ETAPELE IMPLEMENTARII

SISTEMULUI HACCP - (HACCP DE

LA TEORIE LA PRACTICA)

ETAPELE IMPLEMENTARII SISTEMULUI HACCP

(HACCP DE LA TEORIE LA PRACTICA)

O conditie esentiala ce trebuie indeplinita de orice intreprindere din industria

alimentara, inainte de a incepe demersurile pentru implementarea sistemului HACCP, o
constituie stabilirea programului de igienizare al intreprinderii.

Acest program de igienizare constituie o conditie obligatorie ce sta la baza

proiectarii si implementarii sistemului HACCP.

Implementarea sistemului HACCP intr-o intreprindere din industria agro-

alimentara presupune parcurgerea logica a celor 14 etape corespunzatoare unui plan de
lucru HACCP (etapele preliminare si principiile de actiune ale metodei HACCP) specific
pentru fiecare proces si/sau produs analizat si anume:

Etapa 1: Definirea scopului actiunii de implementare a sistemului HACCP

Avand in vedere Directiva Consiliului Comunitatii Europene nr. 93/43/EEC/14

iunie 1993 si existenta in tara noastra a Ordinului Ministerului Sanatatii nr. 1956/1995
privind introducerea si aplicarea sistemului HACCP in circuitul alimentelor (publicat in
Monitorul Oficial al Romaniei nr. 59 bis, din martie 1996) conducerea intreprinderii
stabileste necesitatea implementarii sistemului HACCP in intreprindere. Prin declaratia
managerului general se va aduce la cunostinta tuturor compartimentelor si angajatilor
intreprinderii obligativitatea introducerii si respectarii procedurilor acestui sistem de
asigurare a securitatii produselor alimentare. Este necesar ca pentru aplicarea eficienta a
metodei HACCP sa existe dorinta si angajamentul deplin al tuturor compartimentelor
intreprinderii.

Se stabilesc inca de la inceput termenii de referinta, si anume: specificarea liniei

tehnologice si a produsului precum si stabilirea categoriei de pericole (de natura
microbiologica, fizica sau chimica) care vor fi analizate pe parcursul studiului. Studiul
poate avea in vedere ansamblul pericolelor, dar la inceput pentru familiarizarea cu
metoda HACCP se poate restrange studiul HACCP la un singur tip de pericol
(microbiologic, fizic sau chimic). In acest caz vor fi necesare mai multe studii succesive
pentru tratarea ansamblului pericolelor.
 Este necesar de asemenea, definita si finalitatea studiului HACCP: sfera
fabricatiei si/sau fazele postfabricatie (transport, depozitare si distributie).

Etapa 2: Constituirea echipei HACCP

Echipa HACCP este structura operationala indispensabila implementarii metodei

HACCP. Este necesara crearea unei echipe pluridisciplinare formata din specialisti cu
experienta. Aceasta reuneste participantii dintr-o intreprindere agro-alimentara posedand
cunostinte specifice si o experienta in controlul calitatii (managerul general, responsabilul
de calitate, experti tehnici, maistri, muncitori etc.). Echipa trebuie sa fie alcatuita din
maxim 5-6 persoane. Structura echipei este functionala si absolut neierarhica. Echipa
HACCP va colabora cu personalul de pe teren care se va ocupa de punerea in practica
ulterior a sistemului HACCP:

Valoarea studiului va consta in cunoasterea completa a produsului, procesului si a

pericolelor luate in studiu.

Personalul selectat trebuie sa posede cunostinte de baza legate de:

• utilaje/echipamente utilizate in procesul de productie;

• aspecte practice ale operatiilor tehnologice;

• fluxul tehnologic;

• aspecte legate de microbiologia alimentelor;

• principiile si tehnicile HACCP.

Se poate apela in caz de nevoie la interventii din afara si competente

suplimentare.

Echipa defineste scopul si obiectivele studiului HACCP (alegerea unei linii de

fabricatie si a unui produs, precum si considerarea categoriei de pericole), apreciaza
limitele critice de lucru si stabileste planul de lucru HACCP. Obiectivele trebuie sa fie
bine definite. Se stabileste clar daca planul HACCP se limiteaza numai la securitatea
alimentului (pericole de ordin biologic, chimic sau fizic) sau include si alte aspecte legate
de specificatia produsului finit. Inainte de demararea lucrului in echipa este necesara o
organizare initiala.

Conducerea intreprinderii stabileste liderul echipei HACCP, care alcatuieste si

coordoneaza echipa HACCP, asigurandu-se de aplicarea corespunzatoare a conceptului.

Echipa permanenta care are misiunea de a proiecta si implementa sistemul

HACCP este alcatuita din:
 • liderul echipei HACCP – cu experienta in aplicarea HACCP;

• secretarul echipei HACCP;

• un specialist in probleme de productie (inginer tehnolog);

• un specialist in probleme de proces (inginer mecano-energetic);

• un specialist in asigurarea si controlul calitatii;

• un microbiolog.

Responsabilitatile liderului echipei HACCP sunt urmatoarele:

• selecteaza membrii echipei HACCP si sugereaza schimbari in echipa daca

este necesar;

• coordoneaza munca echipei HACCP;

• este reprezentantul echipei in relatiile cu managementul intreprinderii;

• imparte responsabilitatile celorlalti membrii ai echipei HACCP;

• asigura aplicarea corespunzatoare a conceptului HACCP;

• asigura atingerea scopului implementarii sistemului HACCP;

• prezideaza intalnirile echipei HACCP, in cadrul carora membrii echipei

HACCP sa isi poata exprima deschis ideile;

• asigura urmarirea aplicarii in practica a deciziilor echipei HACCP.

Responsabilitatile secretarului echipei HACCP sunt urmatoarele:

• organizarea intalnirilor membrilor echipei HACCP;

• inregistrarea rezultatelor intalnirilor membrilor echipei HACCP;

• inregistrarea deciziilor luate de echipa HACCP.

Pot fi cooptati temporar in echipa si alti specialisti din intreprindere: maistri, sefi
de echipa, operatori sau consultanti din afara care au competenta necesara implicarii in
problemele legate de securitatea procesului/produsului.
 In cazul intreprinderilor mici si mijlocii este mai greu de asamblat o echipa
HACCP, responsabilitatile multiple putand fi desemnate la unul sau doi specialisti.
Informatiile necesare (lista cu materii prime, materiale, diagrama de flux, date despre
produs/proces) in acest caz trebuie pregatite inaintea studiului.

Inaintea demararii lucrului in echipa, se va face un program de pregatire a echipei

HACCP care va contine:

• prezentarea membrilor echipei HACCP;

• prezentarea obiectivului general al implementarii HACCP;

• prezentarea metodei HACCP (conceptul HACCP, principiile metodei

HACCP, etapele de implementare ale sistemului HACCP);

• stabilirea programului de lucru si a responsabilitatilor concrete pentru

fiecare membru al echipei HACCP.

Etapa 3: Descrierea produsului si a metodelor de distributie

Echipa HACCP trebuie sa realizeze un veritabil audit al produsului care sa

cuprinda: descrierea completa a materiilor prime, ingredientilor, materialelor de
conditionare si ambalare a produselor in curs de fabricatie si produselor finite.

Pentru descrierea materiilor prime si ingredientilor se vor preciza natura lor,

procentajul in produsul finit, proprietatile fizico-chimice si microbiologice, conditiile de
prelucrare, tratamentele suferite, conditiile de conservare si depozitare etc.

Pentru produsele intermediare si produsul finit se vor preciza caracteristicile

generale (formula, compozitie, volum, forma, structura, textura), proprietati fizico-
chimice si microbiologice, tratamentele suferite, conditiile de ambalare, conditiile de
depozitare si distributie.

Aceasta etapa de identificare a produsului este foarte importanta deoarece ajuta la

determinarea pericolelor care pot apare si afecta securitatea produsului si in final
consumatorul.

Etapa 4: Identificarea utilizarii date si a categoriei de consumatori ai

produsului

Completeaza informatiile precedente si conduce la precizarea termenului de

valabilitate, stabilitatii la utilizare a produsului finit, instructiunilor de utilizare.

Echipa HACCP trebuie sa identifice daca produsul se adreseaza consumului

general sau se adreseaza unei categorii “sensibile” a populatiei, precizand foarte clar
aceste detalii pe eticheta produsului. De asemenea, se vor preciza valabilitatea,
stabilitatea la utilizare a produsului finit, instructiunile de utilizare ale produsului de catre
consumator.

Etapa 5: Construirea diafragmei de flux tehnologic si descrierea procesului

In aceasta etapa echipa HACCP elaboreaza schema tehnologica bloc, schema de

flux tehnologic si planul de amplasare a sectiei de fabricatie (pentru urmarirea
desfasurarii procesului tehnologic si sesizarea eventualelor incrucisari si intoarceri de
flux).

Se studiaza pe etape elementare desfasurarea acestuia (de la receptia materiilor

prime si materialelor, depozitare, pregatire, procesare, ambalare, depozitare produs finit,
distributie).

Fazele elementare ale procesului de fabricatie trebuie sa contina informatii utile in

legatura cu natura procedeelor de fabricatie, functiile, echipamentul, materialele
constructive, caracteristicile procedeului, fluxul de materiale, igiena si protectia mediului
si a muncii. Este mult mai usor sa se identifice punctele sau caile de contaminare in sectia
de fabricatie si sa se stabileasca apoi modalitatile de prevenire a contaminarii daca se
lucreaza pe diagrama de flux.

Recomandam utilizarea acestui tip de digrama de flux pentru stabilirea mai usoara
a pericolelor care pot afecta procesul si/sau produsul.

Etapa 6: Verificarea pe teren a diagramei de flux tehnologic

Dupa trasarea diagramei de flux echipa HACCP trebuie sa verifice concordanta

acesteia cu situatia existenta in practica. Acest lucru este indispensabil pentru asigurarea
fiabilitatii metodei HACCP si mai ales pentru informatiile necesare functionarii
sistemului.

Aceasta verificare se impune deoarece pot apare diferente chiar de la un schimb la

altul, in functie de modul de conducere a procesului. Este necesar ca diagrama de flux sa
fie realizata pornind de la date care sunt actualizate si care includ ultimele modificari si
modernizari ale echipamentelor de lucru.

Etapa 7: Efectuarea analizei pericolelor

Este etapa ”cheie” a sistemului HACCP, o analiza inadecvata a pericolelor putand

conduce la proiectarea unui plan HACCP inadecvat. Aceasta etapa implica o expertiza
tehnica si cu documentare stiintifica in diverse domenii pentru a identifica corect toate
pericolele potentiale. La identificarea pericolelor, un rol important il au membrii echipei
HACCP cu experienta in domeniul microbiologiei produsului respectiv, igienei si
produsului tehnologic.

Analiza pericolelor include:

 • identificarea pericolelor asociate unui produs alimentar in toate stadiile de
fabricatie;

• evaluarea probabilitatii de aparitie a acestor pericole (a riscurilor);

• identificarea masurilor preventive existente si necesare pentru controlul acestor

pericole.

Identificarea pericolelor consta in determinarea tipului de contaminanti

microbiologici, toxine naturale, toxine formate prin descompunere in anumite specii,
contaminare chimica, reziduuri de droguri si prezenta unor obiecte fizice daunatoare
susceptibile a reprezenta un pericol semnificativ. Pentru aceasta etapa echipa HACCP
trebuie sa cunoasca foarte bine categoriile de pericole care pot fi vehiculate prin
intermediul produselor alimentare, modul cum anumite procese pot afecta aceste pericole,
pentru a putea identifica posibilitatea aparitiei acestor pericole.

In cele ce urmeaza se prezinta o clasificare a principalelor pericole de natura

biologica, chimica si fizica, care pot apare in cazul unui proces/produs, in functie de
gradele lor de severitate.

Pericole de natura biologica (microorganisme si paraziti):

• severitate inalta: Clostridium botulinum tip A, B, E si F, Shigella

dysenteriae, Salmonella typhi si paratyphi A, B, virusul hepatitei A si E,
Brucella abortis, Brucella suis, Vibrio cholerae 01, Vibrio vulnificus,
Trichinella spiralis, Taenia solium.

• severitate moderata cu raspandire extinsa: Listeria monocytogenes,

Salmonella spp., Schigella spp., Escherichia coli enterovirulenta,
Streptococcus pyogenes, Rotavirusul, grupul virusurilor Norwalk,
Entamoeba histolytica, Dipyllobothrium latum, Cryptosporidium parvum,
Ascaris lumbricoides.

• severitate moderata cu raspandire limitata: Bacillus cereus,

Campylobacter jejuni, Clostridium perfringens, Staphylococcus aureus,
Vibrio cholerae non-01, Vibrio parahaemolyticus, Yersinia enterocolitica,
Taenia saginata, Giardia lamblia.

Pericole de natura chimica:

• contaminanti naturali: Micotoxine (ex. Aflatoxina) din mucegai,

Ciguatoxina din flagelatele marine, Scombrotoxina (histamina) din
descompunerea proteinelor, diverse specii de ciuperci toxice, Toxine din
crustacee (toxina crustaceica neurotoxica, toxina crustaceica amnezica),
toxine ale plantelor, fitohemaglutinine, alcaloizi pirolizidinici;
 • contaminanti chimici adaugati: substante chimice utilizate in agricultura
(pesticide, fungicide, fertilizanti,, insecticide, antibiotice si hormoni de
crestere), metale toxice industriale si combinatii ale acestora (plumb, zinc,
arseniu, mercur si cianuri), aditivi alimentari (conservanti: nitriti si agenti
pe baza de sulf; potentatori de aroma: glutamat monosodic; aditivi
nutritionali, coloranti), substante chimice adaugate intentionat, substante
chimice provenite de la utilaje (lubrifianti, agenti de curatire si dezinfectie,
substante de acoperire, agenti de vopsire).

Pericole de natura fizica:

• bucati de sticla provenite de la ambalaje de sticla, ustensile, corpuri de

iluminat, ecrane ale aparatelor de masura;

• lemn provenit de la paleti, cutii, terenuri, cladiri;

• pietre provenite de pe terenuri, cladiri;

• fragmente de metal provenite de pe terenuri, mediul de lucru;

• materiale de izolatie (azbest) provenite de la utilaje, cladiri;

• oase provenite din nerespectarea procesului tehnologic, de pe terenuri;

• materiale plastice provenite de la ambalaje, palete, terenuri, angajati;

• efecte personale provenite de la angajati.

Analiza pericolelor trebuie sa fie specifica pentru fiecare intreprindere si proces

tehnologic, putand apare mari diferente de la o intreprindere la alta in ceea ce priveste:
sursele de materii prime si ingredienti, reteta de fabricatie, metoda de fabricatie,
echipamentele tehnologice, durata procesului tehnologic si depozitarii, experienta
personalului.

Pentru a realiza o analiza adecvata a pericolelor, echipa HACCP trebuie sa

parcurga urmatoarele etape:

• stabilirea unei liste a pericolelor potentiale la materiile prime, materialele si

ingredientii utilizati, precum si la produsul finit;

• identificarea pericolelor potentiale pentru fiecare etapa a fluxului tehnologic

(utilizand diagrama de flux tehnologic) de la receptia materiilor prime pana la
obtinerea, transportul si distributia produsului finit, incluzand si programul de
igienizare;
 • efectuarea unei evaluari a riscului de aparitie a pericolelor care consta in analiza
probabilitatii aparitiei fiecarui pericol identificat, precum si a severitatii acestora.
Echipa HACCP trebuie sa ia in considerare numai acele pericole semnificative
care pot afecta securitatea produsului si implicit sanatatea consumatorului, pentru
a realiza un plan cat mai clar si usor de aplicat. Evaluarea cantitativa si calitativa a
acestor situatii se poate realiza, facultativ cu ajutorul urmatoarelor tehnici:
brainstormingul, analiza functionala, diagrama cauza-efect. Identificarea
pericolelor corelata cu evaluarea riscului de aparitie a pericolelor constituie baza
in vederea determinarii pericolelor semnificative care trebuie specificate in planul
HACCP;

• dupa identificarea si evaluarea riscului de aparitie a pericolelor se trece la

specificarea masurilor preventive existente necesare eliminarii pericolelor
identificate sau reducerii acestora pana la nivele acceptabile.

Exista situatii in care pentru a putea controla un pericol este necesar sa se ia mai
multe masuri preventive si situatii in care mai multe pericole sunt sub control prin luarea
unei singure masuri preventive specifice.

Structurarea pericolelor si a masurilor preventive sub forma de tabel constituie o

modalitate foarte buna de prezentare.

Echipa HACCP este acum gata pentru determinarea punctelor critice de control.

Etapa 8: Determinarea punctelor critice pentru controlul acestor pericole

identificate (CCP-uri)

Punctele critice de control (CCP-uri) corespund punctelor, operatiilor sau etapelor

care pot si trebuie sa fie controlate, in scopul eliminarii unui pericol sau minimalizarii
probabilitatii sale de aparitie. Termenul de critic este cuvantul cheie al metodei HACCP.
Scopul acestei etape este de a determina punctele/operatiile/etapele corespunzatoare
procesului tehnologic, in cadrul carora se poate si trebuie aplicat controlul in scopul
prevenirii, eliminarii sau reducerii pana la un nivel acceptabil al riscului de aparitie a
pericolelor.

Selectarea punctelor critice de control se va face avand la baza urmatoarele etape:

• identificarea pericolelor care pot produce o contaminare inacceptabila si a

probabilitatii de aparitie a acestora;

• operatiile tehnologice la care este supus produsul pe parcursul procesului

tehnologic;

• utilizarea data a produsului.

 Punctele critice de control reprezentative intr-un proces tehnologic includ:
obtinerea, transportul si receptia materiilor prime, manipularea si transportul intern al
produselor, prelucrarea tehnologica, tratamentele termice, lantul frigorific, aspectele
importante ale igienei mediului si personalului, ambalarea si distributia produselor,
comercializarea, servirea si utilizarea la consumator.

Punctele de control care nu au impact asupra securitatii alimentului nu sunt

considerate puncte critice de control. Aceste puncte de control nu au legatura cu
securitatea alimentului, deci nu vor fi incluse in planul HACCP.

Determinarea punctelor critice de control se realizeaza cu ajutorul “Arborelui de

decizie” stabilit de Codex Alimentarius prezentat mai jos.

Diferitele tehnologii de fabricatie ale aceluiasi produs alimentar pot fi diferite in

ceea ce priveste riscul aparitiei pericolelor si a punctelor, etapelor sau operatiilor care
constituie puncte critice de control. Acest lucru se poate datora diferentelor existente in
fiecare proces tehnologic cum ar fi: amplasarea instalatiei, utilajele, echipamentele,
selectarea materiei prime, materialelor si ingredientilor.

Pentru a determina punctele critice de control se va raspunde succesiv la fiecare

intrebare in ordinea indicata, pentru fiecare etapa a procesului si pentru fiecare pericol
identificat, dupa cum urmeaza:

Q 1. Exista masuri preventive pentru prevenirea riscului de aparitie a pericolelor

identificate ?

Daca sunt stabilite masuri preventive se trece la intrebarea nr. 2.

Daca nu, echipa HACCP trebuie sa stabileasca daca in aceasta etapa este necesar
controlul (masuri preventive) pentru asigurarea securitatii produsului. Intrebarile 3 si 4
pot fi utile pentru rezolvarea acestei situatii.

Daca nu este necesar controlul in aceasta etapa, inseamna ca etapa respectiva nu

este punct critic de control si se trece la urmatoarea faza din procesul tehnologic. Daca se
stabileste ca este necesar controlul, se propune o modificare a etapei/procesului sau
produsului pentru a putea continua aceasta analiza. Echipa HACCP va urmari realizarea
acestei schimbari si apoi procesul se va relua.

Q 2. Este etapa respectiva destinata sa elimine pericolul sau sa reduca riscul de

aparitie a pericolului pana la un nivel acceptabil?

Echipa HACCP trebuie sa tina cont in aceasta etapa de datele tehnice ale
produsului/procesului.

Daca se considera ca raspunsul este DA, inseamna ca aceasta etapa este punct
critic de control.
 Daca echipa HACCP considera ca raspunsul este NU se trece la urmatoarea
intrebare.

Arborele de decizie stabilit de Codex Alimentarius:

Q 1.Existamasuri preventive pentru prevenirea riscului de aparitie a

pericoleloridentificate?

Da Nu Modificati etapa

Controlul in aceasta etapa

este necesar pentru

securitatea alimentului ?
Da

Nu Etapa nu este CCP

Stop*
 Nu
Da

Da Nu Etapa nu este CCP

Stop*

Punctcritic de control

Da Nu
 Etapa nu este CCP Stop*

• se trece la urmatoarea etapa din procesul de fabricatie.

Q 3. Exista posibilitatea ca in aceasta etapa sa intervina o contaminare excesiva

(o crestere in nivelul admis sau peste limita nivelului admis) datorata pericolelor
identificate ?

Echipa HACCP trebuie sa ia in considerare daca ingredientii utilizati,

echipamentul sau personalul pot fi surse de pericole si pot contamina produsul.

Daca se considera ca pot avea loc cresteri ale nivelului pericolelor, trebuie tinut
cont de faptul ca o singura etapa nu poate conduce la cresterea nivelului pericolului pana
la un nivel inacceptabil, dar peste mai multe faze ale procesului tehnologic se poate
acumula o crestere totala a pericolului peste nivelul limita admis. De aceea trebuie sa se
aiba in vedere acumularea efectului trecerii prin mai multe faze succesive cand se va
raspunde la aceasta intrebare.

Daca raspunsul este DA se va trece la intrebarea urmatoare.

Daca raspunsul este NU etapa considerata nu este punct critic de control.

Q 4. Exista o etapa ulterioara care poate elimina pericolul identificat sau poate
reduce probabilitatea de aparitie a acestuia pana la un nivel acceptabil ?

Daca raspunsul la intrebarea nr. 3 este DA, echipa HACCP trebuie sa examineze
secvential daca aceasta etapa va ramane in diagrama de flux si daca orice alta etapa
ulterioara va elimina sau va reduce pana la un nivel acceptabil posibilitatea de aparitie a
pericolului.

Intrebarile 3 si 4 sunt desemnate sa functioneze impreuna.

Daca raspunsul la intrebarea nr. 4 este NU, atunci inseamna ca in aceasta etapa
exista un punct critic de control si echipa HACCP va stabili acest punct.

Daca raspunsul la intrebarea nr. 4 este DA, etapa procesului nu este punct critic de
control si echipa HACCP va trebui sa reia intrebarile continute in arborele de decizie
pentru urmatoarea etapa.

Precizam ca prin termenul de “etapa” am definit: un punct/operatie/faza a

procesului tehnologic incluzand receptia materiilor prime, prelucrarea primara si pana la
consumul final.
 Etapa 9. Stabilirea limitelor critice care trebuie respectate pentru a tine sub
control fiecare punct critic de control identificat

Limitele critice pot fi definite ca valori care separa acceptabilul de inacceptabil.

Stabilirea corecta a limitelor critice pentru fiecare punct critic in parte este o sarcina
dificila pe care echipa HACCP o are de indeplinit. Pentru stabilirea componentelor si a
limitelor critice, este necesara o foarte buna cunoastere a produsului si a procesului.
Limitele critice pot fi obtinute din literatura de specialitate, standarde, norme interne,
inregistrari si date provenite de la furnizori, de la expertii in tehnologie, igiena,
microbiologie. Echipa HACCP poate apela pentru obtinerea acestor date si la consultanti
de specialitate care nu fac parte din echipa permanenta HACCP.

Dupa stabilirea punctelor critice de control care de obicei sunt operatii sau etape
ale procesului tehnologic trebuie precizat care sunt componentele critice asociate fiecarui
punct critic de control, precum si valorile limita ce pot fi atinse de acestea.

Vor fi selectate doar acele componente de care depinde securitatea produsului.

Exemple de parametrii cel mai des utilizati pentru limitele critice sunt: timp,
temperatura, umiditate, pH, activitatea apei, vascozitate.

Valorile limitelor critice vor fi stabilite tinandu-se seama de valorile de la care

(sau sub care) produsul ar putea reprezenta o amenintare la adresa sanatatii
consumatorilor.

Atunci cand astfel de valori nu sunt prevazute in sursele documentare,

intreprinderea va trebui sa recurga la cercetari si experimentari proprii pentru stabilirea
lor. In unele cazuri, variabilele implicate in procesul de fabricatie al alimentelor necesita
un nivel limita admisibil pentru a avea certitudinea ca limitele critice nu vor fi depasite.

Din considerente practice, este esential ca limitele critice stabilite sa poata fi

masurate cu usurinta. Este inutil sa se stabileasca unele valori ale limitelor critice prin a
caror respectare sa se controleze foarte sigur securitatea alimentului, daca acestea nu pot
fi masurate.

Acolo unde o masura de control are mai mult decat o limita critica, fiecare din
limitele critice vor fi analizate separat, pentru a efectua o supraveghere corecta.

Etapa 10. Stabilirea unui sistem de monitorizare care sa permita asigurarea

controlului efectiv al punctelor critice de control (CCP-urilor)

Sistemul de monitorizare stabilit pentru asigurarea controlului punctelor critice

detecteaza pierderea de sub control a procesului la punctele critice de control. In cazul
ideal, monitorizarea trebuie sa urmareasca functionarea sistemului astfel incat sa poata fi
sesizata orice tendinta spre iesirea de sub control si sa fie luate imediat masuri corective
care sa aduca procesul sub control inainte de aparitia unei abateri de la securitatea
produsului. Din pacate, acest lucru nu este totdeauna posibil. Monitorizarea poate fi
realizata prin observare, urmarirea documentatiei sau prin masuratori efectuate asupra
unor esantioane prelevate conform unui plan de esantionare realizat pe baze statistice.

O observare vizuala poate avea ca obiect materiile prime, igiena personalului,

tehnicile de igiena si procesele de prelucrare. Aprecierea senzoriala poate fi o metoda
foarte utila de verificare a prospetimii unor produse alimentare. Testele chimice si
determinarile fizico-chimice sunt de asemenea mijloace de monitorizare utile fiind
mijloace rapide care pot da indicatii asupra controlului procesului.

Analiza microbiologica are o utilizare limitata in monitorizarea punctelor

critice de control.

Exista cinci aspecte care sunt necesare sa fie definite pentru monitorizarea
fiecarui punct critic de control si anume:

• CE ? Aceasta intrebare defineste clar componentele critice asociate

fiecarui punct critic de control ce sunt supuse procesului de monitorizare.

• CUM ? Aceasta intrebare defineste metoda prin care CE-ul

(componentele critice asociate fiecarui punct critic de control ce sunt
supuse procesului de monitorizare) urmeaza a fi masurate. In cele mai
multe cazuri, monitorizarea poate fi realizata prin observare vizuala.

• UNDE ? Aceasta intrebare defineste localizarea CE ? si CUM ?.

• CAND ? Defineste timpul si/sau frecventa CE ? si CUM ?. Obiectivul

HACCP este continuitate 100% daca acest lucru poate fi atins, iar daca nu,
se defineste timpul necesar.

• CINE ? Echipa HACCP aloca responsabilitatea pentru actiunea de

monitorizare unei persoane desemnate care trebuie sa inteleaga clar
sarcinile ce ii revin, actiunea de monitorizare prevazand o documentatie
scrisa foarte utila la verificarea planului HACCP.

Pastrarea inregistrarilor este o parte integranta a monitorizarii si, intr-un program

de monitorizare proiectat corespunzator, trebuie sa fie organizata cat mai simplu posibil.
Analiza inregistrarilor monitorizarii poate fi realizata retrospectiv, de catre organismele
de verificare si control.

Tipurile si numarul inregistrarilor difera de la un produs la altul si de la un proces

la altul, dar in majoritatea cazurilor se vor intalni inregistrari referitoare la: materii prime
si ingredienti, securitatea produsului, procesul tehnologic, ambalare, depozitare si
distributie, abateri si actiuni corective, planul HACCP, instruirea personalului.

In concluzie, obiectivele cele mai importante ale monitorizarii sunt urmatoarele:

 • urmareste functionarea sistemului astfel incat sa poata fi sesizata orice tendinta
spre iesirea de sub control si sa fie luate masuri corective care sa aduca procesul
sub control inainte de aparitia unei abateri de la securitatea produsului;

• indica momentul cand s-a pierdut controlul si apare o abatere intr-un punct critic
de control, moment in care trebuie aplicate actiuni corective;

• prevede o documentatie scrisa foarte utila la verificarea planului HACCP.

Etapa 11. Stabilirea de actiuni corective care trebuie aplicate atunci cand
sistemul de monitorizare indica faptul ca a aparut o deviatie fata de limitele critice
stabilite (atunci cand un punct critic de control este in afara controlului)

Daca monitorizarea indica faptul ca nu au fost respectate limitele critice trebuie sa

se aplice masuri corective cat mai repede posibil.

Actiunile corective trebuie sa se bazeze pe evaluarea pericolelor, a probabilitatii

de aparitie ale acestora, precum si pe utilizarea finala a produsului.

Cand functia de monitorizare sesizeaza o situatie aflata in afara limitelor critice

trebuie avute in vedere trei aspecte:

• decizia care se ia atunci cand un punct critic de control a fost detectat a fi

“in afara controlului” si deci exista posibilitatea aparitiei unui pericol
identificat;

• corectarea cauzelor care au generat neconformitatea (se refera la

activitatea ce trebuie executata pentru a preveni reaparitia
neconformitatii);

• mentinerea inregistrarilor care descriu rezultatul actiunii corective aplicate

CCP-urilor.

Toate principiile HACCP sunt importante, dar acest principiu raspunde la

intrebarea “ce se intampla daca ?” inainte de a se intampla.

Este in interesul intreprinderii sa stabileasca un plan de actiuni corective care

trebuie sa ia in consideratie situatia cea mai defavorabila inainte de aparitia unor deviatii
de la limitele critice.

Etapa 12. Stabilirea unui sistem eficient de pastrare a documentatiei

descriptive (planul HACCP) si a documentatiei operationale (proceduri si
inregistrari operationale referitoare la planul HACCP), care constituie
documentatia sistemului HACCP
 Stabilirea unui sistem documentar practic si precis este esential pentru aplicarea
sistemuluui HACCP. Cuprinde doua tipuri de documente:

• elemente si decizii corespunzatoare etapelor care constituie Planul HACCP

(documentatia descriptiva);

• inregistrari (rezultate, observatii, rapoarte, luari de decizii) care rezulta din

aplicarea planului HACCP (documentatia operationala).

Acest ansamblu de documente necesita parcurgerea urmatoarelor etape:

redactare/aprobare si vizare/codificare/ difuzare controlata/modificare/arhivare si este
inclus in sistemul documentar de asigurare a calitatii daca acesta exista.

Structura documentara a sistemului HACCP este structurata pe mai multe nivele:

nivelul de referinta, nivelul de aplicare, nivelul de supraveghere, nivelul de evidenta a
inregistrarilor documentatiei.

Nivelul descriptiv sintetic este reprezentat de Manualul HACCP care este

documentul de baza pentru implementarea sistemului HACCP intr-o intreprindere.

Este un document oficial, sintetic, de baza in relatiile societatii comerciale cu

clientii sai, precum si reprezentanti autorizati ai organelor legale.

Manualul HACCP prezinta urmatoarele avantaje:

• serveste ca document principal pentru realizarea audit-ului sistemului

HACCP;

• asigura accesul imediat la documentele sistemului HACCP si faciliteaza

gestionarea acestora;

• imbunatateste comunicarea in interiorul organizatiei prin delimitarea

canalelor verticale si orizontale de comunicare, referitoare la toate
problemele legate de asigurarea securitatii produselor;

• asigura instruirea unitara a personalului intreprinderii privind elementele

legate de asigurarea securitatii produselor si faciliteaza constientizarea
acestuia in ceea ce priveste impactul propriei activitati asupra problemelor
legate de securitatea produselor.

Gradul de detaliere si forma de prezentare a Manualului HACCP difera in functie

de nevoile specifice ale intreprinderii.

De regula un Manual HACCP cuprinde mai multe sectiuni si anume:

 • Sectiunea A: Generalitati;

• Sectiunea B: Prezentarea si organizarea societatii comerciale;

• Sectiunea C: Planul HACCP;

• Sectiunea D: Programe anexe.

Fiecare sectiune este paginata separat, paginile fiind identificate prin nr., revizie
curenta si editie.

Responsabilitatea redactarii si administrarea Manualului HACCP revine de regula

liderului echipei HACCP.

Administrarea Manualului HACCP se realizeaza prin revizii anuale si periodice.

Toate editiile paginate, sectiunile originale inlocuite cu prilejul reviziilor efectuate sunt
pastrate ca o evidenta a istoricului acestui manual. In fiecare din copiile difuzate ale
manualului se introduc paginile modificate, aceste inlocuiri fiind consemnate in Lista de
modificari a manualului.

Avizarea si aprobarea Manualului HACCP se realizeaza de catre directorul

general al societatii.

Procedurile reprezinta documentele care specifica modalitatea de desfasurare a

unei activitati fara a intra insa in detalii tehnice.

O procedura trebuie sa cuprinda urmatoarele elemente: scopul/domeniul de

aplicare al procedurii/documente de referinta/definitii si
prescurtari/responsabilitati/procedura/formulare, etichete, stampile/proceduri conexe
(daca este cazul)/dispozitii finale (daca este cazul)/anexe (daca este cazul).

• In capitolele “Scopul si Domeniul” se va preciza obiectul procedurii chiar

daca acest lucru rezulta clar din titlu.

• In capitolul “Documente de referinta” se vor scrie acele definitii ale unor

notiuni din textul documentului sau se vor face trimiteri la Manualul
HACCP.

• In capitolul “Responsabilitati” sunt precizate atributiile si sarcinile

fiecarui compartiment implicat in activitatea pe care o trateaza procedura.

• In capitolul “Procedura” se va descrie succesiunea cronologica a fazelor

activitatii respective, modul in care se realizeaza, , utilaje, materiale,
calificare personal, metode de control si criterii de acceptare. Acolo unde
este cazul se vor include si prevederi de protectia muncii. In prezentarea
 capitolului se va urmari continuitatea si corelarea diferitelor puncte din
text.

• Capitolul “Formulare, etichete, stampile” va cuprinde tipul de formulare

codificate, etichete utilizate in operatiile de identificare si stampilele
folosite.

• In capitolul “Proceduri conexe” vor fi cuprinse procedurile care

completeaza sfera procedurii intocmite.

• Capitolul “Dispozitii finale” va specifica procedura inlocuita (inclusiv

revizia) si data de aplicabilitate.

• In capitolul “Anexe” sunt cuprinse formularele folosite ori alte prevederi

de aplicare a procedurii.

• In forma completa procedurile vor mai contine si alte pagini: lista de

difuzare, pagina de avizari si modificari.

Procedurile operationale pot fi detaliate prin instructiuni de lucru, fise

tehnologice, formulare de supraveghere.

Ca anexe in Manualul HACCP se vor elabora urmatoarele proceduri operationale:

proceduri operationale de igiena, procedura de etalonare a echipamentului de lucru,
procedura operationala de instruire a personalului, procedura operationala de identificare
a produselor, lista cu substantele chimice periculoase utilizate, proceduri referitoare la
cerintele si reclamatiile clientilor, procedura operationala de supraveghere a CCP-urilor.

La redactarea instructiunilor tehnologice capitolele procedurii pot fi cumulate

dupa cum urmeaza:

• “Scopul” cu “Domeniul” in cazul in care acest lucru este necesar pentru claritatea
si concizia formularii, iar textul capitolelor este redus;

• “Definitii si abrevieri” poate fi eliminat daca este cazul;

• “Responsabilitati” cu “Procedura” daca este necesar pentru claritatea si concizia

formularii;

• “Formulare, etichete, stampile” poate fi eliminat.

Introducerea sistemului HACCP presupune introducerea unui sistem de

documente si inregistrari care sa contina toate datele si informatiile legate de inocuitatea
produselor fabricate. Tipul si numarul inregistrarilor trebuie sa reflecte severitatea
riscului, metodele folosite pentru controlarea riscurilor si metodele de inregistrare a
masuratorilor.

Scopul pastrarii inregistrarilor este de a furniza informatii ce vor fi folosite pentru

a verifica daca procesul a fost sau nu sub control.

Etapa 13. Stabilirea de metode, proceduri si teste specifice pentru verificarea

sistemului HACCP, destinate sa confirme conformitatea (daca sistemul HACCP
functioneaza conform planului HACCP) si eficacitatea (daca planul HACCP
garanteaza securitatea produsului alimentar) sistemului HACCP

Este un program separat de verificare care sa asigure faptul ca sistemul HACCP

implementat functioneaza conform planului HACCP si faptul ca planul HACCP a realizat
performanta asteptata din punct de vedere al securitatii alimentului.

Echipa HACCP este responsabila de organizarea si formalizarea procedurilor

acestor verificari. Procesul de verificare a sistemului HACCP va fi condus de persoane
din interiorul intreprinderii, care nu sunt implicate in realizarea programului HACCP:

Verificarea se face pentru prima data la implementarea sistemului HACCP, cand

are loc validarea planului HACCP, iar apoi la intervale de timp bine stabilite.

Activitatile de verificare difera de activitatile de monitorizare. Monitorizarea este

o urmarire a modului de realizare a calitatii igienice a produsului, realizata prin
masurarea anumitor parametri in punctele critice de control, in timp ce prin verificare se
realizeaza asigurarea calitatii igienice. Monitorizarea are caracter permanent,
desfasurandu-se in timpul procesului tehnologic, pe cand verificarea se face periodic si
vizeaza modul de functionare si eficienta intregului program HACCP.

• Verificarea conformitatii sistemului HACCP se face prin verificarea

procedurilor (stabilirea unor programe corespunzatoare de inspectie,
trecerea in revista a inregistrarilor din punctele critice de control si
actiunilor corective, revizuirea limitelor critice pentru a vedea daca acestea
sunt adecvate tinerii sub control a pericolelor) planului HACCP si prin
audit-ul planului HACCP.

Pentru buna desfasurare a unui audit, consemnarea si fundamentarea concluziilor,

pot fi utilizate urmatoarele tipuri de documente: liste de verificare (pe baza de intrebari),
formulare pentru raportarea observatiilor auditorului etc.

• Pentru verificarea eficacitatii sistemului HACCP procedurile de verificare

pot include: un bilant anual al neconformitatilor intalnite, un bilant al
loturilor respinse, un bilant al reclamatiilor clientilor, teste aprofundate
pentru principalele CCP-uri etc.

Etapa 14. Revizuirea sistemului HACCP

 Reprezinta o verificare periodica, bine documentata a activitatilor incluse in
planul HACCP, in scopul modificarii planului HACCP atunci cand este necesar.

Circumstantele care determina aceasta analiza pot fi:

• modificari ale materiilor prime si retetei de fabricatie;

• modificari ale conditiilor de fabricatie;

• modificari ale conditiilor de depozitare si distributie;

• evolutia obiceiurilor de utilizare a produsului de catre consumator;

• evolutia informatiilor stiintifice si epidemiologice referitoare la aparitia

pericolelor;

• ineficacitatea constatata in ceea ce priveste verificarea sistemului

HACCP.

Aplicatii ale metodei HACCP in industria laptelui

Industria laptelui are deja o experienta semnificativa pe plan mondial in aplicarea

principiilor de baza ale HACCP. Faptul ca laptele poate constitui o sursa de imbolnavire
de bruceloza, tuberculoza sau alte zoonoze este cunoscut inca din secolul trecut, iar
fierberea laptelui inainte de consum a fost recunoscuta ca o masura eficienta de prevenire
a acestor imbolnaviri. Pasteurizarea a fost introdusa in industria laptelui si cu scopul
combaterii acestor boli, iar regimul termic aplicat a fost stabilit tinand cont de rezistenta
la incalzire a agentilor zoonotici respectivi. In terminologia HACCP, Mycobacterium
tuberculosis a fost identificat ca un risc potential, pasteurizarea ca punct critic de control
(CCP), iar pentru reducerea riscului pana la un nivel acceptabil au fost stabilite limitele
critice ce trebuie respectate.

Ulterior, Salmonella, Campylobacter si Listeria monocytogenes au completat lista

riscurilor potentiale din laptele crud, iar pasteurizarea s-a dovedit a fi si in aceste cazuri
principala masura preventiva.

Industria laptelui are doua caracteristici distincte:

1. Desi utilizeaza o multitudine de tratamente tehnologice, cum sunt:

concentrarea, uscarea, fermentarea, congelarea, sterilizarea, materia
prima utilizata este acelasi produs agricol primar: laptele;

2. Poate fi aplicata o singura operatie care sa asigure distrugerea

riscurilor microbiologice, fara modificarea majora a caracteristicilor
produsului.
 In continuare, va fi prezentat un model de aplicare a sistemului HACCP intr-o
fabrica de prelucrare a laptelui, pe baza etapelor prezentate anterior.

1. Selectarea echipei HACCP

In afara participantilor obisnuiti la realizarea unui studiu HACCP (tehnolog,

microbiolog, igienist, specialist in probleme de utilaj, specialist in probleme de tratament
termic, reprezentant al compartimentului “Calitate”, expert in HACCP), este bine sa fie
cooptat un specialist din sectorul agro-zootehnic sau un reprezentant al furnizorului de
lapte. Majoritatea intreprinderilor de prelucrare a laptelui au un compartiment distinct
care se ocupa de problema materiei prime, care este in legatura permanenta cu furnizorul
si care dispune de o serie de informatii pretioase ce pot fi utilizate in studiul HACCP.

2. Descrierea produsului

Industria laptelui este probabil un caz unic in ceea ce priveste experienta sa de

productie, pentru majoritatea produselor fabricate. Laptele se consuma din cele mai vechi
timpuri, branzeturile si iaurtul sunt fabricate de mii de ani, laptele concentrat este produs
la scara industriala de mai bine de o suta de ani, iar exemplele pot continua. Majoritatea
produselor lactate sunt considerate a fi foarte sigure pentru consum, pe baza faptului ca
numarul imbolnavirilor generate de consumul de produse lactate este in general scazut.
Aceasta indica faptul ca tehnologiile utilizate si practicile de lucru sunt suficient de
sigure.

Insa, fabricarea in industria laptelui a produselor care presupun utilizarea de

materii prime si ingrediente nelactate (inghetata, deserturi) pot crea probleme deosebite
prin introducerea unor noi riscuri, care nu sunt asociate in mod normal produselor lactate.
Acestea sunt motivele pentru care studiul HACCP trebuie sa plece de la o foarte buna
cunoastere a produsului, a materiilor prime si ingredientelor folosite, a procesului de
fabricatie.

3. Identificarea utilizarii intentionate

Deseori, produsele lactate sunt utilizate ca o componenta majora a alimentatiei

dietetice. Destinatarii acestor produse pot fi atat grupuri de consumatori care nu sunt
susceptibili la imbolnavire (adulti sanatosi), cat si persoane sensibile (copii mici, bolnavi,
batrani si, pentru cazul particular al contaminarii cu Listeria, femeile gravide).
Instructiunile de utilizare pentru aceasta a doua categorie de consumatori necesita o
atentie deosebita.

4. Construirea diagramei de flux si trasarea planului de amplasare

Majoritatea liniilor tehnologice din industria laptelui au diagrame de flux relativ

simple, constituite din:

• grupul de operatii preliminare: receptie, racire, standardizare, pasteurizare;

 • operatii specifice: fermentare, concentrare si uscare, maturare, congelare,
sterilizare;

• ambalare (sistemele de ambalare variind de la ambalarea aseptica la

ambalarea in sistem “deschis”).

Desi fluxul pare simplu, posibilitatile de contaminare si recontaminare in timpul

circulatiei produsului nu sunt intotdeauna evidente. Pompele, conductele, valvele,
tancurile tampon, benzile transportoare, aerul de la sistemele de ventilatie, sistemele de
curatire complica fabricatia produselor lactate din punct de vedere igienic. Gurile de
scurgere, care in trecut nu constituiau motiv de preocupare atat timp cat nu erau
infundate, sunt acum unanim recunoscute ca o importanta sursa de contaminare. Un
operator bine pregatit stie cum sa utilizeze un furtun cu apa pentru a curata sectia de
fabricatie, dar stie in acelasi timp ca uneori apa poate provoca mai mult rau decat bine (in
mediu umed microorganismele prolifereaza mult mai usor).

Toate aceste elemente trebuie analizate cu mare atentie in aceasta etapa a studiului
HACCP. Vor trebui utilizate scheme actualizate ale traseelor conductelor, liniilor CIP,
filtrelor, diagramelor de intretinere, precum si programele de eradicare a daunatorilor. Se
vor examina atat valorile normale, cat si cele extreme ale temperaturilor si timpilor de
mentinere la aceste temperaturi. Se vor identifica eventualele surse de risc microbiologic.

Pentru realizarea unui studiu HACCP este nevoie, de asemenea, de informatii

microbiologice asupra fabricii si amplasamentului acesteia.

• Ce riscuri potentiale din mediul inconjurator au acces in sectia de

fabricatie?

• Ce microorganisme se gasesc in sistemele de scurgere sau de ventilatie, in

materialul izolator din jurul conductelor sau chiar in turnurile de uscare?

• Pot patrunde rozatoarele in spatiile de productie sau in cele de depozitare?

• Daca da, cu ce microorganisme pot contamina aceste spatii?

Pentru multe produse aceste intrebari ar putea parea exagerate sau nepotrivite, dar
in aceasta etapa este bine sa se formuleze si sa se raspunda la toate intrebarile posibile. Se
va face o analiza foarte amanuntita a procesului, pentru a obtine toate informatiile care ar
fi eventual necesare intr-o etapa ulterioara.

5. Verificarea pe teren a diagramei de flux si a schemei de amplasare

Aceasta ar putea fi considerata ca fiind etapa cea mai importanta, deoarece

actiunile care se iau in etapele urmatoare pornesc de la premisa ca au fost identificate
toate riscurile posibile. Toate schemele si desenele realizate in etapa precedenta sunt in
mod normal bidimensionale, in timp ce riscurile fizice si chimice pot fi o parte a realitatii
tridimensionale. Diseminarea si multiplicarea microorganismelor pot fi o consecinta a
comportamentului persoanelor, sau a reziduurilor ascunse – care nu sunt indicate in
scheme si desene. Unele guri de scurgere, care au fost amplasate corect in momentul
constructiei cladirii, pot deveni inaccesibile igienizarii datorita unor constructii ulterioare.
S-ar putea ca unele capace de protectie de la gurile de scurgere sa fi fost indepartate, iar
acest lucru nu poate reiesi dintr-un desen. Condensul poate constitui o sursa de
contaminare cu microorganisme intr-un mediu uscat, daca nu se iau masurile cuvenite.

Documentatia realizata in aceasta etapa trebuie sa includa rezultatele inspectarii

liniei tehnologice, precum si toate informatiile relevante pentru inocuitatea produsului.

6. Listarea riscurilor asociate fiecarei etape si elaborarea masurilor de

control capabile de a elimina sau a reduce aceste riscuri

Prezenta substantelor chimice in lapte poate avea drept cauza practicile de

furajare (in ceea ce priveste contaminarea cu aflatoxine si nitrati), tratamentele veterinare
(antibiotice), poluarea (plumb, elemente radioactive), accidentele sau transmiterea pe cale
materna (pesticide). Acesti factori pot fi controlati la ferma de catre cei implicati in
cresterea si furajarea animalelor sau de catre organismele de asistenta veterinara,
inspectie si control.

Riscurile microbiologice includ agentii zoonotici cunoscuti pentru zona respectiva

(la noi in tara este vorba in special de bacilul tuberculozei bovine), precum si de
contaminantii obisnuiti, cum ar fi: Salmonella, Campylobacter, Listeria, Escherichia
coli, Staphylococcus aureus, Bacillus cereus etc. Mucegaiurile, virusurile si parazitii nu
constituie un motiv deosebit de preocupare. Aproape toate riscurile microbiologice pot fi
eliminate prin aplicarea unui tratament termic (pasteurizare sau sterilizare). Doar Bacillus
cereus constituie o exceptie din acest punct de vedere, dar pericolul ca boala sa fie
generata de consumul de produse lactate este extrem de scazut.

Utilizarea fructelor si a altor ingrediente nelactate la fabricarea inghetatei,

iaurtului si branzeturilor cu diverse adaosuri este o practica obisnuita in zilele noastre.
Aceste ingrediente trebuie tratate cu foarte multa atentie deoarece, pe de o parte, cei din
industria laptelui nu sunt in general familiarizati cu microbiologia si chimia lor si, pe de
alta parte, ingredientele respective sunt deseori adaugate dupa pasteurizare. Fermentatia
lactica, prin producerea de acid lactic, poate diminua intr-o oarecare masura activitatea
metabolica a microorganismelor periculoase, dar nu trebuie considerata ca o metoda
eficienta de eliminare a acestora. De aceea, o alegere atenta a furnizorilor (eventual pe
baza aplicarii unui sistem HACCP de catre acestia) si a specificatiilor produselor
achizitionate sunt esentiale pentru siguranta de consum a produsului finit.

Mediul de productie este o sursa importanta de risc pentru produsele lactate,

deoarece, in general, nu este posibil sa se lucreze pe o linie tehnologica perfect izolata de
mediul inconjurator. Produsele lactate au fost deseori identificate drept cauze ale
imbolnavirilor de salmoneloza, stafilo-enterotoxicoza si listerioza. Aceste imbolnaviri
sunt asociate insa doar anumitor produse lactate. Listeria nu este regasita in mediile calde
si uscate, stafilococii pot fi prezenti, dar rareori produc imbolnaviri.

Masurile preventive pentru toate cazurile mentionate mai sus sunt cuprinse in
codurile de practici bune de lucru elaborate de catre Federatia Internationala a Laptelui in
anul 1994 (IDF Codes of Good Manufacturing Practices). Evident, pentru fiecare caz in
parte, se vor aplica si unele masuri specifice, in functie de situatia concreta. Trebuie
mentionat ca aplicarea unui sistem HACCP este eficienta doar acolo unde deja sunt
aplicate si respectate bunele practici de lucru.

Riscurile fizice din lapte si cele introduse de materialul de ambalaj prezinta o

importanta mai mica, dar nu trebuie excluse ca posibilitate. Prezenta riscurilor fizice este
destul de putin probabila, datorita operatiilor si tratamentelor la care este supus laptele
(filtrare, curatire centrifugala). Ambalajele nu sunt o sursa de risc in general, desi
utilizarea ambalajelor din sticla (ca metoda ecologica de ambalare) poate crea anumite
probleme (prezenta cioburilor in lapte, iaurt, smantana).

7. Stabilirea punctelor critice de control

Stabilirea punctelor critice de control se face pe baza arborelui de decizie. Una din
problemele care poate interveni la aplicarea practica a acestui arbore decizional o
constituie deosebirea dintre punctele critice de control (CCP) si punctele de control (CP).
Arborele decizional poate ajuta la evitarea acestei confuzii.

Prima etapa in industria laptelui o constituie receptia laptelui. Prima intrebare

care va fi pusa este: exista masuri de prevenire a riscurilor identificate in aceasta etapa?
Verificarile calitative de receptie (densitate, aciditate, continut de grasime, continut de
proteine) vizeaza aspectele generale ale calitatii si nu inocuitatea. Detectarea
antibioticelor din lapte se face atat in scopul prevenirii problemelor la fermentare, cat si a
prevenirii reactiilor alergice ce pot fi provocate de catre penicilina consumatorilor. In
primul caz, receptia este un punct de control, iar in cel de-al doilea un punct critic de
control (presupunand ca prin testarea si sortarea laptelui riscul este redus pana la un nivel
acceptabil).

In mod normal, aderarea la un program de bune practici in sectorul zootehnic si

de colectare a laptelui este considerata a fi o masura preventiva mult mai eficienta decat
simpla testare a laptelui. Receptia nu constituie niciodata un punct critic de control din
punct de vedere al riscului microbiologic.

Urmatoarea etapa, racirea laptelui, este in mod normal un punct de control. In

conditiile respectarii normelor tehnologice si a bunelor practici de lucru, este practic
imposibil ca microorganismele patogene ce ar putea fi prezente in lapte sa se multiplice
in timpul racirii si depozitarii tampon la temperaturi de refrigerare, pana la un nivel
periculos.
 Pasteurizarea constituie una dintre etapele de importanta majora ale proceselor
tehnologice din industria laptelui. Pentru multe produse lactate pasteurizarea constituie
un punct critic de control, dar constituie doar un punct de control in cazul fabricarii
laptelui concentrat sterilizat. Scopul pasteurizarii laptelui, din punct de vedere al
inocuitatii produselor finite, este eliminarea riscului microbiologic reprezentat de
prezenta patogenilor termosensibili. Parametrii ce trebuie respectati cu strictete in aceasta
etapa sunt temperatura de pasteurizare si durata de mentinere la aceasta temperatura.

Racirea laptelui pasteurizat este urmatoarea etapa a procesului tehnologic. O

buna intretinere a utilajelor este prevazuta in practicile corecte de lucru, dar, uneori, pot
apare unele fisuri in suprafata schimbatoarelor de caldura, ce ar putea cauza scurgeri de
agent de racire in laptele pasteurizat. Pentru a preveni acest lucru, se poate aplica o
usoara suprapresiune pe partea laptelui pasteurizat, evitand astfel recontaminarea.

Arborele decizional pentru identificarea CCP:

Q 1.Existamasuri preventive pentru prevenirea riscului de aparitie a

pericoleloridentificate?

Da Nu Modificati etapa

Controlul in aceasta etapa

este necesar pentru

securitatea alimentului ?
Da
 Nu Etapa nu este CCP
Stop*

Nu
Da

Da Nu Etapa nu este CCP

Stop*
 Punctcritic de control

Da Nu

Etapa nu este CCP Stop*

* se trece la urmatoarea etapa din procesul de fabricatie.

Mediul in care se desfasoara procesul tehnologic pana in aceasta etapa nu

constituie in mod normal o sursa de risc, deoarece laptele circula prin conducte, in circuit
inchis, circuit igienizat in sistem CIP (Cleaning-In-Place). Chiar daca au fost introduse
unele riscuri microbiologice pana in momentul pasteurizarii (din mediu, prin intermediul
diferitelor ingrediente), acestea vor fi eliminate prin pasteurizare.

Mediul inconjurator devine un motiv serios de preocupare dupa tratamentul

termic. Intre produs si mediu nu se poate interpune o bariera perfecta. Respectarea igienei
productiei reprezinta principala masura de mentinere sub control a pericolului de
recontaminare, desi acest lucru nu este (mai ales in anumite situatii) usor de realizat.
Igienizarea benzilor transportoare din sectiile de inghetata, curatarea aerului la uscarea
prin pulverizare a laptelui, igienizarea spatiilor de maturare a branzeturilor, constituie
doar cateva exemple de masuri de prevenire a contaminarii prin aplicarea practicilor
igienice de lucru.

Eliminarea posibilitatilor de contaminare prin actiuni directe asupra sursei este

metoda cea mai eficienta de tinere sub control a riscurilor, dar acest lucru devine dificil
atunci cand cladirile si utilajele sunt vechi.

8. Stabilirea limitelor critice pentru punctele critice de control

Pentru receptia laptelui si a celorlalte materii prime vor fi stabilite limite critice,
in primul rand la parametrii care au relevanta pentru calitatea igienica (grad de
impurificare, incarcatura microbiologica, aciditate, antibiotice).
 Pentru operatia de pasteurizare, timpul si temperatura sunt parametrii critici.
Dupa recomandarile IDF din 1994, un tratament minim la 72°C/15s este suficient pentru
reducerea riscului microbiologic pana la un nivel acceptabil. Pentru siguranta, in multe
situatii se aplica temperaturi de 73°C sau mai ridicate. Aceste valori constituie limitele
critice pentru pasteurizare. Pentru evitarea patrunderii de agent termic in fluxul de lapte
in interiorul schimbatoarelor de caldura, valoarea recomandata pentru suprapresiunea
laptelui este de 0,5 bar.

Aciditatea sau pH-ul pot constitui parametri utilizati pentru prevenirea

multiplicarii pana la un nivel periculos al microorganismelor patogene in timpul
fermentarii laptelui la fabricarea iaurtului, smantanii fermentate sau a branzeturilor.
Pentru fiecare produs in parte se stabilesc anumite valori ale acestor parametri, care vor fi
considerate critice pentru inocuitate doar atunci cand se banuieste ca a avut loc o
contaminare a laptelui care este supus fermentarii.

Stabilirea limitelor critice pentru a asigura mentinerea sub control a

recontaminarii este mai dificila decat a acelora care guverneaza dezvoltarea si
multiplicarea microorganismelor. Recontaminarea este legata de acumularea unor resturi
in fisuri, canale, santuri, spatii “moarte”. Evident, prin foarte buna cunoastere a spatiului,
programelor si echipamentelor de productie se poate estima dinainte unde si in cat timp
este posibil sa se formeze astfel de “depozite”. Limita critica pentru aceasta situatie este
perioada de timp la care se face igienizarea locului respectiv.

Stabilirea de limite critice pentru riscurile fizice este doar rareori posibila, un
exemplu fiind stabilirea sensibilitatii detectorului de metale folosit pentru eliminarea
riscului prezentei aschiilor metalice in produsul finit. Practicile bune de lucru constituie
principala masura de prevenire a acestor riscuri, iar monitorizarea acestor practici de
lucru se face in special vizual si nu prin utilizarea unei aparaturi sofisticate.

9. Stabilirea unui sistem de monitorizare pentru fiecare punct critic de

control

Rezultatele monitorizarii trebuie sa indice tendintele de pierdere a controlului,

astfel incat sa se poata aplica imediat masuri corective. Pentru atingerea acestui scoop,
ideal este sa se utilizeze teste rapide sau, mai bine, echipamente automatizate. Un
exemplu il constituie sistemul de automatizare care dirijeaza circulatia fluidelor la
pasteurizare. Cand se inregistreaza o variatie a temperaturii care depaseste limita admisa,
o valva retrimite imediat laptele care iese din pasteurizator inapoi in vasul tampon de
alimentare a pasteurizatorului. Se vor monitoriza, de asemenea, debitul pompei de
alimentare a pasteurizatorului si diferenta de presiune dintre circuitul laptelui pasteurizat
si cel al agentului de racire. Ideal este ca instalatiile sa fie dotate, pe langa aparatele de
masura, cu inregistratoare.

Observarea vizuala este procedura de monitorizare cea mai utilizata, dar nu este
eficienta daca nu are o anumita frecventa, prestabilita, si daca observatiile nu sunt notate
sistematic. Lucratorul care are ca sarcina monitorizarea unui anumit proces sau etapa
trebuie sa acorde maximum de atentie acestei activitati, iar in cazul in care sesizeaza o
tendinta de iesire de sub control va creste severitatea monitorizarii. Intotdeauna
monitorizarea va fi mai intensa dupa perioadele de nefunctionare a instalatiei.

Testele microbiologice nu sunt de mare utilitate in monitorizare. Deoarece

dezvoltarea microorganismelor este dependenta de unii parametri fizico-chimici (timp,
temperatura, pH, aw, conservanti), monitorizarea acestor parametri va fi suficienta,
nefiind necesare si analize microbiologice. Analizele microbiologice sunt totusi folosite
in unele situatii specifice, si anume pentru a constata eficienta masurilor de igiena
aplicate in prevenirea proliferarii microorganismelor si recontaminarii.

10. Stabilirea actiunilor corective

Se vor stabili doua tipuri de masuri corective:

• modul de restaurare a controlului asupra unui punct critic de control;

• ce masuri se iau pentru ca produsele fabricate in timp ce procesul a iesit de sub

control sa fie sigure pentru consum.

Restabilirea controlului este uneori usor de realizat (de exemplu, restabilirea

valorii a temperaturii), in timp ce alteori cere o mare mobilizare de efort si resurse (de
exemplu, eliminarea contaminarii cu Salmonella din mediul unei instalatii de uscare prin
pulverizare).

In ceea ce priveste produsele fabricate in situatia iesirii de sub control a unor

puncte critice, solutia practicata de multe ori in industria laptelui, dar si in alte ramuri ale
industriei alimentare, este reprelucrarea. Aceasta practica nu este totusi foarte sigura si
trebuie aplicata cu mare atentie, produsele finite sau semifabricatele trebuind sa fie
privite ca materii prime din punct de vedere al riscurilor pe care le pot introduce in
proces.

11. Stabilirea procedurilor de verificare

Anumite analize utilizate in industria laptelui trebuie privite ca verificari si nu ca

proceduri de monitorizare. In aceasta categorie pot fi mentionate: determinarea bacteriilor
coliforme pentru a stabili eficienta pasteurizarii, determinarea bacteriilor din genul
Salmonella in laptele praf pentru a verifica eficienta masurilor de prevenire a
recontaminarii laptelui praf, determinarea bacteriilor din genul Listeria si a stafilococilor
in inghetata pentru a verifica igiena fabricatiei. Pentru livrarea produselor fabricate nu se
vor lua in considerare numai aceste verificari, ci, in primul rand, rezultatele monitorizarii.
Sistemul HACCP trebuie sa fie organizat astfel ca produsele sa fie scoase din sectia de
fabricatie doar atunci cand rezultatele monitorizarii indica faptul ca toate punctele critice
sunt sub control.

12. Modul de pastrare a inregistrarilor si a documentatiei

 In majoritatea intreprinderilor sunt pastrate inregistrarile monitorizarii si ale
verificarii, precum si cele legate de reclamatiile clientilor. Acele fabrici care au sistemul
de calitate acreditat conform ISO 9000 dispun de mult mai multe inregistrari.
Introducerea sistemului HACCP presupune introducerea unui sistem de documente si
inregistrari care sa contina toate datele si informatiile legate de inocuitatea produselor
fabricate. Uneori, aceste informatii pot fi pastrate pe suport informatic, piata produselor
software punand la dispozitia celor interesati pachete de programe ce pot fi utilizate in
acest scop.

13. Implementarea planului HACCP

Principiile pe care se bazeaza sistemul HACCP sunt de fapt aplicate in industria

laptelui, sub o forma mai simpla, de ani de zile.

Datorita faptului ca industria laptelui nu a avut niciodata probleme deosebite in

legatura cu siguranta alimentara a produselor fabricate, pana in momentul de fata cei care
au aplicat sistemul HACCP nu au folosit o varianta prea sofisticata a acestuia. Unele
organizatii europene si internationale (de exemplu ICSMF) au elaborat ghiduri proprii de
implementare a sistemului HACCP.

14. Revizuirea planului HACCP

Aceasta revizuire este necesara datorita elementelor noi care pot apare in practica
fabricarii unui anumit produs. La elaborarea noului plan HACCP se va tine seama de
planul HACCP de la care s-a plecat, dar punandu-se accent pe problema nou aparuta.

Un element care a impus revizuirea planurilor HACCP aplicate in industria

laptelui a fost identificarea agentului patogen Listeria ca risc major in fabricarea
produselor lactate. Escherichia coli 0157 H7 si VTEC, tulpini cu o acidorezistenta mult
mai mare decat a celorlalte tulpini, au aparut recent ca agenti de contaminare a laptelui
crud, iar doza periculoasa este mult mai mica. Desi masurile aplicate deja pentru
mentinerea sub control a riscului microbiologic sunt capabile sa elimine si acest risc,
unele fabrici de produse lactate si-au pus problema revizuirii planurilor HACCP.

Perfectionarea utilajelor, a tehnologiilor de fabricatie, a tehnicilor de curatire si

dezinfectie, constientizarea personalului, fabricarea de noi produse, pot constitui motive
de revizuire a planului HACCP. Aceasta subliniaza, odata in plus, caracterul dinamic al
metodei HACCP.