Universitatea POLITEHNICBucureti

Roata dinat conic

=proiect=

Student: Munteanu Florin

Grupa: 631 cc
 STABILREA ROLULUI FUNCIONAL AL PIESEI .

Piesa "roata dintata conica" are rolul de a primi, realiza si transmite miscarea de rotatie, catre un alt
element aflat in miscare de rotatie;o alta functie principala a rotii dintate este acea de a transmite
forta si momentul concomitent cu miscarea de rotatie. Cu ajutorul acestei roti dintate se transmite
forta si momentul (cuplul) la un arbore, pe care este montata.

Cunoaterea rolului funcional al piesei este prima etap in proiectarea oricrui

procestehnologic de realizare a piesei respective rolul funcional al piesei este dat de rolul funcional
al oricreisuprafee ce delimiteaz piesa in spaiu de aceea in primul rand se stabilete rolul
funcional al fiecreisuprafee din punct de vedere al rolului lor funcional suprafeele se clasific in:

a) suprafeele de asamblare caracterizate prin:

-o anumit configuraie geometric;

- precizie dimensional ridicat;
- rugozitate mic;
- prescripii referitoare la forma geometric;
- prescripii referitoare al poziia suprafeei in raport cu alte suprafee;
- eventuale prescripii referitoare la duritatea suprafeei.

b)suprafee funcionale caracterizate prin:

- precizie dimensional ridicat(depinde de rolul funcional in ansamblul din care face parte);
- rugozitate mic(uneori este mare , depinde de rolul funcional);
- prescripii referitoare la poziia suprafeei in coresponden cu alte suprafee;
- eventuale prescripii referitore la configuraia geometric;
- eventuale prescripii referitoare la proprietile mecanice, aspectul suprafeelor.

c)suprafee tehnologice apar in timpul prelucrri i ajut la poziionarea piesei in vederea

prelucrri ele pot rmane dup terminarea prelucrri sau pot dispare, in funcie de configuraia
geometric final a piesei . Se caracterizeaz prin:
- precizie dimensional corespunztoare(neprecizat, de cele mai multe ori cote libere);
- rugozitatea suprafeei corespunztoare cu procedeul tehnologic de realizare a suprafeei;
- fr prescripii sau eventuale prescripii referitoare la forma geometric;
- eventuale prescripii referitoare la poziia suprafeei in raport cu suprafeele ce urmeaz a fi
prelucrate.

d)suprafee auxiliare (de legtur) fac legtura intre suprafeele funcionale i cele de

asamblare. Se caracterizeaz prin:

- precizia dimensional mic (neprecizat);

- rugozitatea suprafeei mare (cea care rezulta din procedeul de obinere a semifabricatului);
 - fr prescripii referitoare la precizia de forma;

- fr prescripii referitoare la precizia de poziii.

Cunoscand aceste elemente referitoare al tipurile de suprafee ce delimiteaz o pies in

spaiu se poate stabili rolul funcional al unei piese fr a cunoate ansamblul din care face parte

piesa sau se poate proiecta o pies care s indeplineasc un anumit rol funcional impus.

Metoda folosit pentru stabilirea rolului funcional posibil sau pentru proiectarea unei piese

care s indeplineasc un anumit rol funcional impus poarta numele de metoda de analiz

morfofuncional a suprafeelor.

Acesta metod presupune parcurgerea intr-o succesiune logic a urmtoarelor etape:

- descompunerea piesei in suprafee cat mai simple (plane, cilindrice, conice, evolventice,

elicoidale etc.);

notarea tuturor suprafeelor ce delimiteaz piesa in spaiu ;

analizarea fiecrei suprafee in parte din urmtoarele puncte de vedere: forma geometric a

suprafeei, dimensiuni de gabarit, precizie dimensional, precizie de form, precizie de poziie,

rugozitate i duritate;

intocmirea uni graf suprafee caracteristici

stabilirea rolului funcional al piesei , se face in urma analizei de corelaie a diferitelor tipuri

de suprafee obinute in graful suprafee caracteristici . Rolul funcional impus unei pese se obine

presupunand pentru suprafeele ce delimiteaz piesa in spaiu caracteristicile corespunztoare

tipurilor

de suprafee (de asamblare, funcionale, tehnologice, sau auxiliare).

inand cont de rolul funcional al fiecrei suprafee in parte si analizand forma i

dimensiunile piesei, ne rezult c aceasta va fi folosit la transmiterea de micare i momente de

torsiune, piesa putand juca rolul de element conductor sau condus.

Cap.2 ALEGEREA MATERIALUIUI OPTIM

Materialul pentru roti dintate se alege in functie de conditiile in care lucreaza angrenajul. Din acest punct
de vedere trebuie sa se cunoasca bine fortele care solicita angrenajul, viteza periferica, caracterul
solicitarilor (constante sau cu socuri), conditiile de functionare fara zgomot, conditiile de mediu.

In functie de solicitari, se recomanda:

1) pentru roti dintate cu incarcari si viteze periferice reduse, cuprinse intre 0,5 si 2 m/s se
recomanda folosirea aliajelor neferoase pe baza de zinc sau cupru, materiale termoplastice si aliaje
feroase: otel si fonta;

2) pentru roti dintate cu incarcari si viteze periferice medii, cuprinse intre 2 si 8 m/s se recomanda
oteluri semidure nealiate sau slab aliate, precum si fonte. Aceste roti se intalnesc la reductoare de
dimensiuni mari , la unele masini de ridicat si transportat, la masini agricole, combine miniere etc.;

3) pentru roti dintate cu incarcari si viteze periferice ridicate, cuprinse intre 8 si 16 m/s, cu
incarcari mari pe dinte, cu socuri in functionare, se recomanda oteluri aliate si nealiate. In cazuri de
solicitari deosebit de mari, se recomanda folosirea otelurilor inalt aliate, de cementare, de tipul Cr-Ni,
Cr-Ni-Mn, Cr-Ni-W. Aceste roti se intalnesc in cutiile de viteza de la masinile-unelte, nave autovehicule,
avioane, turbine.

In vederea inlocuirii materialelor scumpe si deficitare , se folosesc pulberi metalice ale unor
materiale mai ieftine, semifabricatele obtinandu-se prin metalurgia pulberilor.

Se utilizeaza pulberi ale unor metale pure, compusi chimici ai metalelor, sau amestecuri metalice,
care prin presare si sinterizare asigura formarea semifabricatelor pentru roti dintate.

Calitatea materialelor metalice folosite la realizarea unei masini sau unei constructii determina
alaturi de conceptia de proiectare si de tehnologia de fabricatie nivelul performantelor tehnico-
economice pe care aceasta le poate atinge.

Pe plan mondial asistam la o sporire continua a preocuparilor pentru utilizarea rationala a

materialelor in general avand ca obiectiv cresterea eficientei si competitivitatii masinilor, utilajelor si
constructiilor.

- OLC 45

- OLC 60

- 18 Mo Cr Ni 13

- 21 Mo Mn Cr 12

- 33 Mo Cr 11
Caracterizarea materialului

Materialul din care va fi confectionata roata dintata este otel aliat 18MoCrNi13.

Compozitia chimica a materialului este conform STAS SR EN 10027 - 2006

Tabel 1.
Marca otelului Compozitia chimica
C Mn Si Cr Ni Mo
0,15 0,50 0,17 0,8 1,2 0,04

. . . . . .

18 Mo Cr Ni 13 . . . . . .

. . . . . .

0,21 0,80 0,37 1,1 1,5 0,07

Caracteristicile mecanice ale materialului 12MoCrNi13 sunt conform STAS SR EN 10027-2006 si indicate in tabelul
2

Tabelul 2

Marca otelului Felul

tratam.
Caracteristici mecanice
termic
STAS SR EN Limita de Rezit la Alung. Gatuirea Rezil. Duritatea
10027-2006 rup la rup la rup.
Curgere KCU HB
Rm AS Z
Rp 0,2 [J/cm2] max
2
[N/mm ] [%] [%]
[N/mm2] min
min min min
18 Mo Cr Ni 13 C+R 750 980 10 45 49 217

Tratamentul termic la care este supus materialul este de calire - revenire

 Cap4. PROIECTAREA SEMIFABRICATULUI

In vederea alegerii unei metode sau a unui procedeu tehnologic de realizare a unei piese se inecont
de dezvoltarea industriei i de condiiile oferite.

Procedeul tehnologic ales trebuie s asigure o bun calitate a pieselor, la un pre de cost cat mai
sczut.

Se face o analiz complex a procedeelor tehnologice pentru obinerea unor rezultate finale mai
avantajoase.

Privind posibilitile de realizare a piesei se au in vedere urmtoarele:

- desenul piesei

- rolul funcional al suprafeelor

- materialul ales, comportarea lui la prelucrare

- numrul de buci ( producie anual )

- utilajul de care dispune intreprinderea

Principalele procedee de obinere a semifabricatelor metalice sunt urmtoarele:

- turnare
- deformare plastic
- presare i sinterizare din pulberi
- sudare
- tiere
- laminare
- tragere
- extrudare
- forjare -libera
- prin deformare
- prelucrarea tablelor - prin tiere
- prin deformare

- prelucrarea evilor i a profilelor

La stabilirea procedeului optim de obinere a piesei, trebuie ales procedeul ce asigur precizia

necesar, realizarea formei cerute de rolul funcional in condiiile unei productiviti mari i pre de
cost
minim.
Principii de baza:

Semifabricatul este determinat de forma si dimensiunile piesei, depinde de destinatia

piesei, materialul si conditiile de functionare, volumul productiei si existanta utilajului pentru

producerea semifabricatului;

Semifabricatul economic trebuie sa fie cat mai aproape de forma si dimensiunile piesei

de prelucrat, iar rugozitatea suprafetei trebuie sa fie la o treapta imediat superioara;

Se va utiliza un semifabricat cu grad mai mic de apropiere fata de piesa finita

Se are deci in vedere un consum cat mai mic de material.

Analiza desenului de executie al piesei sugereaza posibilitatea utilizarii a doua tipuri desemifabricate:

- semifabricat matritat pe masini de forjat orizontal

Laminare Forjare
 Aceasta operatie, cea mai raspandita si caracteristica pentru masinile de forjat orizontal se
numeste refulare.

De multe ori o refulare nu poate fi realizata dintr-o singura etapa si de aceea, atunci cand este cazul,
se folosesc mai multe etape.

Pe masinile de forjat orizontal se executa si alte operatii in afara de refulare, cum sunt: perforare
nepatrunsa, strapunsa, gaurire, extrudare, indoire si altele.

Masinile de forjat orizontal sunt caracterizate si prin forta maxima prezenta la sfarsitul cursei de lucru

Matritarea pe m.f.o prezinta o serie de avantaje:

a) Pentru faptul ca exista doua suprafete de separatie a matritelor (de separatie intre matrita mobila
si cea fixa sau de separatie intre blocul matritelor si blocul poansoanelor) pe m.f.o. se pot obtine
piese cu brate foarte lungi, cu orificii patrunse, cu doua sau mai multe ingrosari, cu inclinari minime
sau in unele cazuri fara inclinari.

b) In cazul cand piesa este matritata pe ciocan sau pe presa adaosurile tehnologice pebtru piesa
sunt mai mari decat in cazul matritarii pe m.f.o., atat datorita inclinarilor de matritare, cat si a
adaosurilor de prelucrare.

c) Bavurile la piesele obtinute pe m.f.o. sunt mai mici, iar in unele cazuri lipsesc complet. Aceasta
antreneaza dupa sine economie considerabila de metal.

d) Separarea pieselor se poate face direct prin matritare.

e) Avand in vedere ca deformarea pieselor pe m.f.o. se gace cu viteza mai mica, tehnologia
matritarii pe aceste masini asigura obtinerea de piese cu structuri favorabile in ceeea ce priveste
directia fibrelor fata de eforturile ce actioneaza asupra piesei in timpul lucrului.

f) Matritele cu parti demontabile pot fi flolosite in mod mai rational la m.f.o. decat la ciocane si
prese.

g) Datorita faptului ca la m.f.o. matritarea decurge mai lin exista posibilitatea automatizarii
procesului de matritare, respectiv conditii mai usoare de lucru. Pe langa avantajele mentionate,
matritarea la m.f.o. prezinta si unele dezavantaje in comparatie cu matritarea pe ciocan:

-Pozitia semifabricatului de matritat la m.f.o. se fixeaza cu ajutorul opritoarelor. Lungumea acestuia

este in asa fel stabilita ca sa asigure volumul de material necesar pentruobtinerea piesei; in timpul
lucrului insa opritorul se poate deplasa, ceea ce determina mari neajunsuri tehnologice si consum
mai mare de metal

-Intrucat intimpul lucrului la m.f.o. nu au loc lovituri bruste si repetate, exista posibilitatea presarii
tunderului in piesa.
-Existenta capetelor ramase la semifabricat dupa matritare pe m.f.o. duce la cresterea consumului
de metal.Totusi prin luarea unor masuri organizatorice aceste neajunsuri pot fi inlaturate.

A doua varianta prezinta multiple avantaje, printre care: pastrarea unui fibraj continuu dupa
aschiere, adaosuri de prelucrare mici datorita formei semifabricatului foarte apropiate de forma
finala a piesei si calitate superioara a geometriei suprafetelor.

III. Prelucrarea prin deformare plastic se bazeaz pe plasticitatea metalelor, adic pe

capacitateaacestora de a cpta deformaii permanente sub aciunea unor fore exterioare. Fcand
abstracie deunele pierderi tehnologice, inevitabile, prelucrarea prin deformare plastic reprezint
un procedeu deprelucrare foarte avantajos in ceea ce privete economia de metal, fiind net superior
prelucrrii prinachiere la care pierderile de material sub form de deeuri sunt foarte mari.

IV. Obinerea piesei semifabricat printr-un procedeu tehnologic de turnare

este un procedeu tehnologic de realizare a pieselor prin introducerea unui material metalic in stare
lichid intr-o cavitate special execut. Prin solidificarea topiturii rezult piesa turnat, care reproduce
configuraia i dimensiunile cavitii de turnare.

Principalele procedee de turnare sunt:

- in forme din amestec de formare obinuit

- in forme coji, cu modele uor fuzibile

- in forme metalice fr suprapresiune

- in forme coji cu liant termoreactiv

- in forme metalice cu suprapresiune

- centrifugal

Turnarea, ca procedeu tehnologic este una din cele mai vechi metode de obinere a pieselor prin
punere in forma, dezvoltate de om. Turnarea intervine intotdeauna ca metoda tehnologica distinct la
materialele care sunt elaborate in stare lichida sau vascoasa. Impreun cu prelucrrile prin matriare
si cu cele de formare prin sintetizare sunt utilizate in mod nemijlocit la realizarea formei pieselor
spre deosebire de alte prelucrri, unde forma rezulta prin mijlocirea unor procese tehnologice
preliminare distincte (laminare, tragere, forjare libera, achiere si microachiere).

Prin turnare se pot realiza forme practic nelimitate, piese cu mase diverse, de la fraciuni de gram si
pana la sute de tone, care ii gsesc utilizri in toate domeniile de activitate.

Procesele de execuie a pieselor prin turnare se remarca prin urmtoarele avantaje:

- permit realizarea de piese cu configuraii diverse, in clasele de precizie 6..16, cu suprafee de
rugozitate Ra=1,6...200 m;

permit realizarea de piese cu proprieti diferite in seciune (unimaterial, polimaterial); creeaz

posibilitatea obinerii de adaosuri de prelucrare minime ( fata de forjarea libera, sa prelucrrile prin
achiere);

creeaz posibilitatea de automatizare complexa a procesului tehnologic, fapt ce permite

repetabilitatea preciziei si a caracteristicilor mecanice, la toate loturile de piese de acelai tip;

- permit obinerea unei structuri uniforme a materialului piesei, fapt ce ii confer acesteia o
rezisten multidirecional. In general, compactitatea, structura i rezistenta mecanica a pieselor
turnate

sunt inferioare pieselor similare realizate prin deformare plastica (deoarece acestea poseda o
rezistenta unidirecional, dup direcii prefereniale).

Dintre dezavantajele procedeelor de realizare a pieselor prin turnare se pot enumera:

- consum mare de manopera, indeosebi la turnarea in forme temporare;

- costuri ridicate pentru materialele auxiliare;

- consum mare de energie pentru elaborarea si meninerea materialelor in stare lichida la

temperatura de turnare;

- necesit msuri eficiente contra polurii mediului si pentru imbuntirea condiiilor de munc.

Se pot prelucra prin turnare materiale metalice si nemetalice , in producie de serie sau de unicate.

De menionat c , prin turnare se pot realiza atat piese/semifabricate dintr-un material unic, sau din
cel puin doua materiale ( acoperiri prin turnare statica sau centrifugala, utilizarea turnrii cu inserii,
obinerea prin turnare a materialelor compozite etc.).

Tendina actual este de a eficientiza procesele de producie prin reducerea adaosurilor de

prelucrare si a operaiilor de prelucrare dimensionala ulterioare. Din acest motiv, procedeele de
punere in forma, intre care i turnarea, capt o atenie deosebit, cunoscand un grad mai ridicat de
perfeciune i inovare fa de alte procedee.

In funcie de domeniul de aplicare al procesului de turnare (tehnologii mecanice, metalurgice,de

mecanica fina, de tehnica dentara, de prelucrri de industria chimica, de construcii etc.), pot exista
denumiri specifice, care sunt sinonime.

Principalele denumiri cu care se prezint in continuare.

Amestecul de formare este materialul din care e realizeaz interiorul formei de turnare ( laturnare in
forme temporare), fiind compus din doua elemente: un material granulat, care are rolul de a se
modela dup configuraia modelului si de a umple rama de formare, si un liant, care confer rezistenta
si stabilitate formei de turnare, permiand ulterior dezbaterea formei pentru extragerea piesei.

Amestecul de formare trebuie sa aib o bun refractaritate, pentru a rezista la contactul cu topitura,
precum si o granulaie corespunztoare, pentru a asigura etaneitatea pereilor cavitaii formei.

Forma de turnare este scula specifica procesului tehnologic de turnare care conine cavitatea de
turnare reeaua de turnare si canalele de evacuare a gazelor. Cu ajutorul ei se realizeaz configuraia
,gabaritul si calitatea suprafeei piesei.

Formarea este denumirea generica a operaiilor prin care se realizeaz forma de turnare; acest
termen se refera numai la realizarea formelor temporare i semitemporare, confecionate din
amestecuri de formare. Formele permanente , de tipul matrielor si al cochilelor se realizeaz prin
turnare sau forjare, urmate de prelucrri mecanice, tratamente termice i de suprafa .

Extragerea piesei denumete operaia de scoatere a piesei solidificate din forma de turnare.

Miezul este o parte distincta a formei de turnare, cu ajutorul cruia se obin golurile interioare
ale piese turnate. Miezurile pot fi permanente(la turnare in matrie sau cochile) sau temporare ( la
turnarea in cochile sau in forme temporare).Formarea miezurilor se fa ce cu ajutorul cutiilor de miez.
Modelul de turnatorie este o macheta tridimensionala care reproduce aproape identic piesa, mrit
corespunztor in funcie de caracteristica de contracie ala solidificare a materialului piesei si
servete in operaiile de formare.

Mulajul este un model intermediar (negativul formei piesei reale); servete la realizarea modelului
de turnatorie(pozitivul formei piesei).

Reeaua de turnare este partea tehnologica a cavitaii formei de turnare, care conine palnia de
turnare, totalitatea canalelor de conducere a materialului lichid spre cavitatea piesei, precum si
maselotele. Pentru formarea reelei de turnare se realizeaz modele corespunztoare.

Turnabilitatea este proprietatea tehnologica a unui material ce definete capacitatea acestuia de

a capt dup solidificare configuraia geometrica si dimensiunile unei forme geometrice in care
seintroduce in stare lichida sau lichido-vascoas. Este o proprietate tehnologica complexa, care
determina posibilitile unui material de a fi prelucrat prin turnare; ea este influenat de mrimi
fizice precum: fuzibilitatea, fluiditatea, contracia de solidificare etc.

Turnarea este denumirea generica a unor grupe de procese tehnologice de realizare

pieselorsemifabricat i/sau finite .

Proprieti de turnare ale metalelor i aliajelor

1. Turnabilitatea : proprietatea tehnologic global , care reflect comportarea materialelor in
raport cu procedeele tehnologice din grupa turnrii . Ea se exprim prin calificative :foarte bun ,
bun , satisfctoare , slab , nesatisfctoare .
 2. Fuzibilitatea : este proprietatea materialului de a trece in stare topit .

3. Fluiditatea: este proprietatea materialului aflat in stare lichid sau vascoas de a curge i

umple toate detaliile cavitaii formei de turnare.

4. Contracia: este proprietatea materialului metalic de a-i micora volumul in timpul

solidificrii .

5. Segregarea: este separarea constituenilor unui amestec eterogen astfel incat distribuia

acestora nu mai este uniform .

6. Absorbia gazelor: exprim proprietatea de a dizolva gaze .

La proiectarea modelelor i a cutiilor de miez trebuie parcurse urmtoarele etape:

a stabilirea rolului funcional al piesei se face pe baza metodei de analiz morfofuncional

a suprafeelor;

balegerea materialului optim pentru confecionarea piesei - se folosete metoda de analiz a

valorilor optime;

c intocmirea desenului piesei brut turnate se face pornind de la desenul piesei finite, pe
care seadaug:

-Ap - adaosuri de prelucrare, pe toate suprafeele a cror precizii dimensionale i rugoziti nu pot
rezulta direct din turnare;

-At - adaosuri tehnologice, pentru toate suprafeele a cror configuraie sau poziie nu poate fi
obinuit direct prin turnare sau in vederea simplificrii formei tehnologice a piesei;

-Ai - adaosuri de inclinare, care faciliteaz scoaterea modelului din form i a piesei din form.
Valoarea adaosurilor de inclinare depinde de poziia planului de separaie;

-Rc - adaosuri sub forma razelor de racordare constructive, in scopul de a evita apariia defectelor de
tipul fisurilor i crpturilor;

-Ac - adaosuri de contracie. Stabilirea acestuia se face in funcie de natura materialului de turnat;

d intocmirea desenului modelului se face pornind de la desenul piesei brut turnate inandu-se
seama de valorile adaosurilor de contracie i de numrul i forma mrcilor;

e intocmirea desenului cutiilor de miez se face inand cont de configuraia interiorului piesei
brut turnate care indic numrul i forma miezurilor.

Alegerea planului de separaie se face inand cont de urmtoarele recomandri:

- s fie, pe cat posibil, plan de simetrie;
- s fie, pe cat posibil, un plan drept;
- s fie situat in poziie orizontal;
- s conin suprafaa cea mai mare a piesei.

Stabilirea adaosului de contracie, se face utilizand formula:

(
dm=dp 1 + 100

)
unde:dm dimensiunea modelului;

dp dimensiunea piesei
k contracia liniar

Pentru piesa in discuie am ales ca procedeu de turnare , turnarea in forme permanente statice .
Acestprocedeu permite obinerea de piese cu configuraie simpl sau complex , in serie mare sau
mas , o precizie dimensional 0,08 mm sau 0,1 mm; o calitate a suprafeei bun (Ra 3,2 mm ) ,
permite obinerea depiese cu grosimea peretelui de 0,75 1 mm cu guri interioare f 0,75 mm
filetate sau nefiletate .

La acest procedeu metalul sau aliajul lichid se introduce prin cdere liber .Forma permanent poart
uzual numele de cochil i este confecionat din aliaje de Al , rezistand pan la 70.000 turnri sau
fonte aliate 150.000 turnri .

In pereii semicochilelor (1) i (1) se prelucreaz cavitatea (2) i elementele reelei de turnare : palnia
(3) , piciorul palniei (4) , canalele de alimentare (5) i rsufltorile (6) prin care se elimin gazele (7) .
Metalul sau aliajul lichid (8) se introduce prin reeaua de turnare in cavitatea de turnare (9) . Pentru
scoaterea piesei din cochil se acioneaz dispositive speciale prin rotaie sau printranslaie.
Cap.3 Adoptarea procedeului economic de realizare a semifabricatului
Compararea variantelor de semifabricat se va face pe baza unor criterii tehnico-economice. Criteriile
pe baza caruia se alege semifabricatul optim sunt:

- gradul de apropiere a semifabricatului de piesa;

- precizia semifabricatului;

- costul semifabricatului.

Criteriul Ponderea Tip Note pe tip Punctaj pe tip

criteriului semifabricat semifabricat semifabricat

Gradul de 0.50 LAMINAT 2 4 1 2

apropiere
semifabricatului MATRITAT
de piesa

Precizia 0.20 LAMINAT 3 3 0.6 0.6

semifabricatului
MATRITAT

Costul 0.30 LAMINAT 5 3 1.5 0.9

semifabricatului
MATRITAT

TOTAL PUNCTAJ PE SEMIFABRICAT 3.1 3.5

1.Gradul de apropiere a semifabricatului de piesa se apreciaza pe baza volumului relativ de material

indepartat, determinat cu ajutorul relatiei urmatoare:

Costurile semifabricatului. Acest criteriu se refera la costurile legate de costurile preocedeului de

obtinere a semifabricatului. Un semifabricat laminat la cald va primi un punctaj mai mare decat unul
matritat, acesta din urma implicand costuri cuplimentare datorita complexitatii sculelor si utilajelor
folosite.

Voi alege ca semifabricat optim, semifabricatul matritat in masina de forjat orizontala,deoarece

acesta indeplineste proprietatii mecanice superioare celui laminat.
Cap3.CARACTERISTICILE MATERIALULUI SELECTAT

3.1. Analiza din punct de vedere al caracteristicilor de rezistenta

Pentru rotile dintate greu solicitate, exploatate la viteze periferice ridicate (12-16 m/s) cu
incarcari mari pe dinte si socuri in functionare, se folosesc oteluri cu tenacitate mare, la care se
aplica durificarea structurala prin tratamente termice si termo-chimice.

Otelurile care se preteaza la confectionarea acestor roti dintate sunt cele nealiate sau
aliate , iar in unele cazuri pot fi folosite si otelurile de imbunatatire.

Roti dintate greu solicitate sunt considerate cel care alcatuiesc cutiile de viteze pentru
masini unelte, avioane, nave, turbine , autovehicule.

Caracteristica principala a acestor roti este latimea redusa a danturii, ceea ce are drept
consecinta dezvoltarea unor presiuni de contact mari pe flancuri, care conduce la aparitia
fenomenului pitting. De aceea se impune realizarea unei duritati mari pe flancurile dintilor (53-
63 HRC).

3.2. Analiza procedeelor de durificare structurala, eventualelor procedee

detratamente termice

In functie de domeniul de utilizare a rotilor dintate apar anumite conditii predominante,

dupa care se alege materialul care le satisface cat mai complet. Prin faptul ca otelul poate fi tratat
termic (complet sau la suprafata) si are rezistenta ridicata, el a fost introdus pe scara mare
pentru executarea rotilor dintate.

Numeroase organe de masini sunt solicitate local la tensiuni specifice zonelor de contact,
fapt care impune realizarea pe aceste suprafete a unor duritati foarte mari prin aplicarea unui
tratament structural.

Aceste tratamente structurale au ca obiectiv esential cresterea foarte mare a duritatii

suprafetei piesei in scopul imbunatatirii rezistentei piesei la oboseala si la uzura mentinand o
tenacitate ridicata.

Se pot distinge doua categorii mari de asemenea tratamente:

1) Calire dupa tratamente termochimice

2) calire dupa incalzire superficiala.

Alegerea intre aceste doua metode de durificare se face atat in functie de cerintele impuse
piesei respective cat si de dotarile existente in uzinele care vor confectiona piesele propriu-zise.
 Pentru materialele utilizate la fabricatia rotilor dintate prezinta importanta (in afara
rezistentei la limita de curgere, a rezistentei de rupere si la oboseala) si rezistenta la presiunea
de contact.

Aceasta rezistenta este direct legata de durificarea suprafetei si depinde de felul

tratamentului termic.

3.3.Verificarea comportarii la solicitari variabile a materialului

Materiale pentru roti dintate cu incarcari si viteze reduse

Pentru incarcari pe dinte reduse si viteze periferice mici cuprinse intre 0,3 si 2 m/s se aleg
aliaje neferoase pe baza de fonta cenusie si otelurile.

In industria aparatelor de masura este necesara o precizie cinematica mare, de exemplu

la aparatele inregistratoare de diverse tipuri, la masinile de calcul, sunt preferabile aliajele
neferoase: bronzul, alama si aliajele de aluminiu, iar unde vitezele si solicitarile sunt reduse,
rotile dintate se executa din tabla de otel sau aliaje neferoase.

Din grupa rotilor mai putin solicitate fac parte si unele mecanisme actionate manual, cum
sunt: cricurile , unele trolii. Aceste roti au dimensiuni mai mari si ele se realizeaza din oteluri
nealiate, semidure si uneori din fonte cenusii Fc250, Fc300.

Tehnologia de realizare a semifabricatului este turnarea sub presiune in cochila sau cu

modele usor fuzibile sau turnarea in forme de pamant.

Materiale pentru roti dintate cu incarcari si viteze medii

Pentru rotile dintate supuse la solicitari variabile, exploatate la viteze mici si mijlo- cii (2-
8 m/s), sunt recomandate oteluri semidure nealiate si slab aliate susceptibile a fi imbunatatite.
Aceste roti sunt utilizate in diverse domenii.

De exemplu, la unele reductoare de dimensiuni mari intalnite la actionarea morilor si

cuptoarelor de ciment, unele masini de ridicat si transportat, masini agricole, combine miniere.

Semifabricatele se obtin prin turnare, din fonte sau otel, unele semifabricate se obtin din
laminate.

Materiale pentru roti dintate greu solicitate si la viteze periferice ridicate

Pentru roti dintate greu solicitate, exploatate la viteze periferice ridicate (12-16m/s) cu
incarcari mari pe dinte si socuri in functionare, se folosesc oteluri cu tenacitate mare, la care se
aplica durificarea superficiala prin tratamente termice si termochimice.

Otelurile care se preteaza la confectionarea acestor roti dintate sunt cele nealiate sau
aliate, iar in unele cazuri pot fi folosite si otelurile de imbunatatire.

In cazurile in care solicitarile sunt deosebit de mari, este indicat a se folosi oteluri inalt
aliate, de cementare, cum sunt otelurile: Cr - Ni, Cr - Ni - Mo, Cr - Ni - W.
 Folosirea otelurilor cu Ni este recomandabila, deoarece Ni confera rezistenta mare
acestor roti.

3.4.Analiza comportarii tehnologice a materialului

O serie de tratamente termice si termo-chimice sunt aplicabile in scopul cresterii gradului

de prelucrabilitate (recoacere, detensionare), cresterea durabilitatii si fiabilitatii in functionare
(cementare, calire, revenire) sau in scopul durificarii suprafetelor cum sunt tratamentele
speciale (cianizarea, surfizarea, feroxarea, fosfatarea, iononitrurarea).

Deci pentru a influenta si imbunatati prelucrabilitatea otelurilor si a fontelor pentru

confectionarea rotilor dintate este necesar sa se actioneze prin tratamente termice asupra
materialelor in vederea imbunatatirii conditiilor de prelucrarea prin aschiere.

In cazul rotilor dintate obtinute din semifabricate forjate se recomanda ca temperatura

de forjare sa fie 1000-1250oC, pentru a se evita aparitia fisurilor si crapaturi- lor. Daca unele roti
dintate mici si pinioane se prelucreaza la rece (prin extrudare sau matritare la rece) mai trebuie
aplicat un tratament termic de recoacere.

Otelurile de nitrurare se utilizeaza pentru rotile dintate supuse la uzuri puternice, deci
greu incarcate. Elementele de aliere formeaza nitruri dure si stabile. Pot fi nitrurate otelurile
38MoCA09 si 39MoCA06 pentru roti solicitate la uzura (roti dintate, pinioane, roti de lant, melci,
cremaliere). Aceste oteluri sunt supuse unor tratamente termice de imbunatatire: calire dubla si
revenire.

Duritatea stratului nitrurat scade pe adancime. Nitrurarea se face la o temperatura de

circa 500-600o C in functie de compozitia otelului, grosimea stratului ajungand pana la 0,8 mm
intr-un timp de circa 40-60 de ore in doua etape succesive.
 5. VARIANTE TEHNOLOGICE DE OBTINERE A CARACTERISTICILOR
IMPUSE MATERIALULUI
5.1. Alegerea tratamentelor termice primare
Tratamentele termo-fizice si termo-chimice sunt larg utilizate in
tehnologia de executie a rotilor dintate. Tratamentele termice aplicate acestei
categorii de piese depind atat de materialul din care se executa acestea , de
rolul si scopul functional pe care il au, cat si de modul cum a fost obtinut
semifabricatul (turnat, forjat, laminat).

Pentru a influenta si imbunatati prelucrabilitatea otelurilor si a fontelor

pentru confectionarea rotilor dintate este necesar sa se actioneze prin
tratamentele termice asupra materialelor in vederea imbunatatirii conditiilor de
prelucrare prin aschiere.

Pentru a releva importanta tratamentului termic, pentru functionarea in

viitor a rotii dintate , se poate afirma ca un tratament termic gresit este mai
neavenit decat o alegere necorespunzatoare a materialului.

Orice tratament termic poate avea asupra materialelor pentru roti dintate
o serie de efecte printre care:

- modificarea starii structurale a materialului rotilor dintate, cu efecte

pozitive asupra caracteristicilor mecanice;

- modificarea tensiunilor interne din roata dintata, ceea ce conduce la

imbunatatirea preciziei dimensionale a acestora;

- marirea duratei de exploatare;

- imbunatatirea posibilitatilor de a fi prelucrate cu scule aschietoare.

Tratamentul termic de revenire se face la temperaturi de 5000C - 5700 C

in instalatii cu bai de saruri sau cuptoare cu circulatie fortata de aer in cicluri de
3 reprize a cate o ora fiecare.

RECOACEREA

Acest tratament termic se aplica mai des materialelor pentru roti dintate
in scopul imbunatatirii prelucrarii lor prin aschiere.

Pentru anumite oteluri recoacerea ce se face la o temperatura mai

scazuta (7400C) este mai economica decat cea efectuata la temperatura mai
ridicata (9000C). Este recomandabil ca recoacerea la temperaturi mai joase, sa
se aplice otelurilor din care se vor confectiona roti dintate, fara preturi prea
mari privind sarcinile pe care le transmit.

NORMALIZAREA

Tratamentul termic de normalizare este de fapt o varianta a recoacerii,

aplicat pe scara larga pentru imbunatatirea prelucrarii prin aschiere a otelurilor
din care se fabrica roti dintate. Temperaturile la care se face normalizarea sunt
hotaratoare. Dupa operatia de normalizare se face o revenire, realizandu-se
structuri care permit viteze de aschiere marite.

Numai prin aplicarea unei simple normalizari nu se pot obtine rezultate

spectaculoase privind prelucrarea otelurilor destinate confectionarii de roti
dintate, fapt ce conduce la un consum mare de scule si energie.

5.2. Alegerea tratamentelor termice secundare

Tratamentul termic secundar se realizeaza pentru obtinerea proprietatilor
mecanice proiectate. O extindere deosebita o cunosc tratamentele in vid, care
se caracterizeaza printr-o difuzibilitate superioara fata de mediul oxidant.

Rotile dintate executate din oteluri care pot fi tratate termic trebuie sa
satisfaca doua conditii de baza: sa aiba atat proprietati mecanice (rezistenta,
plasticitate) mai ridicate si sa posede proprietati tehnologice bune (deformare
plastica, aschiere, calibilitate).

Aceste oteluri se impart in:

- oteluri de cementare

- oteluri de imbunatatire

Otelurile de cementare se supun dupa tratamentul termo-chimic, de

carburare a suprafetelor dintilor (sau a rotilor) mici, tratamentul termic de calire
dupa care se executa o revenire joasa.

Tratamentul termic primar, cel mai indicat pentru semifabricatele pentru

roti dintate este revenirea inalta, aproape de punctul A1.

Se poate aplica si un tratament de imbunatatire cu calire totala in ulei si o

revenire inalta. Tratamentul final al rotilor dintate fabricate din oteluri de
cementare consta im imbogatirea stratului superficial de carbon sau azot,
durificarea acestui strat prin calire, ajunge la structura martensitica.

Otelurile de imbunatatire din care sunt executate rotile dintate (care au

un continut de carbon de 0,25 - 0,65%) pot fi supuse unor solicitari mai reduse
si sunt de dimensiuni mai mici. Otelurile de imbunatatire sunt supuse in general
la un tratament termic de calire si revenire la temperatura inalta.

5.3. Alegerea parametrilor tehnologici pentru durificare

superficiala
Foarte multe piese sunt solicitate local la tensiuni in zonele de contact,
care pot fi durificate prin tratamente pentru durificare superficiala. Prin aceste
tratamente duritatea superficiala creste si astfel se imbunatateste rezistenta la
oboseala si uzura.

Tratamentele pentru durificare superficiala se fac fie pornind de la oteluri

de carburare calite, fie de la oteluri de imbunatatire calite superficial. Alegerea
acestora se face in functie de conditiile impuse piesei respective, adica pornind
de la caracteristicile de rezistenta cerute in sectiunea piesei din axa centrala
pana la suprafata.

La otelurile pentru durificare superficiala se are in vedere duritatea piesei

inainte de tratament, care influenteaza nivelul duritatii la care se poate ajunge
dupa calire.

6. STABILIREA METODELOR DE VERIFICARE A CARACTERISTICILOR

SI A CALITATII MATERIALELOR
6.1. Stabilirea caracteristicilor de material si a tratamentelor
termice inscrise in documentatia de executie
Pentru roti dintate foarte puternic solicitate la viteze periferice
mari (> 12 m/s) si sarcini de soc s-au ales oteluri aliate pentru tratament termic
destinate constructiei de masini 18MoCrNi13.

Otelurile ferito-perlitice sau termostabile (bainitice) , care cuprinde

oteluri carbon si aliate cu Mo, Cr-Mo si alte elemente de aliere ce se utilizeaza
pentru roti dintate care lucreaza in fluide calde , dau marcile din aceste grupe:
OLK1, OLK2.OLK5, OL35K, 18MoCrNi13.

Tratamentele termice la aceste oteluri sunt hotaratoare pentru obtinerea

proprietatilor corespunzatoare temperaturilor ridicate . Numai obtinerea unei
structuri ferito-bainitice cu carburi formate in urma unui tratament de
normalizare si revenire inalta asigura caracteristicile maxime cerute acestor
oteluri.

6.2. Controlul calitatii semifabricatului

Semifabricate

Natura semifabricatului pentru roti dintate

cilindrice depinde de dimensiunile si forma
piesei, de conditiile tehnice prescrise, de
materialul impus si de caracterul productiei , in
raport cu rolul functional al rotii dintate si de
economicitatea procesului de semifabricare.

Tipuri de semifabricate:

a) arbori cu roti dintate cilindrice matritate

b b) arbore pinion cilindric matritat

6.3. Verificarea structurii si a proprietatilor dupa tratamentul termic secundar

Tratamentul final al rotilor dintate fabricate din oteluri de cementare consta in

imbogatirea stratului superficial cu carbon sau azot , durificarea acestui strat prin calire si
ajungerea la structura martensitica.

In urma acestui tratament cresc proprietatile de exploatare ale rotilor dintate si in

special rezistenta la uzura si presiunea de contact a dintilor.

Rotile dintate sunt introduse in cutii metalice care contin un amestec de carburare si
mentinute intr-un cuptor la temperatura de 900-980o C mai multe ore.

Durata de mentinere depinde de adancimea stratului carburant care trebuie obtinut.

Verificarea aspectului se face cu ochiul liber . Adancimea defectelor de suprafata se

verifica prin masurare.

Verificarea dimensiunilor se face cu mijloace obisnuite de masurare.

Dupa terminarea carburarii cutiile se scot din cuptor si se racesc in aer.