Tema 1

CONCEPTUL DE CALITATE
1. Scopul
Lucrearea prezinta componentele calitatii si principalele
metode de analiza si evaluare a calitatii
2. Notiuni teoretice

2.1 Componentele calitii

Realitatea economic de la nceputul secolului al XXI este
caracterizat de o concuren tot mai acerb de cucerire a
pieelor. Experiena de pn acum a artat c succesul unei
societi pe pia este asigurat n primul rnd de calitatea
produselor sau serviciilor oferite.
Calitate reprezint ansamblul de proprieti i caracteristici
ale unui produs sau servici care i confer acestuia aptitudinea
de a satisface nevoile exprimate sau implicite. Nevoile pot
include aspecte privind aptitudinile de utilizare, de securitate, de
disponibilitate, de fiabilitate, de mentenan, aspecte economice
i relative la mediul nconjurtor. Calitatea unui produs este
determinat de un ansamblu de caracteristici utile, care se pot
observa, ncerca, msura sau compara cu un etalon.

Modalitatea de definire a calitii trebuie s porneasc de

la performanele care caracterizeaz produsul. Un produs va fi
considerat corespunztor la un moment dat dac performanele
sale se ncadreaz ntre anumite limite de tolerane specificate.
Capacitatea unui produs de a-i ncadra performanele n limitele
de toleran specificate poart denumirea de conformitate.
Potrivit definiiei conformitii, nivelul de calitate stabilit
este valabil numai pentru momentul de timp n care s-au efectuat
msurtori

asupra

performanelor

produsului.

Deoarece

performanele unui produs se modific n perioada utilizrii

acestuia, apare necesar explicitarea timpului n definiia calitii.
Capacitatea unui produs de a-i ncadra performaele n limitele
de toleran specificate ntr-un interval de timp se numete
fiabilitate.
Eficiena unui produs n exploatare depinde nu numai de
caracteristicile sale de conformitate i fiabilitate, ci i de modul n
care produsul poate fi ntreinut n exploatare. Capacitatea unui
produs de a fi uor accesibil pentru operaii de verificare,
diagnoz

tehnic

restabilire

poart

denumirea

mentenabilitate.
2. 2. Evoluia sistemelor calitii
Principalele etape ale evoluii sistemului calitii sunt:
Etapa 1. Orientarea ctre societate

de

Este reprezentat de controlul tehnic de calitate. n

aceast etap, sunt

controlate, de obicei, produsele finite,

sunt identificate cauzele defectelor, sunt introduse msurile de

corecie necesare si se verific rezultatele obinute.
Etapa 2. Orientarea ctre proces
n cadrul acestei etape, se realizeaz trecerea de la
controlul produsului la controlul proceselor prin care este realizat
produsul respectiv. Tehnicile de control statistic al proceselor
tehnologice

urmresc

calitatea

execuiei

fiecrei

operaii

tehnologice, cu scopul de a elimina din execuie componentele

care vor conduce la rebuturi i de a regla parametrii procesului
tehnologic de care depinde calitatea produselor. Dac baza
teoretic a metodelor statistice de asigurare a calitii nu s-a
schimbat prea mult n ultimii ani, modalitile lor de aplicare s-au
dezvoltat considerabil, att prin aspectul confruntrii cu practica
industrial, ct i prin integrarea abordrii statistice ntr-un
sistem informatic condus prin calculator.
Etapa 3. Orientarea ctre sistem
Are ca obiectiv realizarea structurii organizatorice la
nivelul societii care s conduc la funcionarea sistemului
calitii. Un astfel de sistem trebuie s fie dinamic, ceea ce ii
ofer capabilitatea de a fi adaptat nevoilor, cerinelor i
ateptrilor clienilor. Printre cele mai rspndite i cunoscute

standarde de management a calitii sunt standardele din familia

ISO 9000.
Etapa 4. Orientarea ctre personal
Se realizeaz prin educaie i instruire. Personalul
societii va fi mult mai productiv dac educaia i cunotinele
sale se mbuntesc continuu.
Etapa 5. Orientarea ctre societate
Urmrete obinerea unor produse robuste la costuri
reduse. Acest lucru se realizeaz prin intermediul proiectrii
robuste a experimentelor( metoda Taguchi). Conform acestei
metode,

obiectivul

de

atins

este

valoarea

nominal

performanei, orice abatere de la aceast valoare (chiar situat

n cmpul de toleran) implicnd o pierdere descris printr-o
funcie de cost. Scopul metodei Taguchi este identificarea
nivelelor optime ale parametrilor procesului tehnologic astfel
nct s fie ct mai puin sensibil la facorii perturbatori care
intervin n proces.
Etapa 6. Orientarea ctre client
Se realizeaz prin intermediul metodei Quality Function
Deployement (desfurrii funciei de calitate), prin intermediul
creia se urmrete traducerea cerinelor clientului n specificaii
tehnice. Pornind de la cerinele clientului, Desfurarea funciei
de calitate i propune s coreleze diferitele etape ale proiectrii
i dezvoltrii unui produs printr-o serie de matrici.

2. 3 Metode de analiz i evaluare a calitii

Metodologia de rezolvare a problemelor cuprinde cinci
etape: caracterizarea situaiei; repararea; identificarea cauzei de
origine; materializarea aciunilor corective; evaluare, urmrire,
standardizare.
Metodologia de rezolvare a problemelor implic utilizarea,
n diferite etape, a unor instrumente specifice de analiz i
evaluare a calitii, pentru analizarea, respectiv rezolvarea
problemelor.

2.3.1 Fia de nregistrare a datelor

Fia de nregistrare a datelor este o tehnic de colectare

simpl i rapid a datelor asupra unei probleme, furniznd
elemente pentru a stabili care este tendina evoluiei problemei
care a fcut obiectul nregistrrii. n urma analizei fiei, se pot
determina zonele n care trebuie intervenit cu prioritate.
Dup funciile pe care le ndeplinesc, fiele de nregistrare
a datelor sunt de dou tipuri:
-

fia pentru nregistrare propriu-zis;

fi de inspecie.

a) Fia pentru nregistrare propriu-zis

Pentru ntocmirea acestui tip de fi trebuie avute n
vedere urmtoarele aspecte:

indicarea clar a scopului nregistrrii datelor;

stabilirea modului de colectare a datelor;

stabilirea numrului total de date;

stabilirea formei fiei de nregistrare.

Fia de nregistrare propriu-zis poate fi ntocmit, n

funcie de scopul urmrit, n mai multe variante:

1) fia pentru nregistrarea frecvenei defectelor, care poate fi
folosit la determinarea categoriei de defecte care influeneaz
n principal calitatea produsului i asupra creia trebuie
intervenit.
2) fia pentru nregistrarea frecvenei cauzelor defectelor, care
face posibil remedierea defectelor prin nlturarea cauzelor
care le provoac;
3) fia pentru nregistrarea distribuiei valorilor parametrilor
analizai n procesele de producie, ea oferind o imagine asupra
corectitudinii desfurrii procesului de producie.
b) Fia pentru inspecie
Pentru realizarea unei fie de inspecei corespunztoare,
trebuie avute n vedere urmtoarele aspecte:
-

indicarea clar a scopului colectrii datelor;

stabilirea punctelor de inspecie;

stabilirea etapelor de inspecie;

stabilirea formatului fiei.

n funcie de scopul urmrit, fia de inspecie poate fi

ntocmit sub diferite forme:
1) fia de verificare i conformitate;
2) fia de verificare a condiiilor solicitate prin contract;
3) fia de evaluare.

2.3.2 Diagrama Pareto

Diagrama

Pareto

este

reprezentare

grafic

importaneirelative a cauzelor unei probleme, obiectivul metodei

fiind tocmai realizarea unei ierarhii a cauzelor. Metoda are la
baza aa-zisa lege a lui Pareto, conform creia 80% din efect
este produs de 20% din cauze. Ea se utilizeaz atunci cnd
tipurile de defecte sau cauzele acestora sunt bine cunoscute,
pentru a identifica categoria de defecte asupra creia trebuie
acionat cu prioritate. Construirea unei diagrame Pareto necesit
parcurgerea urmtoarelor etape:
a) stabilirea perioadei de timp i a metodei de culegere a datelor,
respectiv strngerea datelor i clasificarea lor n funcie de cauze
i de problema supus analizei;
b) ordonarea datelor privind defectele, n funcie de frecvena lor
de apariie;

c) trasarea axelor diagramei: axa orizontal va reprezenta

clasificarea cauzelor sau a defectelor, iar axa vertical va pune
n eviden disponibilitatea
rezultatelor;
d) trasarea pe diagram, sub forma unor coloane de aceeai
lime, n ordinea descresctoare a valorilor, a defectelor
semnalate (sau a cauzelor acestora);
e) trasarea curbei cumulative
f) stabilirea scrii pentru procentajul cumulativ.

Fig. 1.1 Diagrama Pareto

Dup

construirea

diagramei Pareto, atenia trebuie

acordat cu prioritate defectelor care cumuleaz cifrele cele mai

mari, urmrindu-se nlturarea cauzelor care produc aceste
defecte. Dup nlturarea cauzelor defectelor analizate, se
traseaz o alt diagram Pareto, punndu-se n eviden
rezultatele obinute, rezultnd n acelai timp elemente pentru
interveniile viitoare.

2.3.3 Diagrama cauz-efect

Digrama Pareto este un instrument parctic pentru a scoate
in eviden importanta relativ a diferitelor tipuri de date de care
dispunem, conducnd la o cunoatere a celor mai importante
probleme. n continuare, este important a se identifica cauzele
care produc problemele.
Diagrama cauz-efect este instrumentul care poate fi
folosit n aceast faz de lucru. Metoda permite construcia unei
reprezentri colective a relaiilor dintre cauze i efectul pe care

acestea l produc.
Fig. 1.2 Diagrama cauz-efect (Isikawa)

Utilizarea brainstorming-ului este recomandat nainte de

construcia diagramei cauz-efect, pentru colectarea unui numr
maxim de idei.

1.3.5 Histograma

Histograma este o reprezentare grafic a dispersiei unor

valori studiate, permind o comparare rapid cu valorile de
referin.
Construirea

unei

histograme

necesit

parcurgerea

etapelor:
a) Extragerea unui numr n=50...250 de valori ale parametrului
de studiat;
b) Determinarea numrului de intervale i a mrimii intervalelor.
Numrul de intervale n care se mparte cele n valori se
determin pe baza tabelului 1.4 .

Stabilirea numrului de intervale

Numr de valori n
50...100
100...150
250

Tabelul 1.4
Numr de intervale z
6...10
7...12
10...20

Mrimea intervalelor se determin cu relaia:

h

nmax nmin
z

(1.1)

unde nmax este valoarea maxim din irul de valori n, iar n min este
valoarea minim din acelai sir de valori.
d) mprirea valorilor n n intervalele z, de mrime egal h.
e) stabilirea frecvenei de apariie a datelor n fiecare interval.

f) reprezentarea grafic a datelor, pe abscis fiind prezentate

valorile medii ale tuturor intervalelor, iar pe ordonat frecvena
de apariie.

Fig. 1.3 Histograma

Exemplu
Se

considera

obtinerea

unei

Dimensiunea nominala a piesei este

piese

10 0.5

prin

strunjire.

mm. In tabelul 1

se prezinta o fisa de verificare si inspectie a conformitatii.

Tabelul 1
Plan
inspectie

de 11.12
Rezultat

10 0.5

10.65
-

Obs.

12.12
Rezultat

Obs.

+0.15
-

9.40
-

-0.1
-