelor, organizarea stiintifica a productiei si a muncii se poate defini ca reprezentnd totalitatea activitatilor, masurilor, metodelor, tehnicilor sau mijloacelor adoptate de o anumita colectivitate, stabilite pe baza de studii si calcule tehnico-economice, care sa tina seama de cele mai noi cuceriri ale revolutiei stiintifico-tehnice contemporane, n scopul combinarii optime a mijloacelor de munca, a obiectelor muncii si a fortei de munca si a asigurarii pe aceasta baza a unei eficiente maxime a folosirii lor.

3.2. Scurt istoric al aparitiei stiintei organizarii; precursorii si fondatorii stiintei organizarii; stiinta organizarii n conditiile actualei revolutii tehnico-stiintifice Privita n mod evolutiv, n timp, exista un consens aproape general de a periodiza stiinta organizarii n trei etape si anume: a) etapa organizarii empirice a activitatilor; b) nceputurile organizarii stiintifice; c) organizarea stiintifica a activitatilor. Stiinta organizarii este de data relativ recenta. n mod unanim este recunoscut faptul ca bazele organizarii stiintifice a productiei si a muncii au fost puse de Frederic Winslord Taylor (1856-1915) prin lucrarea Principles of Scientific Management (Principiile conducerii stiintifice) si de catre Henry Fayol (1861-1925) prin lucrarea Administration industrielle et generale (Conducerea industriala si generala). Punerea bazelor organizarii stiintifice a productiei si am muncii nu s-a facut nsa pe un teren gol. Cu mult naintea fondatorilor acestei stiinte, numerosi precursori, prin operele lor au facut referiri si au ncercat sa formuleze principiile privind organizarea si conducerea diferitelor ntreprinderi. Primele ncercari de a elabora elementele metodei stiintifice de investigare a fenomenelor pot fi gasite nca din antichitate. Astfel, de exemplu, tabletele de argila arsa descoperite n Mesopotamia, datnd cu 3000 ani naintea erei noastre, Asezarea pe baze cu adevarat stiintifice o organizarii se atribuie n mod unanim lui Taylor si Fayol. Frederic Winslord Taylor (1856-1915) si-a facut la nceput scurte studii n Franta, Germania si Anglia unde a locuit cu parintii lui o anumita perioada de timp, dupa care, rentors n S.U.A. a lucrat n productie, completndu-si totodata studiile. Terminarea cursurilor universitare si obtinerea titlului de inginer i-a permis sa ocupe functia de inginer sef iar dupa aceea pe cea de director general la Manufacturing Investment Company. ncepnd cu anul 1893 si pna la moarte el si-a consacrat o mare parte din timpul liber si raspndirii sistemului de organizare preconizat si a doctrinelor privind organizarea.

Lucrarile sale mai importante sunt urmatoarele: Un sistem de tarif pe piese (1895), Conducerea atelierelor (1903), Principiile conducerii stiintifice (1911). Din toata opera lui Taylor se pot desprinde principiile de baza ale organizarii. Din rndul acestora, spicuim pe cele care subliniaza necesitatea de a studia si a determina tehnica speciala pentru fiecare operatie, de a transmite n mod sistematic aceasta tehnica muncitorului, cele privind separarea functiilor de pregatire care revin conducerii, de cele de executie ncredintate muncitorului, specializarea functiilor de conducere si a celor de executie, repartizarea n mod corespunzator a beneficiilor ntre conducere si muncitori pentru marirea productivitatii s.a. Taylor, si dupa aceea discipolii sai, au subliniat avantajele productiei n masa, necesitatea de a proba aptitudinile personalului, avantajele mecanizarii operatiilor, necesitatea luptei mpotriva pierderilor de timp n productie a muncitorilor s.a. Ansamblul problemelor dezvoltate de Taylor pot fi grupate n cele care se refera la selectia personalului, la ameliorarea metodelor de munca, la pregatirea lucrului si la aplicarea unui sistem de salarii proportional cu productivitatea Promovnd n mod consecvent ideea de a nu se angaja niciodata un muncitor pentru a ndeplini o sarcina inferioara calitatilor lui fizice si tehnice, Taylor a promovat necesitatea orientarii profesionale pentru tineri si a folosirii examenelor psihotehnice, caracterologice si grafologia n recrutarea si selectia cadrelor si a muncitorilor. Taylor, prin studiile sale, urmarind ameliorarea metodelor de munca, a pus bazele studiului stiintific al miscarilor, a regulilor de economisire a miscarilor, ale organizarii locului de munca, simplificarii si rationalizarii muncii, cronometrarii etc. De numele lui sunt legate de asemenea crearea biroului de pregatire a fabricatiei, specializat n elaborarea de studii, metode, n programarea utilajelor sau folosirea tarifelor diferentiale, dupa care au succedat o mare varietate de metode de cointeresare. Asa dupa cum Taylor a pus bazele organizarii stiintifice a productiei sectiilor si atelierelor, Fayol a pus bazele organizarii conducerii stiintifice a ntreprinderilor. Henry Fayol (1841-1925), provenit dintr-o familie modesta, si a nceput studiile la Scoala de Arte si Meserii, dupa care, urmnd cursurile Scolii de mine din Saint-Etienne a obtinut diploma de inginer la vrsta de 19 ani. n decursul activitatii sale a parcurs toate treptele ierarhice, ajungnd director n 1866, ocupnd functia de director general din 1888 pna n 1918 si apoi cea de Administrator delegat pna la moarte. n lucrarea sa Conducerea industriala si generala sunt expuse o serie de reguli de organizare si conducere a ntreprinderilor, orientnd astfel cercetarile de rationalizare spre organele administrative. Fayol are meritul de a fi elaborat o doctrina organizationala, cuprinznd principii generale aplicabile n toate ntreprinderile, de a fi aprofundat si enuntat clar procedeele optime de administrare. Fayol a repartizat operatiile necesare functionarii unei ntreprinderi n sase grupe si anume: 1) operatii tehnice; 2) operatii comerciale; 3) operatii financiare; 4) operatii de securitate; 5) operatii de contabilitate; 6) operatii administrative.

Subliniind faptul ca cei ce vor trebui sa execute aceste functiuni vor trebui sa aiba capacitati corespunzatoare, Fayol a aratat ca subalternii trebuie sa aiba capacitati profesionale iar marii sefi capacitati de conducere. Fayol a expus pe larg si clar principiile si elementele de conducere. Principiile generale de conducere enuntate se bazeaza pe o serie de puncte de sprijin cum sunt cele privind diviziunea muncii, autoritatea, disciplina, unitatea de conducere, subordonarea intereselor particulare interesului general, remunerarea, centralizarea, ierarhia, ordinea, echitatea, stabilitatea personalului, initiativa personalului, unirea personalului s.a. Odata cu ridicarea continua a nivelului de nzestrare tehnica a ntreprinderilor o mare atentie se acorda n cadrul organizarii stiintifice a productiei si a muncii studierii aspectelor legate de factorul uman, cum ar fi de exemplu cel al comportamentului omului n diferitele conditii de mediu, definirea atitudinii fata de munca a executantilor, a modului n care muncitorii privesc raportul dintre interesele lor proprii, ale colectivitatii n mijlocul careia si desfasoara activitatea si ale ntregii colectivitati s.a. A aparut si se afla n plina dezvoltare psihosociologia industriala, ca ramura de cercetare stiintifica care dezvolta ntr-o perspectiva originala, de sinteza, preocuparile existente n mod disparat anterior de psihologie a muncii, psihologie sociala si sociologie n industrie. n conditiile actuale stiinta organizarii si mbogateste continutul cu noi cmpuri de cercetare, nregistrnd o extindere continua. Cerintele organizarii moderne a ntreprinderilor au impus investigatii noi n cercetarea pietelor, n adoptarea unor metode de programare optima, n folosirea automaticii, a rezultatelor microelectronicii, a automatizarii si informaticii industriale, a cercetarilor operationale, si, n general, a celor mai noi realizari ale revolutiei tehnico-stiintifice.

CAPITOLUL IV INTRODUCEREA N STUDIUL SISTEMELOR DE PRODUCTIE INDUSTRIALE

4.1. Notiuni de baza referitoare la studiul sistemelor Abordarea moderna a problemelor de conducere si organizare a ntreprinderilor industriale se bazeaza ntr-o tot mai mare masura pe aplicarea conceptelor actuale de sistem n domeniul economiei. Prin sistem, ntr-o definitie generala, se ntelege un grup de elemente care formeaza un ntreg, care interactioneaza si functioneaza n scopul realizarii unui obiectiv comun. Conceptul de sistem si abordarea sistemica au o larga aplicabilitate n diferite domenii ale tehnicii, economiei, biologiei s.a., fiecare dintre acestea sau diferitele lor parti componente putnd fi considerate ca sisteme de un anumit tip. O caracteristica esentiala a abordarii sistemice a problemelor o constituie faptul ca ceea ce poate fi considerat ca un sistem ntr-un context dat poate fi doar o componenta a unui sistem ntr-un alt context sau, asa cum se spune, un subsistem. Astfel, de pilda, o ntreprindere industriala poate fi considerata ca un sistem avnd ca elemente componente diferitele sectii, ateliere, locuri de munca. ntr-un alt context n care se considera ca sistem un holding, ntreprinderea reprezinta doar un element al sistemului, deci un subsistem al acestuia. Mergnd pe acelasi mod de gndire sistemica, holdingul reprezinta un element (subsistem) component al ramurii industriale, privita ca sistem, ramura industriala ca un element (subsistem) al sistemului industrie, industria ca un element (subsistem) al sistemului economiei nationale s.a.m.d. Se denumesc subsisteme partile componente sau procesele elementare care sunt necesare pentru formarea unui sistem. La rndul lui, fiecare subsistem poate fi descompus n mai multe subsisteme, cu un grad mai mare de detaliere. n raport cu complexitatea unui sistem global se determina o anumita ierarhie a sistemelor si un anumit numar de subsisteme.

4.2. Sisteme de productie cibernetico-industriale Pornind de la faptul ca, potrivit gndirii sistemice, ntr-o acceptiune generala ntreaga realitate nconjuratoare sau parti ale ei, economia sau ramurile ei, mediul biologic sau subdiviziunile acestuia s.a. pot fi considerate fiecare n parte ca fiind sisteme de un anumit tip, se pune problema de a elabora o teorie a sistemelor de productie industriale. Potrivit acestei teorii, abordarea n mod sistemic a problemelor activitatii industriale considera ca diferitele mijloace de munca sau obiecte ale muncii, ateliere, sectii, ntreprinderi, ramuri industriale sau componente ale acestora sunt multimi de sisteme reunite, dupa anumite reguli, n vederea ndeplinirii unui scop bine determinat. Studierea diferitelor sisteme din natura, viata sau societate se face n raport de timp si n relatie cu alte sisteme. n ansamblul sistemelor, n raport cu factorul timp, exista o categorie de sisteme autoreglabile, care au proprietatea de a reactiona cu mijloace proprii la diferite perturbatii si de a-si pastra, pe anumite perioade, autocontrolul n

functionarea si realizarea scopului stabilit initial. Aceste sisteme, caracterizate prin autoreglare, sunt denumite sisteme cibernetice. Sistemele de productie industriale reprezinta acele tipuri de unitati de productie industriale sau diviziuni ale acestora (holding, ntreprinderi, sectii, ateliere etc.), precum si reuniuni de astfel de tipuri. Sistemele de productie industriale, prin integrarea n structura lor a unui factor de conducere, de autoreglare, de regula de natura umana, devin sisteme cibernetice. n acest context poate fi definit ca sistem de productie cibernetico-industrial acel sistem care se autoregleaza prin intermediul unui factor constient de natura umana. Abordnd unitatile industriale, holdingurile, grupurile de ntreprinderi, ramurile industriale ca sisteme cibernetice, se asigura conditii optime de fundamentare a unei conduceri si organizari a acestora pe baze stiintifice. Sistemele de productie cibernetico-industriale folosesc n mod curent mecanismele profunde de control si reglaj privind transmiterea si prelucrarea informatiilor puse la dispozitie de catre cibernetica. Pornind de la faptul ca cibernetica economica reprezinta stiinta comportarii sistemelor dinamice autoreglabile din economie, sistemele de productie industriale, dispunnd de autoreglare n procesul functionarii lor prin interventia constienta a oamenilor, pot fi denumite si sisteme de productie cibernetico-economice industriale. Avnd ca punct de plecare faptul ca ciclul informatieanaliza-elaborare de variante-decizie, caracteristic oricarui proces de conducere, contine circuite de feed-back (conexiune inversa) specifice ciberneticii, se afla n plina dezvoltare o teorie unitara a conducerii cibernetice a sistemelor industriale.

4.3. Metodologia proiectarii sistemelor de productie industriale Proiectarea unui sistem de productie reprezinta o activitate complexa. Ea se realizeaza n mai multe etape, fiecare dintre acestea necesitnd la rndul lor efectuarea a o serie de subetape. Elaborarea proiectului unui system de productie necesita realizarea urmatoarelor etape: 1) Formularea obiectului proiectului; 2) Studiul posibilitatilor de realizare; 3) Elaborarea proiectului; 4) Realizarea sistemului; 5) ntretinerea sistemului. Formularea obiectului proiectului unui sistem de productie porneste de la o necesitate impusa de perfectionarea prezenta sau viitoare a diferitelor unitati economice. Elaborarea unui sistem de organizare, la nivel microeconomic, care sa asigure folosirea optima a capacitatii de productie, n conditiile satisfacerii complete a cerintelor privind fabricarea produselor pentru piata interna si externa, poate constitui, de pilda, formularea obiectului unui studiu pentru proiectarea unui astfel de sistem de productie care sa satisfaca integral tema propusa. Cea de-a doua etapa are rolul de a preciza pe baza analizei conditiilor existente daca tema proiectului de sistem este posibila de realizat att

sub aspect tehnic, ct si sub raport economic. Odata cu aceasta, studiul preliminar al posibilitatilor de realizare trebuie sa arate eficienta economica a sistemului de productie ce urmeaza a se proiecta. Dupa confirmarea oportunitatii si a utilitatii elaborarii studiului se trece la etapa de proiectare efectiva a sistemului de productie, care comporta urmatoarele subetape: a) definirea problemei; b) elaborarea modelului economico-matematic al sistemului; c) stabilirea solutiei; d) aprobarea si omologarea sistemului. La elaborarea modelului se tine seama de componentele sistemului si de modul de interactiune al acestor componente, avndu-se n vedere anumite criterii de optimizare. n cadrul proiectului de sistem de productie amintim anterior, componentele care trebuie luate n considerare sunt utilajele, timpul de functionare, nomele de productie, cerintele pietei de produse, resursele materiale disponibile, dezvoltarile de capacitati de productie s.a. n cadrul subetapei de aprobare si omologare se analizeaza comportarea sistemului de productie proiectat, prin comparatia performantelor sistemului proiectat cu performantele precedente, n conditiile formei anterioare de organizare. De regula, prevederile performantelor sistemului proiectat se face n mai multe variante. Pentru analiza si punerea la punct a sistemului de productie se poate utiliza simularea functionarii sistemului prin folosirea metodei Monte Carlo. Etapa de realizare a sistemului se face n doua faze preliminara (de experimentare) si integrala, ajungndu-se n final la functionarea efectiva potrivit sistemului de productie proiectat.

CAPITOLUL V SISTEMUL DE PRODUCTIE

5.1. Sistemul de productie; obiective, structura, functii Din ce n ce mai mult, astazi, pentru a facilita analiza si proiectarea complexului de activitati care concura la obtinerea productiei unei ntreprinderi industriale se recurge la teoria sistemelor. Orice sistem este de fapt un ansamblu de subsisteme si, la rndul sau, face parte dintr-un sistem complex de ordin superior. n acest cadru, ntreprinderea este un sistem care functioneaza n cadrul sistemului supercomplex al societatii si care se caracterizeaza prin procesul tehnico-productiv, structura proprie de organizare si planul economic propriu. La rndul sau, productia reprezinta sistemul de baza al ntreprinderii, ratiunea existentei ntreprinderii fiind obtinerea de produse si servicii utile societatii. Dezvoltarea productiei n conditiile principiilor si regulilor economiei de piata necesita definirea si analiza ei ca sistem, respectiv ca un proces sau un procedeu destinat sa transforme un set de elemente intrari ntr-un set de elemente iesiri. Punctul de plecare n proiectarea si organizarea unui sistem de productie l constituie ntotdeauna iesirea din sistem, aceasta fiind obiectul sau scopul sistemului. Sistemul de productie are o structura complexa n care se delimiteaza urmatoarele elemente componente (fig.5.1). 1) sarcina de munca, defineste cantitativ si calitativ scopul (obiectivele) si functiile sistemului; 2) intrarile n sistem, materiale, semifabricate, energie, combustibili, informatii; 3) iesirile din sistem, produse, lucrari, servicii, informatii; 4) influentele exterioare ale mediului nconjurator; 5) forta de munca, personal muncitor de executie si de conducere; 6) mijloacele de munca, masini, utilaje, instalatii; 7) metoda de munca, modalitatea concreta de realizare a sarcinii de munca. Sistemul de productie, indiferent de specificul ntreprinderii, este de tipul intrariproces-iesiri si este strabatut de un flux material, un flux energetic si un flux informational, fluxuri care-i conditioneaza functionarea. Elementele variabile de iesire (e = y , y ,, y ) sunt dependente de elementele de intrare (i = x , x ,, x ), de structura
1 2 n 1 2 n

sistemului (forta de munca, mijloacele de munca, metoda de munca) si de timp (t) respectiv n care z este marimea dorita a iesirilor. Metoda de munca n sistemul productie este elementul central; ea contine relatiile:

Sarcina de munca defineste obiectivele sistemului si poate fi clasata ca o functie de transfer ntre intrarile si iesirile din sistem. Intrarile, iesirile exterioare reprezinta punctele de legatura ale sistemului cu mediul exterior. Forta de munca si mijloacele de munca, mpreuna cu metoda de munca, ca suma a relatiilor reciproce, constituie structura de baza a sistemului de productie (tabelul 5.1). Considernd procesul de munca ca sistem, pot fi delimitate trei sfere de conducere cu posibilitati de reglare diferita. Sfera de conducere S cuprinde elementele de structura
1

ale sistemului forta de munca, mijloacele de munca si metoda de munca elemente care determina procesul de munca propriu-zis; abaterile reclama numai analiza procesului de transformare si corectiile se fac pe baza algoritmului (regulilor) stabilit n cadrul sistemului. Pentru corectarea abaterilor competentele de decizie se afla, de regula, la niveluri ierarhice relativ joase (sefii de formatie, maistri, sefi de sectie). n sfera de conducere S , abaterile (modificarile) sistemului sunt de amploare mai mare, care
2

reclama corectari pe scara larga. Analiza procesului de productie ca sistem conduce la identificarea unor caracteristici calitative care definesc si alte functii ale productiei. Astfel, prin natura sa, procesul de productie realizeaza o functie tehnica-tehnologica. Ca sistem de realizare a bunurilor materiale si serviciilor dimensionat din punct de vedere al resurselor materiale si umane corespunzator obiectivelor si criteriilor unei actiuni eficiente, procesul de productie ndeplineste o functie economica. Totodata, ca forma de munca sociala si ca loc n care se formeaza si dezvolta personalitatea complexa a omului, procesul de productie ndeplineste o functie social-umana.

5.2 . Conducerea sistemului de productie Principalele probleme ce se constituie ca obiective ale sistemului de productie si se cer a fi rezolvate de manageri sunt: realizarea la termenele contractate a productiei fizice interne si de export, cresterea productivitatii muncii, folosirea rationala a resurselor umane, materiale si financiare, cresterea profitului etc. n desfasurarea proceselor de productie prin care se realizeaza obiectivele aratate pot aparea si o serie de perturbatii care si au originea n interiorul sistemului de productie si/sau n exteriorul lui. De exemplu, daca x (element de intrare n sistem) este mai mic
i

sau mai mare dect x necesar apar dereglari n functionarea sistemului cu consecinte
i

negative pentru ntreprindere. De aceea problema esentiala a conducerii o reprezinta structura sistemului si crearea unor astfel de legaturi si relatii ntre componentele sale care sa asigure realizarea obiectivelor cantitative si calitative cu o probabilitate data, n conditii reale de desfasurare a productiei. Pentru eliminarea/diminuarea efectelor perturbatiilor pot fi adoptate strategii diferite: a) strategia de protejare a sistemului care presupune eliminarea perturbatiilor prin actionarea asupra cauzelor acestora. Sistemul realizeaza o reglare prin anticipare, respectiv variabilele de intrare se corijeaza nu numai pe baza informatiilor ce privesc iesirile din sistem ci si a informatiilor din mediul exterior (de exemplu nlocuirea anticipata a unor materiale deficitare, pregatirea productiei pentru sezonul friguros etc.)

b) strategia de compensare a efectelor perturbatiilor, presupune existenta unor capacitati de acumulare la intrarea si iesirea din sistem. M S SR yi xi 5.2. Strategia de protejare a sistemului

Intrarile n sistem nu corespund ntotdeauna cu cerintele procesului de productie. Prin introducerea unei capacitati de acumulare se creeaza un stoc. Stocul are rol de reglor ntre doua debite diferite ca intensitate. Prin variatii ale stocului se asigura compensarea perturbatiei. Limita compensarii se realizeaza n prag economic (ct de mare poate fi stocul si ct costa, sau este acceptabila ntreruperea productiei). Reglarea sistemului este de tip alerta. c) strategia de corectare a abaterilor valorilor reale de la valorile de comanda. Aceasta strategie presupune existenta unui sistem de dirijare a unor reguli de functionare si a legaturii inverse, bucla de reglaj. Realizarea functiilor si obiectivelor sistemului de productie necesita activitati de conducere si decizii privind organizarea, exploatarea operativa si controlul sistemului de productie. Conducerea sistemului de productie, potrivit continutului si atributiilor ei se ierarhizeaza si se exercita n trei planuri: 1) conducere strategica; 2) conducere tactica si 3) conducere operativa.

1) Conducerea strategica se concentreaza asupra problemelor de orientare si perspectiva a activitatilor de productie cum ar fi: - stabilirea n cooperare cu compartimentele de marketing si cercetaredezvoltare a strategiei de produs tinnd seama de posibilitatile tehnicotehnologice, financiare si de organizare, precum si de cerintele pietei exprimate n cantitati, sortimente, tipodimensiuni si niveluri calitative; - stabilirea modalitatilor de realizare a obiectivelor pe termen mediu si lung, de regula 3-5 ani, precum si a rezultatelor necesare proprii, atrase si/sau atinse; - determinarea nomenclatorului optim de produse specific ntreprinderii detaliat pe grupe de produse astfel:

produse existente n nomenclatorul curent si care se mentin n fabricatie; produse existente n nomenclatorul curent care necesita modificari constructive, functionale, estetice; produse noi - stabilirea optiunilor strategice majore ale ntreprinderii si sistemului de productie ca specializarea n productie, cooperarea n productie, diversificarea productiei etc. - identificarea cerintelor de restructurare, retehnologizare si de modernizare a tehnicii, tehnologiilor si metodelor de productie; - definirea si structura sistemului de asigurare a calitatii produselor si serviciilor. 2. Conducerea tactica consta n transpunerea n planuri si programe a principiilor si orientarilor strategice concretizata prin: - elaborarea programelor privind pregatirea tehnica a productiei, programe prin care se definesc ce si cum trebuie realizat, principalele actiuni fiind proiectarea si reproiectarea produselor, tehnologiilor si metodelor de productie si de munca; - elaborarea programelor privind pregatirea materiala a productiei, programe prin care se definesc capacitatile de productie si modalitatile de folosire a acestora, necesarul de materiale, semifabricate si alte mijloace de productie. 3. Conducerea operativa a productiei aprofundeaza si aplica cunostintele de management general n sistemul de productie al ntreprinderii pentru administrarea si folosirea judicioasa a resurselor materiale si de munca, precum si a adaptarii productiei la cerintele pietei n scopul realizarii obiectivelor n conditii de eficienta maxima. Conducerea operativa a productiei se concentreaza n principal asupra urmatoarelor: - stabilirea sistemului de programare, lansare si urmarire a productiei; - programarea efectiva a productiei prin concretizarea sarcinilor fizice si valorice n timp (ora, schimb, saptamna, decada, luna) si n spatiu (sectii, ateliere, formatii si locuri de munca); - realizarea (executarea) productiei fizice conform documentatiilor tehnicoeconomice si a programelor stabilite; - controlul (urmarirea) realizarilor cantitative si calitative ale productiei (productia fizica, consumuri de materiale si energie pe produs, costuri totale si de produs etc.). Conducerea operativa se interfereaza cu conducerea tactica, existnd ntre acestea un schimb reciproc de informatii, dar ea se realizeaza n principal la nivelul compartimentelor directiei de productie si a fabricilor, sectiilor si atelierelor. Conducerea strategica si partial conducerea tactica realizeaza ceea ce se numeste conducerea de ansamblu a ntreprinderii caracteristic pentru aceasta fiind faptul ca opereaza: - cu perioade de timp mai lungi (an, semestru, trimestru); - cu probleme de ansamblu, de orientare, de perspectiva;

- realizeaza legaturile sistemului de productie si ntreprinderii cu exteriorul. Conducerea operativa, spre deosebire de conducerea strategica, opereaza cu perioade de timp mai scurte (luna, decada, saptamna, schimb, ora) si actioneaza n principal la nivelul verigilor organizatorice interne ale ntreprinderii (ateliere si sectii de productie, fabrici, servicii din structura de productie). Conducerea productiei este un proces complex care cuprinde cele trei tipuri de conducere (strategica, tactica si operativa) si care se realizeaza n etape ce se interfereaza si se conditioneaza (fig.5.4). Obiectivul fundamental al conducerii productiei si n speta a conducerii operative l constituie ndeplinirea programelor de productie fizica din punct de vedere al termenelor de livrare a cantitatilor si structurilor sortimentelor contractate n conditiile de eficienta maxima. Functia obiectiv a conducerii productiei poate fi exprimata astfel:

n care: kijQ - cantitatea de produse i prevazuta a se realiza cu prioritatea j n perioada k; X costul produsului i;
i

p penalizarea pe unitatea de valoare, pentru nerespectarea clauzelor contractuale;


i

p numarul perioadelor; m numarul prioritatilor; n numarul produselor.

5.3. Eficienta sistemului de productie Cresterea productiei de bunuri materiale necesitate obiectiva dezvoltarii societatii se bazeaza n principal pe sporirea aportului factorilor calitativi, intensivi ai dezvoltarii, pe cresterea mai accentuata a eficientei economice. Eficienta procesului de productie reprezinta randamentul sistemului de productie care poate fi definit ca raport ntre efectul util (iesirea din sistem) si cheltuieli (intrarea n sistem) sau ca raport ntre rezultatele obtinute (R ) si efortul economic (E ).
e f

: ? =R /E
e f

Cu toate ca n fizica randamentul este mai mic dect unitatea (? < 1) n sistemul de productie randamentul respectiv eficienta trebuie sa fie mai mare dect unitatea (? > 1) respectiv valoarea produselor sau serviciilor realizate sa fie mai mare dect suma valorilor elementelor intrate n sistem si a celorlalte cheltuieli determinate de proces (amortismente, chirii, cheltuieli de administratie etc.). Eficienta sistemului de productie se manifesta n trei directii fundamentale: - economia de munca vie respectiv cresterea productivitatii muncii; - economia de munca materializata (trecuta) prin reducerea consumurilor specifice de materiale, energie si combustibili; - economia de munca viitoare concretizata n calitatea si fiabilitatea produselor. a) Productivitatea muncii este factorul determinant si reprezentativ al nivelului de dezvoltare tehnica, tehnologica, economica si organizatorica, a sistemului de productie, exprima cel mai sintetic si concludent rodnicia muncii tuturor lucratorilor si a fiecaruia n parte. n nivelul productivitatii muncii si gaseste materializarea gradul de modernizare al utilajelor, eficienta cu care sunt folosite de om n procesul de productie, nivelul de calificare al fortei de munca, nivelul de organizare si disciplina a productiei si a muncii. Necesitatea cresterii productivitatii muncii n fiecare sistem de productie nu mai trebuie demonstrata. Efectele cresterii productivitatii muncii sunt utile si importante att pentru ntreprindere ct si pentru economia nationala. Acest lucru rezulta si din schema prezentata n figura 5.6. Productivitatea muncii este influentata de o multitudine de factori calitativi si cantitativi. Matematic, productivitatea muncii poate fi considerata o functie complexa de forma: W = F(Q, T) n care Q reprezinta volumul productiei si T timpul consumat pentru realizarea lui Q. Masurile tehnice si organizatorice ale ntreprinderii (gradul de dotare, nivelul de calificare a fortei de munca, gradul de tipizare si prefabricare etc.), corelate cu actiunile externe exprimate prin structura productivitatii muncii. Legatura dintre nivelul productivitatii muncii si marimea factorilor de influenta poate fi exprimata sub forma cea mai generala astfel: W = F + F (X ) + F (X ) + + F (X ) + + (Fn (X )
o 1 1 2 2 i i n

n care F reprezinta functiile de regresie aferente factorilor de influenta X .


i i

Pentru nevoile practice este necesar sa se stabileasca relatia de dependenta care sa reprezinte prognoza evolutiei productivitatii muncii n conditiile n care se actioneaza n timp asupra factorilor de influenta ceea ce presupune definirea unei functii de timp de forma: W = A + A X (t) + A X (t) + + A X (t)
o 1 1 2 2 n n

Functia astfel determinata poate servi la elaborarea unor programe concrete de crestere a productivitatii muncii. Programele de crestere a productivitatii muncii, avnd la baza evolutia factorilor de influenta cuprind masurile etapizate pe perioade de plan care asigura realizarea nivelului productivitatii propus; aceste masuri se refera n principal la doua directii de actiune si anume: progresul tehnic (mecanizarea, automatizarea si chimizarea proceselor de productie, modernizarea produselor, tehnologii noi etc.) si progresul organizatoric (utilizarea rationala si eficienta a potentialului uman, mbunatatirea utilizarii fondurilor fixe, reducerea consumurilor de materiale, energie si combustibili etc.) Progresul tehnic, ca directie fundamentala de crestere a productivitatii muncii cuprinde doua laturi principale interdependente si anume: progresul tehnologic si progresul produsului. Tinnd seama de caracterul limitat al unor resurse materiale si de repartizare asimetrica pe glob se impune o evaluare pe ansamblu a activitatilor productive. Nu mai poate fi admisa valorificarea partiala, selectiva a proprietatilor dominante a resurselor naturale, ci o valorificare integrala (superioara si complexa) prin procese de productie cu finalitati multiple care conduce la obtinerea de produse principale, asociate, derivate etc., ce raspund unor necesitati sociale si au o valoare competitiva. Totodata, prin progresul tehnic se asigura, pe lnga transformarea n produse utile a tuturor elementelor componente ale materiilor prime si materialelor introduse n fluxurile productive si eliminarea cheltuielilor pentru transport si depozitare a deseurilor si reziduurilor, reducerea consumului de energie, precum si nlaturarea riscurilor de poluare a naturii. Ridicarea gradului de folosire a materiilor prime si materialelor, eliminarea deseurilor si a oricaror forme de risipa de materiale necesita cresterea vitezei de asimilare si introducere n productie a rezultatelor cercetarii (tehnologii noi si produse cu caracteristici tehnice, calitative si economice superioare), precum si reproiectarea fabricatiei (realizarea de procese cu cicluri de productie circulare active). Progresul organizatoric, ca proces de perfectionare a organizarii si conducerii productiei si a muncii, prin aplicarea celor mai adecvate principii, metode, forme si masuri, implica actiuni att la nivelul ntreprinderii, ct si la nivelul fiecarui loc de munca. Bunurile materiale, produsele etc., realizate de o ntreprindere indiferent de complexitatea lor, sunt rezultatele unor procese de productie. n fiecare proces de productie se disting trei factori principali: omul (forta de munca) ca organizator, conducator si realizator al procesului de productie, mijloacele de munca (utilajele, uneltele, dispozitivele) si obiectele muncii (materii prime, materiale, semifabricate). Factorii procesului de productie (forta de munca, mijloacele de munca, obiectele muncii) sunt n acelasi timp si factori de crestere a productivitatii muncii. Armonizarea lor necesita organizarea corespunzatoare a productiei si a muncii, activitate care se manifesta ca un parametru important al productivitatii muncii. Cresterea productivitatii muncii ca proces prin care acelasi volum de munca sociala se concretizeaza ntr-un volum sporit de bunuri materiale are loc n conditiile economisirii timpului de munca, al utilizarii eficiente a timpului n procesul de productie. Utilizarea timpului n procesul de productie priveste factorii procesului de productie si evidentiaza gradul de utilitate a consumurilor de timp. Forta de munca poate fi caracterizata prin gradul de utilizare a fondului de timp maxim disponibil si prin gradul

de ocupare n cadrul schimbului de munca. Gradul de utilizare a fondului de timp maxim disponibil a crescut de la an la an n ntreprinderile industriale situndu-se ntre 95-97 %: acesta poate sa creasca n continuare prin reducerea pierderilor de timp de o zi ntreaga (lichidarea absentelor nemotivate si reducerea perioadelor de incapacitate de munca). n ceea ce priveste gradul de ocupare n cadrul schimbului de munca s-au obtinut de asemenea cresteri importante, n industrie fiind n jur de 90 %. Cu toate acestea, n unele unitati industriale timpul neproductiv este mare. Retine atentia faptul ca cea mai mare parte a timpului neproductiv este determinata de ntreruperile organizatorice (neritmicitatea aprovizionarii locurilor de munca cu materiale, lipsa frontului de lucru corespunzator, defectiuni tehnice ale utilajelor etc.), respectiv de ntreruperi din vina organizatorilor si conducatorilor proceselor de productie. Pe de alta parte, din analize efectuate n mai multe ntreprinderi, rezulta ca gradul de ocupare este mai scazut cu precadere n sectiile si sectoarele auxiliare productiei (ntretinere si reparatii, scularii etc.), fapt care se rasfrnge n ntreruperi ale proceselor de baza din ntreprinderea respectiva. Din punct de vedere al mijloacelor de munca, timpul n procesul de productie este privit ca timp de folosire a utilajului. Cresterea gradului de utilizare a timpului de functionare reprezinta o latura importanta a reducerii ciclului de fabricatie. Utilizarea eficienta a mijloacelor de munca capata dimensiuni sporite daca avem n vedere nivelul tehnic si tehnologic al dotarii sectiilor de productie si eforturile n investitii facute de ntreprindere pentru achizitionarea acestora. Cu toate ca si n ceea ce priveste cresterea gradului de utilizare a mijloacelor de munca s-au obtinut rezultate pozitive se impun masuri pentru o folosire integrala, extensiva (dupa timp) si intensiva (dupa capacitate), tinnd seama ca n unele sectii de productie si ntreprinderi este nca redusa folosirea utilajelor. Astfel, urmarindu-se ntr-o ntreprindere pe o perioada de o luna modul de folosire a unor utilaje a rezultat ca cea mai mare parte a timpului de nefunctionare este determinata de perioadele de defectiuni, precum si alte cauze ca: programare lucrari si aprovizionare cu materiale necorespunzatoare, indisciplina la locul de munca etc Toate acestea sunt consecinta unei organizari si conduceri a productiei sub nivelul necesar

Timpul, prin prisma obiectului muncii, cuprinde duratele pe care acesta le parcurge n procesul de productie respectiv ciclul de fabricatie. Acest timp este functie directa de timpul de folosire al fortei de munca, al mijloacelor de munca si de nivelul general de organizare si conducere a productiei.

Pentru cresterea gradului de utilizare a timpului n procesul de productie factor determinant al nivelului productivitatii muncii n etapa actuala, fara a neglija aspectele cantitative, accentul trebuie pus pe aspectele calitative si anume pe factorii intensivi care presupun rationalizarea metodelor de munca, diviziunea si cooperarea n munca, formarea si dezvoltarea deprinderilor, cresterea gradului de folosire a mijloacelor de munca etc. b) Reducerea consumurilor specifice de materiale, energie si combustibili este cea de a doua directie fundamentala de crestere a eficientei sistemului de productie, eficienta ce se concretizeaza n reducerea cheltuielilor materiale pe unitatea de produs. Consumul specific de materiale reprezinta cantitatea de materie prima, materiale, combustibili sau energie corespunzatoare executarii unei unitati de produs finit sau a unei unitati de prestatie. Principala cale de reducere a consumurilor materiale o constituie normarea acestora. Normele de consum ndeplinesc o serie de functii esentiale cum ar fi: - reprezinta un element principal n fundamentarea planurilor si programelor economice ale ntreprinderilor; - se constituie ca masura si standarde n utilizarea resurselor materiale reprezentnd instrumentul principal de control si urmarire a utilizarii acestora; - stimuleaza creativitatea, cautarea unor noi posibilitati de reducere a consumurilor de materiale. Norma de consum cuprinde trei elemente: consumul util de materiale, pierderile tehnologice si pierderile netehnologice. N =C +P +P
c u t nt

n care: N norma de consum specific de materiale;


c

C consumul util sau consumul specific teoretic, net;


u

P pierderile tehnologice;
t

P pierderile netehnologice.
nt

Consumul util sau consumul net reprezinta cantitatea de materiale ncorporate n produsul finit si este principalul element al normei de consum. Consumul util se stabileste prin calcule pe baza desenelor de executie si a tehnologiilor de fabricatie. Pierderile tehnologice intervin n procesul transformarii obiectelor muncii, iar marimea lor este n functie de conditiile, modelele si procedeele tehnologice utilizate. Pierderile netehnologice sunt cauzate de conditiile tehnico-organizatorice ale procesului de productie, cum ar fi: conditiile de transport, manipulare si depozitare a materialelor, utilizarea unor materiale necorespunzatoare din punct de vedere dimensional etc. Analiza componentei normei de consum scoate n evidenta posibilitatea de a actiona pentru reducerea sau n unele cazuri chiar eliminarea pierderilor netehnologice si tehnologice. n ceea ce priveste consumul util ar parea ca asupra lui nu s-ar putea actiona n sensul reducerii lui, ntruct el se stabileste exact, prin calcule matematice, pe baza desenelor de executie si a tehnologiilor de fabricatie. n realitate analiza structurii normei

de consum si a consumului util scoate n evidenta existenta unor consumuri neproductive asupra carora se poate actiona n sensul reducerii lor (fig. 5.7). Consumul util este format din consumul fundamental, consum ce s-ar obtine n conditiile unei proiectari si executii perfecte (ideale) ale produsului si tehnologiei la care se adauga consumul suplimentar determinat la rndul lui de conceptia produsului (conceptie ce implica material excedentar, tipizare si unificare restrnsa etc.) si de conceptia tehnologiei de fabricatie (tehnologii energofage, neeconomice etc.). Pe lnga diminuarea pierderilor tehnologice si netehnologice este posibila si diminuarea consumului util prin proiectarea si reproiectarea produselor si tehnologiilor n conditiile cresterii intensitatii eforturilor intelectuale si a ncorporarii n produs a unui volum sporit de inteligenta. Caile de reducere a consumurilor specifice de materiale, energie si combustibili la nivelul ntreprinderilor si a sistemelor de productie sunt multiple, printre care aratam: - asimilarea si introducerea rapida n productie a rezultatelor cercetarii tehnice, tehnologice si de organizare din domeniu avnd ca finalizare realizarea de noi tehnologii si produse ce au caracteristici calitative si economice superioare. - ridicarea gradului de utilizare a materiilor prime si materialelor prin valorificarea lor superioara si integrala, cu diminuarea deseurilor si a oricaror alte forme de risipa; - crearea unei baze normative n fiecare ntreprindere privind consumurile specifice si utilizarea att n proiectare ct si n executie a unor norme de consum fundamentate stiintific; - valorificarea si folosirea unor materiale locale sau a unor materiale nlocuitoare fara a diminua calitatea, fiabilitatea si functionalitatea produsului. c) Economia de munca viitoare concretizata n calitatea si fiabilitatea produselor are efecte pozitive att la ntreprinderea producatoare ct si mai ales la beneficiarii produselor si serviciilor. Fiabilitatea ca proprietate a unui produs de a ndeplini o functie impusa n conditii prescrise n decursul unei perioade de timp date, reprezinta viata utila din perioada totala de folosinta a produsului (utilajului, masinii, dispozitivului etc.). Asigurarea calitatii si fiabilitatii produsului este un proces complex care se concretizeaza prin actiuni la nivelul fabricatiei si al operatiilor de tip service. Aceste aspecte sunt detaliate n capitolul Calitatea productiei, produselor si serviciilor. Cresterea eficientei sistemului de productie prin cele trei directii fundamentale analizate necesita actiuni ce se constituie si ca etape ale conducerii productiei, dupa cum urmeaza: 1 programarea riguroasa a consumurilor de munca vie, trecuta (materializata) si viitoare pe subunitati si locuri de munca n raport cu obiectivele ntreprinderii si sarcinile din programele de productie. 2 analiza diagnostic perioada a activitatilor de pregatire si executie a productiei n vederea identificarii pe activitati, produse si procese a zonelor de economisire a muncii vii si materializate;

3 proiectarea masurilor tehnice si de organizare pentru asigurarea ncadrarii n consumurile specifice de materiale si de timp programate; 4 asigurarea conditiilor tehnico-materiale si de pregatire profesionala si psihologica a fortei de munca, n vederea aplicarii corecte si la timp a masurilor proiectate n etapa anterioara; 5- asigurarea unui control sistemic n plan vertical si orizontal privind ncadrarea n consumurile de munca vie si materializata. Analiza si evaluarea eficientei sistemului de productie se face si cu ajutorul unor tehnici, cum ar fi pragul de rentabilitate si eficacitate, productia marginala etc. a) Pragul de rentabilitate este o tehnica de analiza cu ajutorul careia se stabileste volumul productiei pentru care un sistem de productie devine rentabil. Eficienta sistemului de productie este influentata de costurile de productie si de veniturile obtinute din vnzarea productiei realizate. n functie de modul cum se modifica diferitele componente ale cheltuielilor corespunzatoare cresterii sau descresterii productiei, costurile pot fi clasificate n urmatoarele categorii: - costuri fixe sau conventional constante (C ) care nu sunt influentate de
f

volumul de activitate (exemplu: amortizarea cladirilor si mijloacelor de munca, cheltuieli cu chirii, asigurari, impozite de proprietate etc.); - costuri variabile (C ) direct proportionale cu volumul de activitate sau de
v

productie (exemplu: cheltuielile materiale, salariile directe, energia etc.). Costul total: Ct= SCf+SCv n care i si j reprezinta diversele categorii de costuri fixe variabile. Pe baza relatiilor dintre cele trei marimi, respectiv veniturile din vnzarea productiei, costurile fixe si costurile variabile se determina pragul de rentabilitate al productiei. Pentru aceasta este nevoie sa se faca apel la functiile costurilor si veniturilor. Forma cea mai simpla a acestor functii si reprezentarea lor grafica este urmatoarea:

n care: C - costurile totale globale (lei/productia Q); c costurile totale unitare (lei/unitatea de masura); A costuri variabile;

B costuri fixe; a - costuri variabile unitare; b costuri fixe unitare; V valoarea globala a venitului brut; p pretul unitar.

Pragului de rentabilitate are aplicabilitate deosebita n cazul ntreprinderilor cu productie omogena. Utilizarea diagramei pragului de rentabilitate permite analiza si interpretarea unor decizii asupra elementului pragului de rentabilitate astfel: - schimbarea unor materiale directe, a consumurilor specifice ale acestora, a normelor de munca, a preturilor materialelor etc., se reflecta n diagrama pragului de rentabilitate prin modificarea nclinarii dreptei costurilor cu deplasari ale pragului la stnga sau la dreapta si cu cresterea sau scaderea beneficiului; - introducerea unor noi masini si utilaje, crearea unor posturi de munca n serviciile functionale etc. se manifesta n cresterea sau scaderea costurilor fixe cu deplasari ale pragului de rentabilitate si modificari ale beneficiului. b) Diagrama pragului de eficacitate se utilizeaza n cazul existentei mai multor variante de decizie care sunt comparate dupa indicatorul costul volumului anual de productie sau costul unitar. (seminar aplicatii) c) Analiza productiei si productivitatii marginale se bazeaza pe legea descresterii randamentului de la un anumit punct pe masura ce unitatea de productie antreneaza unul sau mai multi factori pentru a-si spori productia, ceilalti factori ramnnd constanti. Productia marginala este data de numarul de unitati aditionale de productie ce rezulta prin utilizarea unei unitati de munca n plus (un muncitor, o echipa) ceilalti factori ramnnd constanti. Productivitatea marginala reprezinta sporul de productie obtinut prin cresterea cu o unitate a factorului munca, n conditiile n care ceilalti factori ramn constanti. (seminar)

5.4. Metode de stabilire a sistemului (tipului) de productie Teoriile care ncadreaza un proces de productie ntr-un anumit sistem (tip) de productie, n functie de volumul de productie planificat sau de ritmul mediu al fabricatiei, tin seama numai de latura cantitativa a fabricatiei, neglijnd latura calitativa, ce depinde de complexitatea constructiva si tehnologica a produselor ce se fabrica si de nivelul tehnic al utilajelor si instalatiilor. Unele teorii ncadreaza un proces industrial ntr-un anumit sistem de productie dupa stabilitatea si ritmicitatea n timp a fabricatiei (metoda indicilor globali) sau dupa constanta si omogenitatea lucrarilor ce se executa la locurile de munca (metoda indicilor

de constanta). Metoda indicilor globali si metoda indicilor de constanta au cea mai larga utilizare n aplicatiile industriale.

5.5.1. Metoda indicilor globali Metoda indicilor globali de stabilire a sistemului de productie se bazeaza, n esenta, pe faptul ca fiecarui sistem de productie i este specific un anumit grad de stabilitate si omogenitate n timp a conditiilor materiale n care se desfasoara fabricatia. Particularitatea metodei consta n aceea ca determina cu ajutorul a opt coeficienti, la nivelul produsului si al stadiilor procesului de productie, gradul de stabilitate si ritmicitate al fabricatiei n perioada de tip considerata (de regula un an). Metoda este operativa, necesitnd date putine, deoarece se aplica la nivelul de ansamblu al unui produs si la nivelul stadiilor semnificative ale procesului de productie si anume: a) stadiul desfacerii productiei; b) stadiul de ansamblu si c) stadiul de prelucrare.

Pentru fiecare stadiu se calculeaza o serie de coeficienti, dupa cum urmeaza:

a. Stadiul desfacerii productiei 1) coeficientul de continuitate a livrarii (K ) a unui produs j n perioada de plan
1

calculat cu relatia:

unde: L reprezinta numarul de luni din cadrul anului de plan n care este programata livrarea produsului considerat, j. 2) coeficientul de stabilitate a livrarilor (K ):
2

K exprima durata n luni a intervalului dintre doua livrari consecutive si poate avea o
2

valoare constanta sau variabila. 3) coeficientul de neuniformitate a livrarilor:

unde: N reprezinta cantitatea maxima de produse livrata lunar n perioada de plan;


max med

cantitatea medie de produse livrata lunar n perioada de plan.

b. Stadiul de asamblare 4) coeficientul de complexitate a procesului de asamblare a produsului: K4=Tc/Fn unde: Tc reprezinta durata ciclului de asamblare a produsului, n zile calendaristice; Fn fondul nominal de timp al perioadei de timp considerata (307 zile anual si 25 zile lunar).

5) coeficientul de ritm al asamblarii produsului:


K5=Tc/

r,
j

unde: r reprezinta ritmul mediu al fabricatiei produsului din sortimentul j n perioada


j

considerata:
rj=Fn/Nj

6) coeficientul de ritm al asamblarii subansamblului principal: K6=Tcs/ r


s

unde: reprezinta durata ciclului de asamblare a subansamblului principal; sTc s = {1, 2, , z}; r / ritmul mediu al fabricatiei subansamblului principal s.
s

c. Stadiul de prelucrare 7) coeficientul de ritm maximal al prelucrarii: K7=Tcmax/ r unde: reprezinta durata maxima a ciclului de prelucrare a unuia din reperele ce intra n componenta produsului respectiv;
maxTc
g

r ritmul mediu al fabricatiei reperului g cu durata maxima a ciclului de prelucrare.


g

8)coeficientul de ritm mediu al prelucrarii: K8=Tcmed/ r unde: reprezinta durata ciclului de prelucrare a unui reper mediu din punct de vedere constructiv si tehnologic ce intra n componenta produsului considerat; r ritmul mediu al reperului considerat.
Tcmed
med med

Stabilirea caracteristicii tipologice a procesului de fabricatie a unui produs se face pe baza frecventei cu care se ncadreaza valorile calculate ale celor opt coeficienti prezentati n limitele indicate pentru fiecare sistem de productie (tabelul 5.4). Tabelul 5.4 :

Datorita varietatii si complexitatii situatiilor concrete din industrie, uneori frecventa cu care se ncadreaza valorile celor opt coeficienti n scara de diferentiere indicata n tabelul 5.4 nu este 100 % sau predomina pentru un anumit sistem de productie (unii coeficienti se ncadreaza ntr-un sistem de productie, altii n altele). n aceste conditii se cumuleaza succesiv frecventa ncepnd de la productia de masa spre cea individuala, pna se obtine o valoare predominanta, iar sistemul de productie se stabileste la nivelul inferior al sistemelor luate n calcul. Deoarece nu comporta un volum mare de informatii primare metoda indicilor globali este deosebit de utila pentru stabilirea sistemului de productie, n etapa de pregatire constructiva si tehnologica, n vederea fundamentarii deciziilor privind organizarea si conducerea procesului de asimilare a noilor produse.

5.4.2. Metoda indicilor de constanta Metoda indicilor de constanta pentru stabilirea sistemului de productie se aplica, n detaliu, la nivel de reper-operatie pentru stabilirea gradului de omogenitate si stabilitate n timp a lucrarilor ce se executa la locurile de munca. Gradul de omogenitate a lucrarilor poate fi masurat cu ajutorul indicelui G , care
g,i

exprima constanta n timp a executarii unei operatii i a reperului g ce se executa la un anumit loc de munca. Indicele de constanta a fabricatiei G , se defineste ca fiind un raport ntre timpul
g,i

necesar pentru efectuarea unei operatii i a reperului g si ritmul mediu al fabricatiei: G =t /r


g,i g,I g

unde: G , reprezinta indicele constantei fabricatiei la locul i de munca;


g,i

t timpul efectiv necesar pentru efectuarea unei operatii, i, la piesa g, n min/buc.;


g,I g

r ritmul mediu anual al fabricatiei piesei g, n min/buc.; g = (1, 2, ,u) timpul reperelor ce se fabrica n perioada de plan; i = (1, 2, , k) gama operatiilor de prelucrare a fiecarui reper.

Ritmul mediu se calculeaza cu ajutorul relatiei: r =60(Fn /N ) min/buc


g g

n care: Fn reprezinta fondul nominal anual de timp, n ore/an; N volumul anual de piese din timpul g, n buc/an.
g

Factorii care influenteaza sistemul de productie. Sistemul de productie are un caracter dinamic fiind influentat de factori tehnici, organizatori si economici, care se modifica continuu n timp. Dinamica sistemului de productie este influentata direct de evolutia n timp a nivelului tehnic al utilajului, de gradul de mecanizare si automatizare a proceselor de productie, de procedeele tehnologice si gradul de nzestrare cu scule, dispozitive si verificatoare a fabricatiei, de nivelul tipizarii si unificarii produselor. O influenta deosebita are asupra sistemului de productie modificarea volumului de productie si a regimului de lucru. Dinamica sistemului de productie este nsa influentata n mod diferit, uneori chiar contradictoriu, de acesti factori. Astfel, pe masura cresterii volumului de productie, sistemul de productie are tendinta sa evolueze spre un nivel superior (de la serie mica spre serie mare si de masa). Acestei tendinte i se opune nsa introducerea tehnicii noi si de perfectionarea organizarii productiei ce nsoteste cresterea productiei prin efectul reducerii consumului de manopera pe bucata.

Factorii tehnici si tehnologici influenteaza pe scara larga si la intervale mici de timp, n opozitie cu alti factori a caror influenta este mult mai redusa datorita intervalelor mari de timp n care ei se modifica. Din aceasta categorie face parte perfectionarea formelor organizatorice ale productiei, printre care concentrarea, specializarea si cooperarea. Caracterul dinamic al sistemului de productie implica att stabilirea lui periodica, n scopul alegerii celor mai adecvate forme si metode de organizare si programare a productiei, ct si a limitelor probabile ale evolutiei sale n timp, element deosebit de necesar pentru asigurarea unei stabilitati relative a formelor si metodelor de organizare adoptate n perioada de plan.

CAPITOLUL VI CAPACITATEA DE PRODUCTIE

6.1. Capacitatea de productie; definirea notiunii Fundamentarea stiintifica a marimii indicatorilor productiei industriale necesita calculul capacitatii de productie si asigurarea folosirii optime a acesteia. Pornind de la importanta deosebita a fundamentarii marimii productiei pe baza capacitatii de productie, este necesar sa se asigure valorificarea integrala a capacitatilor de productie existente si a celor ce vor fi puse n functiune si mijloacele fixe industriale. Capacitatea de productie reprezinta productia maxima de o anumita structura si calitate care se poate obtine ntr-o unitate de productie (loc de munca, atelier, sectie, ntreprindere, regie autonoma, ramura) n decursul unui interval de timp dat, n conditiile folosirii depline a fondurilor fixe productive si de organizare rationala a productiei si a muncii. Deci, notiunea de capacitate de productie caracterizeaza posibilitatile potentiale productive ale unei unitati de productie ntr-o perioada considerata si nu trebuie confundata cu volumul de productie planificat sau realizat. La calculul capacitatii de productie nu trebuie luate n considerare unele situatii nefavorabile determinate de existenta unor locuri nguste, de lipsa de materii prime, energie, forta de munca etc. Abordarea corecta a aspectelor teoretice si practice legate de capacitatea de productie impune o diferentiere clara ntre marimea acesteia si gradul ei de utilizare. Indicatorii care masoara marimea capacitatii de productie servesc la: elaborarea si fundamentarea planului economico-social al ntreprinderilor, dimensionarea corecta a verigilor productive nlantuite tehnologic, identificarea si evaluarea rezervelor interne ale productiei, alegerea solutiei optime de profilare, specializare si cooperare, fundamentarea diferitelor variante de dezvoltare si reutilare a unitatilor de productie, compararea si aprecierea rezultatelor obtinute n activitatea de productie de diferitele ntreprinderi, precum si la fundamentarea planurilor de masuri privind cresterea gradului de folosire a capacitatilor de productie existente.

6.2. Factorii care influenteaza capacitatea de productie Dupa modul cum actioneaza n cadrul procesului de productie, pot fi grupati astfel: Factori care influenteaza marimea capacitatii de productie: - marimea fondurilor de investitii pentru dezvoltarea si reutilarea unitatilor de productie; - marimea parcului de utilaje si nivelul tehnic al acestora; - mecanizarea si automatizarea proceselor de productie; - introducerea si extinderea procedeelor tehnologice moderne; - concentrarea, profilarea si specializarea productiei.

Factori care influenteaza gradul de utilizare a capacitatii de productie: - regimul de lucru planificat (zile lucratoare anual, numarul de schimburi pe zi, durata unui schimb, pauze); - durata reparatiilor si nivelul de ntretinere a utilajelor; - sortimentul de productie planificat (abaterea fata de profilul optim al unitatii de productie); - modificarea formelor, dimensiunilor si calitatii materialelor, semifabricatelor si pieselor, fata de cele prescrise n documentatia tehnica; - nivelul de calificare a fortei de munca; - existenta locurilor nguste n productie; - nivelul organizarii productiei si a muncii. Diferentierea precisa a acestor factori are o nsemnatate deosebita pentru activitatea practica, ntruct permite planificarea corecta a cresterii capacitatii de productie, identificarea rezervelor interne si stabilirea metodelor de cuantificare a lor. Astfel, n industriile cu flux discontinuu (industria constructiilor de masini, industria confectiilor, industria prelucrarii lemnului s.a.), spre deosebire de ramurile cu flux continuu (industria energiei electrice, industria chimica, industria metalurgica) apare n mod pregnant un decalaj considerabil ntre posibilitatile potentiale maxime si utilizarea lor efectiva. De aceea este necesara utilizarea a doi indicatori care se masoare marimea capacitatii si anume: indicatorul capacitatii tehnice si indicatorul capacitatii de regim.

6.3. Indicatori ai capacitatii de productie Indicatorul capacitatii tehnice masoara posibilitatile potentiale maxime productive ale unei unitati de productie ntr-un interval de timp dat n conditii tehnico-organizatorice optime. Acest indicator caracterizeaza, pentru intervalul de timp dat, limita maxima privind potentialul productiv al unei unitati de productie, deoarece la determinarea lui se ia n considerare cel mai nalt nivel al tuturor elementelor considerate. Astfel, se ia n considerare ntregul fond de timp calendaristic anual al utilajelor, cu exceptia timpului ct acestea sunt n reparatii, normele tehnice de timp, sortimentul de productie planificat ce se ncadreaza n profilul optim al ntreprinderii etc. Indicatorul capacitatii tehnice caracterizeaza folosirea utilajelor n conditii optime, cnd nu exista nici un impediment n calea folosirii la maximum a masinilor-unelte si suprafetelor de productie. Desi s-ar parea ca acest indicator are o semnificatie mai mult teoretica, trebuie subliniat ca n anumite conditii (calamitati naturale, conflagratii militare), cunoasterea posibilitatilor potentiale maxime ale ntreprinderilor existente si folosirea

integrala a acestora pentru satisfacerea unor nevoi stringente prezinta o importanta practica considerabila. De asemenea, capacitatea tehnica, ca indicator tehnico-economic, poate servi drept criteriu obiectiv pentru masurarea precisa a rezervelor interne (extensive si intensive) ale productiei si ca baza de referinta pentru analiza comparativa a gradului de folosire a capacitatilor de productie a diferitelor unitati de productie. Indicatorul capacitatii de ritm exprima marimea normata a capacitatii de productie si reprezinta masura posibilitatilor potentiale productive, conditionate de factorii ce actioneaza n perioada de plan n cadrul unitatilor de productie. Capacitatea de regim ca norma planificata a capacitatii de productie caracterizeaza n mod corect posibilitatea de folosire reala a mijloacelor de munca din fiecare unitate de productie, n perioada de plan. Indicatorului capacitatii de regim i corespund diferite marimi n raport cu regimul de lucru planificat (numarul de zile si schimburi lucratoare, sarbatori legale etc.), sortimentul de productie planificat, nivelul de fundamentare tehnica a normelor de timp, calificarea cadrelor etc. (fig.6.1). De aceea, indicatorul capacitatii de regim este totodata mai mic dect indicatorul capacitatii tehnice, diferenta dintre ele caracteriznd nivelul rezervelor existente n raport cu posibilitatile maxime ale unitatilor de productie, n perioada de plan.

6.3.1. Norme tehnice de folosire a utilajului de productie si a suprafetelor de productie Normele tehnice de folosire a utilajului de productie si a suprafetelor reprezinta un factor care influenteaza asupra marimii capacitatii de productie. Aceste norme tehnice sunt de doua feluri, si anume: a) norme tehnice de utilizare intensiva; b) norme tehnice de utilizare extensiva. Prin norma tehnica de utilizare intensiva se ntelege productia maxima care se poate realiza ntr-o unitate de timp, pe unitatea caracteristica tehnica dimensionala a agregatului, masinii sau instalatiei, sau pe unitatea dimensionala a suprafetelor de productie. Asa, de pilda, n siderurgie norma tehnica de utilizare intensiva se exprima prin productia maxima de fonta, n tone, ce poate fi obtinuta pe un metru cub de volum al furnalului si pe o zi calendaristica, la forajul sondelor prin viteza maxima de foraj, exprimata n metri pe granic-luna, n filaturi prin productia maxima de fire ce poate fi obtinuta pe un fus ntr-o ora etc. Rezulta ca aceste norme tehnice de utilizare intensiva se pot stabili la agregatele si instalatiile unde se executa un singur fel de produs sau o singura operatie, n conditiile unei productii continue sau discontinue. Calculul capacitatii de productie se face lundu-se n considerare normele tehnice de folosire a utilajului, determinate pe baza tehnologiei si organizarii naintate a productiei si a muncii, tinnd seama de realizarile cele mai bune obtinute n mod constant de unitatile de productie din cadrul ntreprinderii sau ale ramurii. n conditiile progresului continuu al tehnicii, ale perfectionarii tehnologiei de fabricatie si ridicarii nivelului cultural-tehnic al personalului muncitor, aceste norme trebuiesc revizuite periodic pentru a corespunde astfel situatiei existente n cadrul unitatilor de productie. Marimea normelor tehnice de utilizare intensiva se poate stabili, dupa caz, n doua moduri, si anume: a) pentru utilajele, instalatiile sau agregatele noi, pe baza datelor si caracteristicilor tehnico-productive stabilite n documentatiile legale aprobate sau nscrise n fisa tehnica a utilajelor; b) pentru utilajele aflate deja n functiune, pe baza realizarilor de vrf nscrise n evidentele proprii ale unitatii de productie. Determinarea normei tehnice de utilizare intensiva care se ia n calculul capacitatii de productie necesita stabilirea, n primul rnd, a lunii anului precedent n care s-au obtinut cele mai bune realizari, iar n cazul acesteia, alegerea a zece zile consecutive n care indicatorii de utilizare au fost superiori mediei din luna respectiva. Norma medie de utilizare se va calcula ca o medie aritmetica a realizarilor obtinute n aceste zece zile, iar pentru produsele cu ciclu de fabricatie mare, luna n care s-au obtinut

cele mai bune rezultate din an, sau cel mai bun rezultat mediu lunar din trimestrul cu cele mai bune realizari. Trebuie precizat ca pentru calculul normelor tehnice de utilizare intensiva nu se iau n considerare acele realizari de vrf care sunt generate de anumite conditii ntmplatoare. Normele tehnice de utilizare astfel obtinute trebuie comparate cu normele obtinute de ntreprinderi din tara sau strainatate, pentru a putea aprecia n ce masura acestea exprima sau nu n mod corect productia maxima posibila care poate fi obtinuta. Aceasta metodologie de calcul poate fi folosita pentru cazul n care structura productiei ramne neschimbata n perioada de calcul fata de cea de baza. n cazul n care structura productiei se schimba, se impune recalcularea productiei realizate n perioada de vrf n productie echivalenta, pe baza structurii productiei din perioada pentru care se calculeaza capacitatea. Normele tehnice de utilizare extensiva exprima timpul de functionare a diferitelor masini, utilaje, instalatii sau agregate sau timpul de folosire a suprafetelor de productie. Normele tehnice de utilizare reprezinta un factor complex, marimea lor fiind influentata de o serie de alti factori, cum sunt: - nivelul de calificare a personalului muncitor care foloseste utilajele; - tehnologia folosita; - felul instrumentelor si dispozitivelor utilizate; - modul de organizare a productiei s.a. Cu ct nivelul de calificare si gradul de nsusire a tehnicii profesiei date vor fi mai ridicate, cu att se vor putea folosi mai bine mijloacele fixe att sub raport extensiv, ct si sub raport intensiv. n mod asemanator, cu ct tehnologia folosita va fi mai naintata, dispozitivele mai perfectionate si nivelul de organizare a productiei mai ridicat, cu att mai mari vor fi normele tehnice de utilizare. Calitatea si structura materiilor prime utilizate influenteaza normele tehnice de utilizare intensiva prin faptul ca, n raport cu ele, acestea vor avea o anumita marime. Astfel, de exemplu, n industria siderurgica cu ct minereul de fie va avea un continut mai mare n fier, cu att normele tehnice de utilizare intensiva a furnalelor vor fi mai mari. Normele tehnice de utilizare extensiva exprima folosirea n timp a diferitelor masini, utilaje, instalatii sau suprafete de productie. Marimea acestor norme este n functie de o serie de factori, cum sunt numarul de zile lucratoare, regimul de schimburi, ntreruperile pentru reparatii s.a. Cu ct unitatea industriala va lucra ntr-un numar mai mare de zile pe an si cu un regim de schimburi mai mare pe zi, cu att va creste numarul de ore de functionare a utilajului, acestea influentnd asupra cresterii capacitatii de productie si gradul de folosire a acesteia. Sub raportul regimului de lucru, ntreprinderile pot lucra ntr-un schimb, doua sau trei, cu saptamna ntrerupta sau cu regim de functionare continuu, lucrnd si duminica si sarbatorile legale, timp de 24 de ore pe zi.

6.3.2. Sortimentul productiei Acest factor influenteaza asupra marimii capacitatii de productie prin aceea ca diferitele produse, necesitnd norme de timp diferite, determina capacitati de productie diferite, precum si un grad diferit de ncarcare a utilajului sau a suprafetelor de productie. Sortimentul care asigura cea mai buna folosire a capacitatii de productie poarta denumirea de sortiment optim. Capacitatea de productie a ntreprinderii industriale se determina tinnd seama de sortimentul prevazut a se executa. n conditiile modificarii sortimentului productiei se modifica si marimea capacitatii de productie a ntreprinderii industriale, acestea urmnd a se exprima n raport cu noile produse ce urmeaza a se fabrica. Capacitatea de productie a ntreprinderii industriale, fiind influentata de acesti factori, reprezinta o marime dinamica. La calculul ei trebuie tinut seama deci, de organizarea naintata a productiei, de folosirea unor materii prime de calitate superioara, care sa corespunda prescriptiilor sau conditiilor tehnice, de folosirea celor mai perfectionate instrumente si dispozitive, ca si de influenta celorlalti factori care asigura folosirea la maximum a potentialului productiv existent.

6.3.3. Marimea suprafetelor de productie si a parcului de utilaje Cu ct unitatea industriala va avea suprafete de productie mai mari si un parc de utilaje mai numeros, cu att acestea vor determina o capacitate mai mare de productie. La calculul capacitatii de productie se iau n consideratie toate suprafetele de productie si ntreg utilajul existent instalat n sectiile de productie.

6.4. Principiile metodologice ale determinarii capacitatii de productie Particularitatile procesului de productie n industrie implica respectarea unor principii de baza menite sa asigure efectuarea unitara la nivelul diferitelor unitati de productie (ramuri, centrale industriale, ntreprinderi) a calculului capacitatii de productie, si anume: a) marimea capacitatii de productie a ntreprinderii (centralei industriale) se stabileste numai n functie de unitatile productive de baza. Celelalte unitati productive, auxiliare, de servire si anexe pot influenta, de la caz la caz, numai gradul de utilizare a capacitatii de productie; b) determinarea capacitatii de productie a unei ntreprinderi (centrale industriale) se ncepe cu efectuarea calculelor de la nivelul inferior (locuri de munca, grupe de masiniunelte sau agregate) si se continua succesiv cu stabilirea capacitatii de productie la nivelurile de rang superior (ateliere, sectii, ntreprindere, centrala): c) stabilirea capacitatii de productie a fiecarei unitati de productie de rang superior se face n functie de capacitatea de productie a verigilor componente conducatoare (principale), cu explicitarea locurilor nguste si a excedentelor de capacitate:

d) la determinarea capacitatii de productie se admite existenta unui grad de asigurare normal al unitatilor de productie cu resurse materiale si umane, fara a se lua n considerare deficientele de orice natura. Existenta sau lipsa temporara a resurselor materiale si de forta de munca nu influenteaza marimea capacitatii de productie, aceasta avnd la un moment dat o anumita valoare, determinata n mod obiectiv si independent de gradul folosirii ei; e) capacitatea de productie are un caracter dinamic, fiind influentata concomitent de diferiti factori ai procesului de productie, ceea ce implica recalcularea ei n raport cu modificarea acestora n timp.

6.5. Folosirea programarii liniare metoda simplex pentru stabilirea sortimentului optim Unul din factorii importanti care influenteaza asupra marimii capacitatii de productie si asupra gradului de folosire a acesteia l constituie sortimentul productiei prevazut a se executa. Prin sortimentul productie se ntelege felul produselor prevazute a se fabrica si ponderea pe care o ocupa fiecare produs n ansamblul productiei. n afara de sortimentul prevazut a se executa exista si un sortiment optim. Prin sortiment optim se ntelege felul produselor si ponderea acestora care asigura cea mai buna ncarcare a capacitatii de productie. n practica pot exista deosebiri ntre sortimentul prevazut a se executa si sortimentul optim, generate de faptul ca cerintele pietei impun fabricarea unor produse si cantitati care sa nu coincida cu sortimentul optim. Totusi este necesar sa se calculeze sortimentul optim pentru ca, pe baza cunoasterii acestuia, conducerea ntreprinderii sa urmareasca, ori de cte ori este posibil, apropierea ct mai mult si ct mai repede a sortimentului care urmeaza a fi executate de sortimentul optim. Pentru stabilirea sortimentului optim pot fi folosite diferite metode matematice. Problema stabilirii sortimentului optim, adica a acelui sortiment care sa asigure folosirea cea mai buna a capacitatii de productie se rezolva usor n cazul cnd variabilele din sistemul de ecuatii sunt ntr-un numar mic. Cu ct creste numarul variabilelor si al conditiilor ce se cer respectate pentru ca un plan de productie sa fie considerat optim, cu att este mai grea rezolvarea problemei datorita volumului mare al lucrarilor de calcul. Aceste greutati pot fi nlaturate folosind n rezolvarea problemelor metodele matematice moderne, cum sunt cele de programare liniara. Una din metodele de programare liniara folosita n stabilirea sortimentului care sa asigure folosirea maxima a capacitatii de productie este metoda simplex. Cu foarte bune rezultate se poate utiliza pentru determinarea sortimentului optim, cu ajutorul calculatoarelor electronice, pachetul de programe OPALINE. n raport cu restrictiile impuse si functia de optimizare adoptata prin folosirea acestui pachet de programe se poate obtine o imagine exacta asupra sortimentului spre care trebuie sa se tinda.

6.6. Calculul capacitatii de productie a unei ntreprinderi industriale 6.6.1. Metodologia generala de calcul Calculul capacitatii de productie a unei ntreprinderi industriale necesita o munca laborioasa si complexa. Astfel, pentru a calcula capacitatea de productie a unei ntreprinderi este necesar sa se porneasca n mod ascendent de la calculul capacitatii de productie a sectoarelor de productie, a atelierelor, a sectiilor si dupa aceea a ntreprinderii, luata n ansamblu. Pentru determinarea marimii capacitatii de productie se recomanda efectuarea urmatoarelor etape de lucru: a) determinarea celorlalte elemente necesare de calcul a capacitatii de productie, n functie de specificul formulelor de calcul; b) calcularea capacitatilor de productie, prin folosirea formulelor de calcul specifice si a elementelor de calcul determinate potrivit metodologiei adoptate; c) stabilirea excedentelor sau a locurilor nguste de capacitate; d) analizarea n mod comparativ a capacitatii de productie cu cea de proiect, diferentele rezultate justificndu-se n raport cu situatiile admisibile sau, daca este cazul, adoptndu-se masuri de corectare a marimii calculate, daca aceasta este mai mica dect capacitatea de proiect, fara a se ncadra n cazurile admisibile. n vederea calculului capacitatii de productie a diferitelor unitati de productie si a ntreprinderii, luata n ansamblul ei, trebuiesc luate n considerare urmatoarele elemente: a) totalul utilajului instalat n unitatea de productie, nelundu-se n calcul utilajul de rezerva; b) regimul de lucru stabilit pentru ntreprinderile din ramura respectiva; c) introducerea n productie a utilajului sau proceselor tehnologice avansate, precum si modernizarea utilajului existent; d) nivelul specializarii ntreprinderii si al verigilor ei; e) masurile tehnico-organizatorice pentru lichidarea locurilor nguste; f) normele tehnico-economice de perspectiva de folosire a utilajului. Din punct de vedere metodologic, sub raportul calculului capacitatii de productie, ntreprinderile sau unitatile de productie industriale se mpart n doua mari grupe, si anume: a) grupa celor la care produsul finit se obtine ca urmare a prelucrarii materiilor prime la un singur utilaj, agregat sau la o singura masina sau instalatie; b) grupa celor la care produsul finit se obtine ca urmare a prelucrarii materiilor prime n mod succesiv la o serie de masini, utilaje sau instalatii. La acele ntreprinderi, sectii, ateliere sau sectoare din prima grupa, la care fiecare masina, instalatie, aparat sau agregat prelucreaza materiile prime si materialele, direct n produse finite, nemaifiind nevoie de alte prelucrari n cadrul unitatii sau al ntreprinderii, capacitatea de productie se calculeaza facnd suma capacitatilor de productie a masinilor sau agregatelor care executa produsul respectiv. Asa, de pilda, capacitatea de productie a

unei sectii de furnale se va obtine facnd suma capacitatilor de productie a tuturor furnalelor de care dispune aceasta. Pentru cea de-a doua grupa de ntreprinderi, sectii sau sectoare la care produsul finit se obtine ca urmare a prelucrarii succesive a materiilor prime sau a materialelor la mai multe masini, utilaje sau instalatii, marimea capacitatii de productie se determina n functie de marimea capacitatii de productie a grupei de utilaj, a sectorului, atelierului sau sectiei n care se efectueaza cele mai importante operatii ale procesului tehnologic, specifice produselor pentru care se calculeaza capacitatea, denumite verigi conducatoare. Asa, de pilda, pentru un sector de productie compus din mai multe grupe diferite de utilaje la care se prelucreaza materii prime n mod succesiv, capacitatea de productie este data de capacitatea de productie a utilajului considerat conducator. n mod asemanator, pe baza metodologiei existente, capacitatea de productie a unui atelier, format din mai multe sectoare de productie, va fi determinata de capacitatea de productie a sectorului conducator, capacitatea de productie a unei sectii, compusa din mai multe ateliere, va fi determinata de capacitatea atelierului considerat conducator, iar capacitatea de productie a unei ntreprinderi, formata din mai multe sectii, va fi determinata de capacitatea de productie a sectiei conducatoare, fiecare dintre acestea constituind verigi conducatoare la nivelul unitatii respective. Pentru stabilirea verigii conducatoare pot fi luate n considerare, n mod separat sau mpreuna, o serie de criterii, cum sunt: a) unitatea de productie cu ponderea cea mai mare de manopera n manopera totala a ntreprinderii; b) unitatea de productie cu ponderea valorica cea mai mare a capitalului fix fata de capitalul fix total al ntreprinderii. n aceste conditii pot fi verigi conducatoare acele unitati de productie care prezinta o importanta hotartoare pentru realizarea produsului respectiv, au o complexitate tehnica deosebita sau o valoare de inventar superioara fata de celelalte verigi de productie. n cazul n care la calculul capacitatii de productie rezulta ca n anumite unitati exista locuri nguste care limiteaza capacitatea de productie, trebuie prevazute masuri tehnico-organizatorice care sa duca la lichidarea acestor locuri nguste. Pentru calculul capacitatii de productie a ntreprinderii trebuie sa se porneasca de la calculul capacitatii pe principalele grupe de utilaje sau agregate. Calculul capacitatii de productie a diferitelor grupe de utilaje sau agregate necesita determinarea a doua elemente de baza si anume, a marimii timpului disponibil de functionare a masinii sau agregatului, n decursul perioadei considerate si a normei tehnice de productie a masinii-unelte, a agregatului etc., pe unitatea de timp sau a normei tehnice de timp pe unitatea de produs. Pentru determinarea marimii timpului disponibil de functionare, diferitele masinii, utilaje sau agregate se grupeaza n utilaje sau agregate cu functionare continua, cu functionare cu saptamna ntrerupta si cu lucru sezonier. Pentru fiecare grupa n parte, marimea timpului de functionare se calculeaza n mod diferit.

La utilajele si agregatele cu functionare continua, timpul disponibil de functionare al acestora se determina cu ajutorul formulei: T =T T
dc c R

n care: T reprezinta timpul disponibil de functionare a agregatului cu functionare continua;


dc c

T timpul de lucru calendaristic (care se calculeaza dupa formula Tc = 24 x 365 zile; T timpul de reparatii prevazut (n care agregatul este oprit.
R

Timpul disponibil de functionare pentru masinile si utilajele care lucreaza cu saptamna ntrerupta se calculeaza cu ajutorul formulei:

T =(T -( T + T ) n d ) (100-p)/100
df c L R s s

n care: T reprezinta timpul disponibil de functionare a masinii sau agregatului cu functionare


df

ntrerupta; T numarul de zile calendaristice ntr-un an;


c

T timpul liber n zile, datorita saptamnii reduse de lucru, duminicilor, sarbatorilor


L

legale; T timpul prevazut pentru reparatii, exprimat prin numarul de zile de oprire a utilajului
R

pentru reparatii capitale; d durata unui schimb, n ore;


s

p procentul stabilit de ntreruperi admisibile. Calculul timpului de functionare la masinile si utilajele cu functionare sezoniera se face tinndu-se seama de perioada sezonului. Determinarea normelor tehnice de productie sau a normelor tehnice de timp pentru diferitele masini-unelte, aparate sau agregate se face tinndu-se seama de particularitatile pe care le prezinta masina, aparatul sau agregatul respectiv, pe baza datelor din fisele tehnice sau pe baza de normare. Pentru calculul capacitatii de productie pe o anumita perioada de timp, masinile, utilajele sau agregatele se mpart n doua mari grupe, si anume: a) cu specializare de produs; b) cu specializare tehnologica; Pentru fiecare din aceste grupe de masini, utilaje sau agregate, calculul capacitatii de productie se face dupa anumite metode specifice.

6.6.2. Calculul capacitatii de productie la utilajele cu specializare pe produs Pentru utilajele, agregatele si instalatiile cu specializare pe produs, a caror productie se obtine la anumite perioade egale cu durata de elaborare a unei sarje, capacitatea de productie se calculeaza cu ajutorul urmatoarei formule: C =G
p mp

K T /D
p d

n care: C reprezinta capacitatea de productie a utilajului, a agregatului sau instalatiei cu


p

functionare periodica, pe o anumita perioada de timp (an, luna, zi); G greutatea materiilor prime ce se pot cuprinde n agregat, la o ncarcare;
mp

K coeficientul de productie utilizabila care se obtine din cantitatea de materii prime cu


p

care se ncarca o data utilajul, agregatul sau instalatia; T timpul disponibil de functionare n perioada pentru care se calculeaza capacitatea;
d

D durata unui ciclu de prelucrare a unui lot de materii prime cu care se ncarca o data
c

utilajul, agregatul sau instalatia (n siderurgie, de pilda, D reprezinta durata de elaborare


c

a unei sarje). Din aceasta grupa de masini, utilaje si agregate, pentru care este aplicabila formula de calcul aratata, fac parte furnalele, cuptoarele Martin, o serie de agregate chimice, autoclave, cuptoare pentru arderea caramizilor etc. La calculul capacitatii de productie pe baza acestei formule trebuie avut n vedere ca marimile D , G si K sa fie astfel determinate nct sa tina seama de mai bune
c mp p

realizari obtinute n mod constant si de folosirea celor mai potrivite procese tehnologice. Pentru exemplificare se considera un agregat la care greutatea materiilor prime cu care se poate ncarca o data este de 200 de tone, si care are un coeficient al productiei utilizabile obtinute din materii prime de 0,6 din greutatea materiei prime. Acest agregat lucreaza continuu, timpul pentru reparatii planificate fiind de 30 de zile anual, durata ciclului de prelucrare a unui lot de materii prime fiind de 5 ore. Pentru calculul capacitatii de productie a acestui agregat trebuie sa se determine, n primul rnd, fondul de timp disponibil. Se aplica relatia: T =Tc-Tr
dc

Se calculeaza apoi capacitatea de productie a agregatului prin aplicarea relatiei cunoscute:

C =Gmp Kp T /Dc
p d

Pentru diferitele masini, agregate sau instalatii specializate n fabricarea unui anumit produs, pentru care se poate stabili o norma tehnica de utilizare intensiva, cunoscndu-se caracteristica dimensionala a acestora si fondul de timp disponibil se poate calcula capacitatea de productie cu ajutorul relatiei: C = nt T C
p ui d

n care: capacitatea de productie; nt norma tehnica de utilizare intensiva;


ui d

T timpul disponibil de functionare; C caracteristica disponibila. n cazul n care exista mai multe masini, agregate sau instalatii, care fiecare asigura obtinerea aceluiasi produs finit, fara a mai fi nevoie de alte prelucrari, capacitatea de productie totala se obtine ca suma a capacitatilor de productie a acestora.

6.7. Determinarea folosirii capacitatilor de productie 6.7.1. Determinarea gradului de folosire a capacitatii de productie Fundamentarea tehnico-economica a volumului de productie de executat al unei ntreprinderi industriale necesita, ca un element de baza, dimensionarea gradului de folosire a capacitatii de productie. Comparndu-se volumul productiei prevazut a se executa cu marimea capacitatii de productie, se constata n ce masura volumul de productie se poate executa cu capacitatea de productie existenta. Gradul de folosire a capacitatii de productie se calculeaza cu ajutorul unei relatii de forma: Gf = P/ Cp 100
cp ma

n care: reprezinta gradul de folosire a capacitatii de productie; P productia prevazuta a se executa pentru anul dat; Cp capacitatea de productie n functiune medie anuala, exprimata n aceleasi unitati
ma

de masura ca si productia.

Pentru calculul gradului de folosire a capacitatii de productie, n mod sintetic, pentru un grup de produse, pentru care se folosesc unitati de masura diferite, se poate folosi exprimarea valorica, pe baza preturilor medii ale perioadei considerate, care au stat la baza calculului valorii productiei marfa. n mod asemanator se procedeaza, daca se doreste, pentru calcularea gradului de folosire pe sectie, fabrica, ntreprindere etc. Stabilirea corecta a gradului de utilizare a capacitatii de productie prezinta o mare importanta sub raport economic. Astfel, pe baza cunoasterii acestuia se poate aprecia n ce masura capacitatea de productie este folosita n mod judicios, conducerea ntreprinderii industriale adoptnd decizii adecvate pentru suplimentarea ncarcarii cu noi comenzi, n cazul n care se constata o ncarcare insuficienta, sau de aplicare a unor masuri tehnico-organizatorice, pentru lichidarea locurilor nguste care limiteaza capacitatea de productie si influenteaza astfel n mod negativ potentialul productiv al ntreprinderii industriale. Pentru transformarea volumului de productie care exprima, dupa caz, volumul prevazut a se executa, cel efectiv sau capacitatea de productie medie anuala, din unitati de masura fizice n unitati de masura valorice, se poate utiliza relatia:

n care:

Q reprezinta, n functie de elementele considerate, fie productia totala, exprimata valoric, prevazuta sau realizata efectiv, fie capacitatea de productie n functiune-medie anuala, exprimata valoric; q cantitatea de produs i, exprimata n unitati fizice care exprima, dupa caz, productia
i

sau capacitatea; p pretul unitar al produsului i.

n lucrarile de planificare si de urmarire statistica se opereaza cu notiunea de capacitate de productie nominala, capacitati n functiune-medii anuale (sau capacitate de productie medie anuala), capacitati scoase din functiune, capacitati date n exploatare, capacitati n exploatare. Capacitatea de productie, cu mentiunea de nominala, defineste marimea capacitatii de productie, asa cum este ea prevazuta n documentatia tehnica, fara a se tine seama de momentul punerii sau scoaterii din functiune n cursul anului. Spre deosebire de aceasta, capacitatea de productie cu mentiunea de n exploatare, ia n considerare termenele de punere sau scoatere din functiune, sau de realizare a parametrilor proiectati, diferind deci, prin aceasta de capacitatea de productie nominala. Capacitatea de productie medie anuala se ia n calcul deoarece n decursul unui an pot surveni anumite modificari n marimea capacitatii, fie datorita iesirii unor capacitati din functiune, fie datorita marimii capacitatilor de productie existente ca urmare a modernizarii sau perfectionarii proceselor tehnologice si a punerii de noi capacitati n functiune.

6.8. Determinarea indicilor de utilizare a fondului de timp disponibil de lucru al masinilor-unelte pentru prelucrarea metalelor, precum si al masinilor, utilajelor si instalatiilor tehnologice Pentru unitatile industriale care au n dotare masini-unelte pentru prelucrarea metalelor, precum si masini, utilaje si instalatii tehnologice, se recomanda sa se determine si sa se urmareasca indicii de utilizare ai fondului de timp disponibil pentru acestea. Acest lucru se poate face prin ntocmirea unui tabel n care sa se prezinte denumirea masinilor, utilajelor si instalatiilor, cu numerele lor de cod, numarul de bucati corespunzator, fondul de timp disponibil total prevazut si indicele dorit de utilizare a timpului disponibil. Pe baza datelor referitoare la fiecare grupa n parte, se poate determina, n final, fondul de timp disponibil si gradul de utilizare al acestuia pe total masini-unelte de baza, din care se defalca indicatorii pentru masini-unelte de baza din sectii de baza si scularii, iar din datele obtinute se defalca indicatorii pentru masinile-unelte de baza corespunzatoare liniilor tehnologice specializate. Este de dorit ca prin politica ntreprinderii sa se asigure un indice de utilizare a fondului de timp disponibil de peste 85 %.

Pentru analiza este necesar sa se urmareasca si indicele de utilizare a timpului disponibil realizat, cu evidentierea timpului disponibil neutilizat ca urmare a unor cauze cum sunt: reparatiile accidentale, lipsa comenzii, lipsa materiilor prime, a materialelor, energiei, schimburile neprogramate, lipsa fortei de munca, precum si alte cauze.

6.9. Caile de mbunatatire a folosirii capacitatii de productie n cadrul politicii de aplicare a strategiei economice, mbunatatirea continua a folosirii capacitatii de productie trebuie sa constituie o preocupare de seama. mbunatatirea folosirii capacitatii de productie constituie un factor important de obtinere a unei productii suplimentare, prin folosirea aceluiasi utilaj, ceea ce din punct de vedere economic echivaleaza cu economisirea unor investitii necesare achizitionarii masinilor si utilajelor care sa dea sporul obtinut prin mai buna folosire. Pentru mbunatatirea folosirii capacitatii de productie pot fi utilizate trei grupe de cai. Prima grupa de cai are ca scop mbunatatirea folosirii sub raport intensiv, asigurndu-se pe aceasta baza cresterea volumului productiei pe unitatea de timp si pe unitatea caracteristica dimensionala a utilajului. Aici intra caile privind reducerea timpului de baza de prelucrare si a celui auxiliar, prin modernizarea si perfectionarea utilajelor existente, mecanizarea si automatizarea executarii operatiilor, folosirea de tehnologii moderne, a unor metode de lucru mai rapide sau mai intensive s.a. A doua grupa de cai are ca obiect mbunatatirea folosirii capacitatii de productie sub raport extensiv, care asigura cresterea volumului productiei prin mai buna folosire a timpului de functionare a masinilor. Din aceasta grupa fac parte mai buna organizare a repararii utilajelor, reducerea ntreruperilor din diferite cauze (lipsa de materii prime, lipsa muncitorilor, lipsa comenzilor s.a.), marirea numarului de schimburi s.a. Din grupa cailor mixte fac parte acelea care asigura mbunatatirea att sub raport extensiv ct si intensiv. Din aceasta grupa de cai fac parte cresterea cointeresarii materiale pentru folosirea mai buna a utilajelor, reducerea productiei rebutate, cresterea calificarii personalului, organizarea productiei n flux, eliminarea locurilor nguste. Pentru mbunatatirea folosirii suprafetelor de productie pot fi utilizate cai cum sunt: a) eliberarea suprafetelor din unitatile de productie ocupate de birouri, magazii s.a. si montarea pe acestea a unor masini, utilaje, instalatii; b) extinderea folosirii transporturilor suspendate (conveiere, lifturi, estacade, planuri nclinate) si amplasarea pe suprafetele eliberate de fostele cai de transport a unor noi masini; c) amplasarea mai densa a utilajelor pe suprafetele de productie, cu respectarea normelor referitoare la tehnica securitatii muncii; d) mai buna organizare si rationalizare a fluxurilor tehnologice urmnd ca pe suprafetele eliberate sa se monteze noi masini, utilaje sau instalatii. O conditie esentiala a folosirii depline a capacitatilor de productie o constituie ntarirea controlului asupra gospodaririi utilajului si a suprafetelor pe toate treptele

organizatorice. Folosirea mai buna a potentialului productiv necesita si scurtarea termenelor de dare n functiune a noilor capacitati de productie si asigurarea realizarii parametrilor proiectati pentru acestea.

CAPITOLUL VII ELEMENTE DE ORGANIZARE TEHNICA A UNEI NTREPRINDERI INDUSTRIALE

7.1. Proiectarea ntreprinderii; metode si tehnici posibile de folosit Proiectarea unei ntreprinderi industriale reprezinta un proces deosebit de complex care oglindeste n final, odata cu solutiile adoptate si o anumita conceptie si competenta n prevederea celor mai moderne metode de organizare si amenajare tehnica. Prin continutul ei proiectarea are ca obiect aranjarea fizica a sectiilor, uzinelor, depozitelor, spatiilor afectate birourilor, laboratoarelor etc. Proiectarea fabricilor se poate face dupa urmatoarele metode: a) proiectarea sistemica; b) preluarea unui proiect existent; c) proiectarea dupa fluxul de materiale; d) proiectarea pe baza unor metodologii elaborate sistematic; e) metoda participarii totale. Dintre metodele aratate, cea care asigura rezultatele cele mai bune este prima. Proiectarea sistemica reprezinta acea metoda care ofera un sistem organizat si universal aplicabil format dintr-o serie de etape care, o succesiune de proceduri (metode) si un grup de reguli. Potrivit proiectarii sistemice, proiectarea unei ntreprinderi si concentreaza activitatile n patru etape-cadru si anume: a) amplasamentul; b) proiectul de ansamblu; c) proiectul de executie; d) executia. Pentru proiectarea sistemica, n cadrul etapelor referitoare la proiectul de ansamblu si proiectul de executie se folosesc o serie de proceduri prin care se urmareste n final definirea n solutii ct mai economice a urmatoarelor elemente: a) stabilirea interdependentelor prin concentrarea necesara a diverselor activitati sau spatii functionale; b) stabilirea spatiilor necesare sub raportul dimensiunilor, a tipului si a formei pentru fiecare activitate sau zona functionala; c) ajustarea suprafetelor aferente diverselor activitati. n figura 7.1, se prezinta succesiunea fazelor sau etapelor n proiectarea sistemica, care concretizeaza si procedurile specifice ale proiectarii sistemice, prin care se solutioneaza n final cele trei mari probleme interdependenta, spatiul si ajustarea.

Sintetizarea ntr-o varianta optima, n final, a celor trei probleme necesita efectuarea a o serie de activitati care pot fi concentrate, la rndul lor, ntr-o serie de faze. Din figura prezentata rezulta ca stabilirea interdependentelor implica trei faze, si anume: a) precizarea fluxurilor materialelor; b) precizarea interdependentei activitatilor; c) elaborarea schemei interdependentelor.

n prima faza se stabilesc n mod precis interdependenta dintre zonele de activitati tinnd seama de fluxul de materiale n procesul de productie; n faza a doua se stabileste concentrarea necesara pentru activitatile de baza si asamblarea si integrarea lor n fluxul de materiale; faza a treia impune elaborarea unei diagrame de flux si a schemei interdependentei activitatilor (schema procesului tehnologic). Dupa efectuarea celor trei faze, concretizate n final n diagramele de flux si schema procesului tehnologic, se trece la rezolvarea problemelor legate de dimensionarea suprafetelor necesare (faza a patra), stabilirea suprafetelor disponibile (faza a cincea) si ntocmirea schemei interdependentelor dintre sectii, prin compararea spatiilor necesare cu cele disponibile si punerea n final de acord a spatiilor cu interdependentele stabilite anterior. Prin confruntarea schemei interdependentelor dintre activitati si variantele de spatiu, se ajunge n final la elaborarea schemei interdependentei spatiilor si a folosirii acestora (faza a sasea). Din analiza interdependentelor dintre spatii pot rezulta o serie de considerente corective, a caror luare n considerare se face n faza a saptea prin corectarea variantei. Aceste considerente corective se refera, de regula, la sistemele de manevrare si transport a materialelor, la amenajari pentru depozite, unitati etc. Un loc important n cadrul fazelor de proiectare l ocupa luarea n consideratie a unor restrictii referitoare la costul instalatiilor, la elementele de constructie si la cerintele privind protectia muncii, ceea ce reprezinta continutul fazei a opta. Ultima faza (a noua) are ca obiect adoptarea variantei optime de proiectare din mai multe variante posibile, pe baza unui sistem de indicatori tehnico-economici, fiecare varianta posibila (X, Z, Y) concretiznd efortul proiectantilor de a tine seama de considerentele corective, n solutii economice. Proiectarea unei fabrici dupa metoda proiectarii sistemice este cea mai recomandata a fi folosita deoarece ea permite o fundamentare tehnico-economica a unitatilor industriale. n afara de aceasta metoda, pentru cerintele de proiectare operativa cu solutii mai putin motivate pot fi folosite si celelalte metode amintite anterior. Preluarea unui proiect existent poate constitui o alta metoda care poate di adoptata. Desigur, aceasta metoda presupune gasirea unui astfel de proiect care sa raspunda ntocmai cerintelor impuse pentru viitoarea constructie, precum si aducerea unor eventuale corecturi tinnd seama de cele mai noi realizari existente n stiinta si tehnica pe plan mondial. Metoda participarii totale n proiectarea unei ntreprinderi presupune elaborarea proiectului de constructie a unei fabrici prin antrenarea unui colectiv larg de specialisti, prin solicitarea parerilor acestora si luarea lor n consideratie, prin prezentarea vizuala a variantelor, prin dezbaterea proiectelor n colectiv, introducerea schimbarilor intervenite, aprobarea n final n colectiv etc. Aceasta metoda cere, de regula, mult timp pna la obtinerea variantei finale. Proiectarea dupa metoda fluxului de materiale este folosita cu bune rezultate n ntreprinderile cu ciclu continuu de fabricatie, cum sunt rafinariile, fabricile de ulei, de morarit si panificatie, fabricile chimice etc. Ea consta n analiza deplasarilor de materiale conform fluxului tehnologic si elaborarea proiectului plecnd de aici.

Proiectarea ntreprinderilor se poate face si dupa diferitele alte metodologii. Acestea presupun proiectarea diferitelor fabrici ntr-o anumita succesiune, conform unor etape logice, folosind diferite simboluri, coduri, culori semnificative, elaborarea unei documentatii precise etc. Proiectarea sistemica reprezinta una din formele concrete sub care se pot prezenta aceste metodologii.

7.2. Planul general de organizare al ntreprinderii; definirea notiunii; cuprins; obiective Cresterea tot mai accentuata a dimensiunilor sistemelor industriale moderne, cresterea complexitatii tehnice si tehnologice a acestora impun ca organizarea si amenajarea tehnica a ntreprinderilor industriale sa fie concepute nca de la proiectare n maniera sistemica. n acest context, procesul de proiectare a unui sistem industrial trebuie nteles ca fiind ansamblul activitatilor rationale efectuate pentru conceperea si elaborarea documentatiei necesare realizarii lui astfel nct sa asigure: 1) compatibilitatea externa a acestuia, respectiv asigurarea unor conexiuni optime cu alte sisteme si cu mediul; 2) compatibilitatea interna a subsistemelor componente agregate n cadrul acestuia, respectiv optimizarea structurii interne de transformare. Rezolvarea compatibilitatii externe a sistemului face obiectul studiului de dimensionare optima si de amplasare a acestuia ntr-un mediu social, economic si teritorial, adica ntr-un sistem de actiuni, reactiuni, conditii si restrictii care vor influenta si n acelasi timp vor fi influentate de sistemul industrial. Asigurarea compatibilitatii interne a sistemului industrial se realizeaza prin proiectarea subsistemelor componente ale ntreprinderii, a interconexiunii lor, precum si a procesului de autoreglaj intern. Complexitatea sistemelor industriale impune desfasurarea procesului de proiectare pe mai multe planuri: proiectarea subsistemului tehnologic (a procesului tehnologic de ansamblu); proiectarea sistemului tehnic (constructii, amenajari tehnice, instalatii pentru realizarea procesului tehnologic); proiectarea subsistemului conducerii generale si subsistemele functiunilor de structura. Un loc deosebit de important n procesul de proiectare si realizare al sistemelor industriale, cu implicatii profunde n organizarea si amenajarea tehnica interna a subsistemelor productive componente interconditionate tehnologic, l ocupa planul general. Parte integrala a documentatiei tehnico-economice, planul general este documentul de proiectare n care se indica structura macrospatiala a acesteia, reprezentnd configuratia organizarii si amplasarii n teritoriul afectat a cladirilor, constructiilor speciale, instalatiilor si amenajarilor tehnice, cailor de acces si transport, a racordurilor necesare functionarii sistemului industrial. Modul de solutionare a planului general influenteaza direct att volumul investitiilor pentru realizarea sistemului industrial, ct si cheltuielile ocazionate de functionarea sa n regim stationar.

De aceea n elaborarea variantelor de plan general trebuie sa se urmareasca realizarea anumitor obiective: - integrarea tuturor factorilor care afecteaza functionarea sistemului; - utilizarea eficienta a utilajelor si instalatiilor, a fortei de munca si a spatiului; - asigurarea usurintei de extindere si dezvoltare a capacitatii productie; - asigurarea flexibilitatii si elasticitatii sistemului necesara adaptarii n timp, la eventuale modificari n profilul si sortimentul de fabricatie, n structura productiei si tehnologiilor de fabricatie; - asigurarea unei densitati maxime a amenajarilor si constructiilor, cu respectarea normelor pentru spatii de miscare a materialelor si activitatilor auxiliare; - asigurarea unei concordante optime ntre fluxul tehnologic si structura planului general; - asigurarea unei securitati maxime att pentru oameni, ct si pentru instalatii; - asigurarea conditiilor ergonomice n spatiul productiv, a conditiilor de comoditate si satisfactie pentru personalul ntreprinderii.

7.2.1. Datele de baza necesare elaborarii planului general al ntreprinderii industriale Elaborarea planului general al unei ntreprinderi industriale se realizeaza pe baza unor date initiale referitoare la: procesul de productie si structura sa, procesul tehnologic; fluxul de materiale si de oameni; programul de productie (profilul ntreprinderii), perspectivele de dezvoltare, cooperarea cu alte ntreprinderi. 1. Procesul de productie si structura sa Baza proiectarii unui sistem industrial si a planului general o constituie procesul de productie global si structura sa optima, corespunzator politicii de integrare adoptate (procese de baza, auxiliare, de servire si anexe). Dintre cele doua laturi ale procesului de productie o importanta majora pentru structurarea rationala a sistemului industrial si a planului general o prezinta procesul tehnologic. n cadrul oricarei ntreprinderi industriale fabricatia se desfasoara conform unui proces tehnologic general, alcatuit din procese tehnologice partiale (de detaliu). n timp ce procesul tehnologic general formeaza cadrul sistemului industrial n ansamblul sau, cuprinznd toate stadiile de prelucrare si conditiile tehnico-organizatorice determinate (circulatia materialelor, energia folosita etc.), procesul tehnologic de detaliu priveste toate amanuntele ce intervin n desfasurarea fabricatiei, ca de exemplu: locul de intrare a materialelor, cantitatea materiilor prime si a produselor rezultate, tipul si dimensiunile masinilor necesare fabricatiei, instalatiile energetice necesare, suprafetele necesare. Concretizarea procesului tehnologic general al unei ntreprinderi se face prin elaborarea schemei generale a procesului tehnologic sau a schemei de fabricatie, prin care se reprezinta grafic drumul pe care-l parcurg materiile prime, semifabricatele si produsele

finite n cursul procesului de fabricatie, precum si legaturile functionale care se statornicesc ntre diferitele sectii, ateliere sau instalatii ale ntreprinderii. Schema generala de fabricatie exprima totodata legaturile diferitelor stadii de prelucrare, netinnd seama de dimensiunile sectiilor sau de amplasarea lor la scara pe teritoriul ntreprinderii. Schema de fabricatie trebuie sa fie rationala, deoarece ea sta la baza proiectarii planului general si determina structura si amplasarea n spatiu a cladirilor si constructiilor ntreprinderii. n functie de conditiile naturale locale, n special de forma terenului, pot exista diferite scheme de baza. Schema longitudinala se caracterizeaza prin faptul ca materialele se deplaseaza dupa axa longitudinala a cladirilor asezate una dupa alta. Oricare ar fi schema aleasa, se impune realizarea unui circuit care sa asigure continuitatea deplasarii n acelasi sens a materialelor, astfel ca pe la un capat sa intre materiile prime si auxiliare, iar pe la celalalt capat sa iasa produsele fabricate. Alegerea unei dintre schemele prezentate se face cu ocazia proiectarii ntreprinderii, tinndu-se seama de caracterul productiei, configuratia terenului, precum si de perspectiva de dezvoltare, n viitor, a ntreprinderii.

2. Fluxul de materiale si fluxul de oameni Prin flux de materiale se ntelege drumul parcurs de materiale intrate n fabricatie sub forma de materii prime sau auxiliare, pna la iesirea lor sub forma de semifabricate sau produse finite. n raport cu desfasurarea sa n spatiu, fluxul de materiale poate fi: - vertical, miscarea materialelor are loc n naltime, el putnd fi ascendent sau descendent; - orizontal, miscarea se desfasoara n general pe sol; - mixt, miscarea se desfasoara n naltime, oblic sau orizontal. Baza organizarii fluxului de materiale o constituie schema procesului tehnologic. Fluxul de oameni reprezinta drumul parcurs de personalul ntreprinderii de la intrarea pe poarta pna la locurile de munca si napoi, cuprinznd si eventualele deplasari la cantina sau la alte locuri de utilizate larga din cadrul ntreprinderii. Fluxul de oameni trebuie sa fie ct mai scurt, sa nu se ntretaie cu fluxul de materiale, sa tina seama de liniile de scurgere naturala si sa asigure o degajare rapida a locurilor de munca si a incintei ntreprinderii. Pentru o rezolvare optima a acestei probleme se recomanda ca asezarea intrarilor personalului sa se faca pe laturi opuse celor pentru materiale, iar fluxurile sa fie paralele, nsa de sens contrar.

3. Programul de productie, perspectivele de dezvoltare si legaturile de cooperare Programul de productie exprima si tipurile produselor ce urmeaza a fi fabricate, n perioada de plan, si serveste la determinarea numarului de utilaje, a suprafetelor productive necesare si a modului de amplasare.

Cunoasterea perspectivelor de dezvoltare si a legaturilor de cooperare este absolut necesara pentru elaborarea planului general, acestea determinnd dimensionarea suprafetelor de teren si a spatiilor necesare pentru eventuale extinderi n viitor. Luarea n consideratie a tuturor acestor date permite o organizare si amenajare tehnica optima a ntreprinderilor industriale.

7.2.2. Principalele reguli de proiectare a planului general

1. Diferentierea, structura si amenajarea spatiilor de productie n concordanta cu structura procesului de productie n conformitate cu caracteristicile si structura procesului de productie, spatiul unei ntreprinderi industriale se va diviza, fiind destinat urmatoarelor categorii de unitati (pe exemplul unei ntreprinderi constructoare de masini): a). Unitatile pregatitoare sunt acelea n care se elaboreaza (produc) semifabricatele si pot fi: turnatorii, foraje, sectii de debitare. b). Unitatile prelucratoare executa si monteaza produsele. n diferitele ramuri ale industriei constructoare de masini de ntlnesc: sectii de prelucrari mecanice; sectii de montare; sectii de presare; sectii de refulare la rece; sectii de acoperiri metalice; sectii de prelucrare a lemnului; sectii de constructii metalice; sectii de arcuri. c). Unitatile auxiliare deservesc unitatile productive sau executa anumite produse secundare si pot fi: sectii de scule, dispozitive si verificatoare; sectii de ntretinere mecanica, electrica si edila; sectii experimentale pentru confectionarea prototipurilor si modernizarea produselor. d). Depozitele si magaziile sunt constructii amenajate pentru pastrarea materialelor, a semifabricatelor sau a produselor finite. dupa marimea si destinatia lor, se deosebesc: depozite de metale; depozite de materiale de fuziune si formare; depozite de combustibili; depozite de materiale de constructii si refractare; depozite de material lemnos; depozite pentru gaze comprimate n butelii; magazii de lubrifianti, vopsele si produse chimice; magazii de modele; magazii de semifabricate turnate si forjate; magazii pentru piese de schimb; magazii intermediare; magazii de produse finite. e). Instalatii energetice ale unei ntreprinderi constructoare de masini pot fi: centrala electrica sau termoelectrica; statia de transformatoare cu tabloul de distributie si posturile de transformare; centrala termica; statia de compresoare; statiile de oxigen si acetilena; statia de gazo-generatoare; reteaua electrica de forta si de iluminat; reteaua de conducte de abur; reteaua de conducte pentru aer comprimat; retelele de conducte pentru gaz; retelele de conducte pentru combustibilii lichizi. f). Instalatiile de transport sunt formate din: cai ferate normale si nguste cu utilajele de transport, remizele si depourile necesare; drumuri cu garaje pentru adapostirea autovehiculelor si electrocarelor; estacade de cale ferate si macarale; cai de transport suspendate; mijloace de ridicat si de transportat; bascule pentru vagoane si autovehicule.

g). Instalatiile tehnico-sanitare ale unei ntreprinderi sunt: reteaua de alimentare cu apa, cu puturile, instalatiile de captare, rezervoarele, castelele de apa, statiile de pompare si epurare; reteaua de canalizare; instalatia de ncalzire; instalatia de ventilatie. h). Unitatile si constructiile de uz general dintr-o ntreprindere constructoare de masini pot fi: laboratoarele centrale de ncercari mecanice, analize chimice si metalografice, coroziune, metrologie, cercetari etc.; pavilioanele tehnico-administrative destinate conducerii generale si activitatilor functionale; partile de intrare cu birouri de pontaj, informatii, eliberarea permiselor de intrare etc.; remize pentru adapostirea materialelor de stingere a incendiilor si ncaperile personalului de paza; cladirile pentru organizatiile social-culturale si cantine; cladirile pentru diferitele unitati de nvatamnt; instalatiile de telecomunicatii cu centrala telefonica; ncaperile n punctele de paza. Numarul si marimea unitatilor si instalatiilor enumerate mai sus difera de la ntreprindere la alta, n functie de caracteristicile produselor, volumul (cantitatea) productiei si formele specializarii fabricatiei.

2.Gruparea si zonarea spatiilor de productie n raport cu specificul tehnologiei, gradul de periculozitate si nocivitate Gruparea n blocuri a constructiilor presupune ca diferitele stadii de prelucrare nrudite tehnologic sa fie grupate n aceleasi hale sau n acelasi bloc industrial. Modul n care diferitele stadii de prelucrare se pot grupa n vederea efectuarii lor n blocuri de constructie comune, rezulta din analiza procesului tehnologic si a fluxului de materiale si de oameni. De exemplu, n industria constructoare de masini, gruparea se poate face n felul urmator: grupa turnatorie, care cuprinde turnatoria de fonta, de otel, de neferoase, modelaria, depozitul de materiale, de fuziune etc.; grupa forja, care cuprinde depozitul de metale, sectia de debitare, forjele cu ciocane sau prese, tratamentul termic etc. Zonarea sectiilor si atelierelor nseamna mpartirea teritoriului ntreprinderii n zone, dupa specificul productiei, pericolul de incendii sau grupul de nocivitate, trepidatii etc. Astfel: Zona sectiilor primare. Aceste sectii se caracterizeaza prin folosirea caldurii n procesul tehnologic. Ele consuma mari cantitati de combustibil, metale, materiale de fuziune, produc gaze, praf si zgomot, degaja mari cantitati de caldura, prezentnd pericol de incendiu. Aceasta zona trebuie sa fie amplasata, pe ct posibil, lnga calea ferata si sa fie dotata cu mijloace de ridicat si transportat corespunzatoare, cu depozite si magazii suficiente pentru depozitare. De asemenea, zona sectiilor primare trebuie amplasata suficient de departe ndeosebi de sectiile de prelucrare mecanica, pentru evitarea transmiterii vibratiilor, si n directie contrara vnturilor dominante, pentru evitarea raspndirii gazelor toxice, a prafului si a fumului. Zona sectiilor de prelucrare la rece. Aceste sectii consuma cea mai mare parte a semifabricatelor produse de sectiile primare, avnd o strnsa legatura cu toate celelalte sectii si ateliere ale ntreprinderii. De aceea, sectiile de prelucrare la rece trebuie amplasate, pe ct posibil, n partea centrala a ntreprinderii. Zona sectiilor de prelucrare a lemnului cuprinde sectia de tmplarie, modelarie, uscatorie de lemn, sectia de ambalaje si depozite de cherestea. Aceasta zona prezinta pericol de incendiu, de aceea se amplaseaza mai departe de zona sectiilor de prelucrare la cald, fiind prevazuta cu instalatii specifice protectiei contra incendiilor.

Zona instalatiilor energetice cuprinde centrala termica, electrica, sectia de gazogeni, instalatiile de purificare si folosire a apei industriale, instalatia centrala de cazane etc. La amplasarea acestei zone trebuie urmarita reducerea la minimum a traseului retelelor de energie, apa, abur, aer, care deservesc sectiile consumatoare. De asemenea, n cazul n care instalatiile energetice folosesc combustibili care produc gaze toxice, fum sau praf, se tine cont n amplasarea lor de directia predominanta a vnturilor. Zona depozitelor cuprinde centrale de materii prime, semifabricate si materiale, iar uneori chiar si depozitele de semifabricate ale atelierelor prelucratoare. Aceasta zona se amplaseaza lnga calea ferata si ct mai departe posibil de sectiile care prezinta pericol de incendiu (ndeosebi depozitele ce contin materiale inflamabile). Zona constructiilor administrativ-gospodaresti cuprinde cladirile administrative, social-culturale, de nvatamnt, paza si pompieri s.a. Aceasta zona se amplaseaza de regula pe termenul din fata ntreprinderii, n apropierea intrarii principale. Desigur, zonarea poate diferi de la o ntreprindere la alta, n functie de factorii specifici.

3. Asigurarea concordantei ntre structura spatiala a ntreprinderii (planul general) si fluxul tehnologic, material si uman Respectarea acestor reguli impune amplasarea unitatilor de productie si proiectarea cailor de acces si transport, astfel nct asigurnd o functionare maxima sa se obtina fluxuri ct mai scurte, fara ntoarceri si ncrucisari. Respectarea fluxului tehnologic este o conditie de baza a amplasarii sectiilor si atelierelor n cadrul structurii de productie a ntreprinderii. Aceasta cerinta presupune asigurarea unei succesiuni normale a prelucrarii obiectelor muncii, ncepnd cu intrarea lor n procesul de fabricatie si pna la obtinerea produsului finit. Pentru aceasta, trebuie organizate legaturi directe si apropiate ntre sectii, n vederea reducerii ciclului de manipulare, deplasare si prelucrare a obiectelor muncii. Amplasarea teritoriala dupa fluxul tehnologic presupune elaborarea n prealabil a schemei de fabricatie, sau a procesului tehnologic de ansamblu si respectarea, n amplasarea sectiilor, a legaturilor tehnologice dintre sectiile nlantuite din punct de vedere tehnologic.

4. Integrarea eficienta a sistemului logistic al ntreprinderii n sistemul logistic industrial Realizarea acestei cerinte impune asigurarea functiilor de aprovizionare si distributie fizica a produselor finite ale sistemului logistic al ntreprinderii, prin racordarea acesteia la reteaua nationala de transport pe cale ferata, rutiera sau navala.

5.Alte reguli utilizate n proiectarea planului general: a). cladirile sectiilor auxiliare sa fie asezate n apropierea sectiilor productive deservite cu numarul de utilaje cel mai mare; b) amplasarea cladirilor sa fie facuta astfel nct sa permita dezvoltarea ulterioara, fara perturbarea planului general si fara a se darma unele cladiri existente; c) la amplasarea cladirilor si a constructiilor se ia n consideratie normele sanitare si de prevenire a incendiilor, de iluminat si ventilatie;

d) utilizarea n cea mai mare masura posibila a cailor de comunicatie locale. La introducerea cailor ferate pe terenul uzinei se vor avea n vedere traficul si particularitatile terenului. n ce priveste drumurile, se va urmari ca materialele si semifabricatele sa aiba parcursul minim; e) cladirile sectiilor n care se desfasoara procese cu degajari nocive se vor aseza fata de celelalte cladiri si constructii n partea ferita de vnturile dominante; f) din punct de vedere economic si tehnic, se recomanda ca diferitele sectii mici, att productive, ct si auxiliare, sa fie grupate ntr-o singura cladire; de asemenea, toate cladirile n care se desfasoara procese asemanatoare sa se concentreze n grupuri separate, mpartindu-se astfel terenul ntreprinderii n zone. Evaluarea planului general. Calitatea solutiei de amenajare tehnica a unei ntreprinderi, reprezentata de planul general al acesteia, se reflecta n nivelul cheltuielilor determinate de planul general si n indicii de plan general. Cheltuielile legate de planul general sunt de doua categorii: - cheltuieli pentru realizarea amenajarilor specifice, respectiv volumul investitiilor, ce depinde n mod direct de costul constructiilor, suprafata drumurilor, platformelor si a amenajarilor n general, precum si de suprafata terenului ocupat; - cheltuieli de exploatare dependente de conceptia planului general, incluznd cheltuieli pentru transport, manipulare, depozitare si cheltuieli de ntretinere. Indicii de plan general utilizati n mod curent sunt: - gradul de ocupare a terenului: Go=(Ac- A ) A 100
a t

unde: A reprezinta aria construita;


c

Aa aria amenajata; A aria totala.


t

- lungimea traseelor (L ): pentru drumuri; pentru retele exterioare.


t

Obtinerea unui plan general optim impune elaborarea mai multor variante si selectionarea aceleia care prezinta cei mai favorabili indicatori.

7.3. Metoda de dimensionare a suprafetelor necesare Una din problemele principale ale proiectarii unitatilor de productie este aceea a dimensionarii spatiilor necesare. n acest scop pot fi folosite urmatoarele metode de baza: a) prin calcul; b) prin transpunere; c) prin elaborarea unui proiect sumar; d) pe baza normativelor de utilizare a spatiului;

e) pe baza tendintei coeficientilor si a extrapolarii. Dintre acestea, metoda cea mai exacta de dimensionare a spatiilor este aceea pe baza de calcul. Ea consta n stabilirea necesarului de masini, utilaje si instalatii, n prealabil, si a necesarului de suprafata pe unitate pentru fiecare tip de utilaj n parte si pe total, ca produs al normativului de suprafata pe unitate si numarul de masini de acelasi tip. De asemenea, pe baza normativelor de suprafata existente se determina suprafetele necesare pentru servicii de ntretinere, depozitare, circulatia materialelor s.a. Suprafata totala se obtine adaugnd la suprafetele de productie suprafetele necesare serviciilor auxiliare, suprafetele destinate administratiei etc. Folosirea metodei de dimensionare a suprafetelor de productie pe baza de calcul necesita stabilirea n prealabil a unui inventar al masinilor si echipamentelor necesare. Necesarul de diferite masini si utilaje se poate calcula prin metode adecvate sau poate rezulta din datele de proiectare tehnologica pentru instalatii sau agregate unicate, constituite ntr-un flux continuu de fabricatie. Celelalte date, referitoare la dimensiuni, performante etc., se pot lua din fisele tehnice ale acestora sau ale unor utilaje similare. Suprafata necesara pentru o anumita activitate se poate calcula pe baza unor astfel de coeficienti si prin extrapolare, tinnd seama de tendinta valorii acestora n viitor. Estimnd, de pilda, prin extrapolare, care va fi peste ctiva ani suprafata medie pe un functionar si numarul de functionari pentru ntreprinderea proiectata, se poate determina suprafata totala pentru activitatile administrative ca un produs al acestora. Desigur ca pentru dimensionarea suprafetelor de productie se pot folosi acele metode care se considera a fi cele mai eficiente, tinnd seama de gradul de exactitate cerut, de timpul disponibil, de gradul de complexitate al obiectului de proiectat etc. n vederea economisirii suprafetelor de productie, la determinarea spatiilor de depozitare trebuie avute n vedere solutii moderne. Adoptarea unor solutii de stivuire n depozite, pe verticala, cu amenajari moderne, cu depozitari pe verticala pna la o naltime de 9 m, cu mecanizarea operatiilor de manipulare si folosirea paletizarii si a containerizarii, a permis crearea unor disponibilitati de suprafete si integrarea lor n circuitul productiv.

7.4. Tipuri de amplasare a mijloacelor de munca pe suprafetele de productie 7.4.1. Definire; obiective urmarite O componenta principala a proiectarii si organizarii fluxurilor de productie o constituie amplasarea mijloacelor de munca. Prin amplasare n organizarea productiei se ntelege dispunerea n spatiu a locurilor de munca, a atelierelor, a sectiilor sau a celorlalte compartimente dintr-o unitate economica. ntr-o amplasare rationala legatura functionala dintre locuri de munca, sectii si ateliere se face pe drumul cel mai scurt si ntr-un timp minim. Pentru a obtine o eficienta crescuta n sistemele de productie este necesar ca proiectarea amplasarii subunitatilor unei ntreprinderi sa se efectueze pe baza de studii amanuntite prin care sa se vizeze: - utilizarea ct mai judicioasa a spatiului; - distante minime ntre locurile de munca;

- manipulari si transbordari de materiale, piese si subansambluri min Studiile de amplasare vizeaza doua niveluri: - amplasarea n teritoriu a ntreprinderilor, uzinelor si fabricilor noi; - reamplasarea locurilor de munca din interiorul ntreprinderii sau fabricii potrivit noilor cerinte privind productia. Tinnd seama de caracterul dinamic al productiei n economia de piata, solutiile de amplasare trebuie sa aiba un grad adecvat de flexibilitate, sa fie adaptabile la schimbarile viitoare privind produsele si tehnologia de productie. Obiectivul de baza al amplasarii este dezvoltarea unui sistem de productie care sa stabileasca n modul cel mai avantajos cerintelor de capacitate si de calitate, respectiv sa asigure: - spatiul necesar masinilor, locurilor de munca si de depozitare necesare programelor existente si posibile de productie; - un flux rational al materialelor; - spatiul necesar serviciilor auxiliare impuse de desfasurarea normala a procesului de productie. Trebuie subliniat faptul ca o amplasare nerationala a masinilor antreneaza un volum suplimentar de munca din care motiv specialistul n amplasare trebuie sa aiba o privire de ansamblu asupra modului n care se poate mbunatati dispunerea n spatiu a utilajelor pentru folosirea deplina a suprafetelor de productie, reducerea volumului de munca necesar aprovizionarii cu materiale si piese, evitarea aglomerarii produselor si semifabricatelor, precum si pentru eliminarea deplasarilor inutile n cazul deservirii de catre un executant a mai multor masini. La baza ntocmirii planului general de amplasare si amenajare a spatiilor unei ntreprinderi stau urmatoarele obiective generale: - asigurarea unui flux de productie ct mai rational, prin eliminarea sensurilor contrarii sau ncrucisate ale deplasarii obiectului muncii; - reunirea n blocuri de cladiri complexe a diferitelor sectii, ateliere, tinnduse seama de avantajele pe care le prezinta aceasta ca urmare a continuitatii fluxului tehnologic, reducerii investitiilor n constructii si economicitatii exploatarii; - utilizarea eficienta a masinilor, utilajelor si instalatiilor ct si a suprafetelor disponibile; - usurinta la extinderea capacitatilor; - adaptabilitatea la realizarea unor noi produse si la mbunatatirea procesului de fabricatie; - asigurarea protectiei contra incendiilor; - respectarea unor cerinte tehnico-sanitare, n raport cu gradul de nocivitate al ntreprinderii. Alegerea tipului de amplasare este conditionata, n principal, de tipul productiei (determinat la rndul sau, de totalitatea factorilor ce caracterizeaza stabilirea nomenclaturii productiei fabricate, volumul productiei, gradul de specializare a locurilor

de munca sau sectiilor), precum si de modul de miscare a obiectelor muncii ntre locurile de munca. Principalele tipuri de amplasare sunt: - amplasarea functionala, orientata pe procese tehnologice; se mai numeste si amplasare pe grupe de masini; - amplasarea liniara orientata pe produs; - amplasarea pe post fix (stationara).

7.4.2. Amplasarea stationara sau pe post fix Amplasarea stationara sau pe post fix se caracterizeaza prin faptul ca amplasarea materialelor sau componentelor principale ramn ntr-un loc fix, iar muncitorii si echipamentul sunt mobile. Acest tip de amplasare este utilizat n cazul produselor care se realizeaza n cantitati mici, sau a produselor foarte mari si grele cum sunt locomotivele, avioanele, vagoanele etc. Suprafetele de montaj sunt dotate cu instalatii de ridicat si surse de energie pentru actionarea uneltelor cu care se face asamblarea. mbunatatirea amplasarii se poate realiza uneori ncercnd sa scurtam distantele parcurse de oameni, materiale si echipamente. Totusi, limitele n care se poate efectua rationalizarea sunt destul de mici. Avantajele acestui tip de amplasare sunt: - manipularea produsului asamblat este redusa; - responsabilitatea pentru calitate este fixata la o singura persoana sau la echipa de ansamblu; - sunt posibile frecvente modificari ale produselor sau lansarea produselor noi, precum si modificari n secventa operatiunilor; - amplasarea poate fi adaptata la diferite produse si la cereri intermitente ale acestor produse; - amplasarea este flexibila. Amplasarea pe post fix se foloseste cnd: - pregatirea sau prelucrarea materialelor cere pe lnga instalatiile de ridicat doar scule de mna sau masini simple; - se fac doar una sau cteva bucati dintr-o piesa; - costul miscarii pieselor importante este ridicat; - calitatea executiei depinde de calificarea si maiestria muncitorilor sau este de dorit ca responsabilitatea calitatii produselor sa revina unui singur muncitor.

7.4.3. Amplasarea pe proces tehnologic sau pe grupe de masini (amplasarea functionala) 7.4.3.1. Conditii de aplicare, avantaje si dezavantaje n cazul amplasarii pe proces, masinile din aceeasi categorie functionala se grupeaza laolalta. n cadrul atelierelor vor fi grupate mpreuna strungurile, masinile de

gaurit, masinile de frezat, masinile de rectificat, punctele de control etc. n alte ateliere se va organiza activitatea de turnare, tratament termic, asamblare etc. n cadrul fiecarei sectii se va face o aranjare a grupelor de masini n functie de ordinea generala a operatiilor tehnologice (strunjire, gaurire, frezare, rectificare etc.). n figura 7.10, se arata schematic modul cum se mparte teritoriul uzinal pe sectii si drumul parcurs de doua piese A si B de la materia prima pna la asamblarea lor ntr-un produs si n fine la depozitul de produse finite. Pe fiecare suprafata de productie din schema sunt grupate masinile asemanatoare functional sau activitatile cu continut tehnologic apropiat. Piesele parcurg diverse drumuri n functie de operatiile prevazute n proiectul de proces. Aceasta miscare a pieselor de la un centru de prelucrare la altul se face n loturi sau partizi care sunt temporar depozitate n fiecare centru de producere pentru a astepta intrarea n prelucrare. Schema amplasarii pe grupe de masini este deci, un tip elastic de sistem discontinuu de productie. Amplasarea pe proces sau functionala, desi socotita n unele publicatii de specialitate ca amplasare demodata si neeficienta, ramne o forma de organizare n spatiu a productiei care se preteaza destul de bine la urmatoarele conditii: - daca aceleasi facilitati de productie (masini, suprafete, instalatii etc.) trebuie sa fie utilizate pentru a fabrica si asambla o larga varietate de piese; - daca caracteristicile pieselor sau produselor sunt nestabile, cu reproiectari frecvente n functie de cerintele pietei; - daca volumul pieselor luate individual este scazut sau tipodimensiunile unei piese ce se fabrica n volum mare nu se preteaza la aceeasi secventa de operatii. Principalele avantaje ale amplasamentului pe proces sunt: - utilizarea masinilor si utilajelor la piese cu caracteristici variate permite o buna ncarcare a acestora si un coeficient ridicat de utilizare; - investitiile n masini si utilaje sunt mai scazute n comparatie cu un amplasament pe produs echivalent, tocmai datorita utilajelor mai putin specializate si a gradului de utilizare mai ridicat al acestora n comparatie cu amplasamentul pe produs echivalent; - repercursiunile defectiunilor de masini si utilaje nu se resimt dect pentru locul de munca respectiv, acesta fiind relativ decuplat de alte locuri de munca datorita trecerii n loturi a pieselor de la un loc de munca la altul; - se preteaza la reproiectarea pieselor si produselor si prin aceasta este mai putin expus procesului de uzura morala. Cu toate avantajele mentionate amplasamentul pe proces are importante dezavantaje: - nu permite utilizarea utilajelor specializate si, deci, nu se beneficiaza de avantajele acestora concretizate n debit si productivitate ridicata;

- cost ridicat al fabricatiei; - cost ridicat al manipularii; - spatii suplimentare pentru accese largi si pentru depozitarea ntre operatii;

- ciclu lung de fabricatie; - programarea si urmarirea productiei complexa si costisitoare. Datorita dezavantajelor mentionate ori de cte ori se ajunge la ntrunirea conditiilor pentru un amplasament n flux continuu pe produs sau obiect este necesar sa se faca acest lucru.

7.4.3.2. Determinarea pozitiei relative a centrelor de prelucrare n cazul amplasarii pe proces, cea mai importanta problema care se ridica si care are caracter strict de amplasament este determinarea celei mai economice zone de amplasare n teritoriul uzinei a fiecarei grupe de masini, atelier, sectie, n general a fiecarui centru de fabricatie. Problema pozitiei relative a unui centru fata de altul nu este deloc simpla daca se tine seama ca suntem n fata unei probleme de permutari a numarului de centre de prelucrare. Numarul variantelor teoretice de amplasare relativa creste extrem de rapid, astfel ca la 6 centre de prelucrare acesta este de 720 n timp ce la 20 de centre este de 608.000.000.000.000. n mod obisnuit o uzina are ntre 15 si 20 centre de prelucrare. Criteriul care sta la baza alegerii pozitiei n spatiu a sectiilor si atelierelor este costul minim de manipulare a materialelor, semifabricatelor, pieselor, subansamblelor si produselor pentru ntregul volum de manipulare pe o perioada de timp. Cerintele pe care trebuie sa le satisfaca un program de calculator pentru rezolvarea problemei alocarii spatiului centrelor de prelucrare, pentru o utilizare suficient de generala sunt urmatoarele: 1. Trebuie sa se ia n consideratie marea varietate a fluxurilor parcurse de materiale si piese; 2. Sa se preteze pentru a trata diferite sisteme de manipulare a materialelor si diferite materiale si piese, pentru ca fiecare sistem de manipulare poate avea costuri diferite n functie de distanta de transport. 3. Pentru acele centre de prelucrare care reclama o localizare strict determinata sau legata de alt centru din diverse considerente, programul trebuie sa respecte pozitia fixata, adica sa nu admita mutarea sau sa realizeze mutarea cuplata a unor centre. 4. Trebuie sa se ia n consideratie spatiul deja construit pentru a se putea aplica si la probleme de reamplasare cu restrictii. 5. Trebuie sa se bazeze pe un algoritm riguros care sa minimizeze costul de manipulare pentru tot volumul de materiale, piese si produse manipulate n sistem. Un program de calculator care raspunde n buna masura la cerintele mentionate este programul CRAFT (Comuterizef Relative Alocation of Facilities Technic) din biblioteca de programe IMB Share Library No SDS 3391. Programul are ca intrare fluxurile de manipulare ntre centrele de fabricatie si durata pentru evaluarea costurilor de manipulare (costuri unitare si sarcini de transport). Se pleaca de la o prima varianta de amplasament reprezentata n memoria calculatorului ca o schema bloc de timpul celei din figura 7.14.

Se face calculul costului de manipulare pentru prima varianta de amplasament. Algoritmul euristic al programului ntreaba ce schimbare va suferi costul de manipulare prin schimbarea ntre ele a localizarii a doua centre de fabricatie. Rezultatul poate fi sau o crestere sau o scadere a costului. Diferenta este memorata si se prelucreaza la o noua schimbare de localizare. Dupa ce s-au facut toate schimbarile perechi (de 190 n cazul a 20 de centre) se retine o noua schema de amplasament care, fata de prima a dat cea mai favorabila diferenta de costuri si se tipareste noua schema de amplasament si costul de manipulare corespondent. Procedura de baza este reluata cu noua schema pna cnd se ajunge ca diferenta ntre costul corespunzator noii scheme de cel al schemei memorate n pasul precedent este nesemnificativa. n final, se tipareste ultima schema de amplasare si costul acesteia. Programul CRAFT poate rezolva probleme de amplasament pentru uzine cu pna la 40 de centre de fabricatie. Prin program se poate stabili 100 fix de amplasare pentru oricare centru (centru de nemutat). Daca dintr-o preferinta ce rezida din avantajele vecinatatii grupurilor de munca se cere cuplarea a doua centre programul poate realiza acest lucru.

7.4.4. Amplasarea pe produs sau pe obiect (amplasarea liniara orientata pe produs) 7.4.4.1. Conditii de aplicare; avantaje si dezavantaje Amplasamentul pe produs sau pe obiect de fabricatie, cunoscut si sub denumirea de linie de fabricatie, urmeaza, n general, modelul sistemului de productie continua. Denumirea deriva de la faptul ca schema de aranjare a masinilor, utilajelor si, n general, a locurilor de munca, urmeaza mai mult sau mai putin fluxul de productie al obiectului fabricatiei (piesa sau produs). Conditiile ce trebuie satisfacute pentru adoptarea solutiei de amplasare pe produs sunt: - un volum de productie adecvat pentru a face posibila o utilizare adecvata a utilajelor; - o cerere suficient de stabila fata de produs; - standardizarea pieselor; - intersanjabilitatea pieselor ntre diferitele tipodimensiuni ale produsului. n privinta volumului fabricatiei nu se poate vorbi de o cantitate limita de la care ar fi eficienta trecerea la o linie de fabricatie, independent de natura piesei sau produsului. Prin analiza economica se poate stabili un volum prag pentru trecerea de la amplasarea pe proces la amplasarea pe produs, pentru o piesa sau un produs dat. Utilizarea satisfacatoare a masinilor si utilajelor de pe o linie de fabricatie este strns legata de volumul productiei. Cererea stabila a produsului fabricat pe o linie de fabricatie, alaturi de volumul de fabricatie suficient de mare, este o conditie necesara pentru a asigura continuitatea activitatii de productie pe o perioada de timp care sa conduca la economicitate. Pregatirea fabricatiei si realizarea amplasamentului ca atare reclama de regula cheltuieli ridicate si numai un timp suficient de lung de exploatare a liniei va permite recuperarea acestora.

Standardizarea pieselor este asociata cu stabilitatea cererii. Schimbarile tehnice si tehnologice ale caracteristicilor produsului sau ale pieselor componente se pot face la o amplasare pe produs, dar acestea nu pot fi att de frecvente ca la amplasarea pe proces. Unele schimbari ale proiectului pot reclama reinstrumentarea sau chiar reamplasarea liniei. Intersanjabilitatea pieselor permite pe de o parte asigurarea unui volum ridicat de piese de tipodimensiuni asemanatoare si a unor volume moderate de produse de tipodimensiuni diferite, iar pe de alta parte permite asigurarea continuitatii fabricatiei prin folosirea pieselor de pe o linie sau alta de fabricatie prin folosirea pieselor de pe o linie sau alta de fabricatie n diferite linii de montaj, lucru care atenueaza pierderile din ntreruperea unor linii de fabricatie si nlatura necesitatea unor ajustaje la montaj. Toate conditiile mentionate mai sus reclama nca una care poate fi socotita cruciala si anume, alimentarea continua cu materiale. ntreruperea alimentarii cu material, pentru o singura piesa poate conduce la oprirea ntregului proces. Amplasamentul de produs si-a gasit domeniul principal de utilizare mai ales la asamblare si mai putin n fabricatia propriu-zisa sau uzinare. Cu ocazia prezentarii problemei echilibrarii liniilor de montaj se va arata motivul principal al acestei extinderi diferite. Atunci cnd conditiile amplasamentului pe produs sunt satisfacute acesta prezinta importante avantaje: - ciclul de productie se scurteaza ca urmare a trecerii aproape continuu a materialului de la o operatie la alta; - cheltuielile de productie se reduc simtitor ca urmare a faptului ca sunt utilizate masini specializate de mare debit si a productivitatii muncii mult sporite si ca urmare a reducerii manipularilor de materiale si piese; - spatiul construit este mai redus ca al unui amplasament pe proces echivalent, ca urmare a reducerii pna la disparitie, a spatiilor depozitare ntre operatii si a aleilor sau culoarelor de manipulare desi numarul masinilor si utilajelor poate fi superior celui pe proces; - controlul fluxului de fabricatie se simplifica foarte mult pentru ca circulatia pieselor este directa si mecanica, iar pregatirea fabricatiei se deplaseaza n domeniul proiectarii liniei nsasi. Programarea calendaristica se face la nivelul ntregii linii si nu sunt necesare programe detaliate de activitate pe locuri de munca si pe masini. Principalele dezavantaje ale amplasamentului pe produs sunt urmatoarele: - nu este flexibil la schimbari ale volumului productiei si ale caracteristicilor de proiectare ale pieselor si produselor; - este puternic afectat de uzura morala att datorita uzurii morale a produsului fabricat ct si datorita uzurii morale a utilajelor specializate si chiar al ntregii tehnologii de fabricatie; - ntreruperea n functionare a unui utilaj conduce la ntreruperea procesului pe ntreaga linie si se resimte si pe liniile cu care este conectat; - investitiile n utilaje de lucru sunt mai mari ca ntr-un amplasament echivalent pe proces;

- o echilibrare perfecta a ncarcarii tuturor utilajelor de pe o linie de fabricatie este aproape imposibila ajungndu-se astfel la grade de ncarcare diferite si relativ scazute. Daca amplasamentul pe proces este raspndit la uzinele cu productie individuala, de unicate si de serie mica, amplasamentul pe produs este tipic productiei de masa. n ramura miniera amplasamentul tipic ntlnit n uzinele de utilaj este cel pe proces. Exista conditii pentru organizarea unei fabricatii pe linii la stlpii hidraulici de sustinere a abatajelor pentru care volumul este relativ mare iar intersanjabilitatea multor piese este posibila la diferite tipo-dimensiuni. Un amplasament pur pe proces sau pur pe produs se ntlnesc rar n uzinele noastre. Cel mai frecvent se ntlnesc amplasamente mixte, cu organizarea pe proces a fabricatiei propriu-zise (ateliere de turnare, de masini unelte, piese, forje etc.), combinate sporadic cu linii de fabricatie pentru unele piese care permit acest lucru si, n mod obisnuit cu asamblarea organizata pe linii de montaj (exceptnd cazul unor volume scazute de produse sau pentru produse foarte mari si grele ca locomotive, avioane, nave la care se aplica asamblarea n pozitie fixa). O amplasare mixta este posibila si la fabricarea produselor de diverse tipodimensiuni la care este posibila o secventa similara de operatii. n acest caz masinile se grupeaza functional (pe proces) si grupele de masini se aranjeaza pe produs n ordinea fluxului de asamblare. n felul acesta se obtin simultan avantajele ambelor tipuri de amplasamente.

7.4.4.2. Egalizarea sau balansarea n cazul amplasamentului pe produs Problema cea mai importanta n proiectarea liniilor de fabricatie sau de asamblare este egalizarea sau balansarea acestora. O serie de aspecte ale egalizarii liniilor de montaj se regasesc si n activitatea de reparatii (demontare-remontare) fapt pentru care cunoasterea unor detalii ale problemei prezinta importanta si pentru inginerii care lucreaza n acest domeniu. Egalizarea se refera la asigurarea aceleiasi iesiri (egalizarea de debit) pentru fiecare din operatiile ce compun secventa unei linii n flux continuu. Cnd iesirile de la toate operatiile sunt egale se poate vorbi de o echilibrare perfecta, care asigura un flux uniform. Cnd exista diferente ntre iesirile operatiilor aranjate n flux, debitul maxim va fi dictat de asa-numita operatie de strangulare din secventa (operatia cea mai lenta), si linia de flux este nebalansata. Ca urmare vor exista capacitati neutilizate n toate operatiile exceptnd operatia de strangulare. Pentru rezolvarea unei probleme de balansare este nevoie sa se cunoasca posibilitatile de divizare a unui proces n activitati elementare si timpii necesari pentru executarea acestora. Pentru o mai usoara ntelegere a lucrurilor se va trata problema balansarii pentru o linie de montaj a unui subansamblu concret, urmnd ca apoi sa se scoata n evidenta particularitatile balansarii unei linii de fabricatie.

Se considera un subansamblu format din cilindru, capacul cilindrului, garnitura si doua supape. Greutatea subansamblului este redusa astfel ca se poate recurge la un mijloc continuu de transport (banda, conveier) si locuri fixe de munca. Problema balansarii nu se schimba cu nimic, n esenta daca nu este utilizat un mijloc de transport de tip continuu. Etapele rezolvarii problemei: 1) Descompunerea procesului de asamblare n operatii elementare. De la a considera ntregul proces ca o activitate unica ce se va executa de catre un singur om, pe un singur loc de munca si pna la definirea unor operatii de o foarte mare simplitate, cum ar fi potrivirea unei garnituri, pozitionarea unui surub, strngerea unui surub, asezarea n lacas a unei supape se pot imagina grade de detaliere foarte diferite. Nu exista reguli generale care sa conduca la o diviziune anume a procesului. Ingeniozitatea inginerului tehnolog si rationalitatea desfacerii unei activitati relativ complexe n altele mai simple sunt decisive. Rezultatul analizei se materializeaza ntr-o lista a operatiilor elementare de pe linia de montaj. Despre aceste operatii trebuie sa se cunoasca relatiile de precedenta si timpii necesari pentru executie. 2) Stabilirea restrictiilor si a gradelor de libertate. La descompunerea n operatii elementare a procesului de montaj trebuie sa se observe ca exista succesiuni obligatorii ale unor operatii. n acelasi timp se va constata ca nceperea unor operatii este independenta de a altora. Ca exemplu curatirea precede vopsirea, pozitionarea precede fixarea, alezarea urmeaza dupa gaurire etc. n acelasi timp daca sunt de pozitionat trei suruburi, este indiferent care se va pozitiona primul. Pentru a stabili restrictiile de precedenta si a gradelor de libertate tehnologul poate recurge la scheme bloc sau grafe care descriu logica procesului de asamblare. 3.Gruparea operatiilor pe locuri de munca n vederea realizarii balansarii. Tinnd seama de restrictiile de ordine si de gradele de libertate operatiile se grupeaza pe locuri de munca respectndu-se urmatoarele cerinte: - locurile de munca sa fie ct mai complet ncarcate, adica fondul de munca disponibil la locul de munca sa fie aproximativ egal cu fondul de munca necesar executarii operatiilor repartizate pe loc de munca; - debitul fiecarui loc de munca sa fie corelat cu debitul celorlalte locuri de munca de pe linia de montaj si cu debitul general al liniei de montaj; - numarul locurilor de munca sa asigure realizarea sarcinii de plan pe linia de montaj. Gruparea sarcinilor pe locuri de munca este una din cele mai dificile probleme ale proiectarii liniilor de montaj sau de fabricatie. Daca problema s-ar rezolva n ipoteza unei sarcini nelimitate (fara restrictie de debit) atunci lucrurile s-ar simplifica pentru ca s-ar recurge la metoda celui mai mare divizor comun al timpilor de executie a operatiilor. Balansarea fara restrictie de debit presupune sa se stabileasca cel mai mic debit care asigura iesiri egale de la fiecare operatie si ncarcarea completa a tuturor locurilor de munca de pe linia de montaj. Pentru prezentarea problemei se pleaca de la un exemplu. Un proces de montaj cuprinde o secventa de 3 operatii cu duratele de 3, 2, 2 si respectiv 4

minute. Se pune problema determinarii numarului locurilor de munca pentru executarea fiecarei operatii astfel ca toate acestea sa fie 100 % ncarcate. 4). Reglarea vitezei benzii si stabilirea marimii seturilor de alimentare Alimentarea locurilor de munca de pe o linie de montaj se poate face cu transportoare de tip continuu cu fixarea rigida a articolului sau n seturi sau gramezi. Rezultatele cercetarilor care au avut ca obiect modul de alimentare si de trecere a articolului la locurile de munca au stabilit ca elementul critic al lucrului pe banda este timpul ct articolul ramne la dispozitia muncitorului. n cazul cnd muncitorul este rigid alimentat se reduce la minim timpul de ramnere la dispozitie si el poate scapa articole fara a putea sa-si execute operatiile prevazute. ntelegerea problemei timpului de ramnere la dispozitia muncitorului a articolului sau obiectului muncii este posibila numai daca se sesizeaza caracterul aleator al duratei de executie a unei operatii. Muncitorul nu realizeaza continuu aceeasi durata la executarea unei operatii ci aceasta variaza dupa o anumita lege de repartitie sau distributie ca n figura 7.18. n practica muncitorul va avea cicluri de munca n care va realiza un timp mai scurt dar si unele n care timpul se va prelungi. Daca el nu a reusit sa termine o operatie care se prelungeste si este rigid alimentat, atunci obiectul muncii va trece fara a-i permite executarea operatiei. Daca nsa alimentarea lasa un timp muncitorului el va reusi sa compenseze ciclurile lungi cu cele scurte.

Problema timpului ramnerii la dispozitie este legata de viteza benzii sau de marimea setului cu care este alimentat muncitorul n cazul unei alimentari discontinue. Apelnd la teoria fenomenelor de asteptare Hunt a analizat diferite cazuri ajungnd la concluzia ca o utilizare completa a timpului de catre muncitor este posibila numai daca se admite o coada infinita n fata locului de munca. Cnd nu se admite nici o coada n fata locului de munca (alimentare rigida) utilizarea timpului se reduce la minim si este de 66,67 %. Pentru o coada de 2 articole se ajunge la 75 %, si respectiv 80 %, 83,33 pentru cozi de 3 si 4 piese. Pentru proiectarea liniilor de montaj prezinta deosebita importanta rezultatele cercetarilor mentionate mai sus. Ar rezulta ca liniile de montaj trebuie astfel proiectate

nct articolele sa fie la dispozitia muncitorului un timp ct mai lung posibil. Aceasta cerinta combate ideea legarii rigide la conveier a articolelor. Tehnic, problema se realizeaza prin reglarea vitezei conveierului n cazul locurilor de munca fixe, asa cum se va arata ceva mai trziu, prin locuri de munca mobile (conveierul transporta si muncitorul care lucreaza la montarea unui agregat sau muncitorul se deplaseaza alaturi de agregat) si prin admiterea alimentarii n seturi.

CAPITOLUL VIII STRUCTURA DE PRODUCTIE NTREPRINDERI INDUSTRIALE

SI

CONCEPTIE

UNEI

8.1. Procesul de productie 8.1.1. Procesul de productie; definirea notiunii, clasificarea proceselor de munca Unitatea industriala are ca functiune de baza productia bunurilor materiale care se realizeaza prin desfasurarea procesului de productie industrial. Activitatea de productie a bunurilor materiale industriale are un caracter complex, ea constnd, n esenta, n obtinerea de catre om a unor bunuri din natura, care reprezinta un dar nemijlocit al acesteia, n prelucrarea acestora si a materiilor prime din agricultura n vederea obtinerii unor produse utile societatii, folosind n acest scop un sistem de mijloace de munca (masini, utilaje, instalatii). Continutul activitatii de productie industriala are un caracter complex, aceasta cuprinznd att fabricatia propriu-zisa ct si o serie de alte activitati, legate n mod direct de aceasta, cum sunt cele privind lucrarile de laborator, de cercetare si asimilare n fabricatie a noilor produse s.a. Prin fabricatie se ntelege acea parte a activitatii de productie care consta n folosirea mijloacelor de munca existente, astfel ca, pornind de la anumite materii prime, sa se obtina produsele finite la o calitate superioara, un cost scazut si la termenele de executie prevazute. n cadrul unitatilor industriale activitatea de productie se realizeaza prin intermediul procesului de productie. O definire completa a procesului de productie necesita caracterizarea lui att sub raport social-economic, ct si sub raport tehnico-material. Procesul de productie, sub raport tehnico-material poate fi definit ca un proces de unire a muncii vii cu mijloacele de productie (materii prime, masini, utilaje etc.). Tinnd seama de aceste elemente caracteristice se poate concluziona ca prin procesul de productie al unei ntreprinderi industriale se ntelege totalitatea actiunilor constiente ale oamenilor ndreptate cu ajutorul mijloacelor de munca asupra obiectelor muncii n vederea transformarii lor n bunuri materiale destinate pietei. n cadrul procesului de productiei continutul principal l formeaza procesele de munca. Prin proces de munca se ntelege actiunea muncitorului cu ajutorul uneltelor de munca asupra obiectivelor muncii n vederea transformarii lor n bunuri materiale. Procesul de productie necesita n anumite ramuri industriale, pe lnga efectuarea proceselor de munca si actiunea unor procese naturale, n cadrul carora obiectele muncii sunt supuse unor transformari fizice sau chimice sub actiunea factorilor naturali, procesele de munca oprindu-se complet sau partial. Lund n consideratie si acest aspect, se poate conchide ca prin proces de productie, sub raport tehnico-material, se ntelege totalitatea proceselor de munca si a proceselor naturale ce concura la obtinerea produselor care constituie obiectul activitatii ntreprinderii. Procesul de productie reprezinta o componenta de baza a unui sistem de productie.

Definind productia ca orice proces destinat sa transforme un set de elemente intrari ntr-un set specific de elemente iesiri, un sistem de productie poate fi definit prin acele componente ale sale si anume: intrari, iesiri si procesul de productie. n sistemul de productie mentionat intrarile sunt formate din forta de munca, diferitele materiale, energia s.a., iesirile reprezentate de produsele sau lucrarile care constituie obiectul activitatii sistemului de productie, iar procesul de productie este concretizat n totalitatea actiunilor constiente ale oamenilor, bazate pe folosirea cladirilor, instalatiilor, echipamentelor industriale si a tuturor celorlalte mijloace de munca destinate transformarii elementelor materiale ale intrarii n elemente de iesire, adica n produse si servicii. Procesele de munca care au loc n cadrul ntreprinderilor se pot clasifica dupa diferite criterii. Un prim criteriu de clasificare este acela n raport cu modul cum acestea participa la obtinerea produsului finit. Dupa acest criteriu procesele se mpart n trei grupe si anume: procese de baza, procese auxiliare si procese de servire. Prin procese de munca de baza se nteleg acele procese ce au ca scop transformarea diferitelor materii prime, materiale etc. n produse finite care constituie obiectul activitatii de baza al ntreprinderii. Ca exemplu de astfel de procese pot fi date procesele de filat, tesut din industria textila, procesele de prelucrari mecanice, de montaj din industria constructoare de masini, procesele de extractie a carbunelui, a titeiului etc. Aceste procese pot fi grupate, la rndul lor, n trei categorii si anume: procese de baza pregatitoare, procese prelucratoare si procese de finisare sau montaj. Din categoria proceselor de baza pregatitoare fac parte acelea care executa o serie de operatii ce au drept scop de a pregati materialele sau de a asigura piesele sau semifabricatele necesare n vederea prelucrarii propriu-zise. Ca exemplu de procese pregatitoare pot fi date procesele de turnare sau forjare din industria constructoare de masini, procesele de pregatire filatura sau pregatire tesatorie din industria textila, procesele de croit din industria de confectii, ncaltaminte etc. n categoria proceselor de baza prelucratoare se include acelea care asigura efectuarea operatiilor de prelucrare propriu-zisa a materiilor prime si a materialelor n vederea obtinerii produselor finite. Ca exemplu de astfel de procese pot fi date procesele de prelucrari mecanice, de tesut, de cusut etc. Cea de-a treia categorie a proceselor de baza este formata din procesele de montaj sau finisare. Aici se includ toate procesele care asigura obtinerea n forma finala a produselor, cum sunt procesele de finisare din industria textila (vopsit, imprimat, calcat etc.), din industria confectiilor, a ncaltamintei s.a. sau de montaj din industria constructoare de masini. Cea de-a doua mare categorie a proceselor de munca este aceea a proceselor auxiliare. Prin procese auxiliare se nteleg acele procese care, prin desfasurarea lor, asigura obtinerea unor produse sau lucrari, care nu constituie obiectul activitatii de baza al ntreprinderii, dar care asigura si conditioneaza buna desfasurare a proceselor de baza. Din rndul acestora pot fi amintite procesele de obtinere a sculelor, de producere a energiei, de executare a reparatiilor, n cadrul unor ntreprinderi cu o alta productie de baza. Procesele de servire reprezinta acea categorie de procese de munca care au ca scop executarea unor servicii ce nu constituie obiectul activitatii de baza al ntreprinderii,

dar care contribuie prin efectuarea lor la buna desfasurare att a proceselor de munca de baza, ct si a proceselor auxiliare. Din rndul acestor procese fac parte, de pilda, procesele de transport intern, de depozitare, de ntretinere a retelei energetice s.a. O alta caracteristica a proceselor de productie este aceea n raport cu modul cum se executa acestea. Dupa acest criteriu procesele se mpart n manuale, manual-mecanice, mecanice, automate si de aparatura. Procesele manuale sunt acelea la care muncitorul actioneaza direct sau cu ajutorul sculelor asupra obiectelor muncii n vederea transformarii lor n produse finite. Procesele manual-mecanice reprezinta acea categorie de procese de productie caracterizate prin faptul ca o parte din procese se executa manual, iar o alta parte mecanizat. Ca exemplu de astfel de procese pot fi date prelucrarile mecanice care se efectueaza la masini-unelte care au avansul manual, de concasare cu reglare manuala s.a. Procesele mecanice constituie acea categorie de procese de productie caracterizate prin faptul ca operatiile prin care se concretizeaza procesele se efectueaza mecanizat, muncitorul fiind acela care conduce n mod direct diferitele masini si utilaje. Din aceasta categorie fac parte toate procesele care se executa pe masini, utilaje sau instalatii sub conducerea muncitorilor, cum sunt procesele de aschiere, de filare, de tesut, de cusut s.a. Procesele automate reprezinta, la rndul lor, acea categorie de procese de productie care se efectueaza cu ajutorul unor masini, utilaje sau instalatii automatizate, muncitorii avnd rolul de a urmari si supraveghea buna functionare a acestora. Procesele de aparatura cuprind acele procese de productie care se efectueaza n vase, recipiente si alte instalatii capsulate prevazute cu anumite mecanisme care formeaza aparatura de masura si control. n cadrul proceselor de aparatura pot avea loc reactii chimice cum sunt cele de neutralizare, oxidare, sulfonare, nitrare etc., diferite procese fizice, cum sunt cele de evaporare, cristalizare, uscare s.a. precum si termochimice sau electrochimice. Dupa gradul de continuitate al desfasurarii acestor procese, ele se pot mparti n procese continue ciclice sau periodice. n categoria proceselor de aparatura continue intra acelea care se caracterizeaza prin faptul ca n cadrul instalatiilor capsulate are loc o transformare continua a materiilor prime n produse finite, odata cu deplasarea materiilor prime si a materialelor, pe circuitul instalatiei avnd loc reactiile chimice, existnd o stabilitate a parametrilor de functionare pe orice sectiune a aparaturii si n orice punct al masei prelucrate n cursul desfasurarii proceselor. Pentru procesele de aparatura periodice caracteristica principala o constituie faptul ca procesele de productie se efectueaza pe faze, productia obtinndu-se sub forma de sarje, existnd o ntrerupere ntre diferitele sarje, determinata de timpul necesar pentru scoaterea productiei finite din aparat, ncarcarea acestuia cu materie prima etc. Un alt criteriu de clasificare a proceselor este acela n raport cu modul de obtinere a produselor finite din materia prima. Dupa acest criteriu procesele se mpart n directe, sintetice si analitice. n categoria proceselor directe intra procesele de productie caracterizate prin faptul ca produsul finit se obtine ca urmare a efectuarii unor operatii succesive asupra aceleiasi materii prime. Ca exemplu de astfel de procese pot fi date cele care se refera la fabricarea caramizilor, a tiglelor, a zaharului s.a. Procesele sintetice se caracterizeaza prin faptul ca produsul finit se obtine ca urmare a folosirii mai multor feluri de materii prime, care, dupa diferitele prelucrari

succesive si transformarea n piese, subansamble sau semifabricate necesita operatii de asamblare sau montaj. Ca exemplu de astfel de procese pot fi date cele din industria constructoare de masini, de confectii, ncaltaminte s.a. Cea de-a treia categorie a proceselor analitice este formata din acele procese caracterizate prin faptul ca dintr-un singur fel de materie prima se obtine o gama variata de produse. Din aceasta categorie de procese fac parte, de regula, cele care se efectueaza n industria chimica, petrochimica, rafinarii s.a. O alta clasificare a proceselor de productie este aceea n raport cu gradul de periodicitate al desfasurarii lor n timp. Dupa acest criteriu se poate face o grupare n procese ciclice si procese neciclice. n grupa proceselor ciclice intra acelea care au un caracter repetitiv ciclic, dupa anumite intervale de timp regulate, egale cu durata ciclului de fabricatie a lotului sau de elaborare a sarjei si care pot fi ntlnite n cadrul productiei de serie mare sau de masa. Fabricarea produselor pe loturi n industria constructoare de masini sau pe sarje n industria chimica, siderurgica s.a. sunt exemple de procese de productie ciclice. n grupa proceselor neciclice intra acele procese de productie care se efectueaza o singura data, repetarea lor putndu-se efectua numai cu caracter ntmplator. Astfel de procese pot fi ntlnite n productia de unicate, n procesele de reparatii accidentale s.a. O alta clasificare a proceselor de productie este aceea n raport cu natura tehnologica a operatiilor efectuate. Dupa acest criteriu deosebim procese chimice, procese de schimb a configuratiei sau formei, procese de asamblare, procese de transport. Procesele chimice sunt acelea care se efectueaza n instalatii capsulate, procesele de transformare din materii prime n produse finite avnd loc prin efectuarea unor reactii fizice, chimice, termochimice sau electrochimice. Ele pot fi continue sau ciclice. n aceasta categorie intra, de pilda, procesele care au loc n industria petrolului, a maselor plastice, a otelului, a aluminiului, n diferite ramuri ale industriei chimice organice sau anorganice. Procesele de schimbare a configuratiei sau formei pot fi ntlnite cel mai frecvent n industria constructoare de masini, de prelucrare a lemnului, de prelucrare a maselor plastice s.a. Caracteristica lor este aceea ca se bazeaza pe folosirea unor masini sau agregate pentru schimbarea configuratiei sau a formei. Ca exemplu de astfel de procese pot fi date procesele de strunjire, gaurire, rectificare, frezare, rabotare etc. Procesele de asamblare sunt acelea care, prin continutul lor, asigura reunirea diferitelor materiale, piese, subansamble etc. Din aceasta grupa fac parte diferitele procese de sudura, lipire, fixare cu suruburi, asamblarea prin lipire, montajul subansamblelor etc. Procesele de transport sunt acelea care asigura deplasarea diferitelor materiale sau produse de la un loc la altul n interiorul ntreprinderii. n cadrul proceselor de productie care au loc ntr-o serie de ramuri industriale obtinerea produselor finite necesita ca, pe lnga efectuarea proceselor de munca, sa se efectueze si o serie de procese naturale. Prin continutul lor, aceste procese naturale pot contribui la obtinerea anumitor modificari de proprietati de natura fizica, chimica sau biologica. Ca exemple de astfel de procese pot fi date procesele de uscare a lemnului, a caramizilor, de racire sau revenire a pieselor turnate, de fermentatie (n industria berii, a tutunului, a brnzeturilor, de vinificatie), procesele biologice (cresterea ciupercilor pentru

obtinerea antibioticelor, dezvoltarea culturilor pe microbi si virusuri pentru productia de seruri si vaccinuri) s.a. n timpul efectuarii proceselor naturale procesele de munca nceteaza partial sau complet. n conditiile actuale, n vederea reducerii duratei proceselor naturale n durata ciclului de productie se urmareste, ori de cte ori este posibil, nlocuirea acestora cu procese industriale prin folosirea n acest scop a celor mai noi realizari ale stiintei si tehnicii din tara sau pe plan mondial.

8.1.2. Factorii care influenteaza asupra procesului de productie si a organizarii lui Procesul de productie dintr-o ntreprindere si organizarea lui sunt influentate de o serie de factori, cum sunt: felul materiilor prime folosite, caracterul produsului finit fabricat, felul procesului tehnologic folosit, volumul productiei fabricate, gradul de concentrare, combinare, specializare si cooperare a productiei s.a. Felul materiei prime exercita o mare influenta asupra continutului procesului de productie si al organizarii lui. Astfel, sub raportul materiilor prime folosite, procesele de productie se pot grupa n doua mari categorii si anume, n procese extractive si procese prelucratoare. Procesele de productie extractive se caracterizeaza prin aceea ca nu au materii prime, ci numai obiecte ale muncii, datorita faptului ca diferitele bunuri extrase (carbune, titei, minereuri, lemn s.a.) constituie un dar nemijlocit al naturii; ele nu au valoare, pentru ca n starea n care se afla n natura nu s-a cheltuit munca omeneasca pentru producerea lor, nici valoare de ntrebuintare, ntruct n forma n care se afla n natura ele nu pot fi folosite de catre om. Dupa efectuarea procesului de extractie de catre om din natura, ele capata att valoare, ct si valoare de ntrebuintare, devenind astfel materii prime. Procesele prelucratoare, cea de-a doua mare categorie, se caracterizeaza prin faptul ca au ca obiect prelucrarea materiilor prime provenite din industria extractiva, ca si prelucrarea industriala a produselor agricole. n raport cu felul concret al materiilor prime folosite exista diferentieri foarte mari n ceea ce priveste organizarea proceselor de productie din ntreprinderile extractive si prelucratoare, determinate de problemele pe care le ridica buna organizare si desfasurare a proceselor de munca de baza, auxiliare sau de servire. n cazul ntreprinderilor industriale care necesita, de pilda, un mare volum de materii prime, de o mare greutate si cu caracter continuu, cum sunt ntreprinderile siderurgice, metalurgice, de materiale de confectii s.a. se impun cerinte speciale n ceea ce priveste organizarea transportului intern, a manipularii, depozitarii etc. n acest scop se creeaza o puternica retea de transport si depozitare pe terenul ntreprinderii care sa asigure o desfasurare ritmica a procesului de productie, dotata cu toate instalatiile si mijloacele tehnice corespunzatoare. Felul materiei prime folosite impune proiectarea unei retele dezvoltate de transport rutier, pe cale ferata, suspendat s.a. a unei retele de depozite si magazii, folosirea unor mijloace de transport si instalatii de ncarcare-descarcare mecanizate sau automatizate, cu mers continuu, cum sunt benzile transportoare, funicularele s.a.

n acele ntreprinderi la care prin procesul de prelucrare a materiilor prime rezulta mari cantitati de deseuri, o problema de organizare care se ridica este aceea de a asigura colectarea acestor deseuri si de a le valorifica n cadrul ntreprinderii sau de a le pune la dispozitia altor ntreprinderi pentru valorificare. n ntreprinderile constructoare de masini, de pilda, spanul este colectat din sectii, presat, balotat, depozitat si transportat la ntreprinderile metalurgice pentru refolosire. ntr-o serie de ramuri industriale, cum sunt cele din industria de confectii, de ncaltaminte, prelucrarea lemnului, a metalului s.a. se creeaza unitati anexe speciale pentru valorificarea deseurilor rezultate din procesul de productie. Felul materiei prime folosite impune adoptarea n anumite ramuri a unor masuri speciale de organizare. Astfel, de pilda, n ramurile unde prin prelucrarea materiilor prime rezulta degajari de praf, fum sau substante nocive se impune problema prevederii unor instalatii de captare a acestora, de nlaturare a lor si de conditionare continua a aerului (cum e cazul n unitatile de turnatorie, forje, de vopsire, de extragere a plumbului s.a.). ntr-o serie de alte ramuri, cum ar fi de exemplu cele care folosesc materii prime corozive, se impune proiectarea unor instalatii rezistente la coroziune (cum ar fi de pilda, industria acidului sulfuric), dupa cum n acele ramuri care folosesc materii prime perisabile, cum sunt cele din industria alimentara, se impune asigurarea unor conditii speciale de depozitare si pastrare (de temperatura, umiditate etc.). O mare influenta asupra organizarii procesului de productie o exercita si felul produsului finit fabricat. Acest lucru rezulta din faptul ca diferitele produse, prin particularitatile lor de ordin constructiv, legate de retele de fabricatie, de forma sau proprietatile lor determina o anumita organizare a procesului de productie. Marea varietate a produselor fabricate se poate grupa n produse omogene si produse eterogene. n timp ce produsele omogene au drept caracteristica esentiala faptul ca au proprietati identice n toate partile lor, produsele eterogene au un caracter mult mai complex, proprietatile diferind n raport cu partile lor componente, ceea ce va necesita rezolvarea unor probleme de organizare mai complexe. Chiar n cadrul celor doua mari grupe de produse exista diferentieri. Astfel, produsele omogene (cimentul, zaharul, hrtia balotata, produsele chimice n cisterna s.a.) pot fi fluide, putndu-se livra continuu (produsele petroliere pe conducta, oxigenul) sau discontinuu (livrarea gazelor sau lichidelor n butelii, a altor produse finite sub forma de pudra n saci etc.). La rndul lor, produsele omogene solide difera ntre ele att sub raportul continutului ct si al dimensiunilor de livrare, putnd avea o dimensiune principala (ca de exemplu diametrul la fire), doua dimensiuni (grosime si latime la tablele de fier si tesaturi) sau trei dimensiuni principale (latime, lungime si naltime), livrarea acestora facndu-se n mod discontinuu. Aceasta mare varietate de produse omogene poate fi obtinuta prin procesele de fabricatie continue sau discontinue. Produsele eterogene, n raport cu modul cum sunt folosite, se pot grupa n produse de uz curent cum este cazul frigiderelor, aparatelor de radio, televizoarelor s.a. sau de uz exceptional cum este cazul rachetelor, de pilda.

Gradul de folosinta determina marimea seriilor de fabricatie a produselor, iar n functie de acestea, impunndu-se adoptarea unui anumit tip de productie, se determina o anumita organizare a procesului de productie. Gradul de complexitate al produselor fabricate, de precizie n executarea produselor si dimensiunilor produsului finit impun o anumita organizare a procesului de productie. n functie de acestea trebuie aprovizionata ntreprinderea cu un numar mai mare sau mai mic de materiale, sunt necesare utilaje mai complexe, ntr-un numar mai mare sau se impune o forta de munca ntr-un numar anumit si de o anumita calificare. Fabricarea unor produse complexe si de mari dimensiuni, cum sunt locomotivele, turbinele, navele fluviale, maritime, necesita suprafete de productie ntinse, hale spatioase, instalatii de transport, de ridicare-coborre puternice, utilaje de mare tehnicitate si o forta de munca numeroasa si de nalta calificare, toate acestea trebuind sa fie solutionate printr-o organizare superioara a productiei si a muncii. n cadrul factorilor care exercita o influenta puternica asupra organizarii procesului de productie poate fi aratat si felul procesului tehnologic folosit. Un proces tehnologic adoptat pentru fabricarea produselor determina un anumit numar de operatii, de un anumit fel si executate ntr-o anumita succesiune, folosirea unor utilaje bine determinate pentru executarea lor si a unei forte de munca de o anumita calificare, folosirea de materii prime si materiale speciale, un anumit nivel de mecanizare si automatizare, cu toate implicatiile care decurg de aici asupra organizarii procesului de productie. n conditiile revolutiei stiintifico-tehnice contemporane, pentru fabricarea unui produs pot fi folosite mai multe procese tehnologice, fiecare cu particularitati date asupra organizarii procesului tehnologic. n industria constructoare de masini, de pilda, diferitele piese sau semifabricate pot fi obtinute prin turnare sau matritare, dupa cum pentru obtinerea pieselor prin turnare pot fi folosite mai multe procedee, cum sunt turnarea sub presiune, turnarea n forme usor fuzibile, cochilii metalice. n industria chimica obtinerea acidului sulfuric, de pilda, se poate face prin mai multe procedee (procedeul prin camere, prin contact s.a.). Data fiind multitudinea procedeelor de fabricatie posibile de folosit pentru obtinerea produselor, o problema de prim ordin care se ridica este aceea a alegerii procedeului optim de fabricatie din punct de vedere economic care sa asigure livrarea produselor ntr-o calitate superioara, la un cost redus, cu cheltuieli de investitii minime.

8.2. Structura de productie si conceptie a unei ntreprinderi industriale 8.2.1. Structura de productie si conceptie; definirea notiunii; verigile structurale Procesul de productie dintr-o ntreprindere industriala determina sub raportul organizarii si al conducerii lui o anumita structura organizatorica. n cadrul ntreprinderilor si al combinatelor industriale, n raport de volumul de productie, de complexitatea procesului tehnologic, de importanta si specificul activitatii, structura organizatorica este formata din doua mari componente si anume: a) structura de productie si conceptie; b) structura functionala.

Structura de productie si conceptie reflecta, pe plan organizatoric, locul de desfasurare a activitatii de productie, de control tehnic de calitate si de cercetare pe anumite verigi structurale. ntr-o definitie generala, prin structura de productie si conceptie a unei ntreprinderi industriale se ntelege numarul si componenta unitatilor de productie, de control si cercetare, marimea si amplasarea lor pe teritoriul ntreprinderii, modul de organizare interna a acestora pe subunitati si locuri de munca, precum si legaturile functionale care se stabilesc ntre ele pe linia realizarii procesului de productie. Potrivit experientei ntreprinderilor din tara noastra, structura de productie si conceptie a unei ntreprinderi industriale poate cuprinde urmatoarele verigi de productie: a) sectii de productie, montaj, service si pentru alte activitati productive; b) ateliere de productie, montaj, service, proiectare si pentru alte activitati productive; c) laboratoare de control si cercetare; d) uzine, fabrici, exploatari si alte unitati similare fara personalitate juridica. Prin structura functionala a unei ntreprinderi industriale de ntelege numarul, componenta si marimea unitatilor functionale, modul de organizare interna a acestora, precum si legaturile functionale care se stabilesc ntre ele pe linia conducerii activitatii ntreprinderii. Structura functionala este formata din birouri si servicii constituite pentru efectuarea unor activitati functionale concrete. Tinnd seama de toate aceste elemente se poate conchide ca prin structura organizatorica a unei ntreprinderi se ntelege modul de organizare a procesului de productie pe unitati structurale de productie, control si de cercetare si a activitatii de conducere pe unitati functionale, n vederea asigurarii unei functionari optime sub raport tehnic si economic. O ntreprindere industriala dispune n afara de verigile de productie si functionale si de o serie de alte unitati de servire social-culturala (camine, cantine, dispensar, gospodaria de locuinte si localuri, scoli etc.). Pentru cuprinderea si acestor unitati ntr-un termen sintetic se foloseste notiunea de structura generala a ntreprinderii prin care se ntelege ansamblul format din structura de productie si conceptie, structura functionala si unitatile de servire social-culturala. n cadrul verigilor de baza care formeaza structura de productie si conceptie, un loc de seama l ocupa sectia de productie. Prin sectie se ntelege o veriga de productie, distincta din punct de vedere administrativ, n cadrul careia se executa un produs (sau o parte a acestuia) sau se desfasoara un anumit stadiu al procesului de productie. Sectiile se pot constitui pentru desfasurarea activitatilor de productie, montaj, service si alte activitati productive n toate cazurile n care, de regula, volumul activitatii necesita cel putin trei ateliere de productie sau constituirea unui numar de sase formatii de lucru conduse de catre un maistru. Prin constituirea sectiilor se urmareste organizarea si conducerea unitara a activitatilor legate ntre ele din punct de vedere tehnologic.

O sectie de productie si desfasoara activitatea pe schimburi. Ea este condusa de un sef coordonator care ndeplineste si functia de sef de sectie pe schimb si de sefi de sectie pe schimburi. n raport cu felul proceselor de productie care se desfasoara n cadrul sectiilor de productie, acestea pot fi de patru feluri si anume: a) sectii de baza; b) sectii auxiliare; c) sectii de servire; d) sectii anexe. Sectiile de baza sunt acele unitati de productie n cadrul carora se desfasoara procesele de productie ce au ca obiect transformarea obiectelor muncii cu ajutorul mijloacelor de munca n produse care reprezinta obiectul activitatii de baza al ntreprinderii. Organizarea acestor sectii de baza se poate face dupa trei principii si anume: a) tehnologic; b) pe obiect; c) mixt. Organizarea sectiilor de productie de baza dupa principiul tehnologic consta n aceea ca proiectarea amplasarii utilajelor si a locurilor de munca este astfel facuta nct sa asigure executarea unui stadiu sau a unei faze a procesului tehnologic. Potrivit acestui principiu se pot constitui sectii de turnatorie, forja, prelucrari mecanice sau montaj n industria constructoare de masini, sectii de tesatorie, finisare n industria textila, sectii de croire de confectii n industria de confectii si ncaltaminte s.a. n raport cu felul proceselor de productie care se executa, sectiile de productie organizate dupa principiul tehnologic se pot grupa n sectii de baza pregatitoare, sectii prelucratoare si sectii de montaj sau finisare. n grupa sectiilor pregatitoare se ncadreaza acele sectii n care se executa stadii sau faze pregatitoare ale procesului tehnologic, cum sunt executarea pieselor turnate, forjate, pregatirea materiei prime pentru filatura, a firelor pentru tesatorie, procesele de croire a pielii sau tesaturilor s.a. n grupa sectiilor de prelucrare se include sectiile n care au loc operatiile de transformare a materiilor prime n vederea montajului sau finisarii, cum sunt sectiile mecanice. n cea de-a treia grupa a sectiilor de montaj sau finisare se include acele sectii n care se face asamblarea diferitelor piese sau subansamble n produse finite (sectiile de montaj n industria constructoare de masini, de asamblare a mobilei n industria de mobila sau n care se efectueaza operatii de finisare (sectii de vopsire, mercerizare, imprimare, apretare n industria textila, de calcat n industria de confectii s.a.). Organizarea sectiilor de baza dupa principiul obiectului de fabricatie consta n aceea ca sectiile sunt astfel organizate nct sa asigure n cadrul lor executarea completa a unui produs sau a unor parti ale acestuia, n care scop se concentreaza n cadrul lor executarea tuturor operatiilor necesitate de aceasta. ntruct n cadrul acestor sectii se executa toate operatiile necesare pentru obtinerea unui produs finit sau a unei parti a acestuia, acest mod de organizare se mai

denumeste si organizare pe baza principiului ciclului nchis de fabricatie. Ca exemplu de astfel de sectii pot fi date sectia pentru fabricarea pompelor, sectia pentru fabricarea frigiderelor, sectia de confectii pentru barbati sau pentru femei etc. Organizarea sectiilor de baza dupa principiul mixt consta n aceea ca anumite sectii din structura de productie si conceptie ale ntreprinderii de regula cele pregatitoare se organizeaza dupa principiul obiectului de fabricat, iar alte sectii se organizeaza dupa principiul tehnologic. Asa, de exemplu, ntr-o ntreprindere constructoare de masini se pot organiza sectii dupa principiul tehnologic, ca sectia de turnatorie, sectia de forja si sectii dupa principiul pe obiect, cum ar fi sectia pentru fabricarea produsului A, a produsului B, s.a.m.d., concentrndu-se n acest scop n cadrul sectiei toate operatiile de prelucrare si de montaj necesitate de obtinerea produsului respectiv. Sectiile auxiliare reprezinta acele verigi de productie n cadrul carora se desfasoara procesele de productie auxiliare care asigura prin efectuarea lor anumite produse sau executarea anumitor lucrari ce nu constituie obiectul activitatii de baza a ntreprinderii, dar care sunt absolut necesare bunei desfasurari a proceselor de munca de baza. Din rndul acestor sectii pot fi amintite: sectia energetica, sectia de scularie, sectia de reparatii etc. Sectiile de servire reprezinta, la rndul lor, acele verigi structurale unde se executa procesele de servire, procesele care au ca obiect efectuarea anumitor activitati ce conditioneaza n mod direct buna desfasurare a proceselor de productie de baza si auxiliare. Din rndul acestor verigi structurale pot fi amintite acelea care au ca obiect asigurarea aducerii diverselor feluri de energie de la sectiile energetice la locurile de consum (reteaua energetica), depozitarea diferitelor materiale sau produse (gospodarirea depozitelor) sau deplasarea obiectelor muncii n cadrul unitatilor de productie sau ntre acestea (gospodaria transportului). Sectiile anexe sunt acele verigi structurale care se constituie n cadrul ntreprinderilor la care rezulta cantitati mari de deseuri sau resturi materiale, fiind destinate prelucrarii si valorificarii acestora.

8.2.2. Proiectarea unei structuri de productie si conceptie rationala Proiectarea unei structuri de productie si conceptie rationala constituie un proces complex care necesita elaborarea mai multor variante posibile si adoptarea variantei optime pe baza de analiza tehnico-economica. Ea necesita cunoasterea tipurilor de structuri de productie si conceptie posibile de folosit, cu avantajele si dezavantajele corespunzatoare precum si o analiza temeinica a factorilor de influenta asupra structurilor date. O structura de productie si conceptie, reprezentnd o expresie concreta pe plan organizatoric a modului de desfasurare a procesului de productie n ntreprinderea data, impune ca prin proiectare sa se adopte solutii corespunzatoare referitoare la urmatoarele probleme: a) stabilirea gradului de integrare a ntreprinderii si a tipului de structura ce se va adopta; b) precizarea gradului de marime al ntreprinderii si a unitatilor de productie, precum si a

numarului unitatilor de productie si a felului lor; c) asigurarea unei proportionalitati ntre capacitatea de productie a acestora; d) asigurarea unui raport rational ntre marimea unitatilor de productie de baza, cele auxiliare si de servire. Punctul de plecare n proiectarea unei structuri de productie si conceptie rationala trebuie sa l constituie decizia cu privire la gradul de integrare a viitoarei ntreprinderi. n raport cu hotarrea adoptata se vor prevede unitati de productie pentru toate stadiile procesului de productie (integrare completa) sau numai pentru anumite stadii (integrare partiala). Adoptarea unei decizii n aceasta problema trebuie sa se faca tinndu-se seama de cerintele adncirii procesului de specializare si cooperare care impune o reducere, n limite rationale, a gradului de integrare a productiei n profil de ramura. Pornindu-se de la aceste cerinte au fost proiectate n industria textila numai ntreprinderi de tesatorie sau de finisaj, cu un nivel ridicat de specializare, care sa permita tesaturi sau fire de la alte ntreprinderi specializate prin cooperare sau n industria constructoare de masini numai ntreprinderi de montaj a produselor finite, care primesc diferitele piese sau subansamble de la alte ntreprinderi. Odata determinat gradul de integrare al ntreprinderii, cunoscndu-se nomenclatura produselor de fabricat si cantitatea de executat din fiecare fel de produs, se va adopta tipul de structura de productie si conceptie cel mai potrivit pentru conditiile date de fabricatie. Astfel, n cazul unei productii n masa se va adopta o structura de productie si conceptie de tip pe obiect, pentru o productie individuala sau de serie mica o structura de tip tehnologic, iar pentru o productie de serie mijlocie o structura de tip mixt. Desigur, adoptarea unui tip de structura sau altul va trebui facuta analizndu-se avantajele si dezavantajele fiecarui tip pentru ramura industriala data si conditiile concrete de fabricatie. Dupa stabilirea gradului de integrare al ntreprinderii si adoptata tipului optim de structura, proiectarea unei structuri rationale de productie si conceptie necesita precizarea gradului de marime al ntreprinderii si a unitatilor de productie, a numarului si felului acestor unitati. Gradul de marime al ntreprinderii si al unitatilor de productie reprezinta un factor deosebit de important n proiectarea structurilor de productie si conceptie. Stabilirea gradului de marime al ntreprinderii se face de asemenea pe baza de analiza, prin luarea n consideratie a avantajelor si dezavantajelor unor ntreprinderi mari, mijlocii si mici pentru ramura industriala data. De regula, construirea ntreprinderilor mari, cu o productie concentrata, permite folosirea unor utilaje si agregate de nalta tehnicitate si de mare randament, fabricarea unei productii de calitate superioara, n conditiile reducerii pe unitatea de produs a costurilor indirecte. Pentru acele ramuri industriale care folosesc agregate scumpe din punct de vedere economic (industria energiei electrice, industria chimica, petrochimica, siderurgica, constructii de masini grele) se impune adoptarea tipului de ntreprinderi mari. n alte ramuri industriale, cum sunt cele legate de extractia bunurilor materiale din natura, sau prelucrarea materiilor prime, adoptarea gradului de marime se face de la caz la caz,

tinndu-se seama de marimea zacamintelor, de posibilitatile de aprovizionare cu materii prime agricole s.a. La determinarea gradului de marime al ntreprinderii trebuie tinut seama de principiul unanim acceptat al mbinarii construirii ntreprinderilor mari cu construirea ntreprinderilor mici si mijlocii. n raport cu gradul de marime al ntreprinderii se determina si gradul de marime al unitatilor de productie. n cazul folosirii unor masini, utilaje si agregate de mare capacitate se impune de la sine adoptarea solutiei de construire a unor unitati de productie mari. n celelalte cazuri dimensionarea unitatilor de productie se face pe baza de criterii tehnico-economice, n functie de capacitatea de productie a verigii conducatoare, urmarindu-se asigurarea unui flux tehnologic rational, o folosire completa a suprafetelor de productie, o buna organizare a productiei si a muncii si o reducere sistematica a costurilor de productie. Odata dimensionate unitatile de productie se determina necesarul de personal pentru fiecare n parte, iar dupa aceea, pe baza criteriilor aratate la paragraful anterior, se precizeaza sectiile, atelierele, sectoarele, liniile de productie n flux si celelalte elemente structurale de baza. Proiectarea unei structuri rationale de productie si conceptie necesita asigurarea unei proportionalitati ntre capacitatea de productie a acestora. n cadrul desfasurarii procesului tehnologic ntre diferitele unitati de productie exista anumite legaturi functionale de productie. Asigurarea continuitatii si a ritmicitatii desfasurarii productiei necesita o astfel de dimensionare a capacitatii de productie a diferitelor unitati de productie nct sa se asigure continuitatea procesului de productie pe baza proportionalitatii necesare ntre diferitele capacitati, cu eliminarea excedentelor sau deficientelor de capacitate de productie. Dupa punerea n functiune a ntreprinderilor pot avea loc modificari obiective n ceea ce priveste proportionalitatea dintre diferitele capacitati de productie determinate de unele modificari care pot surveni n nomenclatura productiei de fabricat, n tehnologiile de fabricatie, n modul de organizare a productiei si a muncii. Asa, de exemplu, n cadrul ntreprinderilor constructoare de masini folosirea unor tehnologii moderne de obtinere a semifabricatelor, cum sunt matritarea, turnarea de precizie, sudura s.a., care asigura obtinerea acestora la dimensiuni foarte apropiate de dimensiunile finale, face ca necesarul de prelucrari mecanice sa se reduca, putnd determina pe aceasta baza crearea unor excedente de capacitati la sectiile mecanice. Asigurarea unei structuri de productie si conceptie rationala necesita analiza periodica a situatiei proportionalitatii dintre capacitatea unitatilor de productie pe baza ntocmirii balantelor de capacitate, identificarea excedentelor sau a locurilor nguste si adoptarea de masuri operative pentru lichidarea locurilor nguste sau folosirea excedentelor create. Proiectarea unei structuri de productie si conceptie rationala asigura un raport optim ntre unitatile de productie de baza, cele auxiliare si de servire. Pentru stabilirea necesarului de unitati auxiliare si de servire si dimensionarea marimii acestora trebuie pornit de la stabilirea necesarului activitatilor cu caracter auxiliar si de servire si a volumului de lucrari privind reparatiile utilajului, asigurarea cu S.D.V.-uri, cu energie, cu transportul intern s.a.

Pe baza determinarii necesarului trebuie precizate volumele care vor fi asigurate prin unitatile proprii si volumul care va fi asigurat prin aducerea din afara, de la diferite ntreprinderi specializate. Organizarea moderna a ntreprinderilor presupune apelarea la serviciile unor ntreprinderi specializate n ceea ce priveste livrarea de energie, asigurarea de S.D.V.-uri, executarea de reparatii s.a., care asigura executarea acestora la o calitate superioara si la costuri mai scazute dect s-ar executa n unitatile proprii.

8.2.3. Indicatorii de studiu si analiza ai unei structuri de productie si conceptie mbunatatirea continua a structurilor de productie si conceptie necesita o analiza periodica care sa permita evaluarea gradului lor de rationalitate, cunoasterea n dinamica a modificarilor care au survenit, comparabile cu structurile de productie si conceptie din cadrul aceleiasi ramuri sau din alte ramuri industriale. Pentru studiul si analiza structurilor de productie si conceptie se poate folosi un sistem de indicatori. Din rndul indicatorilor acestui sistem cei mai importanti sunt urmatorii: 1) greutatea specifica a unitatilor de productie organizate dupa principiul pe obiect si dupa principiul tehnologic fata de totalul unitatilor de productie de baza; 2) ponderea unitatilor de productie de baza si auxiliare si ponderea unitatilor de servire n totalul unitatilor de productie ale ntreprinderii; 3) proportia existenta ntre sectiile de baza, marimea suprafetelor de productie si numarul de muncitori; 4) proportia dintre capacitatea de productie a unitatilor de productie de baza precum si marimea excedentelor sau deficitelor de capacitate existente; 5) marimea unitatilor de productie sub raportul capacitatii de productie a utilajelor, a volumului productiei fabricate, a volumului mijloacelor fixe si a numarului de muncitori. Aprecierea gradului de rationalitate a unei structuri de productie si conceptie trebuie facuta pornind de la cerintele care se impun unei structuri moderne.

8.2.4. Caile de perfectionare a structurii de productie conceptie a unei structuri rationale Asigurarea unei structuri de productie si conceptie rationale se realizeaza, n primul rnd, prin proiectarea ntreprinderii, iar dupa aceea, n decursul functionarii acesteia, prin luarea unor masuri operative care sa duca la perfectionarea structurilor n raport cu modificarile care survin n ntreprinderi pe linia nomenclaturii produselor de fabricat, al tehnologiilor de fabricatie sau a organizarii productiei si a muncii. O cale importanta de perfectionare a structurii de productie si conceptie o constituie cresterea ponderii unitatilor de productie (sectii, ateliere) specializate, organizate dupa principiul obiectului de fabricat, n totalul unitatilor de productie ale ntreprinderii. Prin cresterea ponderii acestor unitati de productie se creeaza conditii optime pentru generalizarea introducerii n ntreprindere a metodelor superioare de organizare a productiei n flux.

O alta cale de perfectionare a structurii de productie si conceptie o constituie asigurarea adncirii specializarii productiei si a extinderii relatiilor de cooperare. Adncirea specializarii, ca tendinta moderna de organizare a ntreprinderilor, duce la reprofilarea unitatilor de productie pe o productie specializata, crend astfel conditii optime pentru cresterea eficientei activitatii ntreprinderii. Cresterea ponderii volumului de productie sau de lucrari executate pentru activitatea de baza de catre ntreprinderi specializate pentru executarea reparatiilor, producerea de scule, energie si reducerea la minimul necesar a unitatilor de productie auxiliare si de servire proprii reprezinta o cale de perfectionare. Aceasta este cu att mai important n conditiile actuale cnd n cadrul unitatilor de productie de reparatii, de scularie, energetice lucreaza un numar mare de muncitori, acestea dispunnd de un important potential productiv care ar putea fi folosit pentru dezvoltarea productiei de baza a ntreprinderii. Optimizarea gradului de marime al unitatilor de productie si asigurarea proportionalitatii ntre capacitatile de productie ale acestora constituie o alta cale de perfectionare. Folosirea acestei cai asigura o crestere puternica a productivitatii muncii, reducerea costurilor de productie si o folosire rationala a capacitatilor de productie prin lichidarea locurilor nguste sau folosirea completa a excedentelor de capacitate. O cale deosebit de importanta a perfectionarii structurii de productie si conceptie o constituie sistematizarea ntreprinderii. Folosirea acestei cai trebuie sa duca la mbunatatirea, ori de cte ori este posibil, a planului general de organizare al ntreprinderii, pe linia aplicarii cerintelor de proiectare rationala, ori de cte ori survin abateri de la aplicarea acestora. Sistematizarea ntreprinderii trebuie sa asigure zonificarea teritoriului ntreprinderii si gruparea n blocuri constructive a unitatilor de productie ale ntreprinderii, folosirea rationala a suprafetelor existente n ntreprindere, realizarea unor extinderi rationale, dupa necesitati, mbunatatirea continua a retelelor de transport, energetice sau tehnico-sanitare. Prin toate studiile de sistematizare trebuie sa se urmareasca realizarea unui flux tehnologic continuu, pe traseele cele mai scurte, evitarea ntoarcerilor sau intersectarii fluxurilor de materiale sau de oameni, apropierea unitatilor auxiliare si de servire de unitatile carora le furnizeaza produse, lucrari sau servicii. Perfectionarea structurii de productie si conceptie prezinta o mare eficienta economica, influentnd n mod direct o serie de indicatori economici ai ntreprinderii, fara a mai face referiri la faptul ca prin intermediul acestor indicatori se influenteaza n final tuturor indicatorilor economici sintetici ai ntreprinderii. Din rndul indicatorilor influentati n mod direct de o structura de productie si conceptie rationala si de perfectionarile care se aduc acesteia pot fi amintiti urmatorii: 1) Volumul, continutul si directia transporturilor interne, fond de salarii afectat personalului care lucreaza n transporturile interne si volumul costurilor de transport intern; 2) Numarul, felul, marimea si locul de amplasare a depozitelor ntreprinderii, numarul de personal care lucreaza n cadrul gospodariei depozitelor si fondul de salarii aferent acestuia;

3) Numarul de personal ocupat n aparatul administrativ si fondul de salarii aferent acestuia; 4) Durata medie a ciclului de productie pe ntreprindere, volumul productiei neterminate si normativul de mijloace circulante pentru productia neterminata; 5) Gradul de continuitate al fluxului tehnologic, al fluxului de materiale si al fluxului de oameni; 6) Gradul de folosire a teritoriului ntreprinderii. Perfectionarile aduse n structura de productie si conceptie, n timp, trebuie sa se reflecte n mbunatatirea acestor indicatori, n sensul reducerii volumului de lucrari, a numarului scriptic si a fondului de salarii aferente activitatii de transport, de depozitare si activitatii administrative, al reducerii duratei ciclului de productie si al normativului de mijloace circulante, al marimii gradului de continuitate a fluxurilor si a reducerii lungimii lor precum si a marimii gradului de folosire a suprafetelor de care dispune ntreprinderea.

CAPITOLUL IX PREGATIREA PRODUCTIEI


9.1. Concept, continut; obiective urmarite Realizarea oricarei activitati sau actiuni necesita initial o anumita pregatire. Eficienta sistemului de productie este o functie directa de gradul de pregatire a productiei sau fabricatiei. Pregatirea productiei reprezinta ansamblul de activitati din cadrul ntreprinderii, care definesc, fundamenteaza si asigura resursele umane, materiale, energetice si informationale, necesare functionarii eficiente a sistemului de productie n raport cu obiectivele stabilite pentru o perioada de timp determinata. Indiferent de ramura sau subramura careia i apartine ntreprinderea, de tipologia sau specificul sistemului de productie respectiv, pregatirea productiei prezinta trei laturi distincte si interdepedente . - pregatirea tehnica a productiei/fabricatiei; - pregatirea materiala; - pregatirea organizatorica. Principalele obiective ale pregatirii productiei/fabricatiei sunt: - accelerarea introducerii progresului tehnic n productie prin conceperea si asimilarea de produse noi si tehnologii perfectionate; - mbunatatirea calitatii produselor si serviciilor; - proiectarea si rationalizarea metodelor de munca; - asigurarea productivitatii muncii si a eficientei economice. Necesitatea existentei activitatilor de pregatire a productiei, precum si rolul ce revine acestora sunt generate de caracteristicile sistemului de productie ale ntreprinderii. Astfel, n primul rnd sistemul de productie prezinta un dublu caracter: este sistem nchis n raport cu mediul exterior ntreprinderii si sistem deschis n raport cu ntreprinderea. Acest dublu caracter subliniaza faptul ca obiectivele sale specifice, dimensionarea si modalitatile de control a starii sunt stabilite de conducerea ntreprinderii n raport de obiectivele fundamentale si ca n relatiile sale cu exteriorul ntreprinderii si n asigurarea functionarii la parametrii proiectati, este dependent si influentat de celelalte sisteme sau activitati din cadrul ntreprinderii (exemplu: comercial, financiar, personal, cercetaredezvoltare). n al doilea rnd, caracterul de sistem dinamic, complex al productiei, ce se manifesta printr-o continua modificare a starii lui, functie de obiectivele formulate, implica o coordonare permanenta n desfasurarea propriilor activitati specifice si o corelare a lor cu alte activitati din afara lui. Rolul de coordonare a pregatirii productiei si pentru activitatile ce se realizeaza n alte sisteme (cercetare-dezvoltare, aprovizionare tehnico-materiala, personal etc.) revine sistemului de productie respectiv directiei productie. Principalele actiuni prin care se stabileste coordonarea activitatii sunt : 1) sa se asigure legatura permanenta ntre sistemul de productie si celelalte activitati din ntreprindere, care concura la pregatirea fabricatiei;

2) sa se elaboreze programe coordonatoare privind pregatirea de fabricatie, care sa ordoneze si sa coreleze n timp participarea activitatilor respective la asigurarea functionarii eficiente a sistemului de productie, n conformitate cu programele de productie si termenele contractuale asumate. 3) sa se stabileasca momentul declansarii executiei produselor sau serviciilor, numai n raport cu gradul de asigurare a sistemului de productie cu resursele materiale, umane, energetice si informationale necesare. 4) sa se realizeze o concordanta deplina ntre caracteristicile sistemului de productie respectiv (ex. productie de masa, repetitiva, unicate etc., tipologia produselor, nivelul tehnologic, complexitatea proceselor tehnologice, cerinte de calitate a produselor etc.) si modul de organizare si functionare a sistemului unic de pregatire a fabricatiei aferent. 5) sa se asigure n permanenta deplasarea actiunilor de organizare a productiei si a muncii, din afara corelatiei executiei, n sfera conceptiei. Din acest punct de vedere, este necesar sa se sublinieze activitatea coordonatoare de pregatire a fabricatiei care trebuie sa actioneze n doua directii. n primul rnd, prin pregatirea tehnica sa se asigure ca problemele viznd organizarea productiei si a muncii, necesare executarii produselor sau serviciilor (ex. organizarea fluxurilor tehnologice, organizarea transportului si manipularii obiectelor muncii, stabilirea metodelor de munca cele mai eficiente etc.), sa se proiecteze simultan produsele sau serviciile de executat cu toate informatiile necesare cuprinse n documentatia tehnica elaborata. n al doilea rnd, pregatirea organizatorica sa asigure implementarea organizarii productiei si a muncii proiectate si continute n documentatia tehnica ct si compartimentele de executie (sectie, ateliere, locuri de munca etc.), n functie de nceperea fabricatiei produselor respective. 6) sa se controleze modul de realizare a programelor coordonatoare de pregatire a fabricatiei elaborate, sa le corecteze functie de abaterile survenite, sau de unele noi conditii aparute n, sau din afara sistemului de productie si sa furnizeze informatii conducerii productiei. Manifestarea si asigurarea ndeplinirii rolului ce-i revine se realizeaza de catre activitatea coordonatoare a pregatirii fabricatiei prin desfasurarea unui anumit mecanism constnd n preluarea de la activitatea ntreprinderii a unor serii de date si informatii, prelucrarea lor si elaborarea de programe coordonatoare, care se transmit activitatilor componente ale sistemului de pregatire a fabricatiei. Programele coordonatoare, stabilesc pentru fiecare activitate din cadrul sistemului de pregatire a fabricatiei, modul operator desfasurat n timp, de participare la asigurarea sistemului de productie cu toate restrictiile necesare, pentru ca rezultatele functionarii lui sa raspunda integral si eficient la obiectivele ce-i revin.

9.2. Pregatirea tehnica a productiei /fabricatiei Calitatea organizarii si conducerii productiei se poate masura prin eficienta obtinuta. A creste eficienta productiei nseamna a actiona concomitent n urmatoarele doua directii:

- mbunatatirea calitatii produselor, respectiv cresterea efectului lor util n sfera consumului (productiv sau neproductiv, dupa caz); - reducerea cantitatii de munca vie si materializata care se consuma pentru fabricarea lor. Pentru cresterea eficientei produselor productive este deosebit de important sa se tina seama de principiul influentei operationale. Acest principiu, pe deplin confirmat de practica, se refera la gradul de libertate al actiunilor ntreprinse n cele doua directii mentionate mai sus, care scade pe masura parcurgerii lantului operational al procesului productiv. Cu alte cuvinte, fiecare veriga a acestui lant genereaza restrictii pentru verigile urmatoare. Rezulta de aici deosebita influenta a prime verigi a acestui lant, a etapei de conceptie constructiva si tehnologica, care este cea mai libera de constrngeri. Ea poate fi motor sau frna pentru deplina utilizare a posibilitatilor oferite de stadiul dezvoltarii fortelor de productie si revolutia tehnico-stiintifica. n cadrul pregatirii productiei, pregatirea tehnica ocupa un loc prioritar, reprezinta prima veriga a lantului operational al procesului productiv si se constituie ca etape de conceptie constructiva si tehnologica. Obiectivul principal al pregatirii tehnice a productiei/fabricatie l constituie mbunatatirea calitatii produselor, respectiv cresterea efectului lor util n sfera consumului (productiv sau neproductiv, dupa caz), concomitent cu reducerea cantitatii de munca vie si materializata care se consuma pentru fabricarea lor. Produsul este de conceput numai n masura n care reprezinta o utilitate sociala, o valoare de ntrebuintare competitiva. Produsul trebuie astfel proiectat nct raportul: Vi/ C -----max n care: - valoarea de ntrebuintare; - costurile aferente produsului. Maximizarea raportului C/Vise poate obtine prin: cresterea lui Vi si mentinerea constanta a lui C, reducerea lui C si mentinerea constanta a lui Vi, sau prin cresterea lui Vi si concomitent reducerea lui C. Valoarea de ntrebuintare, ca proprietate utila a produsului este data de functiile produsului. Am putea spune ca fiecare functie n parte reprezinta o valoare de ntrebuintare elementara, a carei realizare necesita un anumit cost. Deci, este necesara identificarea functiilor produsului (a valorilor de ntrebuintare elementare si a costurilor aferente) pentru proiectarea (reproiectarea) n conditii de eficienta maxima. Aceasta presupune definirea sarcinilor sistemului de productie, sarcini care au ca punct de plecare proiectarea produselor si a tehnologiilor care se materializeaza n documentatia tehnica si economica necesara executiei unor produse ce corespund nevoii sociale si care reprezinta reale valori de ntrebuintare. n acest sens, proiectarea nsasi a sistemelor de productie impune, n primul rnd, analiza si evaluarea, n faza de conceptie a aspectelor tehnice si economice ntre care se stabilesc trei tipuri de relatii si anume: a) relatii de efect util care depind de structura necesitatilor sociale si n care avem ca variabile calitatile produselor: Vi=(vi ,vi )
2 11

n care: Vi - valoarea de ntrebuintare totala; Vi , vi ,vi + valorile de ntrebuintare elementare.


1 2 11

b) relatii de calcul tehnic, care depind de legile obiective ale naturii si de nivelul stiintific si tehnic atins la momentul dat. Aceste relatii exprima legaturi ntre calitatile produselor si parametrii lor constructivi (forme constructive, dimensiuni, natura si calitatea materiilor prime etc.): R= F(r , r ,r )
1 2 11

n care: R dimensiunea tehnica a produsului r , r ,r dimensiunile tehnice ale functiilor produsului.


1 2 11

c) relatii de cost, care depind de nivelul tehnic, tehnologic organizatoric al productiei si care au ca variabile parametrii constructivi ai produselor: C= F(C , c ,c )
1 2 11

n care: C - costul total al produsului; C , c ,c costurile aferente valorilor de ntrebuintare elementara.


1 2 11

Att relatiile de tip a si b, ct si cele de tip c nu sunt constante dimpotriva permanent sunt supuse perfectionarilor. De asemenea, interdependenta acestor relatii impune ca orice masura luata n domeniul tehnologiei si organizarii productiei, care conduce la reducerea costurilor de productie, sa fie evaluata si n raport cu efectul util al produselor si invers, orice masura de mbunatatire calitativa a produselor trebuie analizata si prin prisma costurilor de productie. Din cele de mai sus rezulta si necesitatea tratarii conceptiei constructive, a proiectarii produsului si a proiectarii tehnologice ca doua laturi ale unui tot unitar si nu ca doua activitati izolate, independente. Procedeele tehnologice adoptate cu ocazia proiectarii constructive, precum si proiectele de executie, stau la baza stabilirii gamelor de operatii, prin care se ntelege totalitatea operatiilor tehnologice necesare realizarii fiecarui reper, subansamblu sau produs, n conformitate cu cerintele de ordin calitativ ai acestora. La proiectarea gamei de operatii se urmareste cresterea eficientei procesului de fabricatie, prin adoptarea celor mai productive si mai putin costisitoare operatii si regimuri tehnologice, precum si a celei mai rationale succesiuni pentru operatiile adoptate, tinnd seama de influenta procesului tehnico-stiintific asupra proceselor de fabricatie. Perfectionarea activitatilor de proiectare constructiva si tehnologica a produselor vizeaza n principal urmatoarele domenii: - proiectarea de produse cu nalti parametri tehnici si functionali, la nivelul celor mai bune realizari de pe plan mondial;

- reproiectarea si modernizarea produselor din fabricatia curenta, scoaterea din fabricatie a produselor depasite din punct de vedere al parametrilor tehnici si cu randamente scazute n exploatare; - perfectionarea tehnologiilor de fabricatie pentru asigurarea unei nalte productivitati a muncii si a calitatii produselor; - valorificarea superioara a materiilor prime si materialelor; reducerea consumurilor specifice de materii prime, materiale, combustibili si energie; - extinderea tipizarii si standardizarii produselor si tehnologiilor; - asimilarea n fabricatie a unor produse cu consumuri materiale si costuri de fabricatie ct mai reduse; - mecanizarea proceselor grele sau cu volum mare de munca manuala, a lucrarilor de transport intern, ncarcare si descarcare; - introducerea de masini automate de prelucrare, extinderea utilizarii masiniloragregat, centralelor de prelucrare etc.; - automatizarea proceselor de productie; extinderea utilizarii liniilor de transfer, introducerea celulelor flexibile n procesele de prelucrare a produselor; introducerea de roboti industriali; - cibernetizarea proceselor de productie; extinderea folosirii tehnicii moderne de calcul pentru conducerea proceselor tehnologice.

9.3. Conceptul de produs nou n sens larg, prin produse noi se nteleg acele produse sau servicii care prezinta elemente constructive, de calitate, functionale, de fiabilitate si mentenabilitate, estetice, ergonomice, comerciale etc., noi pentru producatori, respectiv pentru beneficiarii acestora. Pornind de la o asemenea definitie larga a produselor noi, este necesar sa se alcatuiasca diferite grupe de produse n functie de gradul de noutate. Prima grupa cuprinde produsele si serviciile absolut noi, fiind vorba de o valoare de ntrebuintare, care n perioada anterioara nu a existat. Aceste produse constituie o premiera si se refera la produsele care se fabrica pentru prima data. Daca produsul sau serviciul exista deja si premiera se refera pe plan national, atunci n aceasta categorie intra produsele si serviciile care se produc pentru prima data n tara si care au indicatori tehnico-economici, functionali si de consum utilizare egali sau superiori celor ai produselor sau serviciilor similare realizate n alte tari. Grupa a doua include produse noi care satisfac nevoile satisfacute anterior, dar al caror grad de satisfacere este mult mai nalt. n aceasta grupa intra toate produsele si serviciile care conduc la o diversificare n cadrul unei nevoi existente. n acest caz poate avea loc o substituire de produse pe verticala, noul produs urmnd sa nlocuiasca partial sau total produsul existent. Grupa a treia cuprinde produse si servicii care au menirea de a largi gama celor existente. Deosebirile ce pot exista fata de produsele si serviciile existente se pot concretiza n variante tipodimensionale, care completeaza gama sortimentala a grupei respective, sau modalitati noi de prezentare si ambalare a unor produse existente. Actiunile de nnoire si modernizare a produselor existente n fabricatie, care nu dau noi valori de ntrebuintare sau nu largesc gama sortimentala, au ca urmare modificari

economice deosebit de importante. Astfel, acest tip de actiuni se pot rasfrnge favorabil asupra scaderii costurilor la producator, reducerii consumurilor specifice, mbunatatirii gradului de utilizare a capacitatilor de productie etc. Aceste rezultate economice l intereseaza, n mod special, pe producator. Scopul principal pentru care se promoveaza astfel de actiuni l constituie mbunatatirea indicatorilor tehnico-economici la producator. Efectele se determina la producator, acesta fiind singurul beneficiar al acestor actiuni de nnoire si modernizare. Un alt gen de actiuni de nnoire si modernizare a produselor sau serviciilor se concretizeaza n valori de ntrebuintare noi sau n modificari esentiale ale produselor existente. n aceasta grupa se include actiunile de asimilare a produselor si serviciilor noi cu caracteristicile tehnico-economice si functionale ce satisfac nca nevoile nesatisfacute, precum si actiunile de modernizare a produselor n sensul adaugarii de noi caracteristici la produsele existente sau mbunatatirii substantiale a caracteristicilor existente. Acest grup de actiuni pot conduce la modificari cantitative si calitative ale procesului de productie, pot contribui la reducerea cheltuielilor de productie sau pot conduce la alte efecte economice pozitive la producator. n acelasi timp trebuie subliniate efectele economice ce se obtin la consumator utilizator datorita modificarilor structurale pe care produsele noi sau modernizate le provoaca la acestia. Datorita acestor mprejurari, efectele, ca si cheltuielile suplimentare, trebuie determinate att la producator, ct si la consumator.

9.4. Caile asimilarii produselor n activitatea de pregatire constructiva pentru asimilarea n fabricatie a noilor produse sau pentru modernizarea produselor din fabricatie curenta se utilizeaza trei cai principale: - pe baza de conceptie proprie; - pe baza de licente; - pe baza de modele de referinta. Asimilarea produselor dupa conceptie proprie este o cale inovatoare, care se bazeaza pe cercetarile stiintifice realizate n tara de catre institute sau ntreprinderi, pe activitatea creatoare de dezvoltare tehnologica prin care se valorifica inteligenta proprie. Se urmareste realizarea unor produse competitive, cu parametrii tehnico-functionali si economici superiori, cu reale caracteristici de noutate. Pentru asigurarea asimilarii produselor noi la nivelul performantelor obtinute pe plan mondial se impun analize temeinice privind comparabilitatea produselor cu cele mai reprezentative produse existente pe piata internationala, ale cererilor actuale si de perspectiva, elaborarea de prognoze privind dezvoltarea produselor si a tehnologiilor, precum si analiza posibilitatilor si a cerintelor legate de asimilarea produselor si punerea lor n fabricatie. Aceasta cale necesita cheltuieli mai mari pentru cercetare si dezvoltare tehnologica, pentru promovarea vnzarilor, iar ciclul de asimilare este mai lung. Ca atare trebuie alese cu discernamnt domeniile si segmentele de piata care urmeaza sa fie

satisfacute, trebuie analizate posibilitatile de desfacere la intern si la export precum si eficienta economica. Produsele noi asimilate pe calea inovarii, pe baza de conceptie proprie, cnd sunt de nalt nivel competitiv se nscriu n zona ascendenta, de expansiune, a curbei de viata a produsului, avnd implicatii economice favorabile importante n activitatea ntreprinderii. Realizarile obtinute n activitatile de cercetare si inginerie tehnologica din tara noastra au permis nscrierea multor tipuri de produse, din diferite ramuri industriale, pe primele locuri n ierarhia mondiala. Asimilarea pe baza de licenta este o cale practicata relativ larg pe plan mondial. n acest caz se achizitioneaza documentatia tehnica de fabricatie de la ntreprinderi din alte tari. O atentie mare trebuie acordata prospectarii pietei n vederea obtinerii de mai multe oferte, selectarea ofertelor de licenta, alegerea ofertei celei mai avantajoase. De asemenea, trebuie analizate, n detaliu, toate clauzele contractuale, posibilitatile de dezvoltare n continuare a licentei, de vnzare pe alte piete, asistenta tehnica etc. Eficienta utilizarii acestei cai consta n introducerea mai rapida n productie a celor mai noi cuceriri ale tehnicii mondiale, reducerea ciclului de asimilare, a perioadei de pregatire a cadrelor, asigurarea accesului pe anumite piete etc. Dupa asimilarea produselor pe baza de licenta, trebuie desfasurate n continuare cercetari proprii pentru perfectionarea licentei. Asimilarea pe baza de modele de referinta este o cale care trebuie utilizata cu atentie. Modelele de referinta trebuie considerate ca material documentar la proiectarea produselor. Din analiza modelelor trebuie sa se selecteze cele mai noi si eficiente solutii constructive, att pe ansamblul, ct si n cadrul subansamblurilor, la care sa se aduca mbunatatiri conceptuale. Se impune, de asemenea, sa se cerceteze daca produsele respective s-au realizat pe baza de brevete si daca sunt protejate n acest sens. Pregatirea tehnica este formata din urmatoarele activitati: a) proiectarea produsului sau pregatirea constructiva; b) pregatirea tehnologica; c) executarea prototipului, ncercarea si omologarea lui; d) executarea seriei zero, a capului de serie sau a lotului experimental si omologarea.

9.5. Proiectarea produsului O activitate deosebit de importanta n cadrul pregatirii tehnice a productiei o constituie proiectarea produsului. Prin aceasta se urmareste determinarea proprietatilor fizico-chimice a aspectului exterior si a altor elemente privind caracteristicile calitative care vor permite produsului respectiv sa satisfaca cerintele economiei nationale n domeniul prevazut de folosire a acestuia. Punctul de plecare n proiectarea noilor produse l constituie cunoasterea obiectului proiectarii, respectiv felul produsului si cerintele pe care trebuie sa le ndeplineasca fata de consumatori. Cunoasterea destinatiei noului produs si a modului de folosire al acestuia determina solutiile de proiectare ce vor fi adoptate. Pregatirea constructiva e organizata n societatile comerciale sub forma atelierelor specializate de proiectare tehnologica si sub forma de colective de inginerie tehnologica. Pentru probleme complexe de produse si tehnologii noi, activitatea poate fi organizata n

afara activitatilor respectivelor societati, n institutii specializate de obicei pe ramuri cu profile de cercetare, inginerie tehnologica si proiectare. Chiar si n aceste cazuri exista organizata n ntreprindere activitatea de proiectare. Aceasta poate prelua documentatii din afara si trebuie sa dezvolte apoi detalii de operare. n plus, exista o activitate continua pentru mbunatatirea solutiilor constructive a modificarilor tehnologice la produsele aflate n fabricatie. n activitatea de pregatire constructiv-functionala apar o serie de probleme cu caracter economic si tehnic, probleme care se refera la urmatoarele: - stabilirea structurii produsului pe repere si subansamble; - adaptarea materialelor, a metodelor de prelucrare sau a masinilor si a secventelor de fabricatie (a procedeelor) pentru reperele de baza; - adoptarea solutiilor de asamblare; - prescrierea tolerantelor; - adoptarea formelor constructive pentru reper. Pregatirea constructiv-functionala are ca filozofie teza potrivit careia aceleasi cerinte functionale pot fi satisfacute n mai multe variante de structura de produs, de materiale, de procedee. Datoria oamenilor de conceptie din domeniul ingineriei de fabricatie este aceea de a cauta varianta care raspunde cerintelor functionale si care se realizeaza la cele mai scazute costuri de fabricatie. La rezolvarea unor astfel de probleme se apeleaza la un set de metode si tehnici cunoscute sub denumirea de analiza valorii sau a ingineriei valorii.

9.5.1. Decizia privind structura produsului Un set de cerinte functionale pot fi satisfacute de un produs care poate fi realizat n variante structurale diferite din repere mai multe sau mai putine ntr-o combinatie de subansamble diferite. Structura unui produs se trateaza ca ceva n continua schimbare. Exista doua mari tendinte contradictorii valabile, la un moment dat si pentru un anumit produs si anume: - o tendinta a divizarii, a desfasurarii unui reper complex n cteva repere mai simple, pentru ca este mult mai avantajos sub aspectul costului sa se fabrice cteva repere simple n loc de unul complex; - a 2-a tendinta, a sintezei, care consta n sinteza mai multor repere ntr-unul singur. Aceasta solutie trebuie nregistrata, de obicei, n cazul unor repere ce se asambleaza ulterior rigid. Se obtin astfel mari avantaje prin reducerea operatiilor de prelucrare, a numarului de repere care circula, are loc reducerea operatiei de asamblare si ajustare, etc.

9.5.2. Alegerea: material si metoda de prelucrare Materialele se aleg nca din faza proiectarii constructive, iar genurile de tehnologie tot n faza de proiectare.

n alegerea materialului si a procesului de prelucrare, de regula, trebuie sa se faca optimizari concomitente nu alegeri separate: material si apoi metoda, pentru ca un material foarte ieftin poate necesita o prelucrare foarte scumpa. n alegerea: material-metoda (masina), factorul hotartor este volumul de fabricatie care justifica sau nu o anumita masina si anumite dotari. Criteriul pentru alegerea fie a materialelor, a metodelor (masinilor) sau combinatia acestora este criteriul costurilor influentate. Un cost influentat este un cost partial, care reprezinta doar partea de diferenta dintre doua variante considerate si nu costul total.

9.5.3. Alegerea ntre masina universala si masina speciala Problema apare daca urmatoarele doua ipoteze sunt satisfacute: 1 alegerea masinii nu implica si schimbari de material, materialul fiind acelasi indiferent de tipul masinii; 2 alegerea masinii pentru o operatie dintr-un procedeu cu mai multe operatii asupra aceluiasi reper nu ar influenta semnificativ rezultatele de baza (costul prelucrarii, durata prelucrarii) la celelalte operatii din secventa. n cazul cnd aceasta influenta ar exista, atunci nu este vorba de o problema simpla de a alege cea mai buna masina independent la fiecare operatie, ci este vorba de o problema mai complicata de optimizare a ntregii secvente de operatii, problema care va fi tratata n continuare n acest capitol. La alegerea ntre o masina universala si una cu un grad mai mic sau mai mare de specializare, problema poate sa apara n doua variante: a) pentru oricare din tipurile de masini pe care s-a preconizat executarea operatiei exista disponibil de capacitate, masinile exista n uzina si, deci, nu se cer investitii noi; b) asemenea disponibilitati de capacitate nu exista pentru toate tipurile de masini luate n considerare, fie cel putin pentru una dintre tipurile de masini. n cazul variantei a) alegerea de masina se face pe baza criteriului costurilor de exploatare influentate, iar n cazul variantei b) intervine criteriul revenirii la capitalul investit, care echivaleaza cu recurgerea la o metoda de analiza economica pentru evaluarea eficientei investitiei. Masinile universale, comparativ cu cele speciale, prezinta anumite conditii de aplicare, avantaje si dezavantaje. Avantajele masinii universale comparativ cu masina speciala sunt urmatoarele: - se preteaza la volume mici de fabricatie, chiar unicate; - se preteaza la schimbari de caracteristici ale reperului si materialului; - necesita investitii mici, deoarece se fabrica n productie de serie n uzinele constructoare de masini. Dezavantajele masinii universale, comparativ cu masina speciala, sunt urmatoarele: - are productivitati scazute;

- se opereaza cu muncitori cu calificare ridicata; - da precizii de prelucrare mai mici si totodata costuri de prelucrare mai ridicate comparativ cu masina speciala. n vederea alegerii ntre masina universala si masina speciala trebuie sa se faca o analiza de detaliu a costurilor de prelucrare fara amortisment. Analiza consta n a considera un tip de masina ca varianta de baza (tip pentru care dispunem de cele mai sigure date referitoare la costuri), iar pentru celelalte tipuri de masina se analizeaza doar acele costuri care difera fata de varianta de baza. n principal, aceste costuri se rezuma la: - costul manoperei operatorului; - costul manoperei reglorilor (cnd ei difera de operatori); - costul cu energia consumata a masinilor n functie de regimurile tehnologice); - costul cu S.D.V-urile universale si speciale; - costul pentru ntretinerea si reparatia masinii (pe ora si masina). Prin asemenea analize, un specialist n costuri de operare este n masura sa stabileasca functiile matematice ale costurilor pe tipuri de masini si genuri de operatii. Pentru compararea tipurilor de masini se recurge la diagrama prag de eficacitate prin care se definesc domeniile de volum de productie (marime de comanda sau de lot) n care fiecare tip de masina este eficace ca si cost, lucru ce echivaleaza cu asigurarea prelucrarii comenzii (a lotului) cu costurile cele mai scazute pe domeniile respective. Pentru a aplica o diagrama de prag de eficacitate trebuie sa dispunem de functiile explicite pe tip de masina si gen de operatii. Utilizarea diagramei de prag de eficacitate ntr-o astfel de analiza va fi prezentata n paragraful urmator.

9.5.4. Alegerea solutiilor de asamblare La aceleasi cerinte functionale raspund corespunzator mai multe solutii de asamblare. Factorul determinant n alegerea solutiei de asamblare este volumul productiei. La volume mari de asamblare se aplica solutii de asamblare ieftine, pe masini de mare productivitate, cum ar fi: sudura n puncte, lipirea, presare. Problema alegerii solutiei de asamblare a fost abordata numai prin prisma costului de asamblare. S-a ajuns la costuri suplimentare de mentenanta, deoarece o asamblare nedemontabila l favorizeaza pe producator, dar l dezavantajeaza pe utilizator.

9.5.5. Prescrierea tolerantelor Exista o tendinta a proiectantilor de produse de a prescrie tolerante strnse din teama ca nu vor fi realizate ramnnd totusi alternativa unor ajustari ulterioare. Tolerantele prea strnse au efecte economice negative: - adauga operatii de prelucrare fina cu costurile de rigoare;

- tolerantele nu sunt posibile dect la procente mai ridicate de rebuturi (dau nastere la rebuturi). Prescrierea de tolerante largi are de asemenea efecte economice negative: - piesele trebuie sa ajunga n ultima instanta la operatia de asamblare si daca sau prescris tolerante prea largi atunci sunt necesare operatii de ajustare suplimentara care trebuie executate; - tolerantele largi reduc intersarjabilitatea pieselor.

9.5.6. Adoptarea formei constructive Formele constructive au o mare influenta asupra costurilor de prelucrare, mai ales cnd acestea nu asigura sau asigura greu prinderile, centrarile, accesul sculelor. Pentru solutionare, n acest caz trebuie sa se recurga la S.D.V.-uri speciale. Specialistul care face proiectul constructiv functional nu are o pregatire suficienta si informare concreta despre tot ce se poate face n realitate, n uzina, sub aspect tehnologic. n etapa finala de alegere a formei constructive, n proiectarea moderna se recurge la urmatoarele solutii: - discutarea solutiei n colective de proiectare (adoptare de forme simetrice); - utilizarea consultantilor cu experienta bogata n sectiile uzinei; - realizarea unor solutii constructive pe desenele de executie naintea elaborarii tehnologiei n compartimentele tehnologice de sectie nainte de elaborarea tehnologiei n compartimentele tehnologice de sectie, cu participarea maistrilor si muncitorilor de nalta calificare.

9.5.7. Documentatia tehnica Pregatirea tehnica a productiei/fabricatiei se concretizeaza n principal n documentatia tehnica care cuprinde urmatoarele elemente: proiectul tehnic, proiectul de executie, cartile tehnice ale mijloacelor fixe si dosarul de fabricatie. Proiectul tehnic cuprinde datele si informatiile necesare definirii integrale a obiectivului economic, produsului sau serviciului de realizat; n functie de complexitatea obiectivului sau produsului; este precedat de un studiu tehnico-economic sau studiu de fezabilitate prin care se fundamenteaza oportunitatea din punct de vedere tehnic, economic si social . Proiectul de executie contine un ansamblu de piese scrise si desenate prin care se precizeaza detaliile constructive si caracteristicile tehnice ale produsului sau serviciului proiectat care sa permita corecta lor realizare. Piesele scrise, cuprinse n proiectul de executie sunt, n general, urmatoarele: - memoriu de prezentare al produsului/serviciului proiectat; - caietul de sarcini continnd informatiile ce precizeaza caracteristicile tehnice si functionale ale produsului/serviciului; - normele de tehnica securitatii muncii.

Piesele desenate continute n proiectul de executie sunt n principiu urmatoarele: - borderoul de desene, respectiv lista codificata a tuturor desenelor de executie necesare realizarii produsului; - desenele de executie pentru ansambluri, subansambluri, repere, detalii din repere etc.; - nomenclatorul de repere pe produs; - lista reperelor normalizate si tipizate. Cartea tehnica a produsului mijloc de munca, cuprinde modalitatile de utilizare, functionare si conservare; nsoteste produsul la beneficiar. Dosarul de fabricatie are continutul si se elaboreaza conform celor aratate la pct.9.1.

9.5.8. Analiza valorii metoda eficienta de proiectare a produselor Obiectivul final al proceselor de productie materiala este satisfacerea necesitatilor sociale. Un produs util trebuie, deci, sa aiba anumite nsusiri datorita carora sa poata satisface necesitati ale societatii, sa aiba o valoare de ntrebuintare pentru societate. n acelasi timp, pentru ca obiectele de ansamblu ale ntreprinderii producatoare sa poata fi satisfacute la un nivel ct mai nalt, produsele trebuie nu numai sa aiba calitatile cerute dar mai trebuie sa absoarba o cantitate ct mai mica de munca, sa aiba un cost de productie ct mai scazut. A creste eficienta productiei materiale nseamna, prin urmare si pentru fiecare produs n parte, atingerea unui obiectiv economic cu dublu aspect: efect util maxim n cursul procesului de consum (productiv sau neproductiv, dupa caz) si cheltuieli minime n cursul procesului de fabricatie. Ajungem astfel la prima trasatura caracteristica a analizei valorii. Aceasta consta n faptul ca produsele sunt privite nu ca ansambluri de parti materiale ci ca ansambluri de utilitati, iar costurile de productie sunt raportate nu la o structura materiala mai mult sau mai putin complicata ci la efectul util obtinut. Aceasta linie de analiza (numita tratare sau abordare functionala) este capabila sa deschida orizonturi noi oferind o noua motivare pentru costurile de productie. Privind un produs ca un corp fizic, costul sau poate parea justificat daca analizam complexitatea sa constructiva si materialele din care este confectionat, dar poate aparea uneori complet nejustificat analiznd ce obtine societatea, consumatorii, prin folosirea sa. Analiza economica nu trebuie nsa sa ne faca sa pierdem din vedere natura lucrurilor, faptul ca avem de a face cu corpuri materiale care si ndeplinesc functiile economice datorita caracteristicilor lor fizice si chimice. Aceste caracteristici sunt multiple si legate ntre ele prin legile obiective care determina interdependenta fenomenelor naturale. Tehnica inginereasca studiaza si foloseste aceste legi obiective cautnd sa identifice acel echilibru al caracteristicilor structural-materiale ale produselor care sa determine ndeplinirea n grad ct mai nalt a obiectivelor economice propuse. Dublul aspect economic mentionat mai sus conduce prin urmare la un dublu aspect tehnic si anume, pe de o parte cel constructiv care determina efectul util al

produselor si pe de alta parte, cel tehnologic care determina consumul de munca vie sau trecuta n procesul de fabricatie a lor. Ajungem deci, la concluzia ca studiul economic al produselor trebuie mbinat organic cu studiul lor tehnic, ca doua laturi ale aceluiasi tot unitar. ntre aceste laturi exista relatii de interdependenta reciproca: obiectivele economice determina selectia solutiilor tehnice si n acelasi timp, stadiul dezvoltarii tehnice determina gradul n care obiectivele economice vor putea fi atinse. n aceste relatii de interdependenta, primatul apartine desigur economicului care joaca rolul de motor al dezvoltarii tehnice. Din cele expuse mai sus, deriva cea de a doua trasatura caracteristica a analizei valorii care mbina calculul economic cu cel tehnic, studiul constrngerilor tehnice n strnsa legatura cu fenomenele economice corespunzatoare. n sfrsit, mai trebuie precizat un lucru de importanta majora, solutiile tehnice care determina n mod hotartor efectele economice ale produselor sunt elaborate n cea mai mare masura pe parcursul fazei de proiectare constructiva si tehnologica a acestora. Putem, deci, enunta cea de a treia trasatura caracteristica a analizei valorii care se refera la nivelul sau de actiune: ea este o metoda de proiectare eficienta a produselor, ntelegnd prin proiectare nu numai elaborarea formelor constructive ci concomitent, elaborarea proceselor tehnologice de fabricatie. Am enuntat mai sus ca una din cele trei trasaturi caracteristice ale analizei valorii este tratarea (sau abordarea) functionala, care face legatura directa ntre costurile de productie si efectul util al produselor. Pentru a putea face nsa aceasta legatura este necesar sa putem evalua efectul util. Problema este destul de dificila deoarece efectul util al unui produs este consecinta unor calitati multiple functionale, psiho-senzoriale, economice de folosinta si altele masurate cu ajutorul unor unitati de masura diferite si avnd diferite marimi. Pentru a putea totusi stapni acest tot complex si eterogen se recurge la descompunerea produsului n asa numitele functii, care fiecare n parte exprima una si numai una dintre calitatile sale, masurabila tehnic. Pasul urmator consta n evaluarea costului de productie a functiilor, respectiv a cheltuielilor provocate de nglobarea acestor calitati n produs. Procedeul este replica economica a calculului tehnic care, pentru a putea dimensiona diferitele organe ale unui mecanism complex, recurge la izolarea si studierea fiecarui element component n parte. Functiile unui produs sunt clasificate n mai multe categorii, folosind drept criteriu de diferentiere modul n care sunt percepute de catre consumatori, de catre cei care utilizeaza produsul respectiv. Aceste categorii sunt urmatoarele: Functii obiective sunt acele functii care ncorporeaza nsusirile produsului ce contribuie direct la valoarea sa de ntrebuintare si care pot fi masurate tehnic. Beneficiarii produsului sesizeaza n mod obiectiv existenta si dimensiunile tehnice ale acetor nsusiri, putndu-le determina prin masurare. De exemplu: nsusirea unui fierbator electric de a transforma energia electrica n energie calorica poate fi dimensionata tehnic n wati. Functii subiective sunt acele nsusiri ale produsului care contribuie direct la valoarea sa de ntrebuintare, dar care nu pot fi masurate dect aproximativ, prin metode

de punctaj static. Beneficiarii produsului sesizeaza n mod subiectiv att existenta ct si dimensiunea acestor nsusiri. De exemplu: calitatile estetice ale unui produs. Functiile obiective si subiective pot fi reunite si sub denumirea globala de functii principale. Functiile auxiliare (sau secundare) sunt acele nsusiri ale produsului masurabile tehnic nsa care nu contribuie direct la valoarea de ntrebuintare a produsului. Ele sunt de mai multe ori sesizate de consumatori ca avnd un efect util negativ. De exemplu: nsusirea unui bec electric de a emite pe lnga flux luminos, o anumita cantitate de caldura n spatiul nconjurator. Desi prin ele nsele functiile auxiliare nu aduc efect util, ele trebuie totusi sa existe deoarece disparitia lor poate conduce la disparitia unor functii principale ale produsului. Revenind la exemplul de mai sus, daca becul nu ar evacua caldura, durabilitatea sa s-ar reduce la cteva secunde. Mai facem nca o precizare si anume ca functiile auxiliare depind de solutiile tehnice constructive ale produsului. Revenind la becul electric, schimbnd solutia tehnica de transformare a energiei electrice n flux luminos, de la filament incandescent la descarcari n gaze sau alte procedee cunoscute, functia auxiliara se diminueaza sau poate chiar sa dispara complet. Rezulta ca vor trebui cautate n toate cazurile, acele solutii tehnice care sa permita eliminarea ct mai completa a functiilor auxiliare care provoaca cheltuieli inutile n productie si exploatare. Metodologia de elaborare a unui studiu de analiza a valorii are la baza patru principii. Principiul conceptiei functionale potrivit caruia conceptia constructiva a unui produs rezulta din asamblarea solutiilor adoptate pentru materializarea functiilor sale. Rezulta ca proiectarea unui produs trebuie nceputa cu elaborarea solutiilor tehnice, constructive si tehnologice, pentru fiecare din functiile sale n parte. Aceste proiecte se asambleaza apoi ntr-un tot, rezultnd conceptia de ansamblu al produsului. Principiul conceptiei integrale care are n vedere faptul ca obiectul analizei valorii este produsul. Prin produs se ntelege un obiect finit care raspunde unei necesitati sociale bine definite, avnd deci o valoare de ntrebuintare pentru societate. Cu alte cuvinte, analiza valorii nu poate fi aplicata unor piese sau subansambluri care constituie organe ale unui produs finit deoarece acestea prin ele nsele , nu raspund nici unei necesitati sociale. Principiul determinarii multidimensionale a functiilor potrivit caruia functiile unui produs sunt determinate multidimensional si anume: pe de o parte prin una sau mai multe dimensiuni tehnice si pe de alta parte prin costul lor de productie. Fiecare functie are, deci, un cost de productie care, prin opozitie cu dimensiunile tehnice, a fost denumit dimensiune economica. Se cauta apoi, folosind metode matematice, sa se determine ct mai precis posibil legaturile n spatiu multidimensional, dintre dimensiunile economice ale functiilor, ca variabile dependente si dimensiunile lor tehnice ca variabile independente. Aceste legaturi sunt apoi utilizate pentru identificarea solutiilor constructive si tehnologice cele mai eficiente. Principiul costurilor echilibrate cu valoarea de ntrebuintare principiu care are urmatorul enunt: analiza valorii actioneaza n directia maximizarii raportului dintre valoarea de ntrebuintare a unui produs si costul sau de productie.

Nu este necesar sa staruim asupra logicii acestui criteriu economic. El corespunde cu obiectivele productiei si stabileste o legatura ntre cele doua directii de actiune pentru cresterea eficientei sau mbunatatirea calitatii produselor si micsorarea costurilor de fabricatie. Pentru calculul acestui criteriu se porneste de la fiecare functie produsului n parte. Costul de productie al ntregului produs este suma costurilor de productie ale functiilor sale iar efectul sau util total este suma efectelor utile ale acelorasi functii. Fara ndoiala, nsumarea efectelor utile ale functiilor unui produs ridica probleme de cuantificare si de gasire a unei unitati de masura aplicabila pentru toate nsusirile, de natura eterogena, pe care le poate poseda produsul. Metodica de lucru a analizei valorii permite nsa rezolvarea acestor probleme. Principalele etape utilizate n practica analizei valorii sunt urmatoarele: a) determinarea contributiei functiilor unui produs n valoarea sa de ntrebuintare totala; b) determinarea dimensiunilor economice ale functiilor; c) calculul variatiei efectului util al unui produs de la o varianta constructiva la alta; d) calculul variatiei raportului de ntrebuintare supracost de productie; e) stabilirea prioritatilor n reconceptia functiilor unui produs; f) elaborarea variantelor constructive. Aplicarea metodei analiza valorii n proiectarea produselor conduce la importante reduceri a cheltuielilor de productie; dupa unele estimari reducerea medie a costurilor este n jur de 25 % comparativ cu proiectarea produsului prin metodele clasice fara utilizarea analizei valorii. Reducerea cheltuielilor de productie se realizeaza n mai mare masura pe seama reducerii cheltuielilor materiale dect a muncii vii. Se pot obtine, totodata importante mbunatatiri calitative ale produsului prin utilizarea metodei analizei valorii. 9.6. Elaborarea tehnologiilor de fabricatie; probleme organizatorice, de analiza si decizie 9.6.1. Conceptul de tehnologie de fabricatie si importanta conceptiei tehnologice Un produs finit sau o componenta a acestuia, subansamblu sau reper, sunt definite cu ocazia pregatirii constructiv-functionale a fabricatiei si se regasesc ntr-un desen sau set de desene de executie. Acestea cuprind specificatiile corespunzatoare referitoare la urmatoarele: - materialele necesare; - structura produsului; - forma componentelor acestuia; - caracteristicile lor functionale; - procedeele tehnologice de baza. Operatiile de productie necesare pentru a realiza un produs finit trebuie concepute si aranjate ntr-o succesiune rationala care sa permita o prelucrare eficienta.

n ntelesul cel mai larg, tehnologia se refera la toate fazele tehnologice si operatiile care compun aceste faze, pentru a putea concepe pe aceasta baza planul de fabricatie. La baza elaborarii planului de fabricatie sta conceptia initiala ce se regaseste n proiectul constructiv initial, cu informatiile sistematizate n setul desenelor de executie, ele reprezentnd intrarile pentru conceptia propriu-zisa a modului de executie a operatiilor. Orice operatie de productie care are drept rezultat un plus de valoare prin contributia manoperei, materialului, echipamentelor, sculelor, poate fi mai mult sau mai putin eficienta, n functie de conceptia procedeului tehnologic. Fara un procedeu tehnologic bine conceput, orice operatie, chiar dintre cele mai simple, poate deveni greu de realizat si costisitoare. Gradul de complexitate al conceptiei procedeelor tehnologice poate varia de la o simpla lista de operatii scrisa de mna pe partea verso a unui desen de executie pna la descrierea amanuntita a fiecarui element din fiecare operatie, inclusiv descrieri explicite ale sculelor, dispozitivelor de control, amenajarilor locurilor de munca, succesiunea fazelor si trecerilor ale masinii etc. Munca de conceptie si volumul documentatiei pentru elaborarea tehnologiilor difera mai ales n functie de tipul fabricatiei (masa, serie mare, mijlocie si mica, unicat). n functie de acestea apar diferente n privinta modului cum este organizata conceptia tehnologica.

9.6.2. Solutii de organizare a conceptiei tehnologice Activitatea de conceptie a procesului de fabricatie care se desfasoara n uzine si ateliere se poate organiza sub mai multe forme, dupa volumul productiei si dupa caracteristica tipologica a fabricatiei. Se desprind trei solutii organizatorice: a) Conceptia tehnologica la nivel de executant maistru (fara tehnologi specializati) n cazul productiei individuale (de unicat) sau comenzi mici, nu este eficient sa se ncadreze tehnologi specializati. Acesta este cazul atelierelor mici: de turnatorie, scularie, prelucrari mecanice, n care procedeul de fabricatie poate fi stabilit cu destula eficacitate de maistrul de atelier ntr-un mod nereglementat, mpreuna cu executantul. Priceperea muncitorilor din atelier si raportul strns pe care acestia l au cu maistrul care conduce procesul de productie, elimina necesitatea de a se intra n detalii si de a se elibera o documentatie tehnologica n sensul strict al cuvntului. b) Conceptia tehnologica la nivelul tehnologiilor de atelier sau sectie cu tehnolog normator (conceptie tehnologica fara atelier sau colectiv uzinal de conceptie tehnologica) n cazul fabricatiei unui produs ntr-o maniera repetativa cnd exista probabilitatea unei oarecare stabilitati a procesului de fabricatie (productia de comanda mare care se repeta si productia de serie mica) este rational ca problema conceptiei

tehnologice sa se rezolve la nivelul atelierului sau sectiei cu unul sau mai multi specialisti care au sarcini de munca de conceptie si competenta necesara n tehnologii de fabricatie. Sarcina specialistului sau a colectivului de conceptie este de a da amanunte asupra procesului de fabricatie care sa-i permita muncitorului de calificare medie sa realizeze un produs de calitate la un cost rezonabil. Pentru folosirea rationala a personalului tehnic n asemenea situatii de productie, trebuie ca inginerii tehnologi sa aiba si sarcina proiectarii sculelor speciale a utilajelor din autodotare, de stabilire a normelor de munca. c) Conceptia tehnologica specializata pe operatii tehnologice (cu tehnologi specializati pe operatii) La unitatile mari de productie, care produc n mod repetativ (serii mijlocii si serii mari) unul sau cteva produse n cantitati mari este rational sa se dispuna de tehnologi specializati pe grupe de operatii. Posturile de tehnologi sau colectivele de tehnologi pe operatii pot primi sarcini de a se ocupa separat de conceptia tehnologica pentru operatiile de turnatorie, de prelucrari mecanice prin aschiere, de asamblare, etc. n mod normal, asemenea ingineri tehnologi nu au alta sarcina dect aceea de a proiecta un proces de fabricatie si o tehnologie care sa se poata aplica. Avantajul unei astfel de solutii e remarcabil cu conditia ca activitatea tehnologilor specializati sa aiba o conducere corespunzatoare care sa compenseze lipsa de continuitate ntre specialisti. Trebuie sa existe o strnsa legatura ntre personalul de conceptie tehnologica specializat si celelalte categorii de personal: maistri, reglori, muncitori, operatori care prin functiile lor coopereaza la realizarea productiei. La precizarea locului pe care-l ocupa functia de conceptie a tehnologiilor de fabricatie ntr-o unitate industriala, trebuie sa se tina seama ca acest proces de conceptie tehnologica constituie baza pentru a stabili n continuare costurile de fabricatie si pentru alocarea resurselor. Un proiect de proces de fabricatie care nu poate fi pus n practica sau care nu poate defini n mod precis sarcinile de munca, va conduce la evaluari false ale costurilor de fabricatie si la o apreciere falsa a resurselor necesare. Ca urmare, locul conceptiei tehnologice n cadrul structurii organizatorice a ntreprinderii trebuie fixat la acel nivel de autoritate si raspundere de la care se poate dispune respectarea procedeelor tehnologice si controlarea modificarii lor.

9.6.3. Conceperea unui proces de fabricatie eficient n conceperea unui proces de fabricatie eficient este necesara parcurgerea urmatoarelor etape: 1. Revizuirea desenelor de executie elaborate n etapa anterioara de pregatire constructiv-functionala si reexaminarea posibilitatilor de fabricatie; 2. Decizia de a fabrica n uzina sau de a procura din afara prin aprovizionare sau cooperare; stabilirea gradului de integrare a fabricatiei; 3. Conceperea tehnologiei produsului sau elaborarea tehnologiei propriu-zise; 4. Executarea capului de serie sau a ciclului pilot;

5. Efectuarea unor modificari ale procesului de fabricatie si definitivarea proiectului de tehnologie de fabricatie. Toate aceste etape se refera la produse care se fabrica n productia de masa sau de serie mare cu multe elemente de noutate constructiv-functionala, dar mai ales tehnologica. Parcurgnd aceste etape se da raspuns la o ntrebare: Cum se vor fabrica produsele de caracteristici stabilite de proiectantul constructiv-functional n cantitatile stabilite de cererea pietei? Revizuirea desenelor de executie De regula, desenele de executie din proiectul constructiv-functional care constituie ntrebarile proiectarii tehnologice nu pot fi date direct n sectiile de fabricatie. n prima lor versiune aceste desene de executie au ca principal scop sa specifice cerintele functionale ale produsului si ale componentelor acestuia prin detalii despre material, semifabricat, piesa, subansamblu. Materialul ales initial poate sa corespunda cerintelor functionale, fara nsa sa fi avut n vedere toate cazurile privind prelucrabilitatea ntr-o unitate concreta de productie. n consecinta, prima versiune de desene de executie trebuie considerata preliminara si trebuie supusa unei analize n vederea unor revizuiri. Reexaminarea posibilitatilor de fabricatie ntr-o uzina vizeaza ca printr-o analiza amanuntita a fiecarui desen pe care o face inginerul tehnolog sa dea raspuns la urmatoareloe probleme: a) compatibilitatea ntre dimensiunile si suprafetele pieselor de prelucrat cu practicile de uzinare acceptate (cu masinile disponibile, cu regimurile care se pot aplica, cu sculele disponibile); b) existenta unor adausuri suficiente la piesele turnate, forjate sau matritate pentru a permite eventuale ajustaje n cazul unor nepotriviri la asamblare sau a unor deformari suferite n urma tratamentului termic; c) existenta unor degajari suficiente si a unor cai de acces pentru asamblarea corecta a tuturor pieselor componente; d) admiterea unor tolerante maxime admisibile pentru caracteristicile nefunctionale; e) concordanta tolerantelor pentru caracteristicile functionale cu posibilitatile reale de realizare n uzina si aplicarea tolerantelor statistice ori de cte ori este posibil; f) existenta unor suprafete de prindere si pozitionare suficiente pentru procesul de fabricatie preconizat; g) conceperea unor modificari tehnologice n vederea reducerii costurilor de fabricatie. Pornind de la aceasta lista de probleme, inginerul tehnolog culege informatiile necesare sub forma unor observatii si le analizeaza mpreuna cu proiectantul de produs. Pentru fiecare desen se cade de acord asupra eventualelor propuneri sau modificari, din care rezulta desene revizuite care devin desene pentru fabricatie. Decizia de a fabrica n uzina sau de a procura din afara

Productia moderna din industria constructoare de masini nu este de conceput n ideea integrarii totale a fabricatiei (ar fi ineficient). De aceea produsele de mare complexitate rezulta din participarea a sute si chiar mii de firme. O analiza care sa fundamenteze decizia: ce se va face sau nu n uzina trebuie organizata la nivelul unui colectiv n care sa fie reprezentate, pe lnga compartimentele de proiectare constructiv-functionale, tehnologice si compartimentele de aprovizionare si calculatia costurilor. Tehnologul, ajutat de specialistul n calculatia costurilor, trebuie sa prezinte o estimatie a parametrilor ce caracterizeaza fabricarea fiecarui subansamblu sau reper. Conceperea tehnologiei produsului Practica de stabilire a tehnologiei pentru o piesa sau subansamblu poate sa varieze n principal datorita urmatorilor factori: natura produsului, nivelul tehnic al acestuia, volumele de fabricatie, timpul disponibil pentru a onora contracte si comenzi. La conceperea unei tehnologii de fabricatie trebuie sa se precizeze si definitiveze urmatoarele: - materialul necesar, caracteristici, cantitati; - sculele speciale si utilajele nestandardizate ce constituie obiectul unor proiecte separate; - masinile necesare; - succesiunea operatiilor, tinnd seama de ceea ce trebuie sa se execute cu utilajele si masinile necesare; - puncte de control tehnic de calitate (CTC); - proceduri de control si documente de ncercare necesare. Procesul tehnologic este complet elaborat numai n momentul cnd au fost stabilite toate masinile, utilajele, sculele si normele de munca aplicabile. n mod normal inginerul tehnolog va prezenta procesul tehnologic elaborat proiectantului de scule si de utilaje nestandardizate, daca acestea se vor face n uzina prin autodotare sau cnd proiectarea si executia se va face la firme din afara (terte firme). Compartimentul care are atributii de normare a muncii stabileste timpii necesari pentru fiecare operatie, daca dispune de date normative prestabilite, continute de caietele de norme si normative aprobate pentru uzina respectiva. Dupa obtinerea informatiilor referitoare la costul utilajului nou construit prin autodotare, a costului sculelor nestandardizate si a costului manoperei, tehnologul poate gasi rational sa-si revizuiasca solutia tehnologica naintea stabilirii procesului tehnologic final. n analizele necesare elaborarii unei tehnologii n proiectarea tehnologica din uzinele moderne, se recurge la reprezentari consacrate de analiza a produselor si proceselor. Executarea capului de serie sau a ciclului pilot Primul ciclu de fabricatie cu aplicarea tehnologiei noi, nca neexperimentata, n mod normal are nevoie de unele modificari. Este rational sa se desemneze un inginer tehnolog care sa conduca fiecare operatie a primului ciclu de fabricatie. Se poate proceda si la a cere atelierului de fabricatie sa respecte strict procesul tehnologic proiectat si sa se admita numai acele abateri de la proiect pentru care s-au facut cercetari pentru a justifica necesitatea unor modificari. n mod normal, ciclul pilot, datorita lipsei de experienta se realizeaza cu costuri mult superioare estimarilor initiale din proiect. Pentru a evita acest lucru, trebuie sa se trateze

cu mare atentie fiecare aspect care poate crea probleme. (Probleme serioase n primul ciclu pot apare si datorita unor deficiente de proiectare). Daca tehnologia proiectata nu este urmata ntocmai si abaterile de la aceasta tehnologie nu sunt documentate, cu greu se va putea face diferentierea ntre problemele generate de proiectarea constructiv-functionala si cele generate de procesul de fabricatie. Executarea unor modificari ale procesului de fabricatie Dupa un prim ciclu de fabricatie sunt inerente unele modificari ale tehnologiei. Orice modificare trebuie sa tina cont de urmatoarele aspecte: - piesele si subansamblele care se fabrica si materialul de care se dispune; - costul modificarilor, inclusiv efectele pe care le au asupra utilajelor, sculelor, materialelor si termenelor de livrare; - economiile anticipate sau costurile suplimentare fata de prima versiune de proiect tehnologic. Reducerea costurilor de fabricatie este un obiectiv permanent pentru orice proiect de proces de fabricatie. De aceea, modificarile tehnologice trebuie sa se analizeze cu o deosebita atentie. Modificarile care ar aduce economii de mica importanta pot ridica ulterior probleme nebanuite si pierderi. Fiecare modificare impune n mod normal un alt ciclu pilot care sa valideze noua tehnologie. Exista multe argumente n favoarea mentinerii stabilitatii tehnologiei de fabricatie.

9.6.4. Asigurarea informatiilor necesare pentru elaborarea unei tehnologii Inginerii tehnologi trebuie sa aiba capacitatea de a investiga rapid att metodele si procedele existente ct si pe cele noi, ori de cte ori este nevoie. Sarcina lor permanenta este de a cauta solutii noi, specifice si aplicabile tipului de tehnologie pe care l au n vedere. Materialul documentar la care inginerul tehnolog poate face apel n mod normal este vast si consta din urmatoarele tipuri de sursa de informatii: manuale si tratate, articole din publicatii tehnice, colectii de brevete sau patente, date tehnice furnizate de uzinele din cadrul ramurii si altele. Cum sarcina inginerului tehnolog este de a stabili cu exactitate detaliile specifice productiei n conditiile unei unitati industriale concrete, el trebuie sa dispuna de date corespunzatoare chiar din aceasta unitate. O buna parte din aceste informatii pot fi furnizate si tinute la zi cu costuri rezonabile, daca se recurge la facilitati de prelucrare automata a datelor. O lista n care se specifica asemenea date ar putea cuprinde: 1. inventarul masinilor Situatia masinilor din inventar se poate tine la zi mpreuna cu date referitoare la caracteristici dimensionale, posibilitati de uzinare, scule, accesorii, domenii de viteze si avans, tolerante etc. 2. preliminarea ncercarii masinilor Corelarea planului de productie si de desfacere pe perioada viitoare cu timpii de uzinare pe grupe de masini, va permite inginerului tehnolog sa-si dea seama daca dispune de capacitatile de masina necesare sau daca trebuie sa-si justifice cererea pentru noi masini, utilaje, nainte de a surveni un loc ngust n productie.

3. specificatii de materiale La nomenclatorul de materiale achizitionat trebuie sa se ataseze si caracteristicile de uzinabilitate si tratament termic. 4. inventarul sculelor standardizate Datele trebuie sa se refere la cantitatea disponibila si la gradul de utilizare al acesteia. 5. instrumente, dispozitive, aparate de masura si control Datele se refera la disponibil, gradul de utilizare si frecventa de verificare metrologica. 6. problema rebuturilor si a reuzinarii lor Prin analiza de corelatie ntre procentul de rebut, tolerante, reuzinari, se poate stabili cauza acestora. 7. utilizarea fluidelor de taiere Tehnologul trebuie sa dispuna de informatii privind metodele standardizate de utilizare a fluidelor de taiere sau de date pentru a putea aplica asemenea metode. 8. viteze si avansuri Alaturi de vitezele si avansurile din documentatiile tehnice ale masinilor care reprezinta puncte de plecare, trebuie experimentate si elaborate regimuri tehnologice (viteze si avansuri) pentru atelierele proprii care sa conduca la un nivel maxim al productiei si la nivele de calitate acceptate. 9. norme si normative de munca Alaturi de instruirea inginerului tehnolog n domeniul masurarii muncii si al normarii, datele din caietul de norme si normative de munca asigura baza de alegere a unor solutii tehnologice care mentin timpii de fabricatie la un nivel minim. 10. abrevieri si codificari Manualul sau nomenclatorul prescurtarilor si codificarilor pentru toti termenii care descriu un proces tehnologic, economiseste un mare volum de munca si documente.

9.6.5. Metode grafice utilizate la analiza si descrierea proceselor de productie n descrierea proceselor de productie exista cteva reprezentari grafice consacrate, cu raspndire n ntreaga lume, lista de reprezentari propusa si adoptata de Asociatia Inginerilor Mecanici si a Inginerilor Industriali din S.U.A. Pe lista unor astfel de reprezentari ntlnim: - diagramele de asamblare goes into; - schemele generale de proces; - diagramele de operatii; - diagramele de flux; - diagramele om-masina; - diagrame de activitati multiple sau ale lucrului n formatie: - diagrama miscarilor celor 2 mini; - diagramele ciclurilor miscarii simultane; - graficul activitatii executantului; - graficul combinat: masina-activitati multiple.

Aceasta lista de reprezentari se extinde att la analiza si descrierea proceselor tehnologice, ct si la descrierea unui proces de munca sau ciclu de proces de munca. Prin semnele si detaliile pe care le contin reprezentarile grafice mentionate, permit analize critice care pot duce la mbunatatirea proceselor tehnologice si a metodelor de munca. Fiecare gen de reprezentare se utilizeaza cu anumite scopuri, dar, n general contine elemente care permit analistului sa-si formeze o imagine clara asupra procesului tehnologic sau asupra metodelor de munca. Folosirea semnelor conventionale si a formularelor standardizate deja consacrate, asigura un limbaj comun pentru ca la analiza sa participe mai multi oameni care sa poata lucra mpreuna si sa faca un schimb fructuos de idei. Majoritatea reprezentarilor tipice combina reprezentarea grafica cu cea scrisa. Asemenea reprezentari se pot folosi att pentru a descrie procese tehnologice si metode de munca reale, existente, ct si pentru a prezenta propuneri de ameliorare, tehnologii si metode de munca noi. Semnele conventionale utilizate si adoptate si la noi n tara sunt urmatoarele:

9.6.6. Metode de apreciere economica a variantei tehnologice optime n cadrul pregatirii tehnologice a fabricatiei unui anumit produs, o problema deosebit de importanta care se ridica este aceea a alegerii variantei optime de proces tehnologic. n conditiile actuale de dezvoltare a stiintei si tehnicii si de introducere ntr-un ritm rapid a celor mai noi cuceriri ale stiintei n productie, tehnologii pot folosi pentru executarea unui anumit produs, piese sau operatii mai multe procese tehnologice. Asa, de pilda, pentru obtinerea pieselor necesare diferitelor produse ale industriei constructiilor de masini se pot folosi cu bune rezultate mai multe procese tehnologice, cum sunt cele de turnare, matritare la cald cu prelucrare ulterioara, pentru fabricarea otelului se pot folosi procese tehnologice dupa procedeul Martin, de fabricare n convertizoare, n cuptoare electrice s.a. n aceste conditii, prin alegerea variantei optime a procesului tehnologic se ntelege stabilirea si adoptarea pentru fabricarea unui anumit produs, piese sau pentru executarea unei operatii, pe baza de analiza, dintr-un anumit numar de procese tehnologice posibile de folosit, a acelui proces care prezinta cele mai mari avantaje de ordin economic, comparativ cu celelalte procese. Pentru alegerea variantei tehnologice optime dintr-un ansamblu de variante posibile este necesara o analiza comparativa a acestora pe baza unui sistem de indicatori. Aceasta analiza, n functie de indicatorii folositi, se poate desfasura n doua etape si anume: 1) compararea indicatorilor n expresie naturala; 2) compararea indicatorilor valorici de cost. n cadrul primei etape, analiza are un caracter de aproximatie, ea efectundu-se prin compararea la diferitele variante posibile a unui ansamblu de indicatori n expresie naturala, cum sunt: a) normele de consum de materii prime, materiale, combustibil, energie; b) felul, cantitatea, complexitatea si valoarea noului utilaj si a echipamentului tehnologic necesitat de fiecare proces; c) volumul de munca necesar pentru diferitele procese si gradul de complexitate a pregatirii tehnice a productiei; d) marimea suprafetelor de productie necesare s.a. Analiza acestor indicatori n expresie naturala trebuie raportata, n afara de marimea lor absoluta si la efectele pe care le-ar avea fiecare n parte asupra obtinerii unei calitati superioare a productiei, mbunatatirii conditiilor de munca si ridicarii nivelului tehnic al productiei, asupra folosirii optime a parcului de utilaje existent, a suprafetelor de productie si a fortei de munca. De asemenea, se va prefera acea varianta care nu necesita o durata prea mare a pregatirii tehnice ca urmare a unei complexitati ridicate a pregatirii sau a unui volum de munca de pregatire necesar prea mare. Cea de-a doua etapa necesitata de alegerea variantei optime a procesului tehnologic o constituie compararea indicatorilor valorici de cost. Din rndul acestora, cel mai frecvent folositi sunt doi indicatori si anume: 1) costul tehnologic unitar si 2) costul tehnologic pentru o anumita cantitate de productie.

Notiunea de cost tehnologic are un caracter conventional deoarece acesta nu cuprinde toate cheltuielile necesitate de executarea produsului sau a productie. Prin cost tehnologic se ntelege suma cheltuielilor comparabile care depind de varianta tehnologica. Rezulta de aici ca pentru a calcula costul tehnologic al unui produs este necesar ca din costul de productie unitar (care cuprinde suma tuturor cheltuielilor de productie) sa se scada acele cheltuieli care nu sunt influentate ca marime de felul procesului tehnologic. n costul tehnologic intra, de regula, cheltuielile pentru urmatoarele elemente: a) materii prime si materiale; b) combustibilul si energia; c) salariile muncitorilor productivi si contributiile asupra acestora; d) cheltuielile de exploatare ale utilajului tehnologic (pentru reparatii, energie, lubrifianti etc.); e) reglarea utilajului; f) amortizarea utilajului; g) exploatarea sculelor, dispozitivelor; h) cheltuielile generale ale sectiilor si cheltuielile generale ale ntreprinderii (numai n cazul n care varianta de proces tehnologic asigura cresterea volumului productiei si lichidarea anumitor locuri nguste). Toate aceste cheltuieli care compun costul tehnologic, din punct de vedere al variatiei lor cu volumul productiei, se mpart n doua mari grupe si anume: 1) grupa cheltuielilor variabile; 2) grupa cheltuielilor constante. Sunt incluse n grupa cheltuielilor variabile acele cheltuieli care cresc n mod direct proportional cu cantitatea de productie (cum ar fi, de pilda, cheltuielile cu materiile prime si materialele auxiliare directe, cu combustibilul si energia tehnologica, cu salariile directe etc.). Din cea de-a doua grupa, denumita grupa cheltuielilor constante, fac parte acele cheltuieli care ramn neschimbate ca marime n conditiile n care volumul productiei variaza (cum sunt, de pilda, cele care se refera la salariile personalului tehnico-administrativ, cheltuielile pentru iluminatul si ncalzitul sectiilor etc.). Pentru calculul indicatorilor valorici folosim notatia: Ct - costul tehnologic unitar; Ct costul tehnologic pentru o
u N

anumita cantitate (N) de productie; C cheltuielile constante; V cheltuielile variabile


c

pe unitatea de produs.

9.7 Pregatirea utilajelor, agregatelor, a instalatiilor tehnologice si a suprafetelor de productie n conditiile dezvoltarii continue a tehnicii si a introducerii pe scara larga a proceselor de productie mecanizate si automatizate, folosirea metodelor moderne de organizare spatiala a productiei a devenit un imperativ al industriei moderne.

Acest lucru determina sarcini de mare raspundere pentru activitatea de pregatire a utilajelor, agregatelor, instalatiilor tehnologice si a suprafetelor de productie, acestea avnd un caracter decisiv n realizarea productiei. Activitatea de pregatire a utilajelor se realizeaza n etapele prezentate n continuare. Analiza documentatiei tehnologice pentru toate produsele planificate a se realiza ntr-o anumita etapa (de regula, anul de plan) si ntocmirea, pe aceasta baza, a unei situatii centralizatoare cuprinznd totalitatea utilajelor prevazute n fisele tehnologice sau n lista utilajului si gruparea lor pe subunitati de productie. Confruntarea, din punctul de vedere al caracteristicilor si tipurilor, a utilajelor din situatia centralizatoare cu inventarul utilajelor existente n cadrul subunitatilor productive (sectii, ateliere etc.) si ntocmirea, daca este cazul, a listei de utilaje ce urmeaza a fi achizitionate si puse n functiune. Activitatea de pregatire va fi orientata astfel: - n ceea ce priveste utilajele existente, compartimentul mecano-energetic va confrunta planul de reparatii cu perioadele planificate de functionare a utilajelor, asigurnd respectarea stricta a acestora. n cazul unor lucrari de modernizare, reamplasare a utilajelor, reorganizare a verigilor de productie, acestea vor fi terminate nainte de nceperea fabricatiei. - referitor la utilajele care urmeaza sa fie achizitionate si puse n functiune compartimentul de investitii si mecano-energetice urmeaza sa compare termenele de livrare a utilajelor prevazute n contracte cu cele privind intrarea acestora n functiune si prevazute n planul de masuri tehnico-organizatorice, stabilind masuri pentru asigurarea conditiilor de montaj, de efectuare a rodajelor si probelor tehnologice. n cazul cnd pentru asimilarea si fabricarea unor produse noi sunt prevazute extinderi sau capacitati noi, rezolvarea pregatirii utilajelor si suprafetelor de productie se va face n stricta corelatie cu termenele de punere n functiune a lucrarilor de investitii aprobate prin plan. Controlul activitatii de pregatire a utilajelor, agregatelor, instalatiilor tehnologice si a suprafetelor de productie trebuie sa permita verificarea calitatii muncii compartimentelor cu sarcini n aceasta directie. n acest sens, se vor compara sarcinile planului de productie ordonantele pe termene de livrare cu marimea capacitatilor de productie disponibile, lundu-se n considerare starea tehnica a utilajelor sau a verigilor de productie componente. De asemenea, se vor compara cantitatile repartizate pentru prelucrare cu sarcinile de plan, lundu-se masuri pentru eliminarea locurilor nguste daca este cazul. n sfrsit, vor fi verificate conditiile cerute de ndeplinirea ritmica si uniforma a planului de productie. Reducerea la minimum posibil a duratei de pregatire a utilajelor si efectuarea acesteia cu cheltuieli minime constituie, de asemenea, obiectul controlului acestei activitati.

9.7.2. Echiparea utilajelor si a locurilor de munca cu S.D.V.-uri si A.M.C.-uri Organizarea aprovizionarii cu S.D.V.-uri. n activitatea de pregatire materiala si organizatorica a fabricatiei aprovizionarea cu S.D.V.-uri a utilajelor si locurilor de munca trebuie organizata n strnsa legatura cu programul de productie al sectiilor de baza, planul de lucrari al sectiilor auxiliare, sarcinile privind cercetare stiintifica si introducerea progresului tehnic, solutiile tehnologice adoptate, limitele normate pentru stocurile de S.D.V.-uri, normele de consum de S.D.V.-uri. Organizarea aprovizionarii cu S.D.V.-uri a utilajelor si locurilor de munca se desfasoara n urmatoarele etape: - analiza documentatiei tehnologice si ntocmirea unei situatii centralizatoare privind necesarul de S.D.V.-uri pe tipuri codificate, corespunzator fiselor de echipament tehnologic al utilajelor si locurilor de munca, necesare executarii sarcinii de productie, n variantele de prelucrare tehnologica stabilite; - analiza comparativa a necesarului de S.D.V.-uri calculat n acest mod cu stocurile de S.D.V.-uri existente n magazia centrala de scule si n cele de distributie din sectiile de productie, cu comenzile lansate pentru conceperea si executarea interna de S.D.V.-uri, precum si cu contractele de aprovizionare cu S.D.V.-uri normalizate si standardizate; - perfectionarea sistemului de alimentare cu S.D.V.-uri a locurilor de munca; - elaborarea masurilor tehnico-organizatorice privind ntrebuintarea, repararea si reconditionarea S.D.V.-urilor, inclusiv confectionarea n atelierele proprii, urmarindu-se corelarea termenelor de constituire a stocurilor de S.D.V.-uri cu necesitatile decurgnd din realizarea ritmica a planului de productie. Sub aspect economic trebuie reanalizat gradul optim de dotare tehnologica, modul n care este utilizat fondul de S.D.V.-uri, ncadrarea costurilor cu S.D.V.-urile n limitele stabilite prin normativul mijloacelor circulante, evitarea aparitiei stocurilor supranormative etc. Calitatea lucrarilor si masurilor stabilite n aceasta faza a pregatirii materiale si organizatorice a fabricatiei influenteaza rezultatele activitatii productive att din punct de vedere al costurilor de productie, al productivitatii muncii, ct mai ales din punctul de vedere al realizarii exemplare a sarcinilor de plan. Deficientele n echiparea utilajelor si locurilor de munca cu S.D.V.-uri, mai ales la noile produse asimilate, poate determina nerealizarea parametrilor tehnico-economici proiectati ai produselor, uneori cu urmari grave pentru competitivitatea lor.

9.7.3. Asigurarea si pregatirea fortei de munca n cadrul pregatirii materiale si organizatorice a fabricatiei, asigurarea fortei de munca presupune rezolvarea urmatoarelor probleme: - recrutarea personalului; aceasta situatie apare mai ales la construirea unor sectii si capacitati noi sau la extinderea celor existente; - instruirea personalului angajat din punct de vedere tehnologic si pe linie de protectie a muncii mai ales cnd se fac redistribuiri ntre locurile de munca; pentru produsele executate dupa documentatii tehnologice noi sau modificate

este necesar ca, nainte de lansarea n fabricatie a acestora, sa se efectueze o testare a aptitudinilor muncitorilor solicitati pentru aceste posturi de munca. Din punctul de vedere al organizarii productiei, o importanta deosebita au determinarea necesarului de muncitori pe schimburi si repartizarea acestora pe locuri de munca. Folosirea unui regim de lucru cu posturi de lucru descompletate ntre schimburi, creeaza perturbatii n desfasurarea normala a fabricatiei, att ca ritm de realizare ct mai ales privind calitatea produselor.

9.7.4. Organizarea asigurarii ritmice a locurilor de munca cu materiale, semifabricate si piese Comparativ cu unele laturi ale pregatirii organizatorice a fabricatiei care pot fi realizate pentru a servi procesele tehnologice pe perioade mai lungi, asigurarea locurilor de munca cu materiale, semifabricate si piese constituie o preocupare majora deoarece valabilitatea solutiilor specialistilor din acest domeniu pe perioade mari este, n general, redusa. Activitatea de asigurare ritmica a locurilor de munca cu materiale, semifabricate si piese nu trebuie confundata cu problema generala a aprovizionarii tehnico-materiale a ntreprinderii industriale, de care se deosebeste prin continut si metode de rezolvare. n conditiile unei fundamentari stiintifice a planului de aprovizionare asigurarea operativa, ritmica a locurilor de munca cu obiecte ale muncii se rezolva prin decizii curente, derivnd din existenta unor programe de productie operative.

CAPITOLUL X CONCEPTE SI METODE DE MARE EFICIENTA ECONOMICA FOLOSITE N MANAGEMENTUL PRODUCTIEI INDUSTRIALE
10.1. Metoda de organizare Tocmai la timp (Just in time sau Juste temps) Aceasta metoda permite organizarea productiei n flux continuu cu o fiabilitate corespunzatoare sub raportul termenelor de executie, a calitatii productiei si a costurilor. Folosirea metodei Tocmai la timp reprezinta modalitatea de organizare a productiei n flux tras si coordonarea desfasurarii productiei potrivit cererilor formulate n aval catre amonte n fluxul de fabricatie. Aceasta metoda impune organizarea productiei potrivit urmatoarelor cerinte: - diferitele materii prime si componente ale productiei trebuiesc aduse la locurile de munca pentru prelucrarea tocmai la timp, fara stocari sau asteptari inutile; - pentru montajul subansamblelor piesele necesare trebuiesc aduse tocmai la timp; - pentru formarea si montajul ansamblelor, diferitele subansamble si alte componente trebuiesc aduse tocmai la timp; - produsele finite trebuiesc executate tocmai la timp n stricta coordonare cu termenele de livrare, pentru a se evita stocarile inutile.

10.2. Metoda Kanban Kanban n limba japoneza nseamna fisa, eticheta, cartela. Metoda Kanban de organizare a fluxurilor de productie consta n declansarea productiei unui post de lucru situat n amonte n functie de cererea de productie a postului de munca situat n aval, folosind pentru aceasta un mijloc vizual simplu. Folosirea metodei necesita punerea la punct a unui flux de informatii care merg din aval catre amonte si, ca raspuns, un flux de rentoarcere de materii prime, materiale, piese, etc., din amonte spre aval. Sistemul de organizare potrivit metodei Kanban se bazeaza pe folosirea a doua fise, atunci cnd posturile de munca sunt ndepartate sau cnd volumul de piese necesita un stocaj intermediar sau, de regula, o singura fisa. De asemenea, folosirea metodei necesita punerea pieselor de acelasi fel n containere identice, de dimensiuni potrivite pentru a fi manipulate usor, pe ct posibil manual si o organizare a productiei pe linii de productie pe obiect de fabricat (produs). n esenta, aplicarea metodei Kanban necesita respectarea urmatoarelor reguli: - postul (locul) de lucru din aval semnaleaza postului de lucru din amonte (de la care trebuie sa primeasca piese) ca a nceput sa prelucreze prima piesa din containerul cu piese care este n asteptare;

- n momentul primirii semnalului si a fisei care mentioneaza piesele n cantitatile necesare, postul de lucru situat n amonte executa piesele si cantitatile solicitate; - postul de lucru, situat n aval este reaprovizionat cu un nou container la timpul potrivit, pentru a avea asigurat continuitatea lucrului; - posturile de lucru situate n amonte trebuie sa furnizeze numai piese sau produse de buna calitate; - stabilizarea si adaptarea corespunzatoare a ciclurilor de productie.

10.3. Metoda S.M.E.D. (Single Minute Exchange of Dies) Aceasta metoda reprezinta un demers de mbunatatire a productiei care are la baza stabilirea unor loturi de fabricatie de marimi mai importante atunci cnd se estimeaza ca exista timpi prohibitivi de schimbare a utilajelor. Metoda a fost inventata de profesorul Shigeo Shingo si a fost experimentata n numeroase ntreprinderi apartinnd firmei Toyota. Pentru aplicarea acestei metode trebuie facuta o analiza n detaliu a tuturor operatiilor care intervin la o schimbare, pentru a identifica operatiile care trebuie sa fie efectuate n mod obligatoriu atunci cnd postul de lucru este oprit si a acelor operatii care pot fi executate n afara masinii, urmarindu-se pe aceasta baza gasirea unor solutii de mbunatatire. Potrivit metodei analiza consta, n esenta, n urmatoarele: - inventarierea tuturor operatiilor de executat, fara a lua n consideratie, n prima etapa, costurile implicate; - cuantificarea costurilor posibile pentru orice modificare care ar avea loc; - stabilirea prioritatilor si a unui program calendaristic de aplicare, lund n consideratie raporturile care se stabilesc ntre venituri, costuri si rentabilitate. mbunatatirile care pot fi obtinute prin aplicarea metodei sunt multiple, ele putnd fi grupate n mbunatatiri ce au loc prin eliminarea sau micsorarea timpilor de aplicare, prin diminuarea reglajelor pe loc de lucru, prin perfectionarea metodelor de catre o echipa de interventie experimentala si o analiza a timpilor si a miscarilor si prin modificari profunde ale utilajului, progresiv sau cu ocazia rennoirii lui. Eliminarea sau micsorarea timpilor de aplicare se poate obtine prin stocajul n apropiere a pieselor nainte de terminarea lotului, folosirea de manipulari adaptate, utilajele fiind puse n ordine si n apropiere. Pentru eliminarea reglajelor pe loc se pot folosi dispozitive de centraj, racorduri rapide, dispozitive de fixare s.a., iar pentru aducerea unor modificari substantiale la utilaje pot fi adoptate solutii deja verificate cu ocazia schimbarilor de utilaje.

10.4. Productia integrata prin calculator (Computer Integrated ManufacturingC.I.M.)

Productia integrata prin calculator reprezinta un sistem de organizare a productiei prin care se asigura integrarea tuturor elementelor legate de productie prin mijloace cu caracter tehnic ct si prin cele cu caracter economic, social si uman. Folosirea acestui sistem de organizare a productiei reprezinta un demers global, necesar pentru asigurarea unei productivitati superioare, n conditiile adncirii concurentei dintre diferitele ntreprinderi. Aplicarea metodei cuprinde ansamblul activitatilor, ncepnd cu conceptia si proiectarea produselor si ncheind cu livrarea acestora, folosind metodele si mijloacele cele mai potrivite pentru a asigura o crestere puternica a productivitatii muncii, reducerea costurilor, respectarea termenelor de livrare, o calitate superioara a produselor precum si un grad sporit de flexibilitate att a fiecarei componente a sistemului ct si a ansamblului acestuia. Un sistem de organizare Productia integrata prin calculator cuprinde echipamente fizice automate care i permit folosirea calculatoarelor electronice n proiectare, n activitatea de design, ateliere flexibile de fabricatie, echipamente de stocare, transport si manipulare automatizate, avnd la baza o metodologie conceptuala care integreaza elementele componente unui sistem global de informare si de decizie. Pentru introducerea n cadrul ntreprinderii a sistemului de conducere si organizare Productia integrata prin calculator trebuie sa se asigure att o integrare a echipamentelor si datelor ct si integrarea unor metode superioare de organizare, cum sunt metodele Just in time Tocmai la timp, Controlul calitatii totale, Pilotajul ntreprinderii s.a. Pentru introducerea sistemului trebuie stabilit n prealabil arhitectura sistemului, care cuprinde un ansamblu de metode reprezentnd diferitele aspecte, modele care contin elemente si relatii ntre ele care permit pe baza aplicarii lor o functionare sincronizata a tuturor compartimentelor functionale si de productie ale ntreprinderii. Punerea n aplicare a sistemului de conducere si organizare Productia integrata prin calculator necesita parcurgerea unor etape si solutionarea optima a acestora. n primul rnd trebuie definite de o maniera exhaustiva ansamblul componentelor care trebuie integrare n cadrul sistemului, din rndul carora fac parte componentele cu caracter tehnic, de marketing, organizationale, ergonomice, sociale s.a. si care sa satisfaca cerintele unui management global optim. Dupa definirea acestor elemente trebuie sa se elaboreze o schema functionala pentru gestionarea datelor tehnice, care sa identifice obiectele industriale care trebuiesc gestionate, de la produse pna la resursele tehnice (masini, utilaje etc.) si umane si elaborarea unor scenarii tehnice, cu specificarea sistemelor de organizare, a sistemelor de automatizare si a sistemelor industriale. Toate aceste demersuri trebuie sa aiba la baza un plan de actiuni (de integrare) prin care sa se precizeze esalonarea calendaristica a lucrarilor, a cheltuielilor necesare, a structurilor necesare realizarii si a mijloacelor tehnice necesare. Proiectul de introducere a sistemului trebuie sa fie condus de un sef de proiect, care trebuie sa aiba calitati de animator, sa fie un adevarat conducator, de recomandat sa nu fie un tehnician, care sa poata instaura un management participativ n cadrul grupei si n cadrul ntreprinderii, n general.

La nivelul ntreprinderii, trebuie sa se porneasca de la cele trei subsisteme importante de gestiune, cum sunt subsistemul de decizie, subsistemul de informare si subsistemul de operare. Elaborarea strategiei, definirea obiectivelor si realizarea pilotajului operational si strategic este realizat de subsistemul de decizie. Traducerea n viata a prevederilor planurilor ntreprinderii referitoare la productie revine subsistemului operational, care cuprinde atelierele de productie, liniile de prelucrare sau de montaj, celulele de fabricatie s.a. Legaturile dintre subsistemul de decizie si subsistemul operational este asigurata de subsistemul de informare, care are rolul, printre altele, de a informa subsistemul de decizie asupra realizarilor subsistemului operational (modul cum au fost ndeplinite prevederile programelor de fabricatie) si de a comunica, de asemenea, deciziile subsistemului de decizie catre subsistemul operational cu privire la sarcinile de fabricatie care trebuiesc realizate.

BIBLIOGRAFIE
1. Abrudan, I., Premise si repere ale culturii manageriale romnesti. Editura Dacia, Cluj Napoca 1999. 2. Ackoff, R.L., Bazele cercetarii operationale. Editura Tehnica, Bucuresti 1975. 3. Amalbert, Marie Nelle, Jean Bareau, Economie dentreprise. Edition Sirey 1989. 4. Barbulescu, C., Managementul productiei industriale, Editura Sylvi, Bucuresti 1997. 5. Buffa, E.S., Conducerea moderna a productiei, vol. I si II. Traducere din literatura americana. Editura Tehnica, Bucuresti 1995. 6. Ceausu, I., Enciclopedia manageriala. Editura ATTR, Bucuresti 2000. 7. Constantinescu, D., s.a., - Conducerea operativa a productiei, Editura mondo-Ec. Craiova 1994. 8. Dijmarescu, I., Bazele Managementului. Editura Didactica si Pedagogica, Bucuresti 1995. 9. Dumitrescu, M. (coordonator), - Enciclopedia conducerii ntreprinderii, Editura Stiintifica si Enciclopedica, Bucuresti 1981. 10. Majnard, H.B., Manual de inginerie industriala, sectiunea I si II. Traducere din literatura americana. Editura Tehnica, Bucuresti 1975. 11. Mintzberg, H., Structure et dinamique des organisations. Les Editions dorganisation, Paris 1982. 12. Moldovan, G., Managementul operational al productiei. Editura Economica, Bucuresti 1996. 13. Moktar, Akmani, Microeconomique. Editura Gaetan Morin, Quebec 1981. 14. Nicolescu, O. (coordonator), Management. Editura Economica, Bucuresti 1995. 15. Popescu, I., Eficienta economica a sistemelor de productie. Editura Tehnica, Bucuresti 1980. 16. Popescu, A.I., Radulescu, D., Modelarea sistemelor de productie. Editura tehnica, Bucuresti 1986. 17. Simionescu, A., Organizarea si conducerea ntreprinderilor. Litografia I.M.Petrosani 1975. 18. Starr, M.K., Conducerea productiei; sisteme si sinteze. Traducere din literatura americana. Editura Tehnica, Bucuresti 2970. 19. Tuturea, M., (coordonator), Manual de inginerie economica. Planificarea si organizarea facilitatilor. Editura Dacia, Cluj-Napoca 2000. 20. Unguru, I., Managementul productiei ntreprinderii. Editura Lumina Lex, Bucuresti 1998. 21. Vagu, P., Crisan, R., Organizarea si planificarea unitatilor industriale. Editura Didactica si Pedagogica, Bucuresti 1997. 22. Verboncu, I., Management; ntrebari si raspunsuri. Editura Holding Reporter, Bucuresti 1996. 23. Zaharia, M. (coordonator), Management teorie si aplicatie. Editura Tehnica, Bucuresti 1993.