Cuprins

Introducere.......................................................................................................................2

1.Analiza tehnico-economică a locului de contrucție a secției................................................5

2.Caracteristica materiei prime,produselor finite și materialelor auxiliare............................7

3.Alegerea și argumentarea schemelor tehnologice............................................................12

3.1.Elaborarea schemei tehnologice.........................................................................................................................12
3.2.Argumentarea schemei tehnologice....................................................................................................................15
3.2.1.Recepția berii tinere.........................................................................................................................................15
3.2.2.Fermentarea secundară și maturarea berii.......................................................................................................15
3.2.3.Tragerea berii de pe sediment și vehicularea la carbotare...............................................................................19
3.2.4.Carbotarea berii................................................................................................................................................19
3.2.5.Stablizarea berii...............................................................................................................................................20
3.2.6.Limpezirea și filtrarea berii..............................................................................................................................22
3.2.7.Linistirea berii..................................................................................................................................................23
3.2.8.Pasteurrizarea berii in flux...............................................................................................................................23
3.2.9.Imbutelierea berii în KEGURI.........................................................................................................................25
3.2.10.Depozitarea produsului finit..........................................................................................................................26
3.2.11.Livrarea produsului finit................................................................................................................................26
4.Managementul calității,standartizarea și contolul calității producției biotehnologice.Metode și mijloace de

control ale produselor tehnologice,materiei prime și a produsului finit.Documente normative. ........................27

4.1.Managementul calității........................................................................................................................................................ 27
4.2.Standartizarea și certificarea producției biotehnologice.......................................................................................................28
4.3.Metode și mijloace de control ale procesului tehnologic......................................................................................................30
5.Calculele produselor....................................................................................................37

6.Calculul materialelor auxiliare......................................................................................39

7. Calculul numărului de lucrători...................................................................................40

8.Calculul utilajului tehnologic și vaselor tehnologice........................................................41

9.Descrierea planului secțiiei proiectate...........................................................................44

10. .Securitatea muncii și protecția mediului ambiant........................................................45

10.1. Introducere.......................................................................................................................................................45
10.2. Analiza condițiilor de muncă...........................................................................................................................45
10.3. Măsuri privind sanitaria industrială.................................................................................................................47
10.4. Măsuri privind tehnica securității....................................................................................................................49
10.5. Măsuri de protecție contra incendiilor.............................................................................................................51
10.6. Măsuri de protecție a mediului ambiant..........................................................................................................53
Concluzii......................................................................................................................55
Bibliografie..................................................................................................................56

Proiect de an
0
M
 Introducere
”Cel care a inventat berea a fost un om înţelept.” (Platon)
Berea este o băutură alcoolică obținută din 4 produse naturale: drojdia de
bere, malț, hamei și apă. Aceasta are aproximativ 5% alcool; așa-numita bere fără alcool are
între 0 și 0,5% alcool.Temperatura ideală de consumat berea este cuprinsă între 6 și 8°C.
In momentul de fata, exista un numar extrem de mare de branduri de bere – Guinness Stout,
Beamish, Sierra Nevada, Rogue Shakespeare, Sam Adams Cream, Gray’s Oatmeal, Silva Black,
Ursus Black, Leffe Brown, Guinness Draught, Jagermeister, La Trappe, iar dintre felurile de bere
neagra, cele mai des intalnite sunt:
Berea neagra dry – cu un gust asemanator cu al cafelei. Cea mai populara bere, din
aceasta categorie, este Guinness. Din cauza aromei puternice, foarte multi
consumatori sunt de parere ca acest tip de bere contine si un grad ridicat de alcool,
ceea ce nu se intampla decat in cazul anumitor marci, in general fiind mai slaba decat
majoritatea berilor comercializate in Romania.
Berea bruna cu lapte – este slab alcoolizata, iar principala caracteristica a acestui tip
de bere este data de prezenta lactozei, care este adaugata in procesul de fabricare
pentru a-i da un gust dulceag.
Berea neagra imperiala – este, in general, de culoare mai inchisa. Caracteristica
pentru care berea imperiala este foarte cautata este continutul ridicat de alcool, care
poate varia intre 6 si 11 procente. Initial, acest tip de bere era fabricat preferential
pentru Rusia, pentru a-i ajuta pe locuitori sa treaca peste perioadele lungi de iarna
extrem de geroasa.
Berea bruna din ovaz – acest tip de bere este asemanator cu berea bruna cu lapte, fiind
insa mult mai dulce si cu o aroma mult mai fina, data de adaugarea fulgilor de ovaz.
Aceasta bere neagra este servita la deserturi si este consumata mai ales de catre atleti
si femei, datorii valorii nutritionale foarte ridicate.
In prezent, exista peste 70 de tipuri de bere, fiecare cu caracteristicile sale unice, date de
ingredientele speciale si de procesul de fermentare. Procesul de fabricare a berii a devenit o
adevarata industrie globala, care produce milioane de litri pentru o piata insetata, in fiecare an.
Dreptul de a comercializa bere pe teritoriul municipiului Chişinău îl au doar agenţiii
economici care deţin an şi/sau autorizaţie de funcţionare şi autorizaţie sanitară respectivă. Aceste
prevederi au fost aprobate printr-o decizie a Consiliului Municipal Chişinău, din 10 octombrie
2013.
Potrivit deciziei CMC nr. 8/16 din 10.10.2013, „Cu privire la comercializarea berii pe
Proiect
teritoriul municipiului Chişinău", în şcoli, instituţii medicale, de an şi alte instituţii de profil
preşcolare

1
M
 educaţional, în cămine pentru elevi şi studenţi, la întreprinderile de producere, în locaşurile de
cult şi la şantierele de construcţii sau reparaţii, comercializarea berii cu amănuntul este interzisă.
De asemenea, nu se permite vânzarea berii către minori.
Totodată, agenţii economici care comercializează respectivul produs, vor avea indicat în
autorizaţia de funcţionare a unităţii comerciale, în sortimentul produselor permise pentru
comercializare şi cuvântul „bere".
Autoritatea municipală care deţine evidenţa agenţiolor economici care comerciaizează bere
angro şi/sau cu amănuntul este Direcţia generală Comerţ, Alimentaţie Publică şi Prestări Servicii.
Primăriile oraşelor, satelor (comunelor) urmează să stabilească raza de interzicere a
comercializării cu amănuntul a berii pentru instituţiile de învăţământ, cele medicale, preşcolare şi
alte istituţii cu profil educaţional.
În present, piaţa de bere din Moldova este estimată la 12,5 mil. decalitri pe an. Dintre acestea,
o cantitate de 8 mil. decalitri(61,5%) este produsă la fabricile din Moldova, iar aproximativ 5 mil
(38,5%). decalitri sunt de import.
Piaţa berii de la noi este destul de aglomerată şi apariția unor jucători noi este destul de
dificilă, însă, această afirmaţie este valabilă mai mult pentru companiile autohtone şi regionale.
În condiţiile globalizării, brandurile internaţionale de renumite ocupă poziții de lider pe piaţa
autohtonă fără mari eforturi.
Piaţa berii a crescut constant, cu cel puţin 10% anual. Specialiştii companiei Efes Vitanta
Moldova Brewery estimează că acest ritm de creştere se va menţine şi în următorii cinci ani.
Cotele de piata: 70%- concernului turcesc Efes Beverage Grup, din care face parte Efes
Vitanta Moldova Brewery 11%- Carlsberg 19%-Alte companii cu cote neinsemnate care produc
sau importa bere.
Consumul de bere, în Republica Moldova, continuă să crească. În anul 2014, moldovean
consuma în mediu 29 de litri, faţă de 23 de litri per persoană în 2012.
Potenţialul de creştere a pieţei berii din Republica Moldova este, însă, deocamdată
neexplorat.
Conform statisticii, cei mai mari consumatori de bere sunt :
 cehii-161 de litri;
 irlandezii - 125 de litri;
 nemţii - 123 de litri;
 austriecii - 105 litri;
 rușii - 75 litri.
Cea mai scumpă bere ce o putem găsi pe rafturile supermarketurilor sunt desigur mărcile
produse departe de hotarele ţării noastre, şi anume – Guiness, Kilkenny, Corona Extra, Awanont,
New Castle, Negra Modelo. Proiect de an
2
M
 Berea cehă se face tot mai prezentă în magazinele de la noi, iar berea românească, oricît ar fi
de straniu, nu se găseşte în vânzare.

1.Analiza tehnico-economică a locului de contrucție a secției

În proiectul dat se prevede de efectuat proiectarea unei secții de îmbuteliere a berii în keguri cu o
capacitate de 0,25 mln but/an.
Proiect de an
3
M
 În cazul planificării unei constructii,a unei îmbutelieri a berii în keguri,alegerea amplasării
locului de contrucție reprezintă un punct foarte important.
Pentru secția planificată am ales s.Ghidighici ,din următoarele considerente:
 Zonă industrială amplasată nu departe de capitala republicii,(7km)ceea ce va permite
accesul liber la mijloace de transport
 În apropiere este sonda cu apă,ceea ce permite aprovizionarea liberă cu apă
 În zona dată nu sunt fabrici de producere a berii,dar asigurînd transportul putem procura
bere tînără de la fabricile din apropiere așa ca:Efes Moldova din Chișinău;Rivex din
Grătiești;Diaconu Prod din Costești r.Ialoveni.
 Berea tînără va fi recepționată cu ajutorul autocisternelor care va fi supusă următoarelor
operații tehnologice(fermentare secundară și maturarea berii,tragerea berii pe sediment și
vehicularea la carbonatare,carbonatarea berii,stabilirea berii,filtrarea berii,liniștirea
berii,vehicularea berii în sectiunea de preiune,imbutelierea berii)
 Nu departe de locurile predestinate construcției se află magazine cu o gamă largă de
produse unde vor putea fi comercializate tipurile de bere predestinate la imbutelierea in
sectia dată
 Amplasarea sectiei date este în Ghidighici și favorizează exportul produsului finit spre
România,prin intermediul șoselei internaționale Ghidighici-Chișinău-Iași.,spre
Ucraina,Rusia.
 In apropiere nu există alte fabrici care sa prezinte concurență pentru secția dată.
Pentru secția dată se prevede un utilaj performant din diferite țări cum ar fi:pompe elicoidale din
Franta,rezervoare cilindro-conice,carbonizator,dozator-România,filtru Kiesilguri,rezervor
orizontal,linii de îmbuteliere- România,linii de clătire a sticlelor,pasteurizator tunel-
România,automat de etichetare și marcare-România,automat de ambalare.
Laboratoarele în care se vor face analizele și cercetările la un nivel foarte înalt vor fi dotate cu un
utilaj foarte modern pentru obtinerea unei beri de o calitate exceptionala.La etapa actuală,cînd
preturile la tehnică și resursele energetice,sunt în crestere conducind la majorarea pretului de cost
al productiei,este importanta perfectionarea si rationalizarea tehnologiilor de tratare si
imbuteliere a berii precum si elaborarea unor tehnologii ,procedeie si metode de reducere a
cheltuielilor de productie ,transport.
Pentru asigurarea sectiei de îmbuteliere a berii cu forță de muncă vor fi selectați specialisti in
domeniu(din Chișinău),ingineri tehnologi și manageri de la Universtatea Tehnică a Moldovei cu
practică în domeniu,ingineri având un stej de lucru de minimum 3 ani și economiști de la ASEM.
Conducerea sectiei isi va lua angajamentul să ofere muncitorilor conditii cît mai bune de
muncă(iluminare adecvată,accesul liber la utilaje si alte accesorii)și mijloace de recompensare a
muncii prestate cit mai avantajos posibil. Proiect de an
4
M
 Materiale de constructie pentru sectia proiectată vor fi asigurate de la urmatoarele întreprinderi:
 Piată(cochileț)-Cariera Mileștii Mici,Ghidighici,Cricova
 Ciment-fabrica din Rîbnița sau Rezina
 Cărămizi-fabrica de cărămizi din Chisinau
 Lemn-baza de comercializare de lemn din Chisinău
 Țigle-Baze comercializate de țigle din Chisinau
Berea în sectia proiectată se va imbutelia în keg-uri,pentru care este necesar de asigurat un loc de
depozitare adecvat.Sticlele folosite vor fi de culoare închisă,pentru a evită atiunea dăunătoare a
luminii asupra stabilității berii.De asemenea vom alege o sticlă care este rezintentă la temperaturi
și presiuni înalte.Sticlele le putem refolosi după o dezinfectare,spălare,clătire foarte atentă.
Cutiile care le folosim sunt confetionate din aluminiu,inchise ermetic după turnarea berii si
prevăzute cu clemă pentru deschidere.Aceste cutii sunt foarte accesibile deoarece sunt
ușoare,igienice,de unică folosință,reciclabile.
Vom folosi cutii metalice din următoarele motive:
Nu se sparg
Sunt mult mai usoare decît buteliile de sticlă
Pot fi ușor de depozitat și stoacate
Sunt foarte ușor de deschis.
Keg-urile folosite de secția de îmbuteliere a berii proiectate sunt confectionate din aluminiu.

2.Caracteristica materiei prime,produselor finite și materialelor auxiliare

Berea tînără este materia primă pentru fabricare berii finite.
Berea tînără trebuie să corespundă următorilor indici fizico-chimici și organoleptici conform
cerintelor stipulate standartelor in tipul de bere cocret.
Tabelul 2.1.Caracteristica oganoletică a materiei prime
Nr.d/o Caracteristica Proiect de an
Bere blondă

5
M
 organoleptică

1. Aspect Lichid limpede,cu luciu caracteristic,fară sediment sau

impurități,spumă albă și perlaj de dioxid de carbon

2. Culoare Galben

3. Miros Caracteristic fiecărui tip,plăcut,fără miros

străin(mucegai,acru)dar cu o aromă de hamei

4. Gust Caracteristic fiecărui tip amărui,plăcut,care atestă prezența de

dioxid de carbon,fară gost străin

5. Spumă Albă,densă,cu grosimea de 30,40 mm,persistă timp de 3

min.Insoțită de perlaj constant.După disparitie,lasă in urma sa o
urmă albă,dantelată.

Tabelul 2.2. Caracteristicile fizico-chimice ale berii blonde

Caracteristicile Conditii de admisibilitate

Fractia masică de substante uscate în mutul de malț, % 11,0

Fractia masică de alcool, %,min 3,6

Fractia volumică de alcool % vol..,min 4,5

Aciditatea,cm 3solutie de hidroxid de sodiu 1,3-1,4

Tabelul 2.3. Metode şi mijloace de control

0,1 mol/dm3 100 cm3 apă
Culoarea,cm3 soluție de iod cu concentrația 0,1 0,2-1,0
mol/dm3 la 100 cm3 apă
Fractia masică de bioxid de carbon, , %,min 0,47
Termenul de valabilitate a berii din ziua
turnării ,zile:
 Pentru Berea pasteurizată în 60
flux,tragerea pe kegi
 Pentru berea pasteurizată în 90
flux,îmbuteliata în Keguri Proiect de an180
6
M
  Pentru berea pasteurizată în sticle 180
 Pentru berea pasteurizată în cutii
metalice

Tabelul2.3. Caracteristica indicilor organoleptici ai berii finite

Caracteristica organoleptică Bere blondă
Aspect Lichid limpede,cu luciu
caracteristic,de culoare galben
pal,fară sediment sau
impurități ,gust placut
amărui,fără miros străin,cu
spumă albă.
Culoare Galben pal pînă la
galben,specifică fiecarui
sortiment
Miros Caracteristic,plăcut,fără miros
cu miros de hamei si malt
Bere brută
Lichid limpede cu luciu
caracteristic,de culoare
brută,fără sediment sau
impurități,gust plăcut,fără
miros străin,cu spumă.
Brună,specifică fiecărui
sortiment.
Străin de mucegai sau de acru)

Gust Caracteristic fiecărui

tip amărui,plăcut,care
atestă prezența de
dioxid de carbon,fară
gost străin
Spumă Albă,densă,cu grosimea de
30,40 mm,persistă timp de 3
min.Insoțită de perlaj
constant.După disparitie,lasă
in urma sa o urmă
albă,dantelată.

Tabelul 2.3.Caracteristicile indicilor fizico-chimici ai berii finite

Categoria Blondă
Tipul Slab alcoolică Ușoară Obișnuită Superioară Pils
Concentratia 6÷7 7÷11 11÷17 12÷17 11÷12
mustului
primitiv %
min Proiect de an
7
M
 Concetrația Max 1,5 Min.3,0 Min 2,4 Min 3,4 Min 3,6
alcoolică ,%
Aciditatea 2,2 2,6 3,0 3,0 2,8
totală ml
NaOH soluție
1 n la 100
ml,max
Culoare,ml iod Max 0,55 Max 1,3 Max 1,4 Max 1,2 Max0,8
solutie
0,1n/100ml
Culoare,unitati Max 8,8 Max 19,0 Max 20,0 Max 17,0 Max 12,3
EBC
Dioxid de 0,31 0,33 0,33 0,34 0,36
carbon ,g/100
ml min.
Valoarea 12,0 16,0 22,0 24,0 27,0
amară BE ,min

Tabelul 2.4. Caracteristicile indicilor fizico-chimici ai berii brune

Categoria Brună

Tipul Obișnuită Superiaoră Porter

Concentratia mustului primitiv % min 12÷14,0 14,0÷16,0 20,0÷0,30

Concetrația alcoolică ,% Min 3,3 Min 3,7 Min 5,7

Aciditatea totală ml NaOH soluție 1 n la 100 3,2 4,0 4,6

ml,max

Culoare,ml iod solutie 0,1n/100ml Min 3,0 Min 3,8 Min 4,0

Culoare,unitati EBC Min 36,0 42,0 Min 44,5

Dioxid de carbon ,g/100 ml min. 0,32 0,32 0,34

Valoarea amară BE ,min 22,0 22,0 26,0

Tabelul 2.5.Caracteristicile materiei auxiliare

Nr.d/o Denumirea materialului auxiliar Caracteristica Scopul utilizării
1. Butelii din sticlă Culoare Pentru îmbutelierea
Proiect de an berii finite
închisă,rezistenta la
8
M
 temperatură si
presiune inaltă
2. Cutie metalică Rezistența mecanică Pentru îmbutelierea
foarte bună în timpul berii finite
ambalării,transportului
si depozitării
3. Butelii Keg Impermiabilitate Pentru îmbutelierea
foarte ridicată de CO2 berii in butelii de tip
Keg
4. Dopuri filetate Confectionarea din Pentru îmbutelierea
masă plastică berii in butelii de tip
Keg si sticlelor
5. Dopuri metalice Lavabile si Pentru capsarea si
reutilizabile etansarea buteliilor si
sticlelor
6. CO2 Temperaturi scazute și Saturarea berii
sub presiunea

7. Preparatele enzimatice Au capacitatea de Pentru fermentatia

indepartare a secundară,maturarea
proteinelor,compusilor berii
fenolici,oxigenului si
accelereaza maturarea

8. Kieselghur Se foloseste in Pentru filtrare

cantitate de 180 g/hl
bere

9. PVPP Provin din orz și Pentru stabilirea berii

hamei

10. Etichete Să contina Pentru etichetarea

informatiile necesare buteliilor si sticlelor
conform standartelor

11. Navete din plastic Rezistă la greutate Pentru depozitare

buteliilor sau sticlelor
de bere

Proiect de an
9
M
 3.Alegerea și argumentarea schemelor tehnologice

3.1.Elaborarea schemei tehnologice

Tabelul 3.1.Schema tehnologică de fabricare a berii finite blonde din bere tînără cu îmbuteliere
îmbuteliere în butelii de tip Keg.
Nr. Denumirea Parametrii Tipuri,marca,firma Pierderi Deșeuri
d/o Operatie tehnologice operației Productivitatea utilajului % %
și capacitatea
recipientului
1. Recepția berii tinere 1 zi,t=5, Autocisternă Pilsner 0,07 -
Extract 1,2-1,4% Urquell MS36,pompă
elicidală
RODEMIP,Q=12 cm3/rot
2. Fermentarea secundară și T=1-2,15-21 Rezervor cilindro- 2,35 -
maturarea berii cu zile,p=0,6-0,7 conic,ZIEMANN
preparate enzimatice bar,CO2=0,4 % BAUER,Q=300 dal
Diacetil=0,1
mg/l,PE:Fungamy
800L..0,3-1ml/hl
must;Ambazyme
200 L..3-9g/hl
must;
3. Tragerea berii de pe t<5C Pompă elicoidală 0,7 1
sediment și vehicularea la RODEMIP,Q=12
carbonare Cm3/rot
4. Carbonarea berii t=0-5-1 Pompă elicoidală 0,09 -
Proiect de an
RODEMIP,Q=12Cm 3
/rot
CO2=0,48-0,52%
10
M
 Carbonizator
SETEC,Q=400 hl/h
Rezervor cilindro-conic
ZIEMANN
BAUER,Q=300dal
5. Stablizarea berii cu PVPP T=0-1C,p=1 Pompă elicoidală 0,07 -
(polivinilpolipirolidonona) bar,doza de RODEMIP,Q=12Cm3/rot
PVPP=10-40g/hl DOZATOR Rezervor
cilindro-conic
ZIEMANN
BAUER,Q=300dal
6. Filtrarea berii T=134 Pompă elicoidală 1,55 -
P=2atm RODEMIP,Q=12Cm3/rot
Filtru
Kieselghuri,Q=300dal
7. Linistirea berii t=1-6C Pompă elicoidală 0,01 -
P=1,6-2atm RODEMIP,Q=12Cm3/rot
DOZATOR Rezervor
cilindro-conic
ROTOTEC,Q=1000dal
8. Pasteurrizarea berii in flux T=55 secunde Pasteurizator în flux 0,07 -
T=70-72 C Ficher AG
27434,Q=12m3/h
9. Vehiculare berii in sectia T=0-1C Pompă elicoidală - -
de presiune RODEMIP,Q=12cm
10. Receptia preformelor și Max=70% la Buncăr pentru - -
producerea buteliilor KEG t=35C performe,sistemă de
prin sulftare formare prin suflare a
buteliilor KSB3000,Q-
1mii but/d de 1,5 L
11. Răcirea buteliilor T max=10C Răcitpr de aer pentru - -
mașina de suftat TAE-
020,Q=8mii kcal/h
12. Vehicularea buteliilor T<5C Transportor pneumatic - -
goale la clătire pentru buteliile goale tip
KEG dintre
mașini(Italia,Simonazzia)
Proiect de an
11
M
 Lungime 10 m
13. Clatirea buteliilor Cantitatea min.a Mașina de clătire a - -
fluxului=101 pe buteliilor cu filtru
min. SK126/24,Q=300 cm3
apă 1/butelie
14. Inspectarea buteliilor goale
15. Pasteurizare Cu solutie de acid
T=30 sec,la
t=73-74C
16. Turnarea berii și tberii=1-9C Bloc unificat pentru 2
închiderea de tip KEG umplerea și inchiderea
buteliilor de tip KEG
S.ISO.TPV 24/24/6,Q=1
but/d de 1,5 L
17. Etichetarea și marcarea 1 zi Mașina de etichetare 0.06
buteliilor pentru butelii tip KEG
KAPPA LINE 3
SIE1,Q=1 mii/but/d de
1,5 L
18. Ambalarea și împachetarea 1 zi,a cite 6 Mașina de ambalat 0,04
cu folie stretch butelii,t mașinii automată pentru
de ambalat-170- ambalarea buteliilor tip
200 KEG în peliculă
termocontrabilă CAT 101
LD,Q=1 mii but/d de 1,5
L mașina de ambalat în
folie-strench AVSA15
19 Depozitarea produsului T=10-20C, electrogtvuitor 0,02
finit 10 zile
20. Livrarea produsului finit 1 zi tejghelelor-bar

Proiect de an
12
M
 3.2.Argumentarea schemei tehnologice

3.2.1.Recepția berii tinere

Berea tînără se caracterizează printr-un gust și aromă neplăcută datorită formării unor produse
secundare de fermentație,conține o cantitate insuficientă de bioxid de carbon și este mai mult sau
mai putin tulbure,ca urmare a prezenței drojdiei si a altor particule în suspensie.Din acest motiv
ea este supusă unei fermentației secundare care se desfăsoară lent ,denumită și maturare sau
depozitare.
Recepția berii se face conform contractelor de cumpărare de la furnizor.Berea tînără odată ajunsă
la fabrică este analizată în laboratorul întreprinderii,precum și laboratoarelor centrelor de
medicină preventive,unde este eliberat întreprinderii certificatului igienic pentru produsului
respectiv.
În proiectul dat recepția berii tinere se face cu ajutorul autocisternei și transferat cu pompa
elicoidală în rezervorul cilindro-conic pentru fermentarea secundară și maturarea ei.

3.2.2.Fermentarea secundară și maturarea berii

Fermentarea mustului de bere este transformarea biochimică a substantelor organice de natură
vegetală pe care acestea le suferă,sub actiunea unor microorganisme,cu o degajare de căldură.
În timpul fermentării secundare au loc o serie de transformări între care se menţionează:
• continuarea fermentării extractului;
• impregnarea berii cu CO2;
• limpezirea şi maturarea berii.
În berea tânără ce trece la maturare trebuie să mai existe în jur de 1% extract
fermentescibil, din fermentarea căruia va rezulta CO2 necesar impregnării berii.
În condiţii normale, după 12 ore de la umplerea tancului apar primele semne ale
declanşării fermentării secundare care se caracterizează prin scăderea extractului berii tinere.
Acest extract depind de temperatura de fermentare şi de cantitatea de drojdie existentă în berea.
Principalele transformări care au loc la fermentatia secundară sunt:
 Fermentarea principală sau chiar totală a restului de extract fermestincibil pe care îl
contine berea tânără;
 Saturarea berii în bioxid de carbon la temperaturi scăzute și sub presiune;
 Limpezirea naturală a berii are loc prin depunerea componentelor care formează
tulbureală:celula de drojdie ,protein si substante amare trecute în formă insolubilă.
Proiect de an
13
M
  Procesul prezintă importantă pentru rotunjirea gustativă a berii,pentru spumă cît si pentru
stabilirea ei coloidală.Pentru accelerarea procesului de limpezire se pot folosi mijloace
mecanice ,care maresc suprafata de limpezire a tancului și care absorb la suprafata
particulele care alcatuiesc tulbureala.
 Maturarea berii constă în înobilarea gustului și îmbunătățirea aromei berii.Se datorează
depunerii drojdiei și principatelor din bere,antrenării unor compușii volatili cu dioxid de
carbon care se degajează,sinteza unor cantități de produși secundare de
fermentație,transformarea unor compuși cu prag de sensibilitate mai ridicat.
Berea se consideră matură cînd conțin în diacetil sub 0,1 mg/l.
 La fermentarea secundară şi la maturarea berii se utilizează preparatele
enzimatice pentru:
 îndepărtarea proteinelor care produce în berea finită trubul coloidal, papaina,
se adaugă în tancul de fermentare secundară, în timpul maturării berii când pH-
ul este mic, favorabil activităţii enzimei, cu 10-14 zile înainte de filtrare, doza
utilizată este de 2-10g/hl;
 îndepărtarea compuşilor fenolici prin folosirea de polifenoloxidază;
 îndepărtarea oxigenului. Oxigenul dizolvat în bere poate să modifice
caracteristicile senzoriale ale acesteia, prin reacţii de oxidare. Pentru
îndepărtarea acestuia se poate utiliza preparatul enzimatic glucoxidază-catalază
de origine fungică;
 accelerarea maturării berii prin reducerea diacetilului şi a acetoinei prin
folosirea de a-acetolactat decarboxilază sau diacetilreductază, timpul de
fabricare al berii se scurtează cu 5-6 zile.
Fermentarea secundară se realizează de regulă în tancuri orizontale din inox prevăzute
cu dispozitive de siguranţă. Trecerea berii tinere de la fermentarea primară în tancurile
orizontale se face cu ajutorul unor pompe fără a se intra în contact cu oxigenul.
Tancurile orizontale se găsesc amplasate în încăperi speciale, care să asigure o te mperatură de
2°C. Dacă la fermentarea secundară folosim tancuri din beton, acestea sunt prevăzute în interior
cu dispozitive de răcire.Trecerea berii tinere de la fermentaţia primară la cea secundară se
poate face şi princurgere liberă sau prin transportul cu pompa care să evite aerarea.
Conductele sunt în permanenţă umplute cu apă în vederea evitării aerării şi spumării.
Racordul de umplere a tancurilor sunt amplasate la partea de jos pentru ca umplerea să se
realizeze liniştit şi pentru a se evita o spumare intensă.
Vom menţine o suprapresiune de dioxid de carbon pentru a evita spumarea şi aerarea.
După introducerea berii tinere în tanc se lasă 24 oreProiect
pentru de
eliminarea
an de diacetil, a

14
M
 substanţelor volatile, după care tancul se va regla la presiunea de 0,5-0,6 atmosfere în funcţie de
metoda de fermentare adoptată şi temperatura la care se conduce maturarea. Trebuie să
se asigure un grad de saturare a berii mature de 0,4 grame dioxid de carbon/100 ml la
berea ambalată în butoaie şi de 0,45% pentru berea ambalată în sticle. Parametrii urmăriţi din
timpul fermentaţiei secundare şi a maturării berii sunt: temperatura berii, extractul aparent
al berii,procentul de alcool al berii. Aceşti parametrii se înscriu într-o fişă ce se ataşează pe
fiecare tanc în parte. Controlul se efectuează de 2-3 ori în prima săptămână, apoi o data pe
săptămâna, dupătrei săptămâni se face prima degustare urmărindu-se: gradul de limpiditate, de
saturare în dioxidde carbon, plinătatea, gustul şi aroma berii.
Durata fermentării depinde de tipul de bere şi de sortimentul pe care dorim să-l
fabricăm. Poate fi mai lung cu cât berea trebuie să atingă un grad mai mare de saturare
în dioxid de carbon. Timpul de fermentare şi maturare poate fi mai lung în cazul când dorim să
fabricăm beri speciale, care se pasteurizează. Berea blondă necesită un timp mai lung de
fermentare şi maturare decât berea brună. Timpul de fermentare şi maturare depinde de
concentraţia mustului din care a provenit berea; astfel dacă avem un must cu o concentraţie în
extract mai mică, avem nevoie de un timp mai lung pentru definitivarea berii.
Trecerea berii mature la filtrare după efectuarea analizelor de laborator şi cele
senzoriale, se constată că şarja de bere a atins parametrii tipului de bere matură, aceasta poate fi
dată în consum după un tratament adecvat de finisare şi ambalare. Se recomandă să se dea în
consum berea provenită din acelaşi sortiment, din 2 sau 3 tancuri, acolo unde există, după o
prealabilă cupajare în vederea uniformizării şi menţinerea calităţii berii. Această cupajare
se realizează între beri din mai multe tancuri, cupajarea realizându -se cu ajutorul unor lanterne
de cupajare. Lanterna este un aparat la care sunt conectate mai multe tancuri prin intermediul
unor conducte. Există pe fiecare conductă câte un felinar de control, care se conectează la
lanterna de cupajare. Felinarul de control va indica limpiditatea şi culoarea berii. Se poate realiza
cupajarea
după ce se stabileşte proporţia ce se amestecă din fiecare tanc. Berea cupajată se va filtra , după
care se stabileşte calitatea lotului care va fi constantă.
Trecerea berii mature la filtrare trebuie să se facă sub presiune din tancul de unde pleacă
berea, astfel încât să nu se micşoreze gradul de saturare al berii în dioxid de carbon. Această
trecere se face cu evitarea aerării şi spumării, din această cauză conducta va fi umplută
în prealabil cu apă.
Tragerea berii mature de pe drojdie se va face liniştit pentru a se evita deranjarea
sedimentului format în cursul depozitării berii şi se va evita spumarea.
Golirea tancului se va face în acelaşi schimb (zi). Proiect de an
15
M
 Depozitul rămas după tragerea berii mature, se colectează separat. Deoarece rămâne o
cantitate importantă de bere, aceasta se tratează în vederea recuperării. În fabricile vechi,
recuperarea se face prin presarea sedimentului, după care berea recuperată se supune
pasteurizării şi cupajării cu o bere matură. Astăzi procesul folosit este ultrafiltrarea, iar
metodele sunt multiple deoarece berea rezultată este o bere obţinută în condiţii aseptice şi se
poate cupaja fără probleme.
Berea de fermentaţie primară se caracterizează prin următoarele aspecte senzoriale: gust
destul de pronunţat de drojdie; amăreală cu gust înţepător, buchet (miros) de crud în care se
percep mercaptani şi dicetonele vicinale; aspect tulbure; stabilitate redusă.
Această bere este trecută la fermentarea secundară/maturare, unde vine cu ~1,1-1,4 %
extract fermentescibil, din care 80 % maltoză şi 20 % maltotriozâ.
La fermentaţia secundară au loc următoarele procese:
a) se continuă fermentaţia zaharurilor fermentescibile rămase în berea primară in două
faze: o fază de fermentaţie secundară mai activă (~ 2 zile); o fază de fermentare secundară
liniştită. La fermentaţia secundară se urmăreşte ca diferenţa dintre gradul de fermentaţie de la
fermentaţia primară şi gradul final de fermentaţie să fie 15 % la berea blondă. Dacă diferenţa este
prea mică, fermentaţia secundară decurge prea lent şi berea nu are calităţi optime, acelaşi lucru
întâmplându-se şi dacă diferenţa este prea mare, în care caz fermentaţia secundară are loc prea
repede;
b) antrenarea unor compuşi nedoriţi de CO, care se degajă;
c) sinteza de noi cantitati de produsi secundari (creste cu 20 % nivelul de alcooli superiori
si cu 30-200 % cel de esteri0; transformarea unor compusi cu prag de sensibilitate ridicat:
acetaldehida, H2S, diacetil;
d) saturaţia berii în CO2 şi reducerea conţinutului de oxigen. Berea de fermentaţie primară
este o bere din care s-a recuperat biomasa de drojdie (2 l cremă drojdie/hl bere) şi care conţine,
aşa cum s-a arătat, 0,2 % CO2. La sfârşitul fermentaţiei secundare/maturare, berea trebuie să
conţină 0,45-0,5 % CO2. Având în vedere pierderile de CO2 până la umplere de 0,3 g/l (0,03 %),
berea la îmbuteliere trebuie să conţină 4,7-5,2 g CO2/l, adică 0,47-0,52 g %. Nivelul de CO2 din
bere se constituie ca un criteriu de calitate, deoarece CO 2 din bere influenţează gustul,
conservabilitatea (împiedică dezvoltarea microorganismelor dăunătoare aerobe), contribuie la
formarea spumei. Conţinutul de CO2 din berea fermentată secundar/maturată de 0,45-0,5 % este
influenţat de temperatură şi presiune, ceea ce înseamnă că saturarea cu CO 2 a berii maturate are
loc deoarece fermentarea secundară/maturarea se desfăşoară in recipiente închise, prevăzute cu
dispozitive de reglare a presiunii (aparate „Spund" care permit
Proiecteliminarea
de an CO2 aflat în exces.
16
M
 In proiectul de an se prevede de efectuat fermetarea secundară și maturarea berii cu preparate
enzimatice rezervorul cilindro-conic.

3.2.3.Tragerea berii de pe sediment și vehicularea la carbotare

În timpul fermentării secundare are loc și limpezirea berii,ca urmare a scăderii temperaturii și
agitării,produse de bulele de dioxid de carbon care provoacă coagularea substantelor azotoase,a
rășinelor de hamei a taninului,celule de drojdi,sunbstante proteice și rășinele de hamei
depunîndu-se pe fundul vaselor de fermentare.
Tragerea berii la carbotare trebuie sa se facă in conditii speciale,pentru a se evita pierderile de
dioxid de carbon și accesul la oxigen.La tragerea se creează cu ajutorul aerului comprimat o
suprapresiune mai mare de 1,0-1,2 atm in vas ,închizîndu-se în acest scop aparatul de siguranță.
Berea este trecută de carbotare cu ajutorul unei pompe,iar sedimentul rămas în casele de
fermentare,format in cea mai mare parte de drojdii si proteine precipitate ,este adesea valorificat
la furajarea animalelor.
In proiectul dat tragerea berii de pe sediment și vehicularea la carbotare se face cu ajutorul unei
pompe elicoidale.

3.2.4.Carbotarea berii
Pentru ca berea finita sa aiba un continut de CO2 normal (0,45-0,5 %) se realizează carbonarea
berii. Prima carbonatare a berii poate avea loc la sfârşitul fermentaţiei primare, deci înainte ca
berea să fie trimisă la fermentaţia secundară/maturare în tancuri.
După fermentarea secundară/maturare, berea suferă a doua carbotnatare.Carbonarea berii tinere
in tancuri se face prin intermediul unui aparat care se montează în peretele tancului la o înălţime
de 20-25 cm faţă de fundul tancului, care este prevăzut cu manometru şi ventil de siguranţă fixat
pentru presiunea de 0,66 bar. Aparatul de carbonatare este alimentat cu CO2 cu presiunea de 0,3-
0,5 bar, din butelii de CO2 unde presiunea CO2 este de 16 bar. Pentru carbonatarea berii tinere, la
sfârşitul fazei de fermentare primară, operaţia începe numai după îndeplinirea următoarelor
condiţii:
- realizarea unei contrapresiuni în tanc de 2/3 bar;
- folosirea unui aparat cu membrană poroasă a cărei rezistenţă este de 0,2 bar;
- greutatea coloanei de bere/membrana aparatului să fie de 0,1 bar/m înălţime bere din
tanc.
In proiectul dat carbonarea berii se efectuează cu ajutorul carbonizatorului la o
temperatură de 0,5-1C și un continut de CO2 cuprins între 0,48-1,52%
Proiect de an
17
M
 3.2.5.Stablizarea berii
Există mai multe tipuri de stabilitate a berii :
 Stabilizarea berii.Berea livrată trebuie să aibă o bună stabilitate coloidală şi
microbiologică, pe lângă însuşirile sale senzoriale apreciate de consumatori:
culoare, aromă (gust şi miros), luciu caracteristic, spumare etc.
Instabilitatea berii se datorează:
- modificării gradului de dispersie a unor coloizi, ceea ce implică creşterea moleculelor,
insolubilizare şi apariţie de suspensie, care conduc la tulbureala berii;
- înrăutăţirii aromei berii, ceea ce înseamnă pierderea stabilităţii aromei şi apariţia aromei
de învechit (îmbătrânirea berii);
- multiplicării microorganismelor de infecţie care, prin metaboliţii excretaţi în bere,
produc tulbureli şi modificări importante de gust şi miro
 Stabilitatea microbiologica a berii
Pe parcursul operaţiilor tehnologice (după fierberea mustului care face ca acesta să fie steril),
berea se poate infecta cu microorganisme prin a căror dezvoltare (multiplicare) în bere se
formează produşi metabolici, care pot conduce la tulburarea acesteia şi la modificarea aromei.
Prin urmare, instabilitatea microbiologică a berii este consecinţa, în principal, a unei igienizări
nesatisfăcătoare a tuturor aparatelor, utilajelor şi instalaţiilor folosite, a spaţiilor de producţie, a
operatorilor, în plus, mai trebuie l+uate în considerare următoarele cauze:
- o suprasolicitare a secţiei de filtrare;
- o diferenţă prea mare între atenuarea limită şi atenuarea finală (berea este transferată la
fermentarea secundară prea tânără, iar fermentarea secundară şi maturarea este prea scurtă);
- introducerea de aer în bere, mai ales la umplerea recipientelor (sticle, cutii, keguri);
- depozitarea berii finite la temperaturi ridicate;
-agitarea recipientelor (sticle, cutii, keguri) la depozitare, livrare etc.
Instabilitatea microbiologică este provocată de drojdiile sălbatice cum ar fi: Saccahromyces
diastasicus şi Saccahromyces pasteurianus, precum şi de bacterii, în principal lactice, cum ar fi
Lactobacillus brevis, Lactobacillus frigidus, Pediococcus damnosus.
Tulbureala microbiologică începe prin formarea unui sediment la partea inferioară a
recipientului, după care berea devine uşor opalescentă şi în final tulbure, tulbureală care este
însoţită de apariţia gustului şi mirosului nedorit.
Stabilizarea microbiologică a berii poate fi realizată prin următoarele procedee:
- pasteurizare;
Proiect de an
- filtrare pe cartoane;
18
M
 - filtrare tangenţială pe membrane (microfiltrare şi ultrafiltrare), care realizează şi o
stabilizare coloidală a berii în cazul aplicării ultrafiltrării.
 Stabilizarea coloidala a berii
Este cunoscut faptul că în tehnologia modernă de fabricare a berii o serie de operatii contribuie
esenţial la asigurarea aromei, stabilităţii coloidale şi microbiologice a berii (depozitarea la rece,
filtrarea obişnuită, pasteurizarea, filtrarea pe membrane). In perioada de depozitare care are loc la
temperatura de O şi -1,5°C, berea cu 0,5-1P extract fermentescibil suferă procesul de fermentare
secundară/maturare care conduce la eliminarea oxigenului absorbit în bere până la această
operaţie, precum si la indepartarea de aromă nedorită. In această perioadă se realizează şi un
anumit grad de clarificare prin depunerea drojdiilor precum şi prin formarea de complexe de
precipitate proteino-polifenolice care rămân în bere ca particule cu depunere foarte lenta, insa
care sunt filtrabile. După depozitare, filtrarea pe kieselgur a berii după fermentarea
secundara/maturare va conduce la continuarea clarificării berii înainte ca aceasta sa fie stabilizată
din punct de vedere microbiologic. Stabilizarea coloidală a berii implica luarea unor măsuri
pentru evitarea apariţiei în berea filtrată şi îmbuteliată a tulburelii la rece reversibilă şi a
tulburelii la rece permanente, tulbureli care pot să apara chiar si in berea pasteurizată.
Stabilitatea coloidală a berii pe termen lung este de o mare importanţă mai ales in cazul
berilor deschise la culoare, în care percepţia tulburelii este mai evidentă.
Filtrarea, în general, înlătură particulele în suspensie, precursorii de tulbureală la rece, iar
proteinele şi polifenolii rămân în soluţie (în bere) şi vor conduce pe parcurs la aparitia de
tulbureală.
 Stabilizarea aromei berii.
Aroma berii (gust si miros) este influentata negativ de prezenta oxigenului in bere si in
spatiul liber de sub capsula in cazul berii imbuteliate. In prezenta oxigenului, din anumite
substante din bere se formeaza cantitati suplimentare de compusi carbonilici, care confera berii
un gust si miros de invechit, de bere imbatranita. S-a constatat ca nivelul de carbonil este sporit
daca durata de pastrare a berii la temperaturi mai ridicate este mai mare si atunci cand berea este
agitata mult.
În proiectul dat se prevede a se efectua stabilizarea berii PVPP la tempratura de 0-1C rezervor
de Q=500 hl

Proiect de an
19
M
 3.2.6.Limpezirea și filtrarea berii
În urma fermentatie secundare berea nu ajunge niciodată la limpezirea necesară în vederea
comerzializării.Ea este puțin tulbure datorită particulelor de suspensie.
Din această cauză berea trebuie limpezită artificial prin filtrare sa centrifugare,prin care se
indepartează atât microorganismele continute cît si particulele ce formează tulbureala de natură
coloidală.Astfel prin filtrare se îmbunătățeste atât stabilirea biologică cît si cea coloidală a berii.
Filtrarea berii se poate realiza în filtre cu material filtrant fix,cum ar fi:
1.Filtre cu plăci și masă filtrantă.
2.Filtre cu plăci și cartoane filtrante.
3.Filtre cu cartoane-suport.
4.Site metalice sau lumânări.
In calitate de absorbanți ai substantelor azotoase si a polifenolilor se utilizează preparate pe bază
de bioxid de siliciu și polivinilpirolidonă,care sunt substante insolubile în bere și complet se
elimină în timpul filtrării.Prepararea suspensiei de adsorbanți se face în dozator montat înaintea
vasului tampon si se dozează în berea trecută la fitrare in decursul intregii perioade de filtrare.
Pomparea berii din tancurile cilindro-conice la filtrare are loc o presiune de bioxid de carbon nu
mai joasă decît cea care are loc maturarea berii.
Pentru eliminarea particulelor grosiere de drojdii și trubului la rece berea se trece la separatorul
centrifugal.
Berea fermentată conţine în suspensie aglomerate proteice, celule de drojdie şi răşini de
hamei.Pentru îndepărtarea acestor particule în suspensie şi pentru asigurarea aspectului
comercial plăcut, se recurge la filtrare. Filtrarea se realizează cu ajutorul filtrelor cu Kiesselgur,
iar operaţiunea decurge în 2 etape.
 În prima fază a filtrării se formează stratul suport de Kiessel gur, iar în faza a doua
are loc filtrarea propriu-zisă a berii.
Pentru formarea stratului suport depus pe cartoanele, ca suport filtrant se foloseşte
Kiesselgur cu granulaţia cea mai mare. Se utilizează de obicei 0,5 kg Kiesselgur pentru 1 mp
suprafaţă de filtrare. Stratul filtrant trebuie să aibă grosimea de 1 - 2 mm şi să fie depus
uniform pe toată suprafaţa cartoanelor.
 În cea de-a doua fază a filtrării are loc filtrarea propriu-zisă care constă în trecerea
berii prin stratul suport. În berea ce intră în filtrul se dozează Kiesselgur cu
granulaţie mijlocie şi mică.

Cantitatea de Kiesselgur dozată în bere şi proporţia de amestec între stratul cu

granulaţie mică şi mijlocie diferă de la fabrică la fabrică,Proiect
de la şarjă
delaan
şarjă. Reţetele de filtrare

20
M
 sunt foarte variate şi ele trebuie să asigure luciul perfect al berii.
Pe măsură ce se filtrează berea, stratul suport se colmatează, iar presiunea pe intrarea în
filtru creşte. Când această presiune creşte la 2,5 -3 atmosfere, se întrerupe filtrarea, iar berea din
filtru se scoate cu ajutorul apei de reţea.După scoaterea berii din filtru, lucrul ce se observă la
vizorul de pe coloana de ieşire a berii, filtrul se desface şi se spală fiecare carton şi placă
metalică în parte, de resturile de bere şi Kiesselgur.
Pentru că CO2 acumulat în bere să nu se piardă se impune ca în tancul de liniştire, spălat
şi dezinfectat să se introducă aer purificat până la suprapresiunea de 0 ,6-0,7 bar.
Această suprapresiune se va menţine pe tot parcursul filtrării berii. Întrucât pe măsură
Ce intră berea în tanc apare tendinţa de creştere a presiunii, se impune eliminare treptată
a surplusului de aer cu ajutorul robinetului de pe racord intrare-ieşire bere.
După terminarea operaţiei de filtrare, se creşte presiunea pe tancul de liniştire la
1,6-1,8 atm presiune care trebuie menţinute până la momentul îmbutelierii berii.
Tancul de liniştire se amplasează cât mai aproape de maşina de îmbuteliat şi tancul să
fie prevăzut cu posibilităţi de răcire a berii. Berea caldă spumează, iar umplerea sticlelor se face
incomplet.
In proiectul dat se prevede limpezirea și filtrarea berii de efectuat cu ajutorul filtrelor Kielselgur
cu capacitatea de 300 hl/h

3.2.7.Linistirea berii
Berea filtrată se păstrează 20-24 ore în tancuri sub presiune şi la temperaturi scăzute.
Tancurile de liniştire sunt din inox, prevăzute cu spumant; berea se păstrează în vederea
modificării gradului de dispersie a coloizilor, care poate fi influenţată de filtrare. De asemenea
se îmbunătăţeşte gustul berii.Această etapă, asigură posibilitatea constituirii unui stoc de
rezervă ce permite o activitate continuă în secţia de ambalare.
Alimentarea tancurilor de liniştire se face pe la partea inferioară.
In proiectul dat se prevede liniștire

3.2.8.Pasteurrizarea berii in flux

După îmbuteliere, berea are o perioadă scurtă de consumare, în funcţie de temperatura de
depozitare, cuprinsă între 7-20 zile. Prin filtrare sunt reţinute mai mult sau mai puţin drojdii,
celule de bacterii. Din această cauză, pot apare unele modificări de limpiditate datorate
redezvoltării drojdiilor de cultură care modifică gustul, aroma, consistenţa. Numai o filtrare
sterilizantă duce la îndepărtarea tuturor celulelor de drojdii şi a unelor microorganisme,
permiţând o păstrare pe durată lungă. Pentru sterilizarea biologică a berii folosim pasteurizarea
acesteia; se poate asigura o durabilitate biologică de 3 luni-1 an. S-au
Proiect de anstudiat condiţiile de
21
M
 distrugere a diverselor specii de microorganisme care pot constitui microflora străina din
bere.S-a mai stabilit ca regimul de distrugere a microflorei din bere depinde de
încărcătura cu microorganisme a berii respective.Dacă se menţin 20 minute la 60-62°C se
poate produce inactivarea completă a microflorei străine. Berea are un pH scăzut 4,2-4,6
şi mai conţine substanţe cu acţiune bactericidă (alcool etilic, substanţe amare din hamei), au
un efect sinergic cu temperatura.
Pasteurizarea este dată de efectuarea încălzirii berii la 60°C timp de 1 minut. Cu cât
temperatura este mai mare, efectul pe care-l are încălzirea asupra microorganismelor este
realizat intr-un timp mai scurt.
 Pasteurizatorul tip Mernel este prevăzut cu următoarele zone:
 zona de preîncălzire (2 zone) - în prima zona temperatura apei este de 40°C, iar în a doua
zonă
temperatura apei produce o temperatură în sticlă de 58-60°C;
 zona pasteurizării;
 zona de prerăcire (2 zone) în care apa scade de la 62°C la 40°C şi respectiv de la
40°C la 28°C;
 zona de răcire unde temperatura apei ajunge de la 28°C la 15°C.
Ca dezavantaje - necesită un spaţiu foarte mare de amplasare.
Circuitul sticlelor se poate face pe un nivel , pe două nivele sau în forma de U. Pentru
fiecare zonă există o pompă care preia apa şi o pulverizează pe sticle. Apa se refoloseşte; a stfel
apa de la prerăcirea 1 se utilizează la preîncălzirea 1 .
Pasteurizarea berii în flux sau vrac se face cu ajutorul schimbătoarelor de căldură cu
plăci, din care berea rezultată are temperatura de 40°C, care se îmbuteliază în instalaţii
de îmbuteliere la cald sau putem obţine bere la o temperatură mai scăzută, putându -se îmbutelia
normal.Sistemul de îmbuteliere trebuie să fie steril, adică se menţine 30-90 secunde la 68-75°C
în regim de contrapresiune, spaţiul de amplasare este mic şi datorită regimulu i de pasteurizare
mai ridicat se foloseşte o cantitate mai ridicată de căldură.În cazul îmbutelierii la cald apar
modificări în regimul de spălare al sticlelor (temperatura de spălare este de 40°C).

Avem grijă sa evităm infectarea berii pasteurizate dispărând problemele infestării la rece a
berii pasteurizate sau tratate steril.

In proiectul dat se prevede pasteurizarea berii se desfăsoară în pasteurizatoarele în flux la o

temperatură de 68-70°C timp de 55 secunde. Proiect de an
22
M
 3.2.9.Imbutelierea berii în KEGURI
Tragerea berii în kegi se efectuează la linia semiautomată Transomat 3/1 produsă
de firma GEATILL.
Kegile amplasate pe palete sunt trecute cu ajutorul electrostivu torului la spălarea
exterioară. Kegile deteri rate sunt rebutate şi nu pot fi umplute cu bere. Spălarea se
realizează manual cu ajutorul unor perii speciale şi a apei fierbinţi cu temperatura de
6 0 ...8 0 °C. Apoi din dispozitivul de conexiune al kegului se scoate dopul şi cu ajutorul
transportatorului cu role este trecut pe masa de tratare şi este racordat la capul de
spălare al maşinii.
Kegul este fixat de capul de spălare cu ajutorul fixatorului, care este montat în
rama tubulară dreptunghiulară de sus.
Spălarea kegului se efectuează în regim automat din momentul apăsării butonului
"ÎNCEPUTUL CICLULUI DE SPALARE".
în calitate de detergent şi dezin fectan t se u tilizează soluţie de 2% d e sodă caustică
cu temperatura de 80...85°C şi soluţie de 2% de acid fosforic sau azotic la temperatura
70 °C. Soluţiile de detergent se prepară în containere montate în rama maşin ii şi se
în călzesc cu abur.în containere sunt montaţi senzori de nivel şi dispozitive de reglare term ică,
care asigură um plerea corectă a acestora şi tem p eratu ra soluţiei de dezinfectare.
Ciclul de spălare constă din urm ătoarele faze:
- verificarea corectitudinii racordării k eg u lu i la capul de spălare;
- evacuarea rezid u u rilo r de bere din interiorul k eg u lu i cu ajutorul aerului sterilizat;
- verificarea etanşeităţii k egului,
- spălarea prealab ilă cu apă rece;
- evacuarea apei cu ajutorul aerului, presiu n ea aerului 2-4 kg /cm 2;
- dezinfectarea cu soda caustică;
- evacuarea dezinfectantului cu aer;
- dezinfectarea cu soluţie de acid;
- spălarea cu apă fierbinte, tem peratu ra apei 8 0 ...8 5 °C , presiunea 2 ,5 ...3 kg /cm 2;
- evacuarea apei fierbinţi cu abur steril, P aburului 1,5 k g /cm 2, T m ax.=130°C;
- dezinfectarea cu abur steril;
- evacuarea condensatului cu bioxid de carbon;
- um plerea kegului cu bioxid de carbon steril;

- debranşarea kegului de la capul de spălare.

în procesul de spălare ştuţul kegului este deschis şi închis de către
Proiect depistonul-plonjor
an
23
M
 al transmisiei pneumatice.
Soluţia de dezinfectant pătrunde în interiorul kegului prin tubul vertical al kegului şi tija
cilindrică a capului de spălare şi se scurge prin canalul inelar al ştuţului.
In proiectul de an îmbutelierea berii de tip KEG se va efectua în modul urmator:

3.2.10.Depozitarea produsului finit

Depozitarea berii se face în încăperi speciale,curate ,aerisite,ferite de razele soarelui,în special în
sezonul de vară.
În proectul dat se prevede a depozita berea finită care este transportată cu ajutorul
electrostivuitorului și se trece în depozitul de produse finite.Temperatura de depozitare a berii
10 ...20 °C.

3.2.11.Livrarea produsului finit

Fiecare lot de bere livrat este însotit de un certificat de calitate în care se vor preciza datele:
-denumirea produsului;
-denumirea societății producatoare;
-calitatea produsului,exprimat în grade alcool,și concentrația mustului în grade zaharometrice.
În proiectul de an expediția produsului finit se va efectua cu ajutorul autovehiculelor la punctele
comerciale din apropiere și țările vecine așa ca România,Ucraina,Belarus.

Proiect de an
24
M
 4.Managementul calității,standartizarea și contolul calității producției
biotehnologice.Metode și mijloace de control ale produselor
tehnologice,materiei prime și a produsului finit.Documente normative.

4.1.Managementul calității.
Calitatea berii poate fi apreciată atât prin teste organoleptice,cît și prin analize fizico-
chimice.Analizele fizico-chimice,mult înmunătățiete în ultimul timp prin progrese înregistrate
sub aspectul reproductibilității,mult înbunătățite și rapidității,servesc mai mult pentru controlul
în diverse faze ale progresului tehnologic,ele trebuind să fie completate organoleptice,pentru a
avea o imagine de ansamblu asupra însușirilor produsului finit.
Calitatea, ceea ce înseamnă calitatea proceselor şi a rezultatelor, este şi va fi întotdeauna un
factor de competiţie important, dacă nu cel mai important.
Standardul ISO 8402 defineşte calitatea ca reprezentând "ansamblul caracteristicilor unei
entităţi, care îi conferă aptitudinea de a satisface nevoile exprimate sau implicite".
Standardul ISO 9001 a fost elaborat pentru a certifica clientilor ca societatea functioneaza pe
baza unui sistem de calitate recunoscut international si care este reprezentativ atit pentru calitatea
produselor si serviciilor cit si managementul organizatiei respective.
Conform acestei definiţii:
• calitatea nu este exprimată printr-o singură caracteristică, ci printr-un ansamblu de
caracteristici;
• calitatea nu este de sine stătătoare, ea există numai în relaţia cu nevoile clienţilor;
• calitatea este o variabilă continuă şi nu discretă;
• prin calitate trebuie satisfacute nu numai nevoile exprimate, dar şi cele implicite.
Managementul calităţii reprezintă un ansamblu de activităţi având ca scop realizarea unor
obiective, prin utilizarea optimă a resurselor.
Acest ansamblu cuprinde activităţi de planificare, coordonare, organizare, control şi asigurare a
calităţii. Intreprinderea îşi propune o serie de "obiective strategice": economice, sociale, tehnice,
comerciale, care se realizează prin intermediul unor "obiective operaţionale". Acestea din urmă
ar fi: obţinerea unor produse şi servicii de calitate corespunzătoare cerinţelor, în cantitatea
solicitată, la termenul convenit şi care să fie disponibile la locul sau pe piaţa dorită, toate acestea,
in condiţiile unor costuri minime.
Prin activitatea de standartizare se urmărește garantarea unui nivel optim pentru
comunitate,standartizare facilitînd desfășurarea tranzacțiilor comercilae,prin asigurarea unei
bune identificări a produselor,a compatibilității acestora.

Proiect de an
25
M
 Principalele obiective al standartelor pot fi considerate următoarele:
 Raționalizearea economică;
 Facilitarea schimbului de marfuri și de informații tehnico-științifice;
 Asigurarea și îmbunătățirea calității produselor și serviciilor în corelație cu protecția
consumatorului și mediul ambiant;
Un bun Sistem de Management al Calității trebuie să aibă următoarele caracteristici:
a. Să fie stabil în scris
b. Să asigure îndeplinirea cerintelor clientilor
c. Sa asigure îndeplinirea cerințelor organizatiei
d. Sa fie aplicabil în toate activitătile
Avantajele implementării sistemului de management al calităţii, sunt evidente pentru clienţi dar
şi pentru organizaţia care le furnizează:
-cresterea veniturilor şi reducerea costurilor;
-credibilitatea (clientii şi potenţialii clienţi preferă să faca achiziţii de la furnizori
certificati ISO,stiind ca acestia controlează in mod riguros toate procesele din cadrul
organizaţiei achiziţionează produse cu costuri minime si de calitate garantată)
-îmbunătăţirea imaginii organizaţiei;
-diferenţierea faţă de concurenţă;
Deming Prize Committee, Union of Japanese Scientists and Engineers(JUSE)
-cresterea satisfacţiei clienţilor;
-facilitarea participării la licitaţii;
-controlul tuturor proceselor din cadrul organizaţiei;
-constientizarea (responsabilizarea) personalului de implicarea sa la realizarea
obiectivelor organizaţiei;
-certificatul care atestă funcţionarea într-un sistem de management al calităţii este un
valoros

4.2.Standartizarea și certificarea producției biotehnologice

Standart-norma sau ansamblul care se reglementează care reglementează
calitatea,caracteristicile,forma unui produs,document în care sunt consemnate aceste norme.
Standardizarea reprezinta„activitatea specifica prin care sunt stabilite, pentru probleme reale
sau potentiale, prevederi destinate unei utilizari comune si repetate, vizand obtinerea unui grad
optim de ordine intr-un context dat”.

Aceasta activitatea are ca scop principal elaborarea, difuzarea si implemntarea standardelor.

Proiect de an
26
M
 Standartele permit:
- Orientarea catre client
- Stil de conducere
- Implicarea personalului
- Managementul pe procese
- Abordarea sistemica a Managementului
- Imbunatatirea continua
- Decizii bazate pe fapte
- Relatii reciproc avantajoase dintre furnizori.
Certificarea reprezintă procedura și activitatea desfasurată de un organism autorizat pentru
determinarea,verificarea și atestarea scrisă a calității produselor sau proceselor în concordanță cu
obiectivele stabilite.
Reglementarea fabricării berii este asigurată de urmatoarele documente normative și tehnologice
de referință:
SM 143:2001 Bere.Sentimenta naționale.Condiții tehnice generale.
SM 1-19:1999 Principiile și metodologia standartizării.Elaborarea,coordonarea și aprobarea
descriilor tehnice,instructiunilor tehnice și rețelelor.
GOST 12.1.005-88 SSBT.Condiții sanitaro-igienice generale privind aerul din zona de lucru
GOST 12.2.003 SSBT.Utilaj de producere.Condiții de securitate general.
GOST 12.3.002-75 SSBT.Procese de producere.Condiții de securitate general.
GOST 17.2.3.02-78 Protectia naturii.Atmosfera.Reguli de stabilire a emisiilor admisibile de
substanțe nocive la intreprindere industrial.
GOST 2874-82 Apă potabilă.Conditii igienice și controlul calității.
GOST 10117-91 Butelii de sticlă pentru lichide alimentare.Conditii tehnice.
GOST 12786-80 Bere.Reguli de receptionare si metode de prevelare a probelor
GOST 12787-81 Bere.Metode de determinare a alcoolului,extractului real,calculul de substante
uscate în mustul de malț.
GOST 12788-87 Bere.Metode de determinare a acidității.
GOST 21947-76 Hamei preset.Condiții tehnice.
GOST 25336-82 Vase si utliaj de sticlă pentru laborator.Tipuri ,parametri,dimensiuni de bază.
GOST 26668-85 Produse alimentare si gustative.Metode de prevelare a probelor pentru analize
microbiologice.
GOST 26669-86 Produse alimentare si gustative.Pregatirea probelor pentru analize
microbiologice.
Proiect de an
27
M
 GOST 29294-92-Malț din orz pentru fabricarea berii.Conditii tehnice.
GOST 30060-93 Bere.Metode de determinare a proprietatilor organoleptice si a volumului de
produs.

4.3.Metode și mijloace de control ale procesului tehnologic.

Procesul tehnologic-reprezintă ansamblul de operatii fizice,chimice,mecanice,care prin actiunea
simultana sau succesivă transformă materiile prime în bunuri sau realizează asamblarea,repararea
ori intretinerea unui sistem tehnic.
Controlul productiei implică controlul cantitatilor de produse,controlul calitatii si controlul
costurilor,care toate sunt corelate.
Tabelul 4.3. Controlul procesului tehnologic de obtinere și îmbuteliere a berii finite din bere
tînără.
Denumirea Parametrul de Caracteristica Metode sau Periodicitatea
etapelor control parametrului mijloace de control controlului
procesului
tehnologic
Recepția berii Asigurarea Extract 1,2-1,4 Vizual prin cîntărire La fiecare
tinere calității și % cantitate de bere
cantității receptionată
TCC Gradul aparent de 80-84% zaharometru în
fermentare AS-3 fîecareTCC
conform CTC

Temperatura berii 0-1,5 °C - -

la fermentarea
secundară
Valoarea presiunii 0,6-0,7 kg/cm2 - -
Durata Min.6 zile - -
fermentării
Durata răcirii 2-3 zile

Durata Min 6 zile

fermentării
secundare
Modificare 14,0-12,0; 12,0- zaharometru de 2 ori pe zi
concetratiei 9,0; 9,0-6,0; 6,0- AS-3
mustului la 4,0; 4,0-2,7; 2,7- conform CTC
fermentare 2,3;
Proiect de an
28
M
 Diacetil <0,1 mg/dm3 instalaţia în fiecare
Pamas TCC
Berea la Turbiditatea 0,2 - 0,7 turbidimetru permanent,
filtrare EBC(90°) SIGRIST automat

Fracţia masică de min. 3,6 % GOST 12787, în fiecare

alcool, % aparat de tanc
analiză a berii
DMA-4500

Fracţia masică de 11,0 SM 143,

substanţe uscate aparat de
în analiză a berii
mustul de malţ, % DMA-4500
Aciditatea, cm"* 1 ,3 - 2 ,4 GOST 12788 -
soluţie de NaOH
cu
concentraţia
1,0 mol/dm3 la
o
100 cm bere
Culoarea, cm3 0 ,2 - 1,0 GOST 12789,
soluţie de iod cu spectrofoto-
concentraţia metru
0,1 mol/dm3 la CADAS-200
100 cm3 apă

Proiect de an
29
M
 Saturarea cu CO 2 0 ,4 7 -0 ,5 8 aparat pentru permanent
, măsurarea CO2 automat
% masă în flux
CARBOTEC
PT

Berea în Temperatura 1...5 C termometru în fiecare tanc

tancurile de TL 2
linistire

Limpezimea limpede, fară vizual

opalescenţă

Berea în Presiunea 2,5 ± 0,1 automat permanent

tancurile de
kg/cm2
liniştire pentru
turnarea în
kegi

Spuma şi 30/3 SM 143 0 dată pe tură

stabilitatea
spumei

Soluţia Temperatura 80...85°C cu puntea -

alcalină pentru D 250
spălarea
kegilor

Proiect de an
30
M
 Concentraţia 2% prin titrarea a în timpul
2 cm cu preparării
soluţie HC1 cu
concentraţia
0,1 mol/dm3
conform CTC
Berea finită Aspect kegul fară vizual conform fiecare keg
trasă exterior deteriorări şi SM 143
în kegi teşituri, avănd o
etichetă aplicată
de
modelul stabilit
Densitatea GOST 12787 în fiecare lot
relativă a berii
Umplerea min.99,5 % cîntar electronic eşantionare,
kegilor BX-150D13 mărimea
eşantionului

Turnarea berii Volumul de nivelul mediu de cilindru gradat de 2 ori pe

în umplere umplere a 10 GOST 30060 tură
butelii, cutii şi butelii, cutii la automat permanen
capsarea t 20°C trebuie să
corespundă
capacităţii
nominale
a lor cu abatere
de
±3 %

Ermeticitatea ermetic vizual de 2 ori pe

SM 143 tură
Temperatura 1...5°C termometru TL 2
berii
Proiect de an
31
M
 Conţinutul de Fară incluziuni inspector automat permanent
incluziuni străine străine

Berea finită, Aspect exterior lichid limpede vizual în fiecare lot

turnată în fară
butelii, cutii. sediment şi
incluziuni
străine
Limpezimea limpede - înainte de
îmbuteliere
Calitatea marcării SM 143 - în fiecare lot
şi ambalării
Conţinutul de fară incluziuni inspector permanent
incluziuni străine străine automat periodic
(pentru berea
turnată în cutii
- vizual)
Gustul şi aroma gust pur şi organoleptic în fiecare lot
aromă de
malţ cu
amăreală
moale de hame
înălţimea şi min. 3 0/3 SM 143 -
stabilitatea
spumei
Fracţia volumică min. 4,5 GOST 12787, -
de aparat de
alcool, % voi„ analiză a berii
DMA—4500
Fracţia masică de min. 3,6 - -
alcool, %

Fracţia masică de min. 0,47 SM 143 -

CO2 , %

Proiect de an
32
M
 Fracţia masică de 11,0 SM 143, -
substanţe uscate aparat de
în mustul ele analiză a berii
malţ, % DMA-4500

Aciditatea, cm3 1 ,3 - 2 ,4 GOST 12788 -

soluţie de NaOH
cu
concentraţia
1,0 mol/dm3 la
100 cm3 bere
Culoarea, cm3 0 ,2 - 1 ,0 GOST 12789, în fiecare lot
soluţie de iod cu spectrofoto-
concentraţia metru
0,1 mol/dm3 la CADAS-200
100 cm apă
Numărul de max. GOST 18963, o dată la
microorganisme 500 UFC/cm3 GOST 30712 10 zile
mezofile aerobe şi
facultativ
anaerobe la
berea pasteurizată
Bacterii nu se admit la - -
coliforme: 10 cm3
berea pasteurizată
Salmonella nu se admit la GOST 30519 o dată la
25 cm3 trimestru

Drojdii şi nu se admit la IC 10-04-06-140 o dată la

mucegai 40 cm3 GOST 30712 10 zile
(suma)

Proiect de an
33
M
 Elemente toxice: GOST 26932 o dată pe an
Plumb .0,3 mg/kg GOST 30178
SM GOST 1301
Arsen max.0,2mg/kg GOST 26930
Cadmiu max.0,03 mg/kg GOST 26933
GOST 30178
max.0,005 SM GOST51301
mercur mg/kg GOST 26927

Evaluarea în 2 0 - 2 5 puncte degustare periodic

puncte PG 29-02-98
Regimul de 73 ± 1°C automat permanent
pasteurizare a
berii în
flux în funcţie de
unităţile de
pasteurizare
Termen de berea pasteurizată 60 - -
valabilitate în
flux, trasă la kegi

5.Calculele produselor
Tabelul 5.1.Bilanțul produselor
Denumirea Intrări Pierderi Deșeuri Ieșiri
operației
1000 Toată % 1000 Toată % 1000 Toată 100 Toată
tehnologice
cantit cantitat cantitat 0 cantitate
atea ea ea a
Recepția berii 1080,8 27020 0,07 0,07 179,25 1080 270014,6
2 3,80 ,06 6
tinere
Fermentarea 1080,0 27001 2,35 23,5 6005,81 1054 263669,3
6 4,66 0 Proiect de an ,68 2

34
M
secundară și
maturarea berii
Tragerea berii 1054,6 26366 0,07 0,74 178,54 1,0 10,0 254014, 1043 260848,0
8 9,32 0 0 6 ,39 5
de pe sediment
și vehic.la
carbonare
Carbonarea 1043,3 26084 0,09 0,94 229,09 1042 260613,2
9 8,05 ,45 9
berii
Stabilirea berii 1042,4 26061 0,07 0,70 177,83 1041 260430,8
5 3,29 ,72 6
cu PVPP

Filtrarea berii 1041,7 26043 1,55 15,5 3929,69 0,3 3,00 252489, 1022 255612,8
2 0,86 0 0 6 ,45 9

Linistirea berii 1022,4 25561 0,01 0,10 25,30 1041 255587,3

5 2,89 ,72 3

Vehic.berii în 25558 0,70 176,76 1021 255408,4

7,33 ,63 2
sectia de 1022,3 0,07
5
presiune
Turnarea berii 1021,6 25540 2,00 20,0 5040,20 1001 250300,2
3 8,42 0 ,20 5
și închiderea
de KEG
Etichetarea și 1001,2 25030 0,06 0,60 150,90 1000 250150,0
0 0,25 ,60 7
marcarea
buteliilor
Ambalarea și 1000,6 25015 0,04 0,40 100,40 1000 250501,0
0 0,07 ,20 0
împachetarea
cu folie-
strench
Depozitarea 1000,2 25005 0,02 0,20 50,10 1000 250000
0 0,01 ,00
produsului
finit

Proiect de an
35
M
 6.Calculul materialelor auxiliare
Denumirea Unitatea de Doza Volumul Consumul total,
materialului măsură producției kg
anuale, hl
Apa totală Kg 7.31 60000.00 43841.75
Apa oxigenată l 3 506483.81 1519451.43
Hidroxil de natriu Kg 0.0004 506483.81 202.59
(NaOH)
Oxid de calciu Kg 0.0013 506483.81 658.43
(CaO)
Hamei Kg 0.285 486730.94 27629.12
Drojdii Kg 0.025 93051.40 2326.29
Enzime Kg 0.2 506483.81 101.30

Proiect de an
36
M
 7. Calculul numărului de lucrători
Planificarea necesarului de muncitori care exercită lucrări normate se poate de efectuat după ce
calculăm balanța de timp de muncă planificat pentru o persoană.

Tabelul 7.1.Balanța timpului de muncă pentru un muncitor

Nr. Indicatori Zile

1. Numărul de zile calendaristice 365
2. Zile nelucrătoare din care, 139
1.Zile de concediu 28
2.Zile de sărbători legale și repaos saptămînal 111
3. Numărul maxim de zile diponibile pentru lucru 226

Proiect de an
37
M
 4. Număr de zile neutilizate,total,din care, 37
1.Stationari pe o zi întreagă din cadrul schimbului 8
2.concediu pentru maternitate și program redus 5
3.Concediu de boală și program redus de boală 12
4.Învoiri și concedii fără plată de o zi întreagă în cadrul 7
schimbului
5.Absențe aprobate prin lege 3
6.Absente nemotivate de o zi intreagă în cadrul
schimbului 2

5. Număr de zile de lucru efective 262

6. Durata medie a zilei de lucru(ore) 8
7. Numărul necesar 1512
Calculăm numărul necesar de muncitori:
Qpl * nt
Nm=
Btl * Ki
Unde:
Qpl-volumul productiei planificate,dal;
Nt-norma de timp pentru o unitate de produs;
Ki-procentul planificat pentru o persoană
Btl-balanță timpului de muncă planificat pentru o persoană
Determinăm norma de timp pentru o unitate de produs,în baza următoarelor calcule:
Qpl 250000
  165but / an
Btl 1512
Prin proporție determinăm norma de timp pentru o unitate de timp pentru o unitate de produs:
165 butelii……………….1 h
1butelie…………….....nth
1*1
nt=  0,006h
165

250000 * 0,006
Deci,Nm= 0,85 * 1512 =1(lucrător)

8.Calculul utilajului tehnologic și vaselor tehnologice

Calculăm numarul de rezervoare de receptie a berii tinere
V
Nr= (8.1)
Vvas * Kut * Krec

Unde:
V-volum de bere tînără.dal
Vas-volumul vasului,500 hl
Kut-coeficient de utilizare, 0,8
Krec-coeficient de recirculare 45 zile
270203,80
Nr= 5000 * 0,8 * 45 =1,50 2rezervoare
Proiect de an
38
M
 Calculăm numărul pompelor pentru bere

(8.2)

unde:
V – volumul supus pentru pompare, hl.
TF – durata anuală (262zile);
t– durata zilnică lucru (8 h);
Ku – coeficientul de utilizare (Ku=0,8);
Kt – coeficientul de transvazare iregulată (Kt = 1,5);
PF – productivitatea, 200 dal/h;
270203,80 * 1,5
Np=  1,208 1 pompă
262 * 8 * 0.8 * 200

Calculăm numărul de TCC pentru fermentarea primară.

(8.3)

unde:
V- volum mustului la fermentare, dal
Rs- reactor standart, 18 m3
ηumpl.- coeficient de umplere, 0,437

270203,80
N ferm= =11 TCC
0,98 * 25000

Calculăm numărul de filtre.

(8.4)

unde:
V – cantitatea de material ce trebuie supusă filtrării, dal.
TF – durata anuală de lucru a filtrului (262 zile);
t– durata zilnică de lucru a filtrului (8 h);
Proiect de an
39
M
 Ku – coeficientul de utilizare (Ku=0,8);
Kt – coeficientul de transvazare iregulată (Kt = 1,5);
PF – productivitatea filtrului, 500 hl/h;
270203,80 * 1,5
Nf= 262 * 8 * 0,5 * 500 =1 filtru

Calculăm numărul rezervoarelor pentru liniștire

Vz * tl
Nrl= Vrl * T * (8,5)
Unde:
VZ-volumul maxim de bere care zilnic trebuie limpezit,hl

tl-durata pentru limpezire,h

Vrl-volumul rezervorului de limpezire,hl
η-coefietul de umplere(η-0,85)
270203,80 * 20
Nrl= 1000 * 0.85 * 262 =24rezervoare pentru liniștire

Calculăm numărul de linii de îmbuteliere

V * 10
Nlb = (8,6)
Tl * kut * Plb * t * Vst
Unde:
V-cantitatea de bere turnată anual,hl
Tlî-durata de lucru a liniei de îmbuteliere în decursul anului ,zile(Tlî=262zile)
t-durata zilnică de lucru,8h
kut-coeficientul de utilizare a utilajului liniei de îmbuteliere,kut=0,9
Vst- volumul buteliilor ,Vst=1,5 L
270203,80 * 10
Nlb= 262 * 0,9 * 12000 * 8 * 1,5 =1 linie de îmbuteliere

Tabelul 6.1. Specificaţia utilajelor şi vaselor tehnologice

Firma, țara Tipul și
Denumirea Tip, Produc- Dimensiuni de
Nr producă- puterea
utilajului Model tivitate gabarit , mm
toare
Germania 3,0
1 Rezervor Ziemann 500 hl
2 Pompă RODEMIP 200 hl/h Germania 2,2 kW
3 TCC Ziemann 500hl/h 7000×6000×6000 Germania 2,0 kW
Merlin Germania 2,0 kW
4 Filtru 500hl /h
Steinecker
5 Rezervor ROTOTEC 1000 Italia 3,0 kW
Proiect de an
40
M
 pentru
linistire
Linie de 46000x11000x26 Germania 77,8
6 B2-VNC0 700 hl/h
îmbutelieer 0

9.Descrierea planului secțiiei proiectate

După alegerea și calculele utilajului tehnologic necesar,mecanismelor de transportor,recipientelor
tehnologice,se efectuează amplasarea acestora în planul de sectiei proiectate.
Asamblarea în plan se face pe hîrtie milimetrică în scara de 1:1000 luîndu-se în consideratie:
 Respectarea fluxului linear ai procesului tehnologic;
 Mecanizarea și automatizarea maximală a proceselor tehnologice și operatiilor auxiliare;
 Comoditatea îmbinarii mașinilor pentru prelucrarea materiei prime și auxiliare
 Macanizarea complexă a depozitelor pentru butelii goale,preforme,cutii goale,plete în
sectia de îmbuteliere(electrocutare,transportare)
 Comoditatea deservirii și repararii utilajului
 Comoditatea transportării produsului finit în depozit
 Respectarea regulilor și cerintelor tehnice de protectie a muncii si masurilor
antiincendiare
 Respectarea cerintelor incaperilor sanitare Proiect de an
41
M
  Configuratia blocului trebuie sa asigure folosirea rațională a materialelor de constructie în
corespundere cu standartele
Amplasarea utilajului trebuie să faciliteze o organizare bună a muncii.Configuratia blocului
pentru fabrica de bere brune tinere este dreptunghiulară.
Sectia este construită cu un singur etaj ,cu o înăltime suficientă pentru amplasarea
utilajului,vaselor tehnologice în mai multe rînduri.
Planurile și sectiunile longitudinale se fac 1:1000,transversal 1:50.Pe plan se indiсă tot utilajul de
bază șiauxiliar(masini,aparate,ventilatoare,colectoare,compresoare,instalatii)
Sectiunile longitudinale se face la stinga spre dreapta,iar transversale-de jos în sus.
Sectiunile longitudinale se inseamnă cu cifre romane,iar cele transversale-cu litere.
Pe sectiuni se indică utilajul în viziunea de prim plan.Dacă linia sectiunii intersectează un utilaj
sau aparat,se indică utilajul care se vede in partea frontală.Tot utilajul prezentat în plan și în
sectiuni este arătat cu linii de contur,cu respectarea dimensiunilor naturale și cu indicarea
nivelurilor de incarcare si evacuare a produselor.

10. .Securitatea muncii și protecția mediului ambiant

10.1. Introducere
Normele specifice de securitate a muncii sunt aprobate prin ordin al Ministerului Muncii și
solidarității Sociale.Legea Protectiei Muncii nr.90/1996 reglementează activitățile pentru care se
elaborează norme specifice de securitate a muncii.Metodologia de elaborare a acestora a fost
concepută de INCDPM și aprobată de Ministerul Muncii si Solidarității Sociale.
Normale specifice de securitate a muncii cuprind prevederi de securitate a muncii valabile pentru
anumite activităti caracterizate prin riscuri similare.
Securitatea mediului este o problema de stat și cuprinde ansamblul normelor și regulilor de
tehnică a securității și de igienă a muncii. Acestea au ca scop asigurarea celor mai bune condiții
de muncă, prevenirea accidentelor și îmbolnavirilor profesionale, reducerea efortului fizic,
precum și asigurarea unor condiții speciale pentru persoanele care muncesc în condiții deosebite.
Asigurarea măsurilor privind securitatea muncii se rasfrînge asupra întregului proces de muncă,
începînd de la faza de cercetare-proiectare pînă la executare și exploatare. Acțiunea de protecție a
muncii se desfășoară în trei direcții principale: juridică, tehnică și igienico-sanitară.

Proiect de an
42
M
 Prin protecția tehnică se impun regulile și mijloacele tehnice necesare pentru asigurarea
integrității sănătății și vieții angajaților în timpul efectuării diverselor procese tehnologice,
precum și metodele de reducere a efortului fizic în timpul desfașurării activității de muncă.
Măsurile igienico-sanitare urmăresc scopul creării unor condiții de muncă sănătoase și
confortabile, precum și protecția angajaților de influența factorilor nocivi, capabili să producă
boli profesionale, otrăviri, intoxicații profesionale acute etc.
Prin lege este stabilit că securitatea muncii face parte integrantă din procesul de muncă și ca
obligația și raspunderea pentru realizarea deplină a măsurilor de protecție a muncii o au – potrivit
atribuțiilor ce le revin – cei care controlează și conduc procesul de muncă, adica la locul de
muncă, șefii secțiilor, sectoarelor, atelierelor, depozitelor etc.
În procesul de muncă asupra omului periodic sau permanent influențează un șir de factori
nefavorabili (praf, gaze, vapori, zgomot, vibrații, umiditate) care pot provoca îmbolnăviri și
pierderea capacității de muncă. Noxele profesionale de natură fizică, chimică sau biologică
prezintă un pericol sporit pentru sănătatea angajațiilor, deoarece majoritatea nu pot fi percepute
de organele de simț.[10]
Asigurarea securității angajațiilor, păstrarea sănătății și menținerea capacității lor de muncă
în secția de producere a malțului sunt appreciate de Constituția Republicii Moldova, legea R.M
cu privire la protecția muncii, Codul Muncii al R.M, norme, standarte și alte acte normative.
10.2. Analiza condițiilor de muncă
Analiza condițiilor de muncă urmărește scopul de a evidenția factorii dăunatori și periculoși
de producție care pot influența negativ asupra muncitorilor la executarea unor sau altor lucrări,
exploatarea utilajului tehnologic, mașinilor, mecanismelor, dispozitivelor și sculelor, sectoarele și
operațiile la care aceștia au valori periculoase și o frecvență mai mare. [16]
Condiţiile de muncă sanitaro-igienice sunt determinate de următorii factori: temperatura
aerului, umeditate, viteza fluxului de aer, iluminare, ventilare, vibrația, zgomotul.
Analiza lor este efectuata sub forma de tabel:
Tebelul 10.1. Analiza condițiile de muncă [16]
Nr. Factorii periculoși și dăunători de Aprecierea condițiilor de muncă
producție Vizual Conform datelor

Proiect de an
43
M
 1. Condițiile igienico-sanitare
 Microclimatul HG 353 05.05.2010
-
Temperatura, ºC. 21-23 20-24
-
Umiditatea aerului, %. 40-60 75
-
Viteza mișcării aerului, m/s. 0,2-0,8 0,1-0,5
 Iluminatul NRC II-4-79
-
Natural, %. 0,5-10 1,05
-
Artificial general, lx. 100-170 100
-
Artificial combinant, lx. 50 25
 Ventilație GOST 12.1.005-88
-
Aerație natural, Kdv. 1-3 2
-
Infiltrare naturală 2-4 2
2. Factorii periculoși și dăunători de
producție
 Electrici
-
Genul curentului electric alternativ alternativ
-
Tensiunea, V. 380/220 380/220
-
Frecvența, Hz. 50 50
 Mecanici Utilaj: GOST 12.1.012-78
- -
Zgomot, dBA. Trior
- -
Vibrație Separator
-
 Termici Moară
- -
Detalii de încălzire Pompă
 Chimici GOST 12.0.003-74
-
Vapori, gaze, mg/m3 95 30
-
Praf, mg/m3 0,3-600
30
0,3-600

10.3. Măsuri privind sanitaria industrială

1. Zgomotul este un sunet nedorit sau dăunător. Cele două caracteristici importante ale sale
sunt frecvenţa şi intensitatea. Urechea umană este capabilă să detecteze frecvenţe cuprinse între
20 Hz şi 20.000 Hz. Frecvenţa joasă produce un sunet grav, iar frecvenţa înaltă, un sunet înalt,
ascuţit. Înălţimea sunetului este percepţia pe care o avem asupra frecvenţei sunetului. Frecvenţa
de acord normal, la de sus faţă de do central, este de 440 Hz. Sunetele sub 20 Hz (infrasunete) şi
Proiect
cele peste 20.000 Hz (ultrasunete) pot determina disconfort de an
şi leziuni, chiar dacă nu pot fi auzite.
44
M
 Controlul zgomotului la surse prin proiectarea, selectarea, operarea şi întreţinerea
echipamentelor, inclusiv a vehiculelor, pentru a evita sau reduce expunerea, prin:
 instruirea personalului;
 proiectarea/selectarea echipamentelor;
 selectarea unor ventilatoare eficiente şi silenţioase şi utilizarea de racorduri
flexibile pentru conectarea cu conductele pentru a se minimiza vibraţiile;
 selectarea unor ventilatoare cu număr mai mare de palete (zgomotul de mare
frecvenţă generat de acestea se atenuează pe distanţe mai mici decât cel de joasă
frecvenţă generat de ventilatoarele cu număr mai mic de palete);
 proiectarea sistemelor de conducte astfel încât să se reducă zgomotul, izolarea
fonică putându-se obţine prin: selectarea conductelor din materiale cu proprietăţi
antifonice (de ex. fonta), creşterea grosimii pereţilor conductelor, izolarea conductelor;
 implementarea unui program de întreţinere preventivă.
Majoritatea echipamentelor care generează nivel de zgomot ridicat sunt amplasate în clădiri,
care atenuează substanţial intensitatea şi nivelul zgomotului, nefiind necesare dotări şi amenajări
speciale. Echipamentele montate în exterior sunt carcasate.
Metode de combatere a zgomotului:
1. metode tehnic-organizatorice
- folosirea proceselor tehnologice cu zgomot redus;
- perfecţionarea tehnologiilor de deservire şi reparaţie a maşinilor şi utilajelor;
- folosirea mijloacelor şi utilajul cu zgomot redus.
2. metode arhitectural-planificatoare
- amplasarea raţională, din punct de vedere acustic, a întreprinderilor, încăperilor
clădirilor şi instalaţiilor;
- amplasarea raţională a zonelor de muncă.
3. mijloace acustice
- împrejmuiri fonoizolatoare a clădirilor, făţuieli fonoabsorbante, sprijine
vibroizolante
În cazul soluţionării problemei protecţiei contra zgomotului se porneşte de la cele două forme
sub care apar acestea:
1. forma obiectivă (micşorarea oscilatorie a corpurilor elastice );
2. forma subiectivă (senzaţie pe care o percepe organul auditiv).
Temperatura de asemenea trebuie luată în considerare, deoarece, influenţînd proprietăţile
materialelor fonoizolante, poate să afecteze performanţele acustice, cît şi gradul de confort.
Protecţia individuală a personalului contra zgomotului se realizează prin utilizarea
antifoanelor, care constituie baraje fonoizolante situate în imediată apropiere a receptorului.
Cerinţe care trebuie să le respecte un antifon sunt următoarele: să asigure o izolare cît mai bună a
zgomotului; să asigure un grad de confort mai ridicat; să nu producă iritaţii ale pielii; să se
manipuleze ușor.
Proiect de an
45
M
 În practică se utilizează două tipuri de antifoane: de tip extern (sub formă de cască) şi de tip
intern (sub formă de dop).
Astfel dacă este necesară o atenuare acustică mare, în special la frecvenţe înalte şi pentru un
interval scurt de timp, se va utiliza antifonul de tip extern şi în cazul contrar se va utiliza cel
intern (asupra organismului)
2. Praful un șir de procese tehnologice în industriei sunt însoțite de formarea și răspindirea
în mediul de producție a prafului, care influențează negative asupra organismului uman,
îndeosebi asupra organelor respiratorii. Praful mai poate fi periculos din punct de vedere
exploziv și poate fi sursă de electricitate statică.
În secția de producere a malțului praful rezultat de la manevrarea şi curăţarea materiei prime
este aspirat şi reţinut cu ajutorul a două instalaţii de desprăfuire care are în componența lor
ciclofiltre și filtre cu saci. Reziduurile colectate în filtrele cu saci şi de la cicloane sunt
comercializate imediat după recuperare.
Lucrul îndelungat în mediu cu conţinut de praf poate duce la îmbolnăviri profesionale,
cunoscute sub denumirea generală de pneumoconioză – boală a plămânilor, ca rezultat al
inhalării prafului. Nocivitatea prafului este determinată, în mare măsură, de depunerea
particulelor de praf în organele respiratorii, care, la rândul său, depinde de dispersitate şi
concentraţia prafului în aer.
Metode de combatere a prafului:
 amplasarea depozitelor de materiale pulverulente, concasoarelor, ciururilor şi altor
utilaje, ce scot praf, izolat de alte locuri de muncă, în partea opusă direcţiei dominante a
vânturilor;
 mecanizarea şi automatizarea proceselor de producţie însoţite de praf cu control şi
dirijare automată sau de la distanţă;
 ermetizarea utilajului, aparatelor şi comunicaţiilor, amplasarea lor în afara zonelor
de lucru;
 înlocuirea procedeelor uscate de prelucrare a materialelor ce scot praf cu procedee
umede, dacă permite procesul tehnologic;
 amenajarea instalaţiilor aspirative locale în locurile de formare a prafului (utilaje,
aparate etc.);
 blocarea automată a demaroarelor instalaţiilor tehnologice şi utilajului sanitaro-
tehnic;
 desprăfuirea hidraulică.

10.4. Măsuri privind tehnica securității

Electrosecuritatea
Proiect de an
46
M
 Securitatea pericolului de electrocutare constituie un sistem de mijloace organizatorice şi
tehnice, care asigură protecţia oamenilor de diferiţi factori nocivi şi periculoşi provocaţi de
curentul electric, cîmpuri electromagnetice.
Procesul şi mijloacele de securitate electrică depinde de tensiunea de lucru, condiţiile
mediului, destinaţia instalaţiei electrice, eventualitatea nimeririi omului sub tensiune.
În timpul procesului tehnologic pentru protecţia împotriva electrocutării prin atingere directă
se aplică masuri tehnice și organizatorice. Măsurile organizatorice le completează pe cele tehnice
în realizarea protecţiei necesare. [16]
Măsurile tehnice care pot fi folosite pentru protecţia împotriva electrocutării prin atingere
directa sunt următoarele
 acoperiri cu materiale electroizolante ale părţilor active (izolarea de protecţie) ale
instalaţiilor si echipamentelor electrice;
 închiderea în carcase sau acoperiri cu învelişuri exterioare;
 protecţia prin amplasare în locuri inaccesibile prin asigurarea unor distanțe minime de
securitate;
 scoaterea de sub tensiune a instalaţiei sau echipamentului electric la care urmează a se
efectua lucrări şi verificarea lipsei de tensiune;
 utilizarea de dispozitive speciale pentru legări la pămînt şi în scurt circuit;
 folosirea mijloacelor de protecţie electroizolante;
 alimentarea la tensiune foarte joasa (redusa) de protecţie;
 protectie prin legare la pamant și legare la nul.
Pentru protecția oamenilor împotriva accidentelor prin electrocutare, conductorii circuitelor
aeriene din incinta unitătii se amplasează la urmatoarele înălțimi deasupra solului, măsurate sub
săgeata maxima a conductorilor respectivi;
- 6 m pentru conductorii neizolați;
- 4 m pentru conductorii protejați contra intemperiilor și totodata izolați la o tensiune de
minimum 500V.
În toate cazurile, traversările cu conductori aerieni peste drumuri carosabile se vor face la
înălțimi minime de 6 m deasupra solului, măsurate sub săgeata maximă a conductorilor. Odata cu
recepția instalației electrice se vor preda personalului din unități instrucțiuni scrise, prin care se
interzice atingerea acestor conductori cu orice fel de obiecte. Izolarea de protecție se aplică în
afară de izolarea de lucru în cazurile în care protecția de bază contra electrocutărilor (legarea la
pămînt sau prin legare la nul) nu prezintă suficientă siguranță.
Aceasta se realizează astfel:
 aplicînd o izolare suplimentară izolarii de lucru, pentru ca părțile metalice din instalație,
care nu fac parte din circuitul curentului de lucru, însă care pot fi atinse să nu primească tensiune
în cazul nefunctionării izolației de lucru;
 aplicînd o izolare exterioară pe carcasa utilajului electric;

Proiect de an
47
M
  izolînd amplasamentul cu ajutorul materialelor izolante (covoare de cauciuc, îngrădiri cu
plăci electroizolante etc.) se realizează astfel: izolarea omului, atît față de pămînt cît și față de
elementele care se găsesc în legătură cu pămîntul în raza de manipulare.
Izolarea suplimentară de protectie a echipamentului electric se execută prin acoperirea solidă

și durabilă cu material izolant atît a echipamentului propriu-zis cît și a tuturor părților metalice

accesibile unei atingeri și care în caz de defect pot primi direct sau indirect tensiune. Izolarea de

protecție se va aplica de la caz la caz, la aparatele și receptoarele electrice fixe și în special

portative utilizate în unități, în funcție de tipul și fabricația echipamentului utilizat.

Tehnica securității
În secția de producere a malțului și berii tinere se ia toate măsurile necesare pentru ca
echipamentul tehnic să fie adecvat sarcinii de muncă sau adaptarii cu uşurinţă pentru îndeplinirea
acesteia şi să poată fi utilizat de către angajaţi fără a prezenta riscuri pentru securitatea şi
sănătatea lor.
Din faza de alegere a echipamentului tehnic prevăzut a fi utilizat, angajatorul trebuie să ia în
considerare condiţiile de muncă specifice, pericolele pentru securitatea şi sănătatea angajaţilor
existente în unitate, în particular la locul de muncă, precum şi orice alte pericole suplimentare
care ar apărea în utilizarea utilajului. [23]
Echipamentul tehnic trebuie amplasat, instalat şi utilizat astfel încît să reducă riscurile pentru
utilizatori şi pentru ceilalţi angajaţi, de exemplu prin asigurarea că există spaţiu suficient între
părţile mobile ale echipamentului tehnic şi structurile fixe sau mobile din vecinătatea lor şi că
toate formele de energie ori substanţele utilizate sau produse pot fi furnizate sau exacuate în
condiţii de securitate
La procesul de fierbere se folosesc cazane cu presiune atmosferică, timp de 2 ore, în cazane
de diferite forme constructive (cu secţiune circulară sau dreptunghiulară). Suprafaţade încălzire
este dispusă la partea înferioară a cazanelor, iar agitatoarele au rolul de a evita supraîncălzirile
locale; cazanele de fierbere la presiune joasă pot fi: cu fierbătoare interioare sau exterioare.
Cauzele principale ale avariilor şi exploziilor a cazanelor sunt:
a) depăşirea excesivă şi îndelungată a presiunii de calcul;
b) scăderea nivelului apei în cazan mai jos de nivelul admisibil;
c) neajunsuri constructive (defecte de sudare, nituire, turnare, etc.);
d) uzarea cazanului din cauza exploatării îndelungate;
e) încălcarea cerinţelor tehnice în timpul exploatării şi deservirii;
f) calificarea joasă a personalului de deservire.
Pentru evitarea exploziilor utilajele ce funcționeaza sub presiune trebuie sa fie dotate cu:
1. armatură de închidere şi închidere-reglare; Proiect de an
48
M
 2. aparate pentru măsurarea presiunii;
3. aparate pentru măsurarea temperaturii;
4. dispozitive de siguranţă;
5. indicatoare de nivel pentru lichid.

10.5. Măsuri de protecție contra incendiilor

În conformitatea cu legislaţia în vigoare responsabilitatea pentru asigurarea securităţii
împotriva incendiilor a întreprinderilor, a organizaţiilor, instituţiilor o poartă conducătorii
acestora, care sunt oblițgaţi: [23]
 să asigure elaborarea instrucţiunilor privind măsurările de securitate împotriva incendiilor
pentru toate subdiviziunile şi unele lucrări ce ţin de pericolul de incendiu;
 să organizeze studierea, respectarea regulilor şi a instrucţiunilor de către toţi angajaţii;
 să stabilească un regim de pază împotriva incendiilor strict şi permanent, să controleze
respectarea lui de către toţi angajaţii;
 să asigure obiectivul cu mijloace de stingere a incendiilor şi să le întreţină în stare de
funcţionare bună;
 să numească prin ordin persoanele responsabile de securitatea antiincendiară a secţiilor
depozitelor, atelierelor şi a altor sectoare precum şi pentru starea tehnică a instalaţiilor de
stingere automată şi sistemelor de semnalizare despre incendii.
Responsabilitatea pentru securitatea împotriva incendiilor o poartă şefii localurilor respective
sau alte persoane oficiale numite prin ordin de către conducerea unităţi, aceste persoane sunt
obligate: [23]
- să cunoască proprietăţile incendiare ale materialelor şi substanţelor ce se folosesc sau se
păstrează pe sectorul încredinţat;
- să nu admită încălcarea regulilor respective;
- să urmărească starea de funcţionare a tuturor sistemelor şi instalaţiilor;
- să explice angajaţilor instrucţiunile şi regulile securităţii antiincendiare care sunt în
vigoare la obiectivul dat.
Incendiul este arderea necontrolată care se dezvoltă în timp şi spaţiu, provoacă pagube
materiale şi prezintă pericol pentru oameni. În practica lichidării incendiilor sunt folosite
următoarele procedee de întrerupere a arderii:
1. răcirea focarului de ardere mai jos de temperatura critic;
2. micşorarea intensivă a vitezei reacţiei chimice de oxidare;
3. ruperea mecanică a flăcării cu şuvoi puternic de apă, gaze, praf;
4. crearea condiţiilor de barare a focului, adică astfel de condiţii la care flacăra nu se
poate răspîndi prin canale înguste.
La alegerea procedeelor de stingere a incendiului se ţine cont de particularităţile
interacţiunilor substanţelor ce ard cu substanţe folosite drept mijloc de stingere. Ca mijloc de
stingere sunt folosite apa care este cel mai efectiv mijloc de stingere, spumele care se folosesc
Proiect de an
49
M
 pentru stingerea substanţelor combustibile, lichide şi solide care nu reacţionează cu apa,
stingerea cu gaze inerte şi ne combustibile (azot, argon, heliu) s.a.
Incendiile ce au loc la întreprinderile industriale şi în instituţii sunt însoţite de pagube
materiale, iar uneori şi de victime omeneşti.
Cauza victimelor omeneşti în timpul incendiilor în majoritatea cazurilor sunt produsele
toxice ale arderii. Securitatea oamenilor se asigură prin:
 măsuri constructive de amenajare a căilor de evacuare, amplasarea raţională a încăperilor;
 elaborarea planurilor de evacuare ale oamenilor, şi instruirea personalului privind regulile
de securitate contra incendiilor;
 organizarea evacuării la timp a oamenilor prin folosirea mijloacelor colective şi
individuale, de protecţie, precum şi conectarea la timp a mijloacelor de protecţie antifum;
 limitarea folosirii materialelor combustibile precum şi a materialelor capabile să
răspîndească repede arderea.
La respectarea regulilor antiincendiare se poate de evitat în majoritatea cazurilor accidentele
ce pot avea urmări tragice. Pe viitor tendinţa principală este de a exclude definitiv cazurile de
accidentare în orice obiect de activitate. În condiţii de exploatare normală, dispozitivul şi mediul
lui înconjurător nu trebuie să se supraîncălzească. Dispozitivele electromagnetice trebuie să
funcţioneze fără probleme şi fără supraîncălzire chiar şi la sarcini şi tensiuni nefavorabile.

10.6. Măsuri de protecție a mediului ambiant

Protecţia mediului ambiant prevede protecţia sănătăţii omului şi e îndreptată spre asigurarea
stării lui fizice şi psihice normale în procesul de muncă. Deci protecţia mediului înconjurător este
în acelaşi timp şi protecţia muncii. Mediul ambiant, faţă de om şi societate în întregime, este
determinat ca o lume materială naturală creată de om, în care omul ca fiinţă socială îşi
îndestulează necesităţile şi, la rândul său, prin acţiunea şi activitatea sa o transformă.
Necătînd la faptul că tehnologiile contemporane depășesc considerabil nivelul de
performanță a tehnologiilor elaborate cu 10-20 ani în urma, totuși omenirea continua prin
activitate să influenteze tot mai profund starea proceselor naturale. Una din principalele acțiuni
negative a omului asupra mediului înconjurator sunt substanțele poluante așa ca: apele reziduale
din diferite domenii de activitate, poluanții bacteriali și biologici, substanțele minerale, metalele
grele, acizii și sărurile neorganice, acumulările de roci goale și namoluri, substanțele radioactive,
zgomotul, poluarea electromagnetică etc. Asigurarea prin instruire, angajaţii sunt conştientizaţi
asupra aspectelor de mediu ale operaţiilor din cadrul secției şi asupra propriilor responsabilităţi
în acest sens. Instruirea trebuie să se adreseze personalului de la toate nivelele, fiind necesară
acoperirea problemelor care pot apărea în cursul operaţiilor de rutină, cât şi în cursul unor
condiţii anormale. Instruirea personalului este lunară în ceea ce priveşte aspectele de siguranţă a
mediului. Proiect de an
50
M
 1. Selectarea echipamentelor se realizează în funcţie de necesităţile tehnologice, avându-se
în vedere performanţele acestora în ceea ce priveşte:
a) minimizarea emisiilor de substanţe în mediu;
b) optimizarea consumurilor energetice prin reutilizarea energiei termice recuperate şi
izolarea termică a conductelor;
c) recircularea soluţiilor de igienizare a echipamentelor pentru reducerea consumului de
apă;
d) transferarea materialelor între echipamente se realizează prin sisteme închise (redlere,
conducte etanşe).
Selectarea echipamentelor are în vedere ca nivelul de zgomot produs de echipamente în
perioada de exploatare să fie scăzut.
2. Fluxurile de apă sunt separate, fiind posibilă reutilizarea apei în diferite faze ale
procesului tehnologic. Apa uzată tehnologică şi igienico-sanitară este colectată separat de apa
pluvială. Apa de răcire necontaminată nu poate fi reutilizată şi este evacuată în rețeaua de
canalizare a apelor tehnologice.
3. Apa de brasaj utilizată la plămădirea mustului sau la spălarea instalaţiei de filtrare este
apa recuperată din răcirea mustului.Apa de condens este colectată într-un stocator si este
reintrodusă în circuit, diminuându-se cantitatea de apă care trebuie utilizată si tratată pentru
producerea aburului tehnologic.
4. Eliminarea impurităților rămase în interiorul instalațiilor de producție se realizează după
fiecare ciclu de producție cu ajutorul stațiilor de igienizare CIP (Cleaning In Place) mobile sau
fixe aferente secțiilor de producție.
5. Dioxidul de carbon generat în procesul de fermentare primară a berii este recuperat cu
ajutorul instalației de recuperare a CO2. Această instalație colectează, separă, compresează,
usucă, purifică si lichefiază dioxidul de carbon, în vederea reutilizării acestuia în procesul de
producție.

Proiect de an
51
M
 Concluzii
În proiectul an se prevede, în scop de studii, de proiectat secţia de îmbuteliere a berii în Keguri
cu 0,25mln but/an.Secția se prevede de a fi proiectată pe un teritoriu liber în s.Ghidighici.(7km)
pînă la Chișinău.
În proiectul an s-a făcut analiza tehnologiilor de îmbuteliere,care trebuie să corespundă
instrucţiunilor tehnologice de ramură și documentelor normative.
În proiectul de an au fost efectuate calculele produselor și a utilajului tehnologic după care s-a
proiectat planul secției de îmbuteliere
Au fost îndeplinite toate compartimentele prevăzute de graficul de producere.
Partea grafică 2 desene au fost îndeplinite cu respectarea regulilor tehnicii securității și normelor
de proiectare în construcție.
Consider, că, proiectul de an poate fi implimentat în practică.

Proiect de an
52
M
 Bibliografie
1. Banu, C., «Tratat de științe și tehnologia malțului și a berii», vol. 1 Editura Agir,
București, 2000
2. Banu C., «Tratat de industrie alimentară. Tehnologii alimentare», Editura ASAB,
București 2009
3. Banu C., «Calitatea și analiza senzorială a produselor alimentare», Editura AGIR,
București 2007
4. Berzescu P., ș.a «Tehnologia berii și a malțului», Editura Ceres, București 1985
5. Berzescu P., ș.a «Utilaje și instalații în industria berii și a malțului», Editura Ceres,
București 1985
6. Carpov S., «Tehnologia generală a industriei alimentare», Editura Știința, Chișinău 1997
7. Dabija A. «Tehnologii și utilaje în industria alimentară- fermentativă» Editura Alma
Mater, Bacău 2002
8. Hopulele T., «Tehnologia malțului și a berii» Univ. Galați 1979
9. Manualul Inginerului de industrie alimentară,Editura Tehnică,Bucureşti 1999,vol:I;II
10. Olaru E., Soroceanu N., Marian O., «Sanitaria industrială și igiena muncii», Editura
Tehnica-U.T.M., Chișinău 2000
11. Olaru E., Olaru D., Olaru I, «Protecția mediului ambiant», Editura Tehnica-U.T.M.,
Chișinău 2000
12. SM 72 ”Orz pentru fabricarea berii. Condiții tehnice„
13. SM 143:2001 ” Bere. Sortimente Naționale. Condiții tehnice
14. Stroia, I., Biriş, S., «Utilaje pentru industria alimentară fermentativă», Universitatea
Politehnica Bucureşti, 1995.

Îndrumare:
15. A. Lupașco, Îndrumar metodic privind elaborarea compartimentelor tehnico-inginerești a
proiectului de diplomă pentru studenții specialității “Tehnologia vinului”, editura
Tehnica-U.T.M., Chișinău 1999
16. Cobușcean I., Îndrumar metodic privind elaborarea capitolului protecția muncii și a
mediului ambiant în proiectele de diploma, Editura Tehnica-U.T.M., Chișinău 2002
17. Instrucțiuni tehnologice.
18. I. Țurcan, Îndrumar metodic privind eleborarea compartimentului economic al tezei de
licență, Editura Tehnica-U.T.M., Chișinău 2009

Proiect de an
53
M
 Surse internet:
19. http://berechisinau.md/ro/main
20. www.google.md
21. http://transstandard.md/certificarea-produselor
22. http://www.maia.gov.md - BNS şi Ministerul Agriculturii şi Industriei Alimentare
23. https://ru.scribd.com/doc/242710654/protectia-Muncii-Si-a-Mediului-Inconjurator-9de
24. http://www.dellatoffola.it/_contenuti/documenti/DEPLIANT_macchine/9_Pompe/Mohno
_pumps_july_2008.pdf
25. http://www.agro-mash.ru/171210_pivo_tex_sxem.html
26. https://ru.scribd.com/doc/98816631/Analiza-Senzoriala-a-Berii#scribd
27. http://degustarebere.blogspot.com/2012/07/blog-post.html
28. http://www.publika.md/efes-moldova-va-cultiva-orz-pentru-producerea-
berii_1166561.html
29. http://www.statistica.md/

Proiect de an
54
M