Universitatea Politehnica Bucuresti

Facultatea Ingineria si Managementul Sistemelor Tehnologice

Proiect la
Tehnologia Materialelor
-Roata Conjugata -

Student: Paun Denis Roberto-Adrian

Profesor Indrumator:Borda Claudiu
Conf.Dr.ing.:Marinescu Marinela

Grupa: 611AA

CAPITOLUL 1

STABILREA ROLULUI FUNCŢIONAL AL PIESEI FOLOSIND ANALIZA MORFAFUNCŢIONALĂ

A SUPRAFEŢELOR

Cunoaşterea rolului funcţional al piesei este prima etapă în proiectarea oricărui proces tehnologic de
realizare a piesei respective rolul funcţional al piesei este dat de rolul funcţional al oricărei suprafeţe ce
delimitează piesa in spaţiu de aceea in primul rând se stabileşte rolul funcţional al fiecărei suprafeţe din punct de
vedere al rolului lor funcţional suprafeţele se clasifică în:
- suprafeţele de asamblare –caracterizate prin:
 - o anumită configuraţie geometrică;
- precizie dimensională ridicată;
- rugozitate mică;
- prescripţii referitoare la forma geometrică;
- prescripţii referitoare al poziţia suprafeţei in raport cu alte suprafeţe;
- eventuale prescripţii referitoare la duritatea suprafeţei.
- suprafeţe funcţionale – caracterizate prin:
- precizie dimensională ridicată(depinde de rolul funcţional in ansamblul din care face parte);
- rugozitate mică(uneori este mare , depinde de rolul funcţional);
- prescripţii referitoare la poziţia suprafeţei in corespondenţă cu alte suprafeţe;
- eventuale prescripţii referitore la configuraţia geometrică;
- eventuale prescripţii referitoare la proprietăţile mecanice, aspectul suprafeţelor.
- suprafeţe tehnologice – apar în timpul prelucrări şi ajută la poziţionarea piesei în vederea
prelucrări ele pot rămâne după terminarea prelucrări sau pot dispare, in funcţie de configuraţia
geometrică finală a piesei . Se caracterizează prin:
- precizie dimensională corespunzătoare(neprecizată, de cele mai multe ori cote libere);
- rugozitatea suprafeţei corespunzătoare cu procedeul tehnologic de realizare a suprafeţei;
- fără prescripţii sau eventuale prescripţii referitoare la forma geometrică;
- eventuale prescripţii referitoare la poziţia suprafeţei in raport cu suprafeţele ce urmează a fi
prelucrate.
- suprafeţe auxiliare (de legătură) – fac legătura intre suprafeţele funcţionale şi cele de
asamblare. Se caracterizează prin:
- precizia dimensională mică (neprecizată);
- rugozitatea suprafeţei mare (cea care rezulta din procedeul de obţinere a semifabricatului);
- fără prescripţii referitoare la precizia de forma;
- fără prescripţii referitoare la precizia de poziţii.
Cunoscând aceste elemente referitoare al tipurile de suprafeţe ce delimitează o piesă în spaţiu se
poate stabili rolul funcţional al unei piese fără a cunoaşte ansamblul din care face parte piesa sau se poate
proiecta o piesă care să îndeplinească un anumit rol funcţional impus.
Metoda folosită pentru stabilirea rolului funcţional posibil sau pentru proiectarea unei piese
care să îndeplinească un anumit rol funcţional impus poarta numele de metoda de analiză
morfofuncţională a suprafeţelor.
Acesta metodă presupune parcurgerea intr-o succesiune logică a următoarelor etape:
- descompunerea piesei în suprafeţe cât mai simple (plane, cilindrice, conice, evolventice,
elicoidale etc.);
– notarea tuturor suprafeţelor ce delimitează piesa in spaţiu ;
– analizarea fiecărei suprafeţe în parte din următoarele puncte de vedere: forma geometrică
a suprafeţei, dimensiuni de gabarit, precizie dimensională, precizie de formă, precizie de poziţie,
rugozitate şi duritate;
– întocmirea uni graf ” suprafeţe – caracteristici “
– stabilirea rolului funcţional al piesei , se face în urma analizei de corelaţie a diferitelor tipuri
de suprafeţe obţinute in graful suprafeţe – caracteristici . Rolul funcţional impus unei pese se obţine
presupunând pentru suprafeţele ce delimitează piesa in spaţiu caracteristicile corespunzătoare
tipurilor de suprafeţe (de asamblare, funcţionale, tehnologice, sau auxiliare).
Ţinând cont de rolul funcţional al fiecărei suprafeţe în parte si analizând forma şi
dimensiunile piesei, ne rezultă că aceasta va fi folosită la astuparea unui recipient sub presiune,
realizând o etanşeitate a acestuia cu ajutorul unei garnituri şi totodată o fixare foarte bună prin
intermediul găurilor cu ajutorul unor şuruburi.

Capitolul 2
Alegerea materialului optim folosind metoda valorilor optime

După stabilirea rolului funcţional se alege materialul optim ce va fi folosit la

obţinerea piesei. Rolul funcţional ne arată şi proprietăţile pe care trebuie să le
îndeplinească piesa . O alegere optimă a unui material pentru o anumită destinaţie ,
este o problemă foarte complexă ce trebuie rezolvată de proiectant.
Concluzia este că dacă se doresc anumite proprietăţi se face o proiectare a
materialului cu o astfel de structură care să implice cerinţele cerute de rolul funcţional
. Adică se alege acel material care să îndeplinească cerinţele minime de rezistenţă
şi durabilitate ale piesei în condiţiile unui preţ de cost minim şi al unei fiabilităţi
sporite.
Proprietăţile unui material trebuie considerate ca o sumă de relaţii între
material şi mediul înconjurător în care va lucra.
Prezentăm o clasificare a proprietăţilor din punct de vedere al alegerii
materialului optim şi a caracteristicilor acestuia :
Fizice Greutate specifică , temperatura de topire ,
condiţii termice
Proprietăţi
Chimice Rezistenţa la coroziune
Funcţionale
Mecanice Rezistenţa la rupere , duritatea
Electrice Conductibilitate , impedanţă
Magnetice Permeabilitate magnetică
Optice Opacitate , reflexie
Nucleare Perioada de înjumătăţire , absorbţia ,
atenuarea
Estetice Culoare , aspect , grad de netezime
Turnabilitate

Proprietăţi Deformabilitate

Tehnologice Uzinabilitate
Călibilitate
Sudabilitate
Preţ de cost , consum de resurse şi de
energie , coeficient de poluare si coeficient
Proprietăţi de protecţie a operatorului
Economice
Optimizarea alegerii materialului se bazează pe experienţa proiectantului şi pentru o alegere
rapidă a materialului se pleacă de la câteva date referitoare la : solicitările din timpul
exploatării , condiţiile de exploatare , clasa din care face parte piesa şi condiţiile de execuţie .
În continuare se va prezenta o metodă de alegere a materialului optim numită metoda de
analiză a valorilor optime .
Metoda presupune rezolvarea următoarelor etape :
1. stabilirea rolului funcţional al piesei , a tehnologicităţii construcţiei şi a condiţiilor

economice de funcţionare ale acesteia ;

2. determinarea şi stabilirea factorilor analitici ai problemei alegerii materialului optim ;

3. descompunerea factorilor analitici în elemente primare ;
4. aprecierea cantitativă a factorilor analitici se face folosind un sistem de notare , în funcţie
de valoare fiecărei proprietăţi k acordându-i-se o notă tk;
5. stabilirea ponderii importanţei fiecărui factor primar se face ţinând cont de datele
rezultate din etapele 1 şi 3 acordând fiecărei proprietăţi k o pondere d k în stabilirea ponderi

trebuie îndeplinita condiţia : ;

6. alegerea soluţiei optime la momentul dat se face aplicând criteriul :

7. analiza soluţiilor din punct de vedere al utilităţii lor şi stabilirea condiţiilor de înlocuire

economică a unui material cu alt material .

Ţinând cont de proprietăţile funcţionale (rezistenţa la coroziune, rezistenţa la rupere) şi de

cele tehnologice(turnabilitatea şi uzinabilitatea) la care se adaugă cele economice

materialul ales pentru realizarea piesei este EN-GJMW-360-12S.

Aprecierea cantitativa a fiecarui element primar:

• Sistem de notare: 1, 2 ,3.

• Proprietati:

Densitatea -> [kg/dm3 / g/cm3]

 Rezist.coroziune -> [mm/an]

Rezist.rupere ->[daN/mm2]

Pret cost ->[ ron/kg]

1o. δ≤7 …3

7<δ<8 …2

δ≥8 …1

2o. Rca≤0,02 …3

0,02<Rca<0,05 …2

Rca≥0,05 …1

3o.HB≤90 …1

90<HB<150 …2

HB≥150 …3

4o. Rr≤40 …1

40<Rr<60 …2

Rr≥60 …3

5o. T, D, U.

FB …3

B …2

S …1

6o. Pc≤700 …3
 700<Pc<1050 …2

Pc≥1050 …1

CAPITOLUL 3
Obţinerea piesei semifabricat printr-un procedeu tehnologic de turnare

Turnarea, ca procedeu tehnologic este una din cele mai vechi metode de obţinere a pieselor prin punere
in forma, dezvoltate de om. Turnarea intervine întotdeauna ca metoda tehnologica distinctă la materialele care
sunt elaborate in stare lichida sau vâscoasa. Împreună cu prelucrările prin matriţare si cu cele de formare prin
sintetizare sunt utilizate in mod nemijlocit la realizarea formei pieselor – spre deosebire de alte prelucrări, unde
forma rezulta prin mijlocirea unor procese tehnologice preliminare distincte ( laminare, tragere, forjare libera,
aşchiere si microaşchiere).
Prin turnare se pot realiza forme practic nelimitate, piese cu mase diverse, de la fracţiuni de gram si
pana la sute de tone, care îşi găsesc utilizări in toate domeniile de activitate.
Amestecul de formare este materialul din care e realizează interiorul formei de turnare ( la
turnare in forme temporare), fiind compus din doua elemente: un material granulat, care are rolul de
a se modela după configuraţia modelului si de a umple rama de formare, si un liant, care conferă
rezistenta si stabilitate formei de turnare, permiţând ulterior dezbaterea formei pentru extragerea
piesei. Amestecul de formare trebuie sa aibă o bună refractaritate, pentru a rezista la contactul cu
topitura, precum si o granulaţie corespunzătoare, pentru a asigura etanşeitatea pereţilor cavitaţii
formei.
Forma de turnare este scula specifica procesului tehnologic de turnare care conţine cavitatea
de turnare reţeaua de turnare si canalele de evacuare a gazelor. Cu ajutorul ei se realizează
configuraţia ,gabaritul si calitatea suprafeţei piesei.
Formarea este denumirea generica a operaţiilor prin care se realizează forma de turnare;
acest termen se refera numai la realizarea formelor temporare şi semitemporare, confecţionate din
amestecuri de formare. Formele permanente , de tipul matriţelor si al cochilelor se realizează prin
turnare sau forjare, urmate de prelucrări mecanice, tratamente termice şi de suprafaţă .
Extragerea piesei denumeşte operaţia de scoatere a piesei solidificate din forma de turnare.
Miezul este o parte distincta a formei de turnare, cu ajutorul căruia se obţin golurile
interioare ale piese turnate. Miezurile pot fi permanente(la turnare in matriţe sau cochile) sau
temporare ( la turnarea in cochile sau in forme temporare).Formarea miezurilor se fa ce cu ajutorul
cutiilor de miez.
Modelul de turnatorie este o macheta tridimensionala care reproduce aproape identic piesa,
mărită corespunzător in funcţie de caracteristica de contracţie ala solidificare a materialului piesei si
serveşte in operaţiile de formare.
Mulajul este un model intermediar (negativul formei piesei reale); serveşte la realizarea
modelului de turnatorie(pozitivul formei piesei).
Reţeaua de turnare este partea tehnologica a cavitaţii formei de turnare, care conţine pâlnia
d turnare, totalitatea canalelor de conducere a materialului lichid spre cavitatea piesei, precum si
maselotele. Pentru formarea reţelei de turnare se realizează modele corespunzătoare.
Turnabilitatea este proprietatea tehnologica a unui material ce defineşte capacitatea
acestuia de a capătă după solidificare configuraţia geometrica si dimensiunile unei forme geometrice
in care se introduce in stare lichida sau lichido-vâscoasă. Este o proprietate tehnologica complexa,
care determina posibilităţile unui material de a fi prelucrat prin turnare; ea este influenţată de
mărimi fizice precum: fuzibilitatea, fluiditatea, contracţia de solidificare etc.
Turnarea este denumirea generica a unor grupe de procese tehnologice de realizare a
pieselor

Proprietăţi de turnare ale metalelor şi aliajelor

1. Turnabilitatea: proprietatea tehnologică globală , care reflectă comportarea materialelor

în raport cu procedeele tehnologice din grupa turnării . Ea se exprimă prin calificative : foarte bună ,
bună , satisfăcătoare , slabă , nesatisfăcătoare .
2. Fuzibilitatea : este proprietatea materialului de a trece în stare topită .
3. Fluiditatea: este proprietatea materialului aflat în stare lichidă sau vâscoasă de a curge şi
umple toate detaliile cavitaţii formei de turnare .
4. Contracţia: este proprietatea materialului metalic de a-şi micşora volumul în timpul
solidificării .
5. Segregarea: este separarea constituenţilor unui amestec eterogen astfel încât distribuţia
acestora nu mai este uniformă .
6. Absorbţia gazelor: exprimă proprietatea de a dizolva gaze .

La proiectarea modelelor şi a cutiilor de miez trebuie parcurse următoarele etape:

1. –stabilirea rolului funcţional al piesei – se face pe baza metodei de analiză
morfofuncţională a suprafeţelor;
2. –alegerea materialului optim pentru confecţionarea piesei - se foloseşte metoda de
analiză a valorilor optime;
3. – întocmirea desenului piesei brut turnate – se face pornind de la desenul piesei finite, pe
care se adaugă:
-Ap - adaosuri de prelucrare, pe toate suprafeţele a căror precizii dimensionale şi rugozităţi nu
pot rezulta direct din turnare;
-At - adaosuri tehnologice, pentru toate suprafeţele a căror configuraţie sau poziţie nu poate fi
obişnuită direct prin turnare sau în vederea simplificării formei tehnologice a piesei;
-Aî - adaosuri de înclinare, care facilitează scoaterea modelului din formă şi a piesei din formă.
Valoarea adaosurilor de înclinare depinde de poziţia planului de separaţie;
-Rc - adaosuri sub forma razelor de racordare constructive, în scopul de a evita apariţia
defectelor de tipul fisurilor şi crăpăturilor;
-Ac - adaosuri de contracţie. Stabilirea acestuia se face în funcţie de natura materialului de
turnat;
1. –întocmirea desenului modelului – se face pornind de la desenul piesei brut turnate ţinându-se
seama de valorile adaosurilor de contracţie şi de numărul şi forma mărcilor;
2. –întocmirea desenului cutiilor de miez – se face ţinând cont de configuraţia interiorului piesei brut
turnate care indică numărul şi forma miezurilor.

Alegerea planului de separaţie se face ţinând cont de următoarele recomandări:

• să fie, pe cât posibil, plan de simetrie;
• să fie, pe cât posibil, un plan drept;
• să fie situat în poziţie orizontală;
• să conţină suprafaţa cea mai mare a piesei.
Stabilirea adaosului de contracţie, se face utilizând formula:

(mm)
unde: dm – dimensiunea modelului;
dp – dimensiunea piesei;
k – contracţia liniară

Pentru piesa în discuţie am ales ca procedeu de turnare , turnarea în forme

temporare. Acest procedeu permite obţinerea de piese cu configuraţie simplă pentru mai
putin de 5000 de bucati.

Forjarea
1 Caracterizare, domenii de utilizare, avantaje, dezavantaje.
Deformarea plastica a metalelor si aliajelor reprezinta schimbarea formei si
dimensiunile materialului datorita actiunii unei forte exterioare. Dupa felul in care se produce,
deformarea poate fi:
1.deformarea elastica- se mentine numai atata timp cat asupra metalelor sau aliajelor
actioneaza o forta exterioara. Dupa inlaturarea fortei exterioara. Dupa inlaturarea fortei
exterioare, metalele sau aliajele revin la forma si dimensiunile initiale;
2.deformarea plastic- se mentine dupa incetarea actiuniii fortei.
Avantajele deformarii palstice sunt: obtinerea unei structure omogene cu cristale fine;
obtinerea unor caracteristici fizico-mecanice superioare fata de turnare; obtinerea unor piese
cu forme complexe; micsorarea consumului de metal; marirea preziziei de executie a pieselor;
ridicarea productivitatii muncii.
Dezavantajele deformarii plastice sunt: aplicarea unor forte mari; utilizarea unor masini
si instalatii costisitoare.
Procedeele de deformare plastica sunt:
-forjarea libera (fig. 11, a) –deformarea amterialului prin lovire;
 -forjarea in matrita sau matritarea (fig. 11, b) –deformarea materialului dupa forma
matritei;
-ambutisarea (fig. 11, c) –modificarea unui semifabricat de forma plana pana la forma
cava;
-laminarea (fig. 11, d) –deformarea materialului (cu reducerea sectiunii intre doi cilindri
cu axele paralele care se rotesc in sensuri opuse;
-tragerea (fig.11, e) –trecerea fortata a materialului printr-o matrita sub actiunea unei forte
de tractiune;
-extrudarea (fig. 11, f) –presarea materialului intr-o matrita care-i micsoreaza sectiunea.

Forjarea este procedeul de prelucrare a unui semifabricat metallic, prin deformare

plastic, fara fisuri, prin lovire sau presare. Forjarea permite realizarea celor mai variate forme
de piese, de la cele mai simple pana la cele mai complexe, cu amse de la cateva grame pana la
sute de tone.
Avantajele forjarii sunt: prelucrarea rapida, cost redus si amnopera simpla.
Dezavantajele forjarii sunt: precizie dimensionala redusa, calitatea suprafetei slaba si
necesitatea unor forte mari de deformare.