Ingineria sistemelor de producţie 47

Capitolul 3. AMPLASAREA RESURSELOR (UTILAJELOR)

ALOCATE PROIECTULUI

3.1. Noţiuni introductive. Tipuri de amplasare. Metode de amplasare. Analiza

fluxului de materiale.

CONSIDERAŢII TEORETICE
Prin amplasarea locurilor de muncă, în general, şi a utilajelor, în special, pe suprafeţele de
producţie existente sau în curs de proiectare, se înţelege fixarea poziţiei acestora, într-o anumită
dispunere unele faţă de altele, potrivit anumitor reguli. Pentru amplasarea optimă a locurilor de
muncă trebuie respectate o serie de reguli generale:
• luarea în considerare a înlănţuirii lucrărilor executate şi a frecvenţei legăturilor dintre locurile de
muncă, în vederea reducerii la minim a distanţelor şi a volumelor de transport;
• amplasarea locurilor de muncă la care se execută operaţiile de bază, cu caracter permanent, în
zone bine iluminate; alte locuri de muncă, de tipul: depozite, magazii, arhive se pot amplasa şi
în zone mai puţin iluminate natural sau care necesită o iluminare artificială;
• respectarea cu stricteţe a normelor referitoare la securitatea muncii, igiena acesteia şi a
cerinţelor de ordin ergonomic;
• asigurarea mobilităţii necesare în dispunerea locurilor de muncă, creându-se condiţii pentru
posibile modificări ulterioare în timp minim şi cu costuri reduse.
Amplasarea utilajelor se face pe baza unui studiu de amplasare care are ca date de pornire:
• nomenclatorul produselor de fabricat;
• volumul de producţie al fiecărui reper;
• procesul tehnologic şi de fabricaţie al fiecărui reper;
• nivelul de înzestrare tehnică a locurilor de muncă.
Teoria şi practica proiectării şi amenajării tehnice a întreprinderilor constructoare de maşini au
consacrat următoarele trei tipuri de amplasări:
• amplasarea staţionară (pe baza poziţiei fixe);
• amplasarea pe operaţii (denumită şi amplasare pe baza criteriului tehnologic, sau pe baza
procesului, sau pe grupe de utilaje);
• amplasarea pe obiecte de fabricaţie (denumită şi amplasare după produs, sau pe linii de
fabricaţie, sau în flux).
Amplasarea staţionară se caracterizează prin poziţia fixă a obiectelor muncii şi deplasarea către
acestea a forţei de muncă, a utilajelor şi SDV-urilor care creează fluxurile de fabricaţie. Se foloseşte
în cazul produselor agabaritice şi cu greutate mare: construcţii navale şi aerospaţiale, utilaje de
transport, agregate energetice, locomotive, autovehicole de 50 şi 100 t, etc.
Amplasarea pe operaţii se realizează pentru producţia individuală, de serie mică sau mijlocie,
având caracteristic faptul că utilajele şi echipamentele cu aceleaşi funcţiuni tehnologice sunt
48 Îndrumător de proiect

amplasate în spaţii comune, formând unităţi specializate tehnologic: grupe de maşini (de exemplu:
atelier de strungărie, atelier de frezare, atelier de forjă, etc.). Avantajele acestui tip de amplasare
sunt legate de: utilizarea raţională a fondului de timp disponibil al utilajelor, flexibilitate şi
adaptabilitate mare în asimilarea de produse noi, asigurarea continuităţii procesului de producţie în
cazul defectării unor utilaje. Dezavantajele se referă la: efort mare de transport intern determinat de
cantităţile mari de semifabricate şi piese ce trebuie deplasate între grupele de utilaje aflate la
distanţe mari, creşterea duratei ciclului de producţie, dificultăţi în conducerea operativă,
programarea şi urmărirea producţiei.
Amplasarea pe obiecte de fabricaţie se realizează pentru producţia de serie mare sau masă şi se
caracterizează prin amplasarea într-un spaţiu comun a tuturor utilajelor necesare realizării întregului
proces tehnologic al unui reper sau grup de repere , conducând la formarea de unităţi specializate în
prelucrarea anumitor tipuri de repere. Aceste unităţi pot fi linii tehnologice în flux continuu sau
intermitent (când amplasarea se face în flux liniar) sau celule de fabricaţie (când amplasarea se face
în reţea). Avantajele oferite de acest tip de amplasare sunt: efort redus de transport intern, scurtarea
duratei ciclului de producţie, productivitate mare, simplificarea conducerii operative. Principalele
dezavantaje sunt legate de flexibilitatea redusă a sistemului şi de pericolul întreruperii fabricaţiei în
cazul defectării unui utilaj din linia sau celula de fabricaţie.
Există trei etape de bază pentru realizarea unei amplasări eficiente:
• stabilirea relaţiilor (legăturilor) între activităţile ce compun procesele tehnologice ale reperelor
din nomenclatorul de fabricaţie (rezultă o diagramă de relaţii);
• determinarea spaţiului necesar (rezultă o diagramă de relaţii-spaţiu, un amplasament ideal al
utilajelor);
• ajustarea soluţiei de amplasare ţinându-se cont de toate restricţiile şi de toţi factorii de influenţă
(rezultă amplasamentul final al utilajelor).
Cea mai completă metodă de amplasare a utilajelor este metoda ASS (analiza sistematică a
spaţiului). Datele de la care se porneşte sunt sintetizate sub forma PQRST, adică:
- P (products) – produsele care se vor executa în spaţiul ce se amenajează;
- Q (quantities) – cantităţile de produse ce vor fi executate într-o anumită perioadă de
timp;
- R (relations) – relaţiile dintre activităţi, determinate pe baza proceselor tehnologice;
- S (servicies) – activităţile auxiliare şi de servire (depozitare, transport, reglare,
control, întreţinere, etc) de care trebuie să se ţină cont în determinarea
soluţiei de amplasare;
- T (times) – timpii normaţi pe operaţii, precum şi eventualele termene de livrare
a produselor finite.
În figura 3.1 se prezintă etapele analizei sistematice a spaţiului.
În cadrul analizei sistematice a spaţiului, pentru analiza fluxului de materiale se utilizează o serie
de metode dintre care cele mai utilizate sunt:
• graficul de analiză a procesului;
• diagrama multiprodus;
• metoda verigilor;
• metoda gamelor fictive.
 Ingineria sistemelor de producţie 49

Date iniţiale, PQRST

Flux de materiale Flux auxiliar

Diagrama de activităţi

Spaţiu necesar Spaţiu disponibil

Diagrama relaţii-spaţiu

Factori de influenţă Restricţii

Elaborarea variantelor de amplasare

Alegerea variantei optime

Fig. 3.1. Etapele analizei sistematice a spaţiului

În figura 3.2 se prezintă legătura existentă între tipul de producţie al reperelor pentru care se face
amplasarea şi soluţiile de dotare şi amenajare recomandate şi se indică metoda de analiză a fluxului
de materiale corespunzătoare fiecărui caz.

Tipul producţiei Graficul

procesului MU specializate
sau automate
Masă amplasate în linii
tehnologice sau
Diagrama MU Sisteme de de transfer
multiprodus universale maşini;
amplasate pe Celule de
obiecte de fabricaţie
MU cu fabricaţie Metoda
Serie
comandă gamelor
Maşini- numerică şi fictive
unelte centre de
universale prelucrare Metoda
Individuală amplasate pe verigilor
operaţii
Soluţii de dotare tehnică şi amenajare

Fig. 3.2. Metodele de analiză a fluxului de materiale

50 Îndrumător de proiect

Spaţiul necesar se poate determina pe bază de calcul analitic. Se calculează suprafeţele necesare, în
mod detaliat, pentru fiecare maşină-unealtă sau echipament (si), multiplicându-se apoi această
suprafaţă cu numărul de maşini-unelte necesare Nmui pentru realizarea operaţiei de tip i la toate
reperele ce vor fi fabricate.

Si = si ´ N mu i [m2] (3.1)
Si – suprafaţa totală necesară tuturor utilajelor care realizează operaţia i;
si – suprafaţa necesară unui utilaj care realizează operaţia i;
Nmui - numărul de utilaje de tip i necesare.
å N g ´ t ig
N mui = g
(3.2)
Fdi
Ng – volumul de producţie anual al reperului g [buc/an];
tig – norma de timp pentru executarea produsului g pe maşina-unealtă de tip i [min/buc];
Fdi – fondul de timp disponibil al utilajului de tip i [min/an].
Se determină apoi suprafeţele necesare deplasării personalului, căilor de acces şi transport,
depozitării, serviciilor de întreţinere, activităţilor administrative, etc.
Prin însumarea tuturor acestor suprafeţe se determină suprafaţa totală necesară unei unităţi de
producţie. Acest spaţiu determinat se compară cu disponibilul de spaţiu, apărând astfel o serie de
restricţii şi condiţii limită. Se trece de la amplasarea teoretică la variante de amplasare reale, dintre
care se va alege cea mai potrivită.

3.2. Metoda verigilor

CONSIDERAŢII TEORETICE
Metoda verigilor este o metodă de amplasare euristică, de tip constructiv. Metodele euristice sunt
cele prin care, pe baza unor reguli şi a unei metodologii riguroase, se obţin soluţii raţionale şi
eficiente, însă fără a se atinge optimul. Optimul se atinge folosind metode analitice, metode care
apelează la modele matematice şi raţionamente precise.
Noţiunile principale cu care operează metoda verigilor sunt cele de verigă şi legătură.
Prin verigă se înţelege un cuplu de două legături
utilaje ui, uj între care se stabileşte o relaţie în
procesul de fabricaţie, în sensul că obiectele
muncii trec de la unul la altul în cadrul ui
procesului tehnologic.
Legătura semnifică parcurgerea unei verigi uj
de către un tip de reper o singură dată în
cadrul procesului tehnologic. O verigă poate verigă
conţine una sau mai multe legături.
Metoda îşi propune să determine verigile şi legăturile generate de procesul tehnologic, astfel încât
utilajele care participă la un număr mare de verigi şi legături să fie amplasate central, în jurul lor
dispunându-se celelalte utilaje, în funcţie de verigile la care participă. În acelaşi timp se evidenţiază
intensităţile de trafic pe fiecare verigă, urmărindu-se ca lungimea verigilor să fie invers
 Ingineria sistemelor de producţie 51

proporţională cu intensităţile de trafic care le caracterizează. Metoda verigilor conduce la crearea

unui amplasament de tipul celulelor de fabricaţie, în cadrul căruia efortul de transport să fie minim.
Datele de la care se porneşte în proiectarea amplasamentului sunt:
- nomenclatorul reperelor ce vor fi prelucrate;
- procesul tehnologic de prelucrare al fiecărui reper în parte;
- numărul de loturi L ce vor fi prelucrate într-o perioadă de timp (an, lună).
Acestea sunt sintetizate într-un tabel de tipul:

Reper 1 Reper 2 Reper 3

Flux Veriga Flux Veriga Flux Veriga
tehn. tehn. tehn.
A AE B BC A AD
E EF C CD D DE
F FG D DF E EF
G GH F FH F
H H
L1 L2 L3

Etapele de parcurs în stabilirea amplasării utilajelor sunt:

1. Determinarea verigilor care se creează. Urmărindu-se succesiunea operaţiilor proceselor
tehnologice ale tuturor reperelor se stabilesc verigile şi se completează coloanele
corespunzătoare într-un tabel de tipul celui anterior.
2. Determinarea numărului de verigi şi legături la care participă fiecare utilaj. Se construieşte
tabelul frecvenţei legăturilor sub forma unei matrici triunghiulare cu două intrări – pe linie şi
pe coloană - fiecare linie şi coloană fiind afectată unui utilaj. Pe linii utilajele sunt trecute în
ordine inversă faţă de ordinea adoptată în cazul coloanelor, astfel încât tabelul va pune în
evidenţă o singură dată fiecare verigă posibilă în cadrul amplasamentului. Se marchează în
cadrul acestei matrici fiecare verigă identificată în prima etapă.

A B C D E F G H
2v
H 2l
2v
G 2l
4v
F 5l
3v
E 4l
4v
D 4l
2v
C 2l
1v
B 1l
2v
A 2l

În câmpurile diagonale ale tabelului frecvenţei legăturilor se însumează, atât pe linii cât şi pe
coloane, numărul de verigi (v) şi legături (l) la care participă fiecare utilaj. Amplasarea
utilajelor se va face secvenţial, începându-se cu utilajul care participă la numărul cel mai mare
52 Îndrumător de proiect

de verigi şi legături, continuându-se în ordinea descreşterii acestor numere. În cazul în care

două sau mai multe utilaje au un număr egal de verigi, succesiunea amplasării acestora va fi
făcută în ordinea descrescătoare a numărului de legături.
Ordinea amplasării în cazul avut în discuţie va fi: F, D, E, A, C, G, H, B.
3. Determinarea intensităţilor de trafic pe fiecare verigă. Cunoscându-se numărul de loturi de
piese ce se prelucrează în cazul fiecărui reper, se construieşte un tabel cu o structură identică cu
cel al frecvenţei legăturilor în câmpurile căruia se însumează loturile transportate între utilaje.

A B C D E F G H
H L2 L1 L1+L2

G L1 2L1
2L1+2
F L2 L1+L3
L2+L3
2L1+
E L1 L3 2L3
2L2+
D L3 L2 2L3

C L2 2L2

B L2

A L1+L3

4. Determinarea soluţiei de amplasare. Pentru amplasarea teoretică a utilajelor se va folosi o

reţea de triunghiuri echilaterale sau de
pătrate cu latura m, valoare care defineşte
modulul reţelei.
Amplasarea se va face în ordinea stabilită
în etapa a 2-a. La fiecare etapă a
amplasării se verifică ce relaţii are
utilajul care se amplasează cu utilajele deja amplasate şi se urmăreşte minimizarea efortului de
transport prin aplicarea următoarelor reguli:
- se caută să se creeze numai verigi de lungime egală cu modulul reţelei;
- dacă se impun şi verigi nemodul, atunci acestea vor avea intensităţi de trafic cât mai
mici;
- dintre două verigi nemodul de lungime diferită, veriga cea mai scurtă va fi cea cu
intensitate de trafic mai mare.
Pentru cazul avut în discuţie soluţia teoretică de amplasare va fi:

G H

C
F

B D E

A
 Ingineria sistemelor de producţie 53

5. Evaluarea soluţiilor obţinute. Având în vedere că aplicarea regulilor de amplasare poate

conduce la mai multe variante teoretice de amplasare, se impune evaluarea acestora în scopul
alegerii celei mai bune. Pentru aceasta se determină efortul total de transport pentru fiecare
amplasament în parte cu relaţia:

E tr = å Lij ´ Dij (3.3)

i, j

Lij – intensitatea de trafic pe veriga dintre utilajele i şi j (determinată în etapa a 3-a);

Dij – lungimea verigii i, j, evaluată în funcţie de modulul m al reţelei folosite.
Va fi aleasă varianta pentru care efortul total de transport va fi minim.

APLICAŢIE

Realizaţi amplasamentul teoretic pentru utilajele care vor executa reperele care au procesul
tehnologic şi resursele necesare indicate în aplicaţia din capitolul 1.1, tabelul 1.2. Numărul de loturi
lansate pe an în cazul acestor repere a fost calculat în capitolul 1.2, tabelul 1.8.

1. Determinarea verigilor care se creează

Succesiunea resurselor, rezultată din procesul tehnologic al reperelor şi numărul de loturi lansate pe
an pentru fiecare reper în parte se sintetizează în tabelul următor:

ISP 01 -1 ISP 01 -2 ISP 01 -3 ISP 01-4

Succ. Veriga Succ. Veriga Succ. Veriga Succ. Veriga
utilajelor utilajelor utilajelor utilajelor
R1 R1R2 R1 R1R2 R1 R1R2 R2 R2R3
R2 R2R3 R2 R2R4 R2 R2R3 R3 R3R5
R3 R3R4 R4 R4R5 R3 R3R5 R5 R5R6
R4 R4R5 R5 R5R7 R5 R5R6 R6 R6R7
R5 R5R6 R7 R7R8 R6 R6R9 R7 R7R8
R6 R6R7 R8 R8R9 R9 R9R10 R8 R8R10
R7 R7R8 R9 R9R10 R10 R10
R8 R8R9 R10
R9 R9R10
R10
8 6 7 15

Numărul de loturi lansate pe an

54 Îndrumător de proiect

2. Determinarea numărului de verigi şi legături la care participă fiecare utilaj

R1 R2 R3 R4 R5 R6 R7 R8 R9 R10
2v
R10 4l
3v
R9 6l
3v
R8 6l
3v
R7 6l
3v
R6 6l
4v
R5 8l
3v
R4 4l
3v
R3 6l
3v
R2 7l
1v
R1 3l

Ordinea amplasării resurselor alocate proiectului: R5, R2, R3, R6, R7, R8, R9, R4, R10, R1.

3. Determinarea intensităţilor de trafic pe fiecare verigă

R1 R2 R3 R4 R5 R6 R7 R8 R9 R10
14 8+6+7 35
R10
7 8+6 42
R9
8+6+14 56
R8
6 8+14 56
R7
8+7+14 56
R6
7+14 8+6 70
R5
6 8 28
R4
8+7+14 58
R3
8+6+7 56
R2
21
R1
 Ingineria sistemelor de producţie 55

4. Determinarea soluţiei teoretice de amplasare

R9 R10

R6 R8

R5 R7

R3 R4

R1 R2