Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
1
CUPRINS
1.1 Introducere
● Emisii în aer
● Ape uzate
● Deşeuri
3.3 Deşeuri/pierderi:caracteristici
5. Cele mai bune tehnici disponibile (BAT) pentru industria fontei şi oţelului
8. Bibliografie
2
1 . Prezentarea generală a industriei fontei şi oţelului
1.1 Introducere
Fonta şi oţelul sunt produse importante foarte mult răspândite. Producţia de oţel brut în Uniunea
Europeană a fost de 155.3 milioane tone în 1999, echivalentul a aproximativ 20% din producţia
lumii.
În UE aproximativ două treimi din oţelul brut este produs prin furnale pe 40 de amplasamente iar
o treime este produsă în 246 de cuptoare cu arc electric.
În 1995, aprox. 330,000 oameni au fost angajaţi în industria de fontă şi oţel, un număr mare
lucrând în industriile dependente, precum construcţiile, producţia autovehiculelor, industria
mecanică, etc.
Industria de fontă şi oţel reprezintă o industrie ce utilizează foarte mult material şi consumă
foarte multă energie. Mai mult din jumătate din cantitatea introdusă în proces iese sub formă de
gaze reziduale şi deşeuri solide/produse secundare. Cele mai relevante emisii sunt acelea în aer.
Cele din instalaţiile de sinterizare domină emisiile totale pentru cei mai mulţi poluanţi. De
asemenea s-au făcut eforturi deosebite pentru reducerea emisiilor, contribuţia sectorului la emisiile
totale în atmosferă în UE fiind considerabilă pentru un anumit număr de poluanţi, in special pentru
câteva metale grele şi PCDD/F. Rata reutilizării şi reciclării deşeurilor solide/produselor secundare
a crescut dramatic în trecut, însa cantităţi considerabile sunt în continuare depozitate permanent pe
halde.
4
Locaţiile fabricilor integrate de oţel din statele membre UE sunt arătate in Fig.1 :
În ceea ce privește producția, deși inovarea este în continuare un element cheie pentru elaborarea
de noi produse și dezvoltarea de noi piețe, precum și pentru creșterea eficienței, accesul la materii
prime și surse de energie, precum și prețul acestora vor determina, printre altele, viitoarele tendințe,
iar în cazul Europei, dependenţă de importuri, prețurile acestea au, după toate probabilitățile, o
tendință crescătoare de durată. În ceea ce privește materiile prime necesare pentru producția de oțel,
înlocuirea minereului de fier pur cu deșeuri reciclate [creșterea numărului de cuptoare cu arc
electric(EAF)] și înlocuirea cărbunelui cocsificabil cu gazul [la obținerea fierului prin
reduceredirectă (DRI)] ar putea reprezenta tendințe tehnologice decisive pentru viitor.
Politicile climatice și utilizarea eficientă a resurselor vor reprezenta alte motive importante pentru
schimbările tehnologice. Pe termen scurt, intensificarea utilizării deșeurilor reciclate și diseminarea
celor mai bune tehnici disponibile (BAT) ar putea aduce contribuții importante la atingerea
obiectivelor politicii climatice și la intensificarea utilizării durabile a resurselor limitate.
Un studiu recent al Comisiei a arătat că integrarea BAT până în anul 2022 ar asigura doar o
ușoară reducere a totalului consumului direct de energie și a emisiilor de 𝐶𝑂2 la nivel
global, în cazul în care se presupune că se vor aplica condiții stricte de investiții (perioade
scurte de amortizare). Cu toate acestea, o analiză ulterioară bazată pe studiul sus menționat
sugerează că, în cazul unor perioade mai lungi de amortizare, potențialul de reducere ar putea
crește până în anul 2030. Dincolo de aceste aspecte, pentru continua îmbunătățire a
competitivității costurilor acestor BAT ar fi necesare activități de cercetare și demonstrații
reușite.
Pe termen scurt și mediu, sunt așteptate îmbunătățiri treptate în ceea ce privește eficiența
energetică. Tehnologiile utilizate în prezent au fost deja îmbunătățite în mod semnificativ,
iar uzinele care utilizează cele mai bune tehnologii funcționează deja aproape de limitele lor
termodinamice. Cu toate acestea, există încă unele domenii în care se pot face îmbunătățiri
astfel încât industria să reziste mai bine la impactul legat de costurile energiei. Prin reducerea
costurilor de producție, o utilizare mai eficientă a energiei poate necesita investiții inițiale
6
mai mari; prin urmare, politicile ar trebui implementate astfel încât să țină cont de impactul
asupra competitivității. Prin urmare, Comisia va monitoriza sectoarele considerate a fi expuse unui
risc semnificativ de relocare a emisiilor de dioxid de carbon, pentru a se
asigura că Directiva privind eficiența energetică contribuie la dezvoltarea durabilă a acestor
sectoare.
O demonstrație de succes a tehnologiilor inovatoare de reducere a emisiilor de 𝐶𝑂2,
inclusiv a celor de captare și stocare a dioxidului de carbon industrial (CSC), este crucială.
Dar înainte de a trece la faza de punere în aplicare, trebuie depășite obstacolele existente, de
exemplu costurile ridicate și lipsa conștientizării și acceptării de către public, după cum s-a
explicat în Comunicarea Comisiei privind viitorul captării și stocării dioxidului de carbon în
Europa.
Începând cu anul 2000, piața mondială a oțelului s-a aflat în creștere, sub influența
industrializării țărilor emergente.
Tendința de industrializare din Asia a transformat acest continent în regiunea cu cea mai mare
producție și cerere de oțel din lume. În prezent, China domină producția mondială de oțel: China
producea 39% din totalul producției de oțel din Asia; acest procent a ajuns la 71% în 2012. Această
creștere a producției a condus la o supracapacitate internă a Chinei și a transformat țara dintr-un
importator net în cel mai mare exportator de oțel la nivel mondial. Industria siderurgică din China
furnizează, în prezent, aproximativ 50 % din producția mondială de oțel.
În plus, unele țări vecine (Rusia, Ucraina și Turcia) și-au îmbunătățit considerabil capacitatea de
producție a oțelului și și-au mărit capacitatea de aprovizionare a pieței siderurgice a UE.
7
Însă creșterea capacității de producție în multe țări nu este însoțită și de o deschidere a piețelor.
În realitate, în ultimii ani s-a observat o creștere a inițiativelor de protecție a producătorilor naționali
de oțel, de exemplu în Brazilia și India. Aceste măsuri împiedică dezvoltarea unei piețe mondiale a
oțelului în condiții de concurență echitabile.
Procesul de peletizare
Peleţii sunt bile sferice formate prin aglomerarea minereurilor de fier măcinate sau în stare naturală
în prezenţa umidităţii şi a unui liant. După o întărire la aproximativ 1300ᴼC, devin material de
alimentare pentru procesele de fabricare a fontei, cum ar fi furnalul şi cuptorul cu reducere directă.
Pregătirea materiilor prime implică uscarea şi măcinarea minereurilor de fier, aditivi şi cărbune
sau cocs. Uscarea minereurilor de fier este necesară, în cazul măcinării uscate a minereurilor de fier,
pentru a reduce conţinutul de umiditate din minereurile de fier la mai puţin de <1%. Peletizarea
necesită măcinarea minereului de o anumită fineţe necesară formării bilelor şi ulterior arderii în
8
cuptor. Pentru a produce calitatea necesară peleţilor verzi, minereul de fier trebuie să fie fin
mărunţit de aproximativ 60-80% minus 45 de microni.
Morile cu bile sunt utilizate în mod tradiţional pentru măcinare. Alegerea de măcinare uscată sau
umedă depinde de tipul de minereu şi alte condiţii locale. Dacă minereul este de natură moale
friabilă, atunci măcinarea uscată este o opţiune mai bună. În acelaşi timp măcinarea uscată consumă
30% mai multă energie comparativ cu măcinarea umedă şi este necesară o instalaţie suplimentară de
uscare. Măcinarea umedă este aleasă în cazul în care concentratul de minereu provine de la
instalaţia de îmbogăţire. Corpurile de măcinare în măcinarea umedă se consumă de şapte ori mai
mult decât în măcinarea uscată. Aditivii, şi anume calcar şi dolomită şi liant, adică bentonită de
asemenea trebuie să aibă aceeaşi fineţe ca cea a minerului de fier.
9
2.Formarea peleţilor verzi
Procesul de formare a peleţilor verzi implică a) amestecarea minereului de fier măcinat cu apă
tehnologică, liant şi fluxuri b) formarea de peleţi verzi în disc sau tambur de granulare urmată de
procesul de cernere în site rotative.
Calitatea şi cantitatea de liant adăugat joacă un rol important în timpul formării bilelor. Lianţii
îndeplinesc două funcţii importante în peletizarea minereului de fier. Liantul face ca minereul umed
să devină elastic, astfel încât acesta va nuclea seminţele care cresc cu o viteză controlată în granule
bine formate. În timpul uscării, liantul ţine particulele în aglomerate în timp ce apa este îndepărtată
10
şi continuă să le lege împreună până când peletul este încălzit suficient pentru a sinteriza granulele
împreună.
Peleţii verzi, după cernere, sunt încălziţi în utilajul de întărire.Patru tipuri majore de procese de
întărire sunt disponibile : 1) cuptor cu cuvă 2) bandă de oţel 3) grătar drept şi 4) cuptor cu grătar.
Dintre acestea, cuptorul cu cuvă şi banda de oţel sunt potrivite pentru capacităţi mai mici de
producţie iar cuptorul drept şi cuptorul cu grătar ocupă majoritatea producţiei de pelete din minereu
de fier din lume. Întărirea peleţilor constă în trei etape principale :
În utilajul de întărire cu, cuptor drept peleţii sunt transportaţi în cuptor pe un grătar mobil, care
reţine peleţii permiţând în acelaşi timp aerului să treacă.Grătarul mobil este încărcat cu aproximativ
0,05 m înălţime de peleţi încălziţi ca strat de vatră pentru a proteja grătarul şi 0.50 m de peleţi
verzi.Peleţii verzi de dimensiuni mici cu conţinut minim de minereu creşte permeabilitatea şi
permite trecerea eficientă a fluxului gazos prin stratul de peleţi. Acesta minimizează căderea de
presiune prin strat şi capacităţile necesare a exhaustoarelor procesului. Permeabilitatea mare a
stratului permite operarea adâncă în strat, care maximizează productivitatea, reducând astfel
costurile de producţie. Uleiul de cuptor, gazul de furnal, gazul de cocserie sau amestecul lor este
utilizat drept combustibil pentru a încălzi peleţii.
Permeabilitatea stratului şi temperatura de ardere sunt factorii critici în procesul de solidificare, care
sunt legate respectiv de transferul de masă şi căldură. Permeabilitatea stratului decide cantitatea de
gaz de proces care poate fi circulat în zone diferite.
În timpul uscării (180-350ᴼC), conţinutul de umiditate din peleţii verzi este evaporat. Umiditatea
interstiţială şi de suprafaţă se evaporă la temperaturi mai mici întrucât apa combinată chimic (ca
goethit sau limonit) sau orice hidroxid sau combinaţii de hidroxid pierd conţinutul de apă la
temperature ridicate. Apa împreună cu liantul formează anumite tipuri de geluri.
11
cadrul acestei etape. Gazeificarea combustibililor solizi precum cărbunele sau cocsul şi conversia
oxizilor de fier precum goethite, siderit, hematite are loc deasemenea. Începerea lipirii oxizilor
solizi şi creşterea granulelor sunt principalii paşi din această etapă.
În timpul etapei de încălzire (1300-1350ᴼC), temperatura este sub temperatura de topire dar în
intervalul de reactivitate a componentelor minereurilor şi aditivilor.Formarea legăturilor între oxizi
şi zgură este decisivă în această etapă. Hematitul este faza dominantă în coaja şi straturile exterioare
ale peletului în timp ce magnetitul şi forma FeO în straturile interioare şi de bază datorită presiunii
parţiale ridicate a CO. Dioxidul de siliciu, în funcţie de împrejurări, reacţionează cu FeO pentru a
forma faialit la aproximativ 1175-1200ᴼC şi reacţionează cu CaO pentru a forma orto-silicaţii. CaO
reacţionează cu 𝐹𝑒2 𝑂3 /𝐹𝑒3 𝑂4 pentru a forma ferita de calciu (CF) şi MgO reacţionează cu 𝐹𝑒3 𝑂4
pentru a forma magnezioferit (MF).MF rămâne inert până la sfârşitul procesului de întărire în timp
ce CF joacă un rol important. La temperaturi mai ridicate, CF se topeşte şi se îndreaptă către o nouă
fază de capilaritate. Când siliciul este disponibil (de la bentonită sau de la minereul de fier) CF se
dizolvă şi evoluează spre silico-ferite de calciu şi alumină (SFCA) în timp ce temperatura creşte
uşor la 1300ᴼC.
SFCA este etapa cheie de legătură în fluxul de bază a peleţilor din minereu de fier în care cristalele
de hematit sunt cimentate de matricea lor poroasă. Această matrice este considerată a determina în
mod direct parametrii de calitate precum rezistenţa înainte şi după reducere şi înmuiere şi topire în
furnal. În peleţii acizi topirea silicatului este principala fază de lipire. Cantitatea şi distribuţia sa
afectează în mod direct calitatea peleţilor. Finalizarea cristalizării şi creşterea bilelor a fazelor de
oxid sunt paşii principali în etapa de încălzire. În timpul solidificării, factorii cinetici trebuie
deasemenea luaţi în calcul deoarece peleţii nu sunt omogeni din punct de vedere termodinamic.
Formarea fazelor depinde de reacţiile dintre diferite sisteme oxidice.
12
2.3 Schema bloc a procesului, scheme ale fluxului tehnologic
13
Schema fluxului tehnologic
Fonta primară şi producţia oţelului implică o alimentare ridicată de materii prime cum ar fi
minereuri, peleţi, fier vechi, cărbune, oxid de calciu, calcar ( în unele cazuri se foloseşte şi păcură
cu conţinut ridicat de sulf şi plasticuri), aditivi şi materiale auxiliare. Aceste materiale sunt de obicei
transferate pe amplasamete adecvate în transporturi pe şosea, cale ferată sau pe apă. Aceste
materiale, cât şi produsele intermediare, cum ar fi cocsul şi sinterul, trebuie să fie depozitate pe
terenurile de depozitare sau silozuri şi transportate la instalaţiile individuale de prelucrare , de
obicei pe banda de transport.
14
Peletizarea şi sinterizarea minereului de fier sunt rute de proces complementare pentru
prepararea oxidării cu fier a materialelor dure pentru fabricarea fierului primar şi a oţelului.
Acestea sunt puternic influenţate de condiţiile locale cum ar fi disponibilitatea şi tipul materialelor
brute. Din diferite motive, sinterul este practic întotdeauna produs în oţelării: permite reciclarea
deşeurilor solide (praful de cocs este disponibil ca şi combustibil în oţelării) ; sinterul este expus
degradării în timpul transportului şi manipulării.
Peleţii sunt formaţi din materii prime precum minereuri dure şi aditivi cu diametru <0,05 mm, în
sfere de 9-16 mm folosind temperaturi ridicate şi acestea sunt în principal îndeplinite la locaţia
minei sau în portul de unde sunt transportate.
Cea mai mare cantitate de materiale cu conţinut de fier constă din minereuri naturale , fie sub
formă de minereuri de grad înalt sau concentrate provenite de la îmbogățirea minereurilor de
calitate inferioară. Atunci când sunt utilizate minereuri de înaltă calitate , conținutul de fier al
peletţlor este predominant mai mare de 65% . Concentratele conțin , în general, mai mult de 64%
Fe.Ocazional, se folosesc cantități mici de materiale secundare de înaltă calitate , cum ar fi de la
instalațiile de prăjire a piritei .
În funcție de zona climatică în care a avut loc alterarea , mineralele, cum ar fi bauxita sau
produse latiritic erodate predomină elementele constitutive în calitate de steril din minereuri de fier
în zonele tropicale. In zonele mai reci , minerale din silicat sau cuarț se găsesc predominant in
piesele originale ale acestor depozite , minereurile de fier apar ca itabirite, la nivel local desemnat ,
de asemenea, ca taconite sau jaspilite , predominant sub formă de minereu de magnetit. Alte
depozite din zona perimagmatică , cea mai mare parte pneumatolitică din depozitele de înlocuire a
minereurilor , deseori conțin minereul în două forme diferite : ca și carbonat de magnetit , și , de
asemenea, sub formă de pirită .
15
Cele mai mari cantități de depozite sedimentare geologice recent formate din formațiuni
cretacice și sideritice sunt de mare importanță pentru multe zone limitate geografic , dar nu la fel de
livrările de minereu de la instalatiile de peletizare. Principalele minereuri de fier folosite pentru
producerea de peleţi sunt descrise mai jos:
1. Magnetitul -este un mineral din grupa oxizilor de fier cu proprietăți feromagnetice, fiind oxidul
de fier cel mai rezistent față de acizi și baze, cristalizează în sistemul cubic, cu formula chimică
Fe3O4. Ionul de fier din mineral poate fi fier bivalent sau trivalent, de aceea magnetita este
prezentată ca oxid de fier(II,III); duritatea mineralului pe scara lui Mohs este 5,5 - 6,5, culoarea
neagră, urma neagră cu un luciu mat, metalic.
Magnetita este unul dintre mineralele cu cele mai puternice caractere feromagnetice. La temperatura
Curie ( pragul de temperatură de la care dispar proprietățile feromagnetice) de 578 °C
magnetizarea se orientează în mare parte ca magnetizarea terestră, astfel ia naștere un magnet
remanent polarizat cu 500 nT. Astfel cristalele de magnetită pot conserva în această
formă orientarea magnetică terestră. Studiul orientării (polarizării) magnetice a rociilor de lavă
vulcanică (bazalt) de către geologi a dus la idea că la intervale mari de timp în perioadele geologice
îndepărtate polii magnetici ai Pământului s-au inversat. Datorită proprietății sale magnetice,
magnetita este folosită și azi ca magnet-pigment la busolă.
2. Hematitul- este forma minerala a oxidului feric, Fe2O3 (III). El cristalizează în sistemul
romboedric şi are aceaşi structură cristalină ca ilmenitul sau corindonul. Culoarea sa poate să
varieze, de la negru la gri-argintiu, de la maroniu la roşiatic sau chiar roşu. Este unul dintre cele mai
importante minereuri de fier, fiind întâlnit de obicei în formaţiunile feroase în benzi. Hematitul
lustruit a fost considerat ca piatra preţioasă şi utilizat pentru realizarea de ornamente, mai ales în
Epoca Victoriană. De asemenea, se utilizează pentru fabricarea de pigmenţi, în industria vopselelor.
3. Limonitul- este un minereu de fier constând dintr-un amestec oxid-hidroxid de fier (III). Formula
sa genetică FeO3·H2O. Impreună cu hematitul, a fost folosit ca minereu de fier din cele mai vechi
timpuri. Are o culoare gălbui-maronie. Duritatea sa este variabilă, dar în general se situează în
intervalul 4-5,5.
16
Produse de îmbogăţire
În unele cazuri, în afară de minereul de fier și concentratele lor, materialele singure sau
amestecate cu minereuri provenite din alte procese chimice sau termice. Utilizarea acestor
materiale este limitată datorită existenţei metalelor neferoase (Cu, Pb, Zn), sau impurităţilor de
arsen. Cu toate acestea, în unele ţări, există excepţii. Instalatii de producere de peleti pentru
aceste tipuri de minereu sunt în construcţie sau în funcţiune în Japonia, în Statele Unite, Canada,
Italia şi România. În timpul prăjiri sulfurilor de fier , fierul este oxidat in Fe2O3 sau Fe3O4.
Conţinutul rezidual de sulf este de 0.5-2% de obicei. Reziduuri de percolare a sulfurilor de
17
cupru sau nichel-poartă calcopirite sau pentlandite, care sunt prăjită înainte de levigare, sunt, de
asemenea, folosite ca minereuri, de exemplu magnetit concentrat din instalatii de cupru la Cliff,
Ontario, Canada.
Lianţi şi aditivi
Lianţii servesc pentru a îmbunătăţi proprietăţile de peleţi în stare umedă, uscată sau indurată.
În timpul desfăşurării procesului de peletizare un număr mare de substanţe organice şi
anorganice precum bentonita, var stis, calcar şi dolomit sunt utilizate. Lianții care sunt
dăunători sau care emană poluanţi în gazele de ardere de la instalatiile de peletizare nu mai sunt
luate în considerare. Deşi unii lianţi sunt utilizaţi simultan ca aditivi, bentonita serveşte doar ca
un liant.
( a) compuşi de magneziu
( b ) materiale de reciclare
Bentonita. În acest caz , o stâncă argiloasă este implicată originar ca urmare a intemperiilor
din mase În ceea ce privește montmorillonitul , următoarea formulă structurală este dată
următoarea ecuaţie:
(Al,Mg)2(OH)2(Si,Al)4O10xnH2C35
Ea are o structură de grilaj dispusă în straturi, care este capabilă să absoarbă cantitățile mari de
apă între straturi individuale;acest lucru este reprezentat de H2O n în formulă. Cu această ocazie
distanţele dintre straturile grilajului creşte considerabil. Această proprietate, umflarea şi
comportamentele tixotropice înalte sunt cele mai importante caracteristici pentru capacitatea de
lipire.Structura cristalină tetraedrică de siliciu poate încorpora cationi de calciu şi magneziu cu
ioni de Ca frecvent au fost înlocuite de ionii de Na. Există două mari grupuri: bentonita de
calciu (care apare predominant în zona mediteraneană) şi mai activă bentonita de sodiu în
Statele Unite. Una dintre bentonitele cu cea mai mare capacitate de umflare este bentonita
Wyoming. Este posibil, de asemenea, să se introducă ionii de sodiu în calciu bentonită şi o astfel
de bentonită apoi este desemnată ca bentonită activată.
18
Compuşi de var
În natură , calcarul este uneori contaminat cu cuarț sau silicați , cum ar fi argilă . Compuşii de var
constă în principal din calcit și mai rar de aragonit . Ambele diferă de forma lor de cristalină ;
compoziţia lor chimică este CaCO3 . Calcarul excesiv contaminat și în special de calcar cu un
conținut de argilă ridicat ( marnă ) nu este utilizat pentru peletizare . Înainte se adaugă calcar la
minereul granulat , se macină la o finețe corespunzătoare o suprafață specifică de aproximativ 2500
- 4000cm2 / g . Metoda uscată de şlefuire este , de obicei, adoptată . În cele mai multe cazuri , sunt
folosite mori cu role sau tipuri de moară comparabile . Calcarul este folosit în principal pentru
modificarea bazicitătii peleţilor .
Oxidul de calciu se obţine prin calcinare, CaCO3, la o temperatură de peste 900 ° C în mai multe
tipuri de reactoare, cum ar fi cuptoare cu cuvă, cuptoare rotative sau reactoare cu pat fluidizat.
Oxidul este convertit în mod continuu la hidroxid de la o cantitate de apă uşor peste valoarea
stoechiometrică în unităţi similare cu şuruburi de amestecare şi apoi se pulverizează constituenți
grosieri. În cazul de bentonită, transportul se efectuează în recipiente închise. Varul hidratat este
liant şi de bază aditiv. În timpul induraţiei peleţilor, aditivii de bază reactionează mai întai cu
constituenţii acizi prin care o matrice neutră sau bazică între granulele de oxid de fier care se
formează.
Fabrica de peletizare este o sursă în primul rând de emisii gazoase şi particule în suspensie în aer.
Atunci când sunt folosite tehnicile de reducere pentru diminuarea emisiilor, au loc efecte asupra
mediului. În mod general, următoarele aspecte sunt relevante:
19
8. Emisiile particulelor materiale de la sortare şi manipulare;
9. Cerere de energie
1. Emisii în aer
Emisii de HCl şi HF
Fabrica de peletizare este de asemenea o sursă de acid hidrofluoric (HF) şi acid hidroclorhidric
(HCl). Aceste componente sunt formate în timpul solidificării din flor şi clor care conţin minerale
(apatita) care sunt prezente în minereu. Emisiile de HCl şi HF sunt cam de zece ori mai mari fără
aplicarea tehnicilor de reducere.
20
2. Apa uzată
3.Deşeuri
Fabrica de peletizare în sine nu este o sursă primară de deşeuri solide. Cu toate astea, sortarea şi
beneficierea de materiale brute este o sursă de deşeu solid. Adiţional, deşeul solid este produs de
fiecare dată când emisiile de particule de materii sunt reduse.
3.3 Deşeuri/pierderi:caracteristici
Deşeuri solide :
• zgură de convertizor;
• zgură de la tratamente secundare;
• materiale expulzate din convertizor;
• pulberi de la tratarea uscată a gazului în convertizor (unde este aplicat);
şi de la tratatarea altor gazei arse (gazul ars de la desulfurare, de la;
desprăfuirea secundară a gazului, de la tratarea secundară a oţelului);
• şlam de la tratarea umedă a gazului (unde este aplicată);
• zgură de la turnarea continuă;
• ţunder de la turnarea continuă;
• deşeuri de zidărie refractară.
21
3.3 Deşeuri/pierderi:caracteristici
Din industria siderurgică şi metalurgică rezultă ca deşeuri: praf, pulberi metalici, oxizi metalici şi
nemetalici (SiO2, calcar, carbune). În fluxul de producţie al oţelului, agenţii economici din
siderurgie, generează deşeuri cu conţinut de fier în regim continuu în cantităţi apreciabile,
proporţionale cu producţia realizată.
Deşeurile cu conţinut de fier semnalate sunt: praf şi şlam de aglomerare, praf şi şlam de furnale,
praf şi şlam de convertizor, praf de oţelărie, praf de electrofiltru de la oţelăria electrică, ţunder (strat
de oxid pe suprafaţa unei piese de oţel încălzite la temperaturi înalte) şi şlam (amestec de apă cu
particule fine de material rezultat din prepararea mecanică a minereurilor sau a cărbunilor) de
ţunder. Din totalitatea deşeurilor generate în siderurgie, deşeurile pulverulente au ridicat probleme
la valorificare datorită compoziţiei granulometrice nesatisfăcatoare cât şi datorită conţinutului mare
de metale grele.
Metodele de procesare a deşeurilor rezultate din siderurgie sunt:
-procedee de aglomerare mecanică: brichetarea şi peletizarea
-procedee de aglomerare termică: aglomerarea sau sinterizarea
S-a ales modalitatea de procesare a acestor deşeuri foarte fine care urmăreste transformarea lor în
subproduse prin peletizare. Peletizarea este un procedeu care permite realizarea de reţete pentru
peleţi, care pot conţine unul sau mai multe deşeuri pulverulente. Acesta este un procedeu simplu
care nu implică prea multe costuri de procesare.
22
3.4 Inventarul substanţelor toxice
Conform ediției din 1998 a Ghidului NPI , pragul de raportare pentru substanțe din Categoria 2a
ar fi depășit dacă 400 sau mai multe tone de combustibil sau deșeuri este ars într-o perioadă de
raportare,ori 1 tonă sau mai mult de combustibil sau deșeuri este ars la orice oră din perioadă.Pentru
a declanșa pragurile de raportare pentru Categoria 2b de substanțe , 2000 de tone sau mai mult de
combustibil trebuie să fie ars , 60.000 de ore de megawatti sau mai mult din energie trebuie să fie
consumate , sau instalația trebuie să aibă un consum maxim de 20 MW sau mai mult.
Tabel 3. Categoria 2a si 2b a substanţelor din producţia fierului şi oţelului care pot declanşa
pragurile de raportare din Ghidul NPI
Conform ediţiei din 1998 a Ghidului NPI, pragul de raportare pentru substanţe din Categoria 1 este
depășit daca în cazul în care activitățile unei facilitati implică utilizarea ( de exemplu, manipularea )
de 10 tone sau mai mult de substanță într-o perioadă. În cazul în care este de așteptat ca facilitățile
de producție de fier și oțel va declanșa pragurile de raportare pentru următoarele substanţe din
Categoria 1 enumerate în Tabelul 2 (substanțele din categoria 2a şi 2b enumerate în Tabelul 1 , care
sunt , de asemenea, substanţe de categoria 1 , nu sunt incluse în tabelul 4 ):
23
Tabel 4. Categoria 1 a substanţelor din producţia fierului şi oţelului care pot declanşa pragurile
de raportare din Ghidul NPI
Prevenirea poluării se concentrează pe eliminarea, sau dacă nu este posibilă eliminarea, reducerea la
maxim a poluanţilor în timpul procesului de fabricaţie prin utilizarea tehnologiilor “curate’’ şi
aplicarea practicilor de minimizare a pierderilor. Spre deosebire de tehnicile de control a poluării,
prevenirea poluării nu înseamnă trecerea poluanţilor dintr-un mediu în altul ci stoparea acestora
înainte ca fenomenul poluării să aibă loc şi implicit să fie afectate componentele de mediu.
Metoda preferată de prevenire a poluării este reducerea sursei. Această metodă se adresează sursei
poluatoare, înainte de producerea poluării. Deşi, în general, nu se consideră reciclarea sau tratarea
ca metode de prevenire a poluării totuşi, aceste metode au o importanţă mare în reducerea deşeurilor
care, altfel, ar trebui depozitate în mediul înconjurător.
24
Tehnici de prevenire a poluării
25
Odinioară, această căldura nu era folosită, dar de la jumătatea anilor 1980, această căldură sensibilă
a fost folosită în camerele de uscare ale unităţii de uscare şi sfărâmare. Aerul cald este transportat
printr-o conductă izolată numită "BRAMA-leiding".
"BRAMA-leiding" transportă aproximativ 150000 𝑚3 /oră aer cald (250°C) din secţiunea de
răcire a benzii de solidificare spre instalaţii, în secţiunea de uscare şi sfărâmare. În secţiunea de
uscare, aerul cald (600-800°C) este folosit pentru a usca concentraţiile şi resturile înainte de
sfărâmare. Folosind aerul cald din secţiunea de răcire, este necesară o ardere considerabil mai mică
în camera de uscare.
Principalele niveluri de emisii obţinute: Consumul mare de energie al instalaţiei de peletizare mai
sus menţionată este aproximativ de 1.8 GJ/t peleţi (comparativ cu fabricile independente.
Aproximativ 0.7 GJ/t peleţi este furnizată cu ajutorul recuperării căldurii, iar aproximativ 1.1 GJ/t
peleţi introdus cu ajutorul combustibilului. "BRAMA-leiding" este inclusă în acest calcul şi
contează pentru recuperarea de energie a aproximativ 67.5 MJ/t peleţi (cca4% din consumul mare
de energie).
Aplicabilitatea: Recuperarea căldurii sensibile este o parte a procesului integrat din instalaţiile de
peletizare. De la noile instalaţii se aşteaptă să aibă un proiect mai eficient decât al celor existente.
"BRAMA-leiding" poate fi aplicat la instalaţiile existente cu un proiect comparativ şi rezervă
suficientă de căldura sensibilă.
Efecte asupra mediului: Folosirea aerului cald din zona de răcire în zona de ardere poate da
naştere unor temperaturi ridicate a flăcărilor în arzător(-oare) şi astfel unor emisii mai mari de NOx
.
Aspecte economice: Recuperarea căldurii de la banda de solidificare nu necesită investiţii
suplimentare. "BRAMA-leiding" a fost dată în funcţiune în 1984. Investiţia estimată a fost de 5
milioane Ecu în 1984.
27
Electrofiltrul la morile de măcinare (măcinare uscată)
Descriere: După măcinare particulele sunt separate în funcţie de clasificarea aerului. Particulele
brute sunt reciclate în morile de măcinare şi particulele fine sunt transportate la tambur, unde sunt
făcuţi peleţii verzi. Aerul folosit pentru clasificarea aerului conţine cantităţi mari de particule în
suspensie. Acesta este în esenţă materie primă şi trebuie să fie captată.
Caracteristicile unei particule în suspensie sunt de aşa natură încât emisiile sunt, de obicei, reduse în
mod eficient folosind precipitarea electrostatică. Precipitatul poate fi alimentat direct în tambur
deoarece are aceeaşi compoziţie ca materia primă (minereu de fier (62%) şi praf de cocs (8.5%)
[InfoMil,1997].
Principalele niveluri de emisie obţinute: EPS operează mai mult sau mai puţin ca o parte
integrantă a unui sistem de clasificare a aerului. Emisiile pot fi < 50 mg/N𝑚3 . Design-ul modern al
EPS-urilor poate atinge emisii scăzute şi prin urmare recuperarea materiilor prime.
Aplicabilitatea: EPS sunt aplicabile atât instalaţiilor existente cât şi celor noi.
Efecte asupra mediului: Precipitatul de la EPS este folosit ca materie primă în concasor.
Operarea EPS consumă energie. La un debit al gazului de ardere de 300000 N𝑚3 /oră şi o
producţie de 4 Mt/a consumul de energie este aproximativ de 0.001 GJ/t peleţi.
Aspecte economice: PES este parte integrantă a proiectului unei fabrici; o parte din materia primă
de la etapa de clasificare a aerului este recuperată cu PES. Totuşi, poate fi calculat că un PES uscat
pentru tratarea unui flux gazos de 300000 N𝑚3 /h va necesita o investiţie de aproximativ 2 milioane
Ecu1996. Costurile operaţionale pot fi calculate ca 0.03 la 0.05 Ecu1996/t peleti pentru o fabrică de
peletizare cu o producţie anuală de 4 Mt şi debitul gazului de ardere de la o moară de uscare de
300000 N𝑚3 /oră.
28
Principalele niveluri de emisii obţinute: Eficienţa îndepărtării prafului pentru tehnicile enumerate
mai sus este în mod normal >95%, şi în unele cazuri >99%. Sunt obţinute concentraţii ale emisiilor
de praf de 20 mg/N𝑚3 sau mai mici. Spre exemplu la ultima fabrica suedeza, KK3 în Kiura,
concentraţiile de praf ăn gazul de ardere emis din zona de uscare şi solidificare sunt sub 10 mg/N𝑚3
şi totalul emisiilor de la fabrică ca un întreg este sub 100 g/t peleţi.
Aplicabilitatea: Tehnicile la final de proces (end-of-pipe) pot fi aplicate ambelor tipuri de
fabrici, existente şi noi.
Efecte asupra mediului: În mod normal praful colectat este reciclat în procesul de peletizare.
În cazul scruberelor unele ape în exces trebuie să fie evacuate după un tratament adecvat.
Aspecte economice: Nu sunt disponibile.
29
Tehnici noi apărute şi dezvoltări de viitor
Măsurile au ca ţintă reducerea formării “NOx termici” prin scăderea (la maximum) temperaturilor în
flacăra (varfurile) cuptorului sau prin mijloace de limitare a disponibilităţii oxigenului molecular (𝑂2)
sau azotului molecular (𝑁2 ). Au fost identificate următoarele măsuri:
1. Injectarea cu apa în arzătoarele de la banda de solidificare
Aceasta măsură reduce temperaturile maxime ale flăcării. Totuşi, eficienţa energetică descreşte pe
măsură ce calitatea apei injectate creşte.
2. Folosirea gazelor de evacuare de la alte procese ca aer de ardere
Aceste măsuri au ca scop reducerea disponibilităţii de oxigen (𝑂2) în arzătoare, obţinându-se astfel o
generare scăzută de NOx. Aerul evacuat folosit poate fi obtinut din cadrul fabricii de peletizare sau din
alta parte (ex. din cuptoare încinse, instalaţii de sinterizare, încălzirea cuptoarelor de cocserie în cazul
în care fabrica de peletizare este parte a unei oţelării integrate). Aceste masuri ar putea o influenţă
semnificativă asupra funcţionării instalaţiei.
3. Injectarea indirectă a apei în secţiunea de răcire
Vaporii generaţi ar putea reduce formarea de NOx în cuptoare, dar acest lucru nu este
sigur. În plus, această măsură afectează procesele de uscare şi răcire în banda de solidificare.
31
5. Cele mai bune tehnici disponibile (BAT) pentru industria fontei şi oţelului
Pentru fabricile de peletizare, următoarele tehnici sau combinaţii de tehnici sunt considerate a fi
BAT :
- curăţare sau
2. Emisiile în apă de la scrubere sunt minimizate prin metode de închidere a circuitului de apă,
precipitarea metalelor grele, neutralizarea şi filtrarea nisipului.
Proiectul fabricii ar trebui să fie optimizat pentru recuperarea căldurii semnificative şi emisiilor de
NOx scăzut din toate zonele de ardere (solidificarea pe bandă şi, unde se poate aplica uscarea la
morile de măcinare).
Într-o singură fabrică, din cuptorul de ardere cu grătar şi folosind minereu de magnetit, sunt
obţinute emisii < 150 g NOx/t de peleţi. În alte fabrici (existente sau noi, de acelaşi tip sau alt tip,
folosind aceleaşi materiale sau materiale brute), soluţiile trebuie să fie adaptate şi posibilul nivel de
emisie de NOx poate varia de la loc la loc.
Reducerea Catalitică Selectivă sau orice altă tehnică cu o eficienţă de reducere a NOx de cel
puţin 80%.
32
Datorită costului mare denitrificarea gazului de ardere ar trebui să fie considerată doar în
circumstanţele în care este vorba de standardele de calitate referitoare la mediu, altfel nu ar trebui să
fie considerată; până în prezent nu sunt sisteme în funcţiune fără NOx la nici o
Există multe mijloace de încurajare a prevenirii poluării, prin măsuri regulatoare şi programe de
asistenţă tehnică :
1. Beneficii economice. Cele mai evidente beneficii economice asociate prevenirii poluării sunt
economiile rezultate din eliminarea depozitării deşeurilor, tratamentului, transportului şi aruncării
acestora. Beneficii economice mai puţin tangibile sunt scăderea obligaţiilor, costuri legate de
asigurări, eficienţa ridicată a procesului. Operaţia de prevenire a poluării se răscumpără singură,
dacă se ia în consideraţie timpul necesar pentru conformarea la standardele reglementate.
2. Conformarea la reglementări. Atunci când nu se generează deşeuri, conformarea la reglementări
nu constituie o problemă. Costurile managementului deşeurilor, asociate păstrării de înregistrări,
raportări şi analize de laborator sunt reduse sau eliminate. Reglementările sunt şi vor fi şi pe viitor o
ţintă în mişcare.
3. Reducerea responsabilităţii. Unităţile industriale poartă responsabilitatea deşeurilor pe toată
durata existenţei acestora. Prin eliminarea sau reducerea generării deşeurilor, poate fi redusă o
responsabilitate viitoare.
În plus, angajarea unor asigurări contra poluării poate fi evitată.
33
4. Îmbunătăţirea imaginii publice. Consumatorii sunt interesaţi să cumpere bunuri care nu pun în
pericol mediul; astfel, această cerinţă poate duce la succesul sau falimentul unei companii.
5. Grant-urile naţionale şi internaţionale. Au fost dezvoltate programe de granturi, pentru a susţine
programele de prevenire a poluării, iniţiate de state şi entităţi private, care acordă fonduri şi
asistenţă pentru dezvoltarea şi implementarea noilor tehnici de prevenire a poluării.
6. Stimulente de piaţă. Cererea publicului pentru produsele care nu afectează mediul a dus la
formarea unei pieţe pentru bunuri reciclabile şi produse asemănătoare, care pot fi proiectate, astfel
încât să respecte aceste caracteristici de mediu. În plus, numeroase agenţii publice şi private
stimulează piaţa bunurilor reciclabile prin contracte scrise şi specificări, care reclamă utilizarea
materialelor reciclate.
7. Reducerea costurilor de tratare a deşeurilor. Costurile în creştere ale practicilor de management
al deşeurilor „end-of-pipe” sunt evitate sau reduse prin implementarea programelor de prevenire a
poluării.
8. Stimulente fiscale potenţiale. În efortul de promovare a prevenirii poluării, taxele pot fi eventual
coborâte, pentru a încuraja generatorii de deşeuri să ia în considerare programe de reducere.
9. Diminuarea expunerii personalului. Odată cu reducerea sau eliminarea expunerii la substanţe
chimice, compania beneficiază de o reducere a potenţialului de expunere cronică la locul de muncă,
a accidentelor serioase şi a urgenţelor. Este diminuată povara programelor de monitorizare
medicală, monitorizare a expunerii personalului şi a reclamaţiilor potenţiale, legate astfel de
prejudicii.
10. Scăderea consumului de energie. Metodele de conservare a energiei sunt adesea interconectate
şi complementare. Cheltuielile energetice asociate tratării şi transportului deşeurilor sunt de obicei,
dar nu întotdeauna, reduse, când scade cantitatea de deşeuri, scăzând în acelaşi timp şi poluarea
asociată energiei consumate.
11. Creşterea eficienţei de operare. Un efect secundar benefic al activităţilor de reducere a poluării
este creşterea eficienţei de funcţionare.
12. Avantaje în competitivitate. Profitând de numeroasele beneficii asociate prevenirii poluării,
afacerea îşi poate spori competitivitatea.
13. Reducerea impactului negativ asupra mediului. Prin evaluarea alternativelor de prevenire a
poluării se ia în considerare impactul negativ asupra resurselor naturale şi speciilor, care se
manifestă în timpul scurs între procurarea materialului brut şi depozitarea deşeului. Astfel,
performanţa prevenirii poluării se va reflecta într-o protecţie îmbunătăţită a mediului.
34
7. Reglementări naţionale şi internaţionale pentru prevenirea poluării
Cea mai cunoscută reglementare pe plan european este Directiva 96/61/EC care se mai numeşte şi
Directiva IPPC privind prevenirea şi controlul integrat al poluării, ulterior abrogată şi înlocuită prin
Directiva 2008/1/EC.
Directiva IPPC, împreună cu alte 6 directive europene, a fost reformată şi concretizată sub forma
Directivei 2010/75/EU IED ( Directiva privind emisiile industriale ). Directiva IED înlocuieşte
definitiv, începând cu 7 ianuarie 2014, următoarele documentele :
● Directiva IPPC 2008/1/EC ;
● Directiva COV care se referă la emisiile privind COV ;
● Directiva privind incinerarea deşeurilor ;
● Directiva privind emisiile rezultate din producerea 𝑇𝑖𝑂2 .
Din ianuarie 2016 înlocuieşte definitiv şi Directiva LFC ( Instalaţii Mari de Ardere ).
În România cerinţele specifice ale directivelor IPPC au fost transpuse pentru prima dată prin OUG 34/2002
cu privire la prevenirea, reducerea şi controlul integrat al poluării. Această OUG a fost înlocuită de
OUG 152/2005 privind prevenirea şi controlul integrat al poluării. Aceasta la rândul său a fost
modificată şi completată prin OUG 40/2010 referitoare la prevenirea şi controlul integrat al poluării.
Pentru transpunerea şi implementarea prevederilor directivelor IPPC s-au elaborat şi o serie de ordine
ministeriale :
● OM 1144/2002 – înfiinţarea registrului de poluanţi emişi
● OM 1440/2003 – înfiinţarea ghidului naţional de implementare a Registrului de Poluanţi
Emişi
● OM 818/2003 – aprobă procedura emiterii autorizaţiei integrate de mediu şi este completată
prin OM 649/2004 cu privire la aprobarea documentelor de referinţă privind BAT.
➢ HG nr. 440 din 28 aprilie 2010 privind stabilirea unor măsuri pentru limitarea emisiilor în
aer ale anumitor poluanţi proveniţi de la instalaţiile mari de ardere
➢ Directiva 2001/80/CE privind limitarea emisiilor de poluanţi în aer proveniţi de la
instalaţiile mari de ardere
➢ Directiva 91/33/EC privind depozitarea deşeurilor transpusă în legislaţia naţională prin HG
nr 349/2005 privind depozitarea deşeurilor.
8. Bibliografie
35
http://www.anpm.ro/files2/bref/BREF/BREF_Production_of_Iron_and_Steel_RO.pdf
Kurt Meyer – Pelletizing of iron ores
Gheorghe Lăzăroiu - Impactul CTE asupra mediului
Note de curs IPPC
http://www2.unitar.org/cwm/publications/cbl/prtr/pdf/cat5/Australia_fironste.pdf
http://shodhganga.inflibnet.ac.in/bitstream/10603/7916/8/08_chapter%201.pdf
http://eur-lex.europa.eu/LexUriServ/LexUriServ.do?uri=COM:2013:0407:FIN:RO:PDF
36