UNIVERSITATEA TRANSILVANIA DIN BRAȘOV

FACULTATEA DE ALIMENTAȚIE ȘI TURISM

PROGRAMUL DE STUDII: CONTROLUL ȘI EXPERTIZA PRODUSELOR
ALIMENTARE

PROIECT DE DIPLOMĂ

Cadru didactic îndrumător:DR.VALENTIN NECULA

grad didactic Nume și prenume

Absolvent:DINU ELENA-DANIELA
Nume și prenume

Brașov, 2017
 UNIVERSITATEA TRANSILVANIA DIN BRAȘOV
FACULTATEA DE ALIMENTAȚIE ȘI TURISM
CONTROLUL ȘI EXPERTIZA PRODUSELOR ALIMENTARE

CONTROLUL MICROBIOLOGIC AL ÎNGHEȚATEI

Cadru didactic îndrumător: dr.Necula Valentin

Absolvent: Dinu Elena Daniela

Brașov, 2017
1.1 Scurtă introducere
A fost de multe ori a spus că chinezii au inventat înghețată și că Marco Polo a adus ideea în Europa
în secolul al XIII-lea. Acest lucru este mai mult decât un mit fapt istoric susținut de dovezi, dar
poate fi sated cu oarecare incredere ca inghetata a fost inventat în China, în primul mileniului.
Procesul de congelare al lichidelor prin imersarea acestora într-un amestec de gheață și sare, care
reacționează împreună pentru a reduce temperatura amestecului sub punctul de îngheț, a fost
inventat în trecutul îndepărtat - a fost prima documentat în secolul al treisprezecelea.

Acesta este modul în care a trebuit să fie făcută până la inventarea congelator in secolul XX
inghetata. Un vas care conține gheață și sare înconjoară un recipient care conține amestecul de
înghețată. Temperatura în mixul de gheață și sare picături, înghețarea conținutului containerului.
Pentru a se asigura că îngheață în mod uniform, în general, se agita sau rotit.

Povestea inghetatei incepe din anul 3000 i.Hr.La acea perioada,aspectul inghetatei nu era cel stiut
de noi astazi dar chinezii ne confirma existenta produselor congelate(asemanatoare cu serbetul)
acum multa, vreme cand nici macar refrigerarea nu era un proces descoperit.

Inghetata "preistorica" se spune ca era compusa dintr-un sirop adus la inghet prin adaugarea de
zapada.Conducatorii nu au ramas indiferent,i la gustul dulce al acestui amestec.

Alexandru cel Mare era vestit pentru placerea lui de a se delecta cu desertul sau favorit-inghetata cu
fructe si miere de albine.Nici barbarul imparat Nero nu a ramas indiferent la gustul dulce al
inghetatei,drept urmare acesta isi punea sclavii sa adune zapada curata de pe crestele multilor
Apenini,pentru a o amesteca cu fructe sau vin.

Imparatul Tang Shang al Chinei,prefera amestecul mai putin gustos al inghetatei,obtinut din lapte
de vaca,faina si camfor,dar italienii sunt vestiti pentru delicioasa lor inghetata,prin Marco Polo.

1.2 Scurt istoric al inghetatei

!Se stie ca originea inghetatei a pornit in secolul 2 i.Hr, desi nu exista o data specifica sau un
inventator ce poate fi indisputabil creditat cu aceasta descoperire. Stim ca Alexandru cel Mare se
delecta cu zapada si gheata amestecata cu miere si nectar. Alte referinte biblice arata ca regele
Solomon aprecia bauturile racite in timpul recoltei. De asemenea, in timpul Imperiului Roman,
Nero Claudius Caesar trimitea frecvent alergatori in munti pentru a-i aduce zapada la care adauga
fructe si sucuri. Rezultatul era probabil ceva asemanator inghetatei.

O mie de ani mai tarziu, Marco Polo s-a intors in Italia cu o reteta ce era asemanatoare sorbetului
de astazi. Istoricii estimeaza ca aceasta reteta a evoluat in inghetata undeva in secolul 16. Se pare ca
Anglia a descoperit inghetata in acelasi timp sau chiar mai devreme de secolul 16. „Gheata
cremoasa” (Cream Ice) cum era initial numita, aparea regulat la masa regelui Charles I in timpul
secolului 17.

Francezii au fost si ei initiati in deserturi inghetate in 1553 de catre Catherine de Medici cand a
devenit sotia lui Henry II al Frantei. Totusi, aceasta a devenit disponibila publicului larg abia in
1660. Sicilianul Procopio a introdus o reteta, prin intermediul careia combina lapte, smantana, unt
si oua, si pe care a comercializat-o in Café Procope, prima cafenea din Paris.

"Bunica inghetatei" a luat nastere in China,cu foarte mult timp in urma,aproximativ doua mii de
ani.Amestecul era preparat din orez fiert cu mult lapte si cu multe arome.Inghetata se racea in
zapada.Dulciurile chinezesti aveau in compozitia lor fructe inghetate,sucuri,cu sau fara lapte.

Reteta amestecului de lapte cu fructe inghetate a fost adusa de catre Marco Polo,din Extremul
Orient,in Europa,apoi in Italia,dupa raspandindu-se in toate tarile.

La nunta Catrinei de Medicis cu Henry al-II-lea al Frantei s-a servit printre alte rasfaturi culinare si
un desert inghetat,era vorba despre crema dulce cu multe fructe.

Inghetata era foarte scumpa,era considerata un deliciu pe care doar bagatii si-l puteau
permitea.Amestecul era scump din cauza dificulatilor legate de conservarea ghetii pe timp de
vara.In 1560 un doctor spaniol,ce locuia la Roma descopera ca prin adaugarea unor saruri in
inghetata,acesata se congeleaza mai rapid,Aest fapt a ajutat foarte mult la dezvoltarea productiei de
inghetata in toate tarile Europei ,de asemenea si la diversificarea aromelor.

„Hokey-Pokey“

Inghetata a fost adusa de catre italieni in America in secolul al XIX-lea.Italienii aveau denumirea
de „Hokey-Pokey“ care vine de la „ecco un pocco!“ („ia putin!“),strigarea cu care se adresau
clientilor.

In Tarile Romane, acest amestec gustos a fost savurat la curtea lui Constatin Brancoveanu.
Domnitorul,ale caror gusturi rivalizau cu acelea de la mai sofisticate curti,avea sapat in pamant un
ghetariu si un sujitor care se asigura de prezenta sorbeturilor,apa,fructe,vin,creme inghetate si
siropuri groase.

Pe la 1810, Consulul Angliei la Bucuresti, W. Wilkinson, nota în Însemnarile sale zilnice ca:

„la nordul orasului exista un loc numit Helesteu, un lac la vreo mila departare de oras (…) unde
este o cafenea în care se pot cumpara înghetate si alte racoritoare.“

Profesorul si ziaristul francez Ulysse de Marsillac nota în „Ghidul calatorului prin Bucuresti“:

„Hotarât lucru, cel care a construit capitala acestei tari frumoase pe un loc atât de uricios n-a avut în
sufletul lui nici un strop de poezie si nici macar simt artistic, dar nimic nu poate rivaliza cu
înghetata care se poate mânca la cofetaria fratilor Capsa, ce-au studiat la Paris, cu celebrul maestru
al artei culinare, Boissier.“

Compozitia initiala a inghetatei era compusa din trei elemente-gheta,fructe sau vin si un
sirop.Odata cu descoperirea nitratului de anoniu(sare),adica descoperirea prin care alimetele se
raceau mai rapid,apar si aparatele pentru fabricarea desertului in care se adauga amestecul,la baza
lui fiind laptele.

In anul 1840,Nancy Jonson este prima femeie din lume care actioneaza manual o masina pentru
fabricarea inghetatei.Aparatul presupune invartirea unei manete,astfel incat ingredientele sa fie
omogenizate si apoi inghetate prin adaugarea de sare si gheata,o adevarata descoperire in ceea ce
priveste istoria inghetatei,chiar daca procesul era inca unul destul de complex.
In anul 1851,Jacob Fussell deschid in SUA,prima fabrica de inghetata.Datorita succesului
fulgerator,Jacob isi permite deschiderea unor altor fabrici si in America de Nord.In anul 1926 este
apare si prima masina automata de inghetata,adusa pe piata de catre Charles Vogt,cu aceasta
masina asigurand o productie mai rapida si cantitati mai mari.

Prima inghetata cu o consistenta cremoasa este inventata de McCullough si fiul sau Alex,iar in anul
1940 se va deschide intaiul magazin specializat in vanzarea acestui produs,in orasul Joilet,Ilinois.

Inghetata a evoluat de la bucatile de gheata cu fructe,la desertul destinat doar marilor conducatori
devenind apoi foarte popular,in mai multe variante,consumat la cornet,pe bat si mai nou in prajituri
sau in clatite.

1.3 Introducere
In America, inghetata a fost introdusa in 1744 de catre un oaspete al guvernatorului din Maryland,
William Bladen. Primul anunt publicitar pentru inghetata a aparut in 1777, cand producatorul Philip
Lenzi a anuntat ca „inghetata este disponibila aproape in fiecare zi”.

Chitantele pastrate de un comerciant din New York au dezvaluit ca presedintele George

Washington a cheltuit 200 de dolari in vara anului 1790 pe inghetata. Totusi, pana in 1800,
inghetata a ramas un desert rar si exotic de care se puteau bucura doar elitele.

O data cu inventarea aparatelor frigorifice, producerea inghetatei a devenit foarte rapid o industrie
infloritoare in America, iar noile inventii au inlesnit creativitatea comerciantilor in dezvoltarea
numeroaselor variante de inghetata.

Astazi am ajuns sa vorbim de inghetata la un nivel “industrial” ce a fost creata pentru a acoperi
cererea in continua crestere pentru inghetata. Inghetata produsa la nivel industrial respecta
standardele de calitate si siguranta mentinand in acelasi timp traditia si imbunatatind gustul unic ce
s-a dezvoltat de-a lungul ultimulelor secole.

1.4 Productia mondiala de inghetata.

Inghetata este un desert rece,fabricat printr-o tehnica speciala,in compozitia produsului intra:
zahar, coloranti, arome, stabilizatori,fructe,alune, nuci, arahide, emulgatori etc.
Inghetata de buna calitate se recunoste prin lipsa apei din produs si prin adaugarea smantanii si
laptelui de buna calitate care o face sa fie mai cremoasa si delicioasa.
Laptele este un ingredient foarte important pentru prepararea inghetatei deoarece substantele sin
lapte,cum ar fi: proteinele,grasimea si lactoza fac ca aceasta sa fie hranitoare si cremoasa.

Inghetata este iubita de catre consumatori datorita gustului deosebit si valorii nutritive ridicate,
determinate de grasime, proteine, zahar, saruri minerale si vitamine care intra in compozitia
desertului.In procesul de fabricare totii compusi sunt omogenizati,acest lucru ajuta la
digestie,gustul ei placut activeaza secretiile.Gustul si aroma specifica sortimentului trebuie sa fie
predominant astfel incat consumatorul sa consume deliciul rece.

Inghetata poate fi consumata de persoanele care doresc un aport caloric mai mic,deoarece 100 g
inghetata cu 12% grasime furnizeaza organismului circa 200 calorii, 1kg de inghetata poate inlocui,
din punct de vedere energetic, 434g paine, 738g carne bovine, 851g oua sau 1,770 kg lapte.

Potrivit unor statistici publicate in 1985, consumul mediu de inghetata pe cap de locuitor in tarile
vest europene era de: 12,5kg in Suedia, 7,9kg in Elvetia, urmand Danemarca, Germania, Olanda si
Austria. Pe ultimile locuri din acest punct de vedere se afla Spania cu 2,5kg pe locuitor si apoi
Portugalia cu 1,1kg. Consumul mediu cel mai mare de inghetata se constata in SUA, cu 25kg pe
cap de locuitor.!!

Inghetata se poate clasifica in mai multe sortimente.Aerul prezent in inghetata, ca langa faptul ca
ofera un gust foarte fin,actioneaza si la proprietatile fizice ale acesteia de duritate si topire.
Produsul alimentar rece necesita o verificare atenta a distribuiri celulelor de aer pentru ca desertul
sa fie de cea mai inalta calitate.Dezvoltarea celulelor de aer este influientata de mai multi factori

La congelare, fortele de forfecare din timpul amestecarii sparg bulele mai mari, in bule mai mici.
Pentru a sparge celulele de aer in dimensiuni mici , este necesar un efort de forfecare mult mai
mare. Acest efort de forfecare este reglementat de rotorul de amestecare si de vascozitatea
tulburarii inghetatei asa cum se formeaza si este legat de cantitatea de gheata formata si de
vascozitatea fazei continue (de inghetare concentrata).

!Inghetata este un produs lacatat care are in compozitia sa 70%-80% lapte si smatana din lapte,15%
zahar si alte arome,in functie de tipul ales.

Desertul este gasit in mai multe sortimente: la cornet,pe bat,la pahar,acesta fiind consumat de catre
romanii in anotimpul cald ,in timp ce in celelalte tari,inghetata este consumata in orice perioada a
anului.Conform statisticilor internationale, cele mai mari consumatoare de inghetata sunt SUA,
Australia, Suedia, Noua Zeelanda, Danemarca, Belgia, Canada, Norvegia, Irlanda si Elvetia.

In timp e consumul anual in aceste tari este de 20 kg pe cap de locuitor, Romania consumul nu
depaseste 1 kg anual,pe cap de locuitor.Cei mai importanti producatori romani sunt: SC Napolact
(Cluj-Napoca), SC Kubo Ice Cream Company (Piatra Neamt), SC Prodlacta (Brasov), SC
Industrializarea Laptelui (Mures) si SC Prola (Prahova).Producatori mai puternici in
comert:Scholler Rom-Ice, Unilever (Algida), Master Foods (Mars) si Delrom (Delta).

Cei mai mari producatori de inghetata,pana in anul 1995,erau fabricile de industrializare a

laptelui(ICIL-urile) ce produceau aproximativ 30.500 tone pe an conform Directia Generala a
Industriei Alimentare din Ministerul Alimentatiei si Agriculturii (MAA).Dupa acest an datele
numai sunt actualizate deoarece inghetata face parte acum din categoria produslor lactate proaspete.

Consumul de inghetata a scazut si "va scadea si la anul,probabil cu inca 5 %",apreciaza Adrian

Costea de la departamentul de marketing al SC Prodlacta Brasov, producator care vinde cel mai
bine inghetata Tango.Acelasi lucru il apreciaza si Romel Panait,director de productie la Kubo Ice
Cream Company,al carui produs cel mai bine vandut este ingheta Amicii Lux.

La noi in tara se fabrica in medie 46 tone de inghetata/an.In anul 2016,productia de inghetata

conform Comisia Nationala de Statistica (CNS) era de numai 8.237 tone,desi numarul agentilor
economici 175 este destul de mare.Pentru fiecare producator, in medie,ar insemna 46 tone
inghetata/an.

In ultima perioada,importul cu inghetata a determinat producatorii autohtoni sa investeasca un

capital destul de mare pentru modernizarea fabricilor de inghetata(investitia se amortizeaza in zece
ani) pentru a obtine produse de calitate superioara ca si cele fabricate din afara.O alta problema este
comercializarea inghetatei si aici avem doua motive: numarul mare de congelatoare si distribuitori
seriosi.Producatorii ar fi taxati foarte scump daca si-ara realiza o retea proprie de vanzare,iar
angrosistii nu au nuciun interes sa le promoveze produsele.
Problema principala a firmelor este scaderea puterii de cumparare de la an la an-fluctuatiile
pietei,din cauza caracterului sezonier in Romania.In cifrele facute publice de catre CNS : in
perioada ianuarie-mai s-au importat 142 tone de inghetata,adica o scadere cu aproximativ 10-%
din cantitatea importata anul trecut,1309 tone.Tarile importatoare: Ungaria, Bulgaria, Turcia,
Grecia, Italia, Germania si Belgia.Un alt motiv este ca taxa vamala medie se riduca la 58% ,fapt ce
determina cresterea pretului.
!Firma Scholler Rom-Ice este ultimul importator intrat pe piata, dar ale carui produse sunt si cele
mai scumpe, o inghetata pe bat ajungand la 22.000 lei. Cu toate acestea, a vandut anul trecut 200
tone inghetata, realizand o cifra de afaceri de 10 miliarde lei. "Cele mai gustate sortimente sunt cele
cu preturi mici, adica Leo Duet si Manhattan", ne-a declarat Elena Gheorghe, directorul financiar al
firmei.

Teoretic, toate produsele trebuie sa se incadreze in Normele Ministerului Sanatatii nr. 975/1998,
care stabilesc conditiile microbiologice, modul de ambalare si etichetare, utilajele folosite etc.
Practic, de multe ori, situatia nu e deloc roz pentru cei care prefera sa se racoreasca pe strada cu un
cornet de inghetata, dupa cum reiese dintr-un studiu al Oficiului pentru Protectia Consumatorului
(OPC). Acesta a aplicat, la un un singur control, amenzi de peste opt milioane lei, fiind constatate
numeroase contraveniente.

Inghetata la cornet este cea mai ieftina Lipsa autorizatiei sanitar-veterinare si a licentei de
fabricatie, lipsa unei igienizari si dezinfectii corespunzatoare a aparatelor de inghetata, modul
defectuos de amplasare a aparatelor (prevederile OMS 976/1999 mentioneaza ca acestea trebuie sa
fie amplasate langa unitatea care o prepara), prepararea amestecului de inghetata in diverse spatii
murdare, lipsa echipamentului de protectie sanitara, gandaci de bucatarie in praful de inghetata -
sunt cele mai des intalnite nereguli semnalate in raportul OPC.

Pe langa toate acestea, desi este cea mai ieftina, inghetata la cornet contine, in multe cazuri, apa,
ceea ce a determinat multi consumatori sa se orienteze catre inghetata preambalata. Insa nu este
greu sa prepari inghetata de calitate, ci sa vinzi cat mai multa in cele trei-patru luni caniculare.
Principalele impedimente in calea dorintei romanilor de a-si indulci traiul sau de a se racori la 40 de
grade cu o inghetata sunt, din punctul de vedere al vanzatorilor, salariile mici, iar din punctul de
vedere al cumparatorilor, preturile mari.
 Capitolul I
Date de literatura privind controlul si calitatea inghetatei.
I.1 Controlul si calitatea inghetatei

Dintre toate ființele pământului, omul este de departe ființa cea mai nărăvită la plăceri ale gurii,
între care și plăcerile bucatelor consumate la temperaturi nefirești, atât bucate foarte reci, cât și
bucate foarte fierbinți. Dacă hrana înghețată este obișnuită pentru ființele care trăiesc în climat rece,
ca fiind un fapt determinat de condițiile de mediu, doar pentru pentru om este specifică dezvoltarea
acestei plăceri în condițiile în care el are posibilitatea să folosească hrană la temperaturi apropiate
de temperatura corpului său, care sunt considerate cele mai potrivite pentru o bună sănătate.

Și, paradoxal, își exersează această plăcere nu numai când se luptă cu temperaturi ridicate ale
mediului, cum sunt în timpul verii în zona temperată, ci chiar și iarna, când temperaturile sunt
scăzute; specialiștii nu văd un paradox în această situație, ci calea prin care organismul se încarcă
energetic, prin consumarea de alimente și băuturi cu valoare energetică mare, așa cum este cazul
înghețatei.

Legătura dintre înghețată și sezonul rece cu care este asociat consumul ei este evidențiată de
denumirile înghețatei în diversele limbi (europene), care asociază denumirii cuvântul ghiață sau
frig. Iată denumirile înghețatei, în câteva limbi, cu specificarea pronunțării lor: engleză ice-cream
(pr. ais-creim); în diverse alte limbi, termenul ice-cream desemnează înghețata industrială; franceză
crème glacée sau simpu glace (pr. crem glasé); italiană gelato (pr. gelato); spaniolă helado (pr. é-la-
do);germană Speiseeis(pron. șpaiză-ais), rusă мороженое(pron. morojenoe), ucraineană
морозиво(pron. morozivo), bulgară și sârbă cладолeд (pr. sladoled), greacă παγωτό (pron. pagotó),
turcă dondurma (pr. don-dul-ma), maghiară fagylalt(pron. fódi-lalt), poloneză lody (pron. lo-dî),
finlandeză jäätelö(pron.iaateleo), suedeză glass (pron. glas), norvegiană iskrem (pron. îns-kriem).

Curios, în limba română, termenul este un adjectiv substantivizat (făcând o glumă, după exemplul
cu „înghețată“, ne-am aștepta să avem cândva și „coaptă“, „friptă“…).

În principiu, înghețata este un preparat dulce, realizat concentrat din materii alimentare lichide sau
aproape lichide, valoroase în raport cu consumatorul de referință; compoziția este adusă la starea de
răcire până la solidificare.

Sintagma „valoroasă în raport cu consumatorul de referință“ se impune tot mai mult a fi considerată
în contexul nevoii de diversificare a dietelor și de adaptare a ofertei la cerințele din ce în ce mai
personalizate. Se înțelege că există deosebiri între înghețata de iarnă și cea de vară (prima se cuvine
a fi bogată nutrițional, mai ales pentru cine desfășoară activitate fizică intensă; înghețata de vară
este indicat a se prepara din fructe, pentru a îndeplini în primul rând funcția de răcorire a corpului,
fără aport nutritiv însemnat, mai ales când este vorba de persoane cu diete de cruțare, blânde,
hipocalorice. „Valoare pentru consumatorul de referință“ înseamnă deci un preparat aliniat la
nevoile specifice ale cosumatorului: bogat nutritiv pentru indivizii sănătoși și cu activitate fizică
intensă, mai puțin dulce și mai ușor din punct de vedere nutritiv pentru persoanele cu metabolism
atenuat (vârstnicii) și cu restricții alimentare (diabeticii, cardiacii, obezii) ș.a.m.d.

Studiile asupra vieții oamenilor din antichitate și din zonele în care nu a pătruns civilizația relevă că
au existat condiții pentru descoperirea unor alimente similare înghețatei la triburile de vânători și
păstori, care ar fi putut descoperi valoarea gustativă a unor alimente înghețate (fructe, lapte, miere),
și ar fi intuit posibilitatea menținerii stării acestora și în anotimpul cald (prin ascundere în zăpadă
ori gheață, așa cum eschimoșii mai fac și acum), poate chiar a preparării lor în stare subrăcită.

Apropiindu-ne de timpurile istorice ale omenirii, avem informații care arată că vechii egipteni,
chinezii, apoi romanii și alții stăpâneau tehnicile preparării de alimente răcoritoare pentru
perioadele fiebinți din cursul anului. Unii aduceau din munți zăpadă și gheață pentru prepararea
acestor dulciuri, alții practicau metode ingenioase de preparare a gheții. Numeroase legende sunt
brodate în jurul informațiilor venite din primele timpuri istorice.

În mileniul al doilea, astfel de informații sunt legate de călătorul venețian Marco Polo, care, în
1295, se întorsese din China, unde plecase în urmă cu peste un sfert de veac, aducând, între altele și
rețeta înghețatei din apă cu salpetru și a înghețatei din zăpadă amestecată cu lapte gras (în China cu
lapte de iac) care au fost repede preluate de familiile italiene bogate. La Florența, la curtea familiei
Medici, modestul Ruggeri dovedea atâta imaginație și pricepere, încât s-a reținut că la Florența a
fost secolul de aur al înghețatei. În câteva secole, toate țările europene cunoșteau metode de
preparare a înghețatei, noutate culinară care a lăsat impresii durabile în rândul oaspeților de seamă
ai vreunei case nobile.

Bucătarii francezi erau celebri în secolele trecute; ei dețineau rețete unice, dorite de vizitatori de
seamă ai Franței acelor timpuri. Până la 1800, înghețata a devenit acesibilă și maselor largi: în
democratica Americă s-au deschis magazine (1776, la New York), tot în America ridicându-se și
prima fabrică de înghețată (Jacob Fussel, Maryland, 1851). În mai puțin de o jumătate de secol s-au
inventat omogenizatorul, capabil să confere o textură mai fină amestecului (August Gaulin, 1899),
refrigeratorul de înghețată (același inventator, 1902), considerat o primă mașină de făcut înghețată,
capabil să obțină grăbirea solidificării amestecului; tot tunci s-a inventat și cornetul pentru
înghețată (Italo Marchioni, 1896 sau 1903, New York). Și tot americanii se laudă că au făcut prima
dată înghețată învelită în ciocolată (1919) și înghețată pe băț (1920). Cu titlu de curiozitate, tânăra
Margaret Thatcher (cea care avea să ajungă prim-ministru al Marii Britanii), după absolvirea
Colegiului Somerville, Oxford, unde a studiat chimia, a lucrat ca cercetător chimist la
perfecționarea metodelor de păstrare a înghețatei.

Un rol major în extinderea „modei înghețatei“ l-au avut clasele conducătoare și îndeosebi doamnele
din jurul conducătorilor în perioada modernă: ele au impus moda înghețatei de după amiază și a
înghețatei-desert la mesele oficiale. În vremurile noastre, „sfânta publicitate“ din mass media și un
întreg arsenal de arme promoționale pe care le practică producătorii și distribuitorii asigură locul pe
care îl ocupă înghețata în viața consumatorilor de rând, dar mai ales în consumul elitelor. Frecvent,
diverse publicații aduc în fața consumatorilor clasamente efectuate de instituții prestigioase, în care
figurează și „cele mai bune înghețate din lume“, prilej de etalare a unor propuneri de călătorie în
jurul lumii pentru a cunoaște priceperi învăluite în mister și sublime plăceri culinare.

În spațiul românesc, se pare că la curtea sofisticatului domn Constantin Brâncoveanu s-ar fi gustat
prima dată înghețată; la curtea lui era și o ghețărie („legniță“) de unde aștepta să i se aducă apă și
bunătăți (fructe, creme, siropuri, sorbeturi, vin) ținute la rece. O sută de ani mai târziu, W.
Wilkinson, consulul Angliei în Țara Românească, nota că la Heleșteu, un lac din nordul orașului,
este o cafenea care are și înghețate. Un profesor francez instalat la București a lăsat informații
prețioase despre orașul care nu-i prea plăcea, dar în care „nimic nu poate rivaliza cu înghețata care
se poate mânca la cofetăria fraților Capșa, ce-au studiat la Paris, cu celebrul maestru al artei
culinare, Boissier“ (Ulysse de Marsillac, Guide de voyageur a Bucarest, 1877).

Nu avem date exacte referitoare la pătrunderea înghețatei în spațiul gastronomic românesc, dar
generațiile mai vechi trăiesc deseori cu nostalgia „căruței cu înghețată“ care venea la evenimentele
satelor în verile din deceniile trecute, la care se îngrămădeau repede mai ales copii. Moșul, căci
adesea era un moș, nu neapărat vârstnic, deschidea tacticos gura unui butoi mare, de stejar, în care
era un vas metalic rotund, înalt, pe care îl răsucea ritualic de câteva ori între bucățile de gheață
amestecate cu saramură din butoi, stârnind și mai mult pofta celor strânși alături. Apoi lua capacul
vasului metalic, scotea cu o lingură așchii de cremă galben-aurie (culoarea aceea minunată dată de
ouăle de țară din compoziție) și umplea cu vârf un cornet, apoi altul, și altul... Înghețata nu era
mare, dar pofta bine ațâțată, și crema aceea nici prea moale, nici prea aspră și cu arome pure
umplea gura de damf și de răcoare, care țineau parcă până în duminica următoare, când venea iar
„căruța cu înghețată“... Înghețata acelor vremuri se făcea numai cu ouă, lapte și îndulcitor (miere
ori zahăr), iar gheața era adunată în timpul iernii și păstrată în gropi de gheață, căptușite cu coceni
uscați, paie și ferigă, în care rămânea netopită până la iarna următoare.

Consumatorul contemporan găsește în înghețată unul din alimentele speciale, cel mai adesea folosit
ca desert, deși există destule deosebiri în privința consumului de înghețată, de la o țară la alta.
Ciudat, dar consumul (în kg/loc./an, în 2007) cel mai mare de înghețată în Europa este înregistrat în
țările nordice (Finlanda – circa 15 kg, Suedia - 12, Danemarca - 10), celelalte țări înregistrând un
consum mai mic: Germania – 8,1, Italia – 7,9, Spania – 7,5, Franța – 5,3 etc. În SUA, consumul
anual mediu este de peste 13 litri/loc.

I.2 Ce conține înghețata

Pentru a fi un produs bogat nutrițional este evident că se prepară din materii prime alimentare cu
valoare alimentară mare: lapte, smântână, frișcă, ouă, miere / zahăr, fructe, ciocolată, cacao,
băuturi, diverse arome etc. La ingredientele tradiționale s-au adăugat treptat: apa - nu doar în
rețetele de înghețate „ușoare“ (dietetice, economice; de altfel, chiar medicul antic Hipocrate
recomanda pacienților săi cure de gheață, drept calmant), apoi o gamă largă de aditivi (agenți de
îndulcire –zahăr și sirop de porumb; lianți, emulgatori, stabilizatori, agenți de aromatizare și
colorare, agenți de îngroșare și pentru textură - gelatina și carboximetilceluloza, CMC, excretată
fără modificări, nefiind digerabilă, dar în cantitate mare are efect laxativ). Lecitina din gălbenușul
de ou este un emulgator natural, care dispersează fin picăturilor de grăsime în apă,
prevenind separarea grăsimii de apă și imprimând netezime și cremozitate înghețatei.

După ingredientele folosite, în majoritatea țărilor se produce și se comercializează: înghețata

comună (cu min. 10% grăsime din lapte, produsă industrial), înghețata – cremă (cu min. 10%
grăsime și circa 16% zahăr), înghețata- spumă (fără apă, cu min. 50% lapte și ou) înghețata de
lapte (cu 4% grăsime și 20% zahăr), iaurtul înghețat, înghețata de fructe (min. 20-30 % piure și suc
de fructe și cam tot atâta zahăr, chiar și mai puține fructe dacă se folosește acid citric), înghețata cu
cremă de fructe și lapte (cu min. 8% grăsime din lapte), înghețata de ciocolată (cu min. 6%
ciocolată ori min. 2,5% praf de cacao). Înghețata de nuci / alune (min. 6-10% ), înghețata de soia /
cocos etc. sunt înghețate fără lapte (destinate celor cu intoleranță la lactoză) și ouă, conținând
ingrediente vegetariene, apă și aditivi corespunzători. Se comercializează și multă înghețată „de
apă“, care conține max. 3% grăsime și cel puțin 12% ingrediente cu diverse funcții.

O trecere în revistă a principalelor ingrediente din înghețata produsă curent în SUA, în mari
cantități, care face obiectul comerțului mondial cu înghețată, relevă următoarele:

- grăsimile din lapte: min. 10% pentru sorturile standard, dar până la 16% în sorturile premium;

- solide ne-grase din lapte, așa numitele serum solids, adică lactoză, cazeină, proteine din zer și
minerale: 9...12% din greutate;

-îndulcitori, în general o combinație de zahăr cu glucoză din sirop de porumb: 12...16%;

-aditivi (de emulsifiere, stabilizare etc.): 0,2...0,5%; nu mai este un secret faptul că textura
cremoasă a înghețatei industriale poate fi asigurată și de o proteină din pește care previne
cristalizarea apei;

- apă, care provine din lapte sau alte ingrediente: 55-64%; la înghețatele fără lapte, respectiv acele
răcoritoare numite și „înghețată de apă“, procentul apei în compoziția înghețatei este mult mai
mare.

Dacă facem evaluarea în funcție de volum și luăm în considerare o cotă de circa 50% aer în
compoziția înghețatei moderne (cremele și spumele înghețate conțin chiar mai mult aer), rezultă că
procentele indicate sunt pe la jumătatea valorilor arătate.
I.3 Sortimentul de înghețate
Sortimentul se structurează după conținut, ambalaj, prezentare-condiționare etc. În majoritatea
țărilor se face distincție între înghețata – cremă, înghețata-spumă, înghețata de lapte, înghețata de
fructe (se includ aici înghețatele șerbet, aduse de cruciați din Orient, care le aveau de la chinezi),
înghețata de ciocolată, înghețata de nuci etc.

În privința prezentării și ambalajului, oferta conține, în cazul dozelor pentru o porție: înghețata pe
băț, la vafe, la pahar de material plastic și la pahar de sticlă (pentru servit în cofetării și restaurante).

Oferta de înghețată s-a completat cu unele produse neconvenționale (înghețata de bere, extinsă în
spațiul german, Canada, SUA, mult apreciate de tineri). În lume există și sorturi ciudate de
înghețată, cum ar fi cele cu: caracatiță, caviar, muștar, pește, ficat de gâscă, porumb, șuncă ș.a.,
apreciate de un număr redus de consumatori.

Contribuții importante la succesele recente ale înghețatei s-au datorat aplicării principiilor
gastronomiei moleculare; una dintre aplicații este așanumita „înghețată caldă“: bile de înghețată se
trec prin aluat, se congelează din nou, apoi se prăjesc scurt în baie fierbinte de ulei, timp în care
devin crocante la exterior, dar menținând înghețata la interior; „înghețata caldă“ se servește
imediat.

După denumiri, reținem câteva categorii mari: înghețate-creme, înghețate-spume, înghețate de

fructe, înghețată călită, înghețată moale, torturi de înghețată, sorbeturi, parfeuri, înghețate
vegetariene / vegane, înghețate de apă.

Îngheţata călită are consistenţă densă; după ieşirea din freezer (utilajul de congelare), în scopul
sporirii rezistenţei la păstrare se căleşte – se congelează la temperatura de minus 25...37°C,
temperatura în masa îngheţatei trebuie să fie mai mică de minus 18°C.

Îngheţata moale are consistenţă cremoasă; este preparată în laboratoarele cofetăriilor și

restaurantelor şi este consumată în spațiile unităților respective, cu temperatura de minus 3...5°C.

Printre tipurile vestite de înghețată întâlnite în lume, unele fac deliciul consumatorilor, și îndeosebi
consumatoarelor de înghețată; printre aceste tipuri menționăm: dondurma, gelato, înghețata
sandvici, sorbetul, șerbetul

Dondurma este înghețată turcească făcută din salep (praf din rădăcina unor orhidee din genul
Orchis) și mastic (rășină răcoritoare la masticat obținută de la arborele Pistacia lentiscus, care se
găsește în insula Chios și împrejurimi; se mai numește „lacrimi de Chios“). Dondurma se face și cu
lapte de capră, un astfel de sort figurând în lista celor mai bune înghețate din lume.

Gelato este o înghețată mai puțin grasă (dar mai dulce), făcută în stil italian, din lapte, smântână,
zahăr, aromatizată cu piureuri de fructe, cu nuci și alte arome; are mai puțin aer înglobat, fiind mai
densă, mai aromată și mai bogată decât înghețatele obișnuite. Gelateria este o „industrie“ străveche
în Italia, în sudul căreia creștea trestia de zahăr și unde se stăpânea din vechime tehnica răcirii
sorbetului de fructe în amestec de gheață și sare. Doar cine altul decât Francesco Procopio dei
Coltelli a obținut patent exclusiv de la regele Ludovic al XIV-lea pentru numeroasele sale gelate
oferite parizienilor la celebra sa „Café Procope“, în 1686. Celebră cafenea, loc de întâlnire a
artiștilor, intelectualilor, celebrităților vremii... Acolo și-a lăsat gaj bicornul său, într-o seară,
tânărul locotenent Napolione Bonaparte, care a dat de băut colegilor până dincolo de marginile
pungii.
Înghețata sandvici este compusă din două foi de biscuit ușor, între care este așezată compoziția de
înghețată.

Sorbetul are la bază piureul sau sucul de fructe, dar și unele băuturi (șampanie, vinuri diverse) la
care se adaugă aditivi; când este preparat din sirop de zahăr și suc de citrice, înghețat și apoi
mărunțit în mixer până la stadiul de masă fină de cristale colorate, adică mai mult o băutură
răcoritoare, decât o înghețată, se numește granita. Nu conține lapte sau alte produse lactate.

Șerbetul, în familia înghețatelor, este un termen american pentru desertul înghețat asemănător
sorbetului, dar care conține puțină grăsime din lapte (1...2%) și este mai dulce decât înghețata
comună.

O poziție distinctă și o pondere relativ ridicată în piața înghețatelor o au câteva sorturi: vanilia,
ciocolata, stracciatella (de fapt o cremă rece de lapte / iaurt, cu vanilie și neapărat bucățele de
ciocolată), lămâia, de fructe diverse (de pădure, nuci, căpșuni, banane).

Sunt considerate înghețate speciale, cu originalitate sporită: înghețatele cu fructe fierte și sosuri de
ciocolată, cafeaua și ciocolata cu gheață, înghețata napolitană (straturi de vanilie, căpșuni și
ciocolată) , parfait-urile (înghețată la pahar înalt pe bază de sirop de zahăr, ou și frișcă), găluștele de
înghețată (bile de înghețată cu caisă în mijloc și glazură de nucă și cacao) etc.; moda cuverturilor,
adevărate sau false, pentru diversele tipuri de înghețate este un factor de diversificare a ofertei în
domeniu, cel puțin din punct de vedere decorativ.

La modul general, piața înghețatei cuprinde (în cazul Germaniei, 2007) sortimente pentru consum
acasă (cea mai mare pondere, circa 45%, cele mai vândute fiind ambalajele de circa 300 ml),
ambalaje multipack (pentru comerțul cu amănuntul, circa 35%), ambalajele mici, individuale (circa
8%), înghețata în vrac (circa 7%) și înghețata distribuită în rețelele fast-food și la dozatoare
automate (circa 5%). La același palier de timp, în SUA se înregistrau 80% din vânzările de
înghețată în supermarket.

La nivelul consumatorilor, se face o distincție netă între înghețata artiznală și înghețata industrială.
Prima se face din materii prime proaspete, iar comparativ cu cea indusrială prezintă următoarele
caracteristici: este produsă de același furnizor, prezintă un conținut mai redus de grăsimi (6...10%
față de 8...12% în cazul celei industriale), are mai puțin aer în compoziție (max. 35% , adică mai
puțin de jumătate față de cea industrială). Ingredientele tipice înghețatei artizanale sunt, în ordine:
laptele (min. 60%), zaharurile (14-24%) și smântâna (5...20%), eventual lapte praf – pentru
echilibrarea conținutului proteic și a structurii, ouă, adaosuri diverse (cacao, semințe ș.a.) care au
rol important în asigurarea echilibrului lichid-solid.

Înghețata industrială este produsă cu multe luni înainte de consum și este preparată din lapte praf,
concentrate și sucuri de fructe și numeroși aditivi. În timpul răcirii se introduce în compoziție mult
aer (până la 100...130% din volumul propriu), conferindu-se astfel compoziției moliciune și
lejeritate. Pentru că se distribuie la distanțe mari, este nevoie de lanțuri frigorifice complexe și
eficiente.

Se poate vorbi și de înghețate semifabricate: la o compoziție de bază, realizată după principii

industriale, se adaugă componente de finisare (cuverturi, sosuri, topping-uri, glazuri etc.) chiar
înainte de consum (la cofetărie sau acasă); cele mai multe din aceste ingrediente de finisare sunt
produse industrial, dar cele mai particulare trăsături se obțin cu elemente preparate local, din
ingediente proaspete, fără aditivi. Aceste înghețate, de regulă moi, se vând în vrac, având o durată
de păstrare mai redusă.

De asemenea, în funcție de caracterul ingredientelor, se face distincție între înghețata de lapte (cu o
stabilitate limitată și un conținut de substanță uscată de 32%) și înghețata de fructe (cu stabilitate
mai ridicată și reziduu sec total de 31%).
Prepararea înghețatei este cerință de bază pentru un bucătar profesionist și pentru un cofetar /
patiser. Dar și consumatorii de rând își pot face un titlu de onoare demonstrând, pentru ei și pentru
alții, că știu să facă minuni cu câteva resurse comune.

I.4 Reglementări privind înghețata

Prin implicațiile sale asupra sănătății consumatorilor, înghețata face obiectul a numeroase
indicații și reglementări (recomandări ale organismelor internaționale, recomandări europene,
reglementări naționale). În Franța există patru tipuri de nume reglementate și cinci tipuri de
denumiri de bază nereglementate : tipurile reglementate includ înghețată, înghețată cu ouă,
înghețate standard (de exemplu, înghețata de vanilie) și înghețate din fructe; cele nereglementate
includ biscuiți glasați, bombe, parfait-uri , spume de fructe și spume de ouă. Intrând în spațiul
normelor pe care trebuie să le respecte cei ce produc și cei ce comercializează înghețate, constatăm
că aria cerințelor reglementate este amplă și complexă. Câteva din cerințele reglementate pentru
producători prevăd:- menținerea înregistrărilor pe o perioadă de câțiva ani, pentru a asigura
trasabilitatea produsului;- spații de depozitare separată a materiilor prime și trasee scurte către
secțiile de producție și punctele de livrare a produsului finit;- păstrarea materiilor prime la o
temperatură mai mică de +4 grade C;- apa folosită în rețete trebuie să corespundă cerințelor din
normele specifice; - utilajele și ustensilele folosite trebuie să răspundă cerințelor specifice de
securitate sanitară;- produsul finit trebuie să fie ambalat în materiale care asigură protecția
completă - securitate sanitară, integritate fizică etc.- mijloacele de transport și spațiile de păstrare a
produsului finit să fie corespunzătoare și să alcătuiască circuite frigotehnice eficiente (înghețata
căliră să-și mențină temperatura în masă la mai puțin de -18 grade C; cea moale la o temperatură
între – 5 grade C și + 5 grade C, cel mult șase ore). Vânzarea înghețatei prin comerțul cu amănuntul
este permisă prin: sistem automat (dozator de înghețată, cu respectarea regulilor de igienă
specifice); în ambalajul original (cea porționată și ambalată, păstrată în congelator); prin porționare
cu clești speciali și respectarea regulilor de igienă specifice (înghețata neambalată, păstrată în
caserole din material inoxidabil, în refrigeratoare/ vitrine frigorifice). Este interzisă recongelarea
înghețatei topite, sau amestecarea unor sorturi din loturi diferite. De asemenea, trebuie menționat că
există o rețea de organizații și asociații care reprezintă interesele producătorilor și distribuitorilor de
înghețată (The International Dairy Foods Association – IDFA, International Association of Ice
Cream Vendors - IAICV) sau ale profesioniștilor din domeniu.

Evenimentele din lumea gelateriei italiene, de exemplu, sunt succese de mare ecou în lumea
afacerilor: a 38-a ediție a Salonului de specialitate (Salone Internazionale de Gelateria, Pasticceria,
Panificazione artigianali e Caffè – fostul SIGEP) va avea loc în ianuarie 2017 la Rimini, Italia.

Cap I.5 Calitatea si controlul inghetatei.

Înghețata – teren de reproducere a bacteriilor existente deja pe materiile prime / ingrediente sau pe
gheață. Bacteriile nu se reproduc la temperatura de îngheț, dar nici nu mor; în gheața topită (la
suprafață) se înmulțesc rapid, pericolul fiind foarte mare pentru înghețata re-congelată.
Ingredientele pentru înghețata industrială sunt pasteurizate inițial, înainte de preparare. Folosirea
ouălor crude a fost și este o cale de infectare cu bacterii coliforme și salmonelle. Înghețata actuală
nu se mai produce cu ouă crude, chiar înghețata moale este realizată din ingrediente pasteurizate /
sterilizate. O altă sursă de bacterii este apa în care stă lingura cu care se face dozarea.

Dacă înghețata este un prilej de desfătare a gusturilor, trebuie știut că înghețata tradițională
(înghețata de lapte) este un aliment greu, cu mare valoare nutritivă și cu un conținut mare de
grăsimi saturate. În funcție de compoziția înghețatei și a topping-ului, o porție de înghețată la
cornet poate ajunge până la 400 kcal și 13 g grăsimi saturate; înghețata pe băț are cel mult 130 kcal.
Dar și produsele cu nivel scăzut de grăsimi au un potențial energetic ridicat: o jumătate de cupă de
înghețată (circa 50 ml) din sortul fără grăsimi din lapte („no-fat“) conține circa 150 kcal,
echivalentul a circa 630 kJ, datorită conținutului de îndulcitori.

Înghețata consumată curent dă dependență: cei ce consumă multă înghețată pierd plăcerea trăită de
cei ce consumă rar acest deliciu și, în cele mai multe cazuri, își măresc cantitatea porțiilor, cu toate
efectele negative ce decurg din această practică.

Există multe persoane sensibile alergic la unele ingrediente din înghețată, motiv pentru care
consumatorii cu spirit preventiv testează suficient noile produse.

Migrenele pot fi, pentru unii consumatori mai sensibili, cauzate de consunul de înghețată. La
contactul cu înghețata rece, terminațiile nervoase din cavitatea bucală se inflamează, crescând
tensiunea arterială și generând migrene. Și asta se întâmplă mai ales celor grăbiți: deci înghețata nu
se înfulecă, ci se mănâncă încet, cu pauze! Mai mult, starea de inflamație favorizează instalarea
infecțiilor și slăbirea imunității organismului. S-au făcut experimente cu adăugarea de antibiotice în
compoziția înghețatei, dar practica a fost considerată periculoasă pentru cei cu alergie la
medicamente.

Cu atât de multe părți bune, dar și cu câteva elemente care obligă la vigilență și măsură, înghețata
constituie pentru consumatorul contemporan un aliment cu statut respectabil, prilej de bună
dispoziție și mulțumire.

I.6 Inghetata- tehnica obtinerii in flux industrial si traditional

Formarea compozitiei - materiile prime si auxiliare folosite in retetele de preparare a
inghetatelor se verifica, organoleptic pentru a corespunde calitatii prescrise in norme si se dozeaza
prin cantarire, sau volumatric, conform retetelor de preparare specifice fiecarui sortiment . In
amestecarea elementelor componente se obtin compozitiile de inghetata specifice fiecarui produs.
Materiile prime indicate in reteta se cantaresc si se introduc in vasul de pregatire a amestecului, in
vederea obtinerii, unui amestec cat mai omogen, in urmatoarea ordine:

- lichide : lapte, frisca, sirop (in cazul inghetatelor cu fructe ):

- produse praf : lapte praf, zahar, cacao, fistic, oua praf;

Pasteurizarea compozitiei - toate componentele lichide sunt introduse initial in vasul de

fierbere, dupa care se incalzesc sub agitare continua.

Pentru a evita aparitia aglomerarilor, laptele praf si cacaoa se amesteca in prealabil cu zaharul si
se omogenizeaza bine. Pasteurizarea compozitiilor de inghetata se executa la temperaturi cuprinse
intre 74- 80˚C, cu durata de mentinere de cel putin 20 min.

In cazul in care laboratoarele de cofetarie nu sunt dotate cu termometre, proba de pasteurizare se

verifica manual, procedana astfel : cand compozitia este bine incalzita se introduce o lopotica de
lemn, care trebuie sa ramana acoperita ( glasata) cu un strat subtire de compozitie. In cazul cand
lopotica nu este glasata se continua procesul de pasteurizare . Operatia de pasteurizare se executa
cu scopul :

- distrugerii eventualelor microorganisme ;

- dizolvarii complete a cristalelor de zahar ;

- obtineri unei dispersii coloidale perfecte a ingredientelor adaugate ;

- obtinerii concentratiei( viscozitatii) optime a compozitiei.

Vasele in care se executa operatia de pasteurizare trebuie sa fie confectionate din materiale
anticorozive (otel, inox sau cupru cositorit). Pasteurizarea cantitatilor mai mici de compozitie se
face in cazanele de forma semisferica ( din cupru cositorit sau tabla inoxidabila), asezate direct pe
sursa de caldura. In timpul incalzirii compozitia trebuie amestecata( agitata) continuu pentru a se
evita prinderea (lipirea) ei de fundul vasului si imprimarea gustului si mirosului de afumat. Pentru
obtinerea unei compozitii cu aspect limpede, in timpul fierberii se colecteaza si se indeparteaza
toate impuritatile, care se ridica la suprafata lichidului impreuna cu spuma. La inghetata de fructe,
acestora vor fi adaugate sub forma de ,, pulpa'' numai dupa spumarea compozitiei si indepartarea
impuritatilor, continuind pasteurizarea sub amestecare continua pana la obtinerea concentratiei
optime. Cand se folosesc fructe congelate( capsuni, zmeura) ele se decongeleaza, se paseaza si apoi
se adauga in amestec, inainte de pasteurizare.

Ouale care trebuie adaugate compozitiei de inghetata se spumeaza si apoi se incorporeaza in masa
compozitiei, sub amestecarea continua la o temperatura care nu va depasi 80˚ C, pentru a evita
coagularea lor. La compozitiile care au in structura frisca lichida, aceasta se adauga catre sfarsitul
procesului de pasteurizare, incalzita la temperatura amestecului (70-80˚C). Stabilizatorii si
emulgatorii se adauga inainte sau dupa procesul de pasteurizare, in functie de natura lor. Gelatina
se adauga in compozitia fierbinte, dupa ce in prealabil a fost hidratata cu un minimum 30de min.
Inainte de folosire. Atat solutia de stabilizatori cat si emulgatoriise introduc in amestec cand acesta
a atins temperatura de 60-67˚C dupa care se continua operatia de pasteurizare. In ce priveste
colorantii si mai ales aromele, acestea se recomanda a fi adaugate dupa operatia de pasteurizare.
Cacaoa praf se introduce in compozitie inaintea procesului de fierbere. In acest fel cacaoa se
disperseaza mai bine in amestec si da inghetatei gust, aroma, si culoare mai pronuntate. Sortimentul
de inghetate cu fructe uleioase alune se realizeaza prin introducerea in amestec, la sfarsitul
pasteurizarii acestora, in stare macinata. Cele maruntite se adauga in inghetata dupa racire. Alunele
vor fi usor prajite.
Strecurarea compozitiei are ca scop :

- inlaturarea eventualelor impuritati sau particule aglomerate provenite de la o pasteurizare

executare necorespunzator ;

- oprirea procesului de fierbere .

In laboratoarele de cofetarie, strecurarea se face printr-o sita fina prevazuta cu tifon.

Racirea compozitiei are scopul :

- reduceriila minimum a posibilitatii de a se dezvolta microorganismele in compozitie ;

- scurtarii timpului de inghetare prin coborarea temperaturii finale a compozitiei ( dupa pasteurizare
) pana la valoarea temperaturii initiale (18-20˚C) si prin asigurarea parametrilor optimi functionali
ai masinii cu ajutorul careia se executa operatia de inghetare. Racirea se executa pentru cantitati
mici, asezand vasul in care s-a fiert compozitia direct pe gheata. Inghetarea consta in modificarea
consistentei de baza si inglobarea de aer in amestec . Aceasta operatie joaca un rol deosebit in
obtinerea unor sortimente de calitate superioara, acestea trebuind sa prezinte o structura omogena
de consistenta onctuoasa ( cremoasa).

Acesti indici se obtin in urmatoarele conditii :

- compozitia lichida sa aiba o structura omogena ( fara particule) si concentratie optima

corespunzatoare sortimentului respectiv :

- temperatura finala a masei de inghetata sa aiba valoarea optima

corespunzatoaresortimentului respectiv de 4..5˚ C pentru inghetata ce se ambaleaza in bidoane
si de 5.8˚ C pentru cea care urmeaza a fi portionata si ambalata in doze ;

- in timpul inghetarii compozitia sa fie bine amestecata, pentru structura cristalina care se
formeaza sa fie uniforma ;

- peretii tamburului in care se efectueaza operatia de inghetare sa fie curatati in permanenta

pentru a evita formarea unui strat de gheata care reduce coeficientul de transmiterea frigului,
influienteaza negativ calitatea si contribuie la micsorarea productivitatii masinii, prin lungirea
timpuluide inghetare ;

- in timpul amestecarii compozitiei, sa se poata introduce in masa acestuia o cantitate -cat

mai mare de aer.
Inghetatele pe baza de fructe se caracterizeaza printr-un continut mai mare de zahar(minim27%),
gust acrisor, lipsa produselor lactate in compozitie.Acest produs nu contine lipide si este sarac in
substante proteice, dar este bogat in saruri minerale, acizi organici si vitamine provenite din
fructe.Inghetatele pe baza de fructe au un colorit viu, asigurandu-le un aspect placut, care
stimuleaza secretia gastrica.

Inghetata pe baza de fructe este mai usor digerabila decat celelalte tipuri de inghetate si se altereaza
mai greu ca acestea.

Pregatirea amestecului Fructele care se folosesc mai des la prepararea inghetatelor pe baza de
fructe sunt:fragi, capsuni, zmeura, lamai, portocale, cirese amare, visine, caise, ananas etc.Fructele
pot fi introduse intregi dupa o prealabila prelucrare primara, specifica fiecarui sortiment, sau sub
forma de pasta(pulpa).Fructele folosite pot fi proaspete sau congelate.Fructele proaspete se
sorteaza, se spala si se dau printr-o sita fina pentru a se obtine pasta.Fructele congelate(capsuni,
fragi, zmeura)se decongeleaza si se paseaza.Pasta de fructe obtinuta se adauga in compozitia
formata din siropul de zahar amestecat cu sarea de lamaie si colorantul alimentar dizolvat,dupa ce
pasta a fost spumata.

In cazul inghetatei de ananas, fructele de ananas scurse de sirop se taie marunt si se adauga in
inghetata inaite de a fi scoasa din masina de inghetata.

In cazul inghetatei pe baza de cirese amare sau de visine se indeparteaza coditele fructelor si se
spala in 2-3 ape.Se zdrobesc apoi ciresele cu un adaos de zahar.Ciresele zdobite cu samburi
sfaramati se amesteca cu siropul de zahar si apoi se strecoara printr-o sita fina de matase.Se
amesteca cu restul compozitiei.

Lamaile si portocalele folosite pentru inghetate se spala, se rad de coaja si se storc de zeama.Coaja
rasa si zeama se adauga la compozitie inainte de strecurarea acesteia, in caz ca in reteta sunt
prevazute coji de lamaie sau de portocale confiate, acestea, se toaca marunt si se adauga in
compozitie inainte de a se scoate inghetata din masina de preparat.

Caisele folosite in inghetata de caise se selectioneaza se spala si se indeparteaza samburii.Cisele se

pun la fiert in apa cat sa le acopere, timp de 15-20 minute, dupa care se paseaza printr-o sita
fina.Samburii se sparg si miezul se zdrobeste, in amestec cu putin zahar, pana se obtine o pasta
fina.Pulpa de caise se adauga in compozitie, se amesteca bine pana la omogenizare, apoi se
strecoara printr-o sita si se trece la masina de pregatire a inghetatelor, inainte de a se scoate
inghetata din masina, se adauga samburii zdrobiti.

La inghetata de ananas se folosesc, pe langa fructele de baza(ananas) atat lapte, cat si oua.
Acest lucru este posibil, intrucat aciditatea fructelor din compot este scazuta.

Clasificarea principalelor sortimente de inghetata

In practica fabricarii inghetatei sunt utilizate o serie de retete pentru o varietate de produse,
care depind de materiile prime utilizate si de preferintele specifice consumatorilor din diferite tari.

In functie de consistenta inghetata se poate comercializa sub forma de: inghetata moale sau
inghetata calita.

Inghetata moale este inghetata rezultata dupa freezare (temperatura -5˚C) si este preferata de
consumatori, deoarece senzatia de rece este mult diminuata prin faptul ca numai o parte din apa
continuta se afla sub forma de cristale de gheata.

Inghetata calita reprezinta inghetata freezata ce a fost supusa ulterior unei operatii de
congelare rapida (calire) la temperaturi scazute (-30˚C). Aceasta inghetata poate fi depozitata pe
termen lung si de asemenea poate fi transportata cu mijloace de transport adecvate, la distante mari.

Din punct de vedere al compozitiei de baza inghetata poate fi:

 inghetata pe baza de lapte;
 inghetata fara produse lactate (inghetata de fructe, inghetata cu fructe);

In functie de principalii componenti ai retetei, se pot obtine anumite categorii de produse care
vor fi prezentate in cele ce urmeaza.

Tipuri de inghetata pe baza de fructe

Se cunosc doua tipuri de inghetata pe baza de fructe: inghetata de fructe si inghetata cu fructe.

Inghetata de fructe se caracterizeaza printr-un continut mare de zahar, acizi organici naturali
(in cazul folosirii fructelor dulci), coloranti si stabilizatori, gust acrisor si lipsa produselor lactate in
compozitie. Sucul de fructe sau siropul de fructe reprezinta 15- 25% din amestec. Aceasta prezinta
urmatoarele particularitati:
 un continut ridicat de acizi organici din fructe (minimum 0,35%);
 un continut mare de zahar (25-30%) ce contribuie la scaderea punctului de congelare;
 o inglobare mai redusa de aer (25-45%);
 o textura mai grosiera;
 o senzatie puternica de rece in momentul consumului datorita cristalelor mai mari de
gheata cat si punctului de topire mai scazut si aerarii mai reduse.

Inghetata cu fructe se caracterizeaza prin aceea ca are inglobat in masa de inghetata dupa
freezare un anumit fruct (zmeura, capsune etc.), care sunt in prelabil presarate cu zahar pudra si
lasate ca siropul sa difuzeze cat mai mult. Fructele pot fi introduse intregi, dupa o prealabila
insiropare. Daca se utilizeaza fructele sub forma de piure, acestea se introduc in amestec inainte de
freezare.

Tipuri de inghetata pe baza de lapte

Inghetata de lapte este inghetata la care mixul este pe baza de produse lactate, dar continutul
de grasime reprezinta numai 2-5%. Aromatizarea se poate face cu cacao, cafea, vanilie, fistic sau cu
fructe.

Inghetata de frisca are mixul pe baza de produse lactate, dar continutul de grasime este ridicat
(peste 8%). Aceasta inghetata poate contine ciocolata, nuci, stafide, alune sau coji de fructe
zaharisite (portocale).

Parfait-ul este o inghetata pe baza de lapte si oua, cu un continut ridicat de grasime (minimum
10%) iar continutul total de substanta uscata trebuie sa ajunga la aproximativ 40%.

Inghetata casata este inghetata pe baza de produse lactate care se obtine prin stratificarea a
diferite sortimente de inghetata, de regula colorate diferit.

Inghetata spuma reprezinta un produs pe baza de smantana batuta cu zahar pana la textura de
frisca cu adaos de colorant si aroma, ce este congelat.

Inghetata „lacto” este un produs pe baza de zara sau lapte fermentat cu bacterii lactice,
continand sucuri de fructe si zahar, cu o consistenta mai putin fina datorita inglobarii unei cantitati
mai reduse de aer.

Inghetata „sufleu” reprezinta un tip de inghetata de lapte cu un continut scazut de grasime,

aproximativ 3%, cu adaos de galbenus de ou sau melanj de oua.

Inghetata „Mellorine” este un produs la care grasimea din lapte a fost inlocuita cu grasime
vegetala.

Inghetata dietetica hipocalorica este produsul la care zaharul este inlocuit cu un indulcitor
nenutritiv cum ar fi sorbitolul (aproximativ 15%) iar mixul are doar 0,9% grasime.

Inghetata dietetica pentru diabetici este inghetata pe baza de produse lactate (mixul are
aproximativ 15% grasime) in care zaharul este inlocuit cu sorbitolul (aproximativ 15%).

Inghetata cu glazura de ciocolata se fabrica dintr-un mix lactat care dupa freezare se
bricheteaza si se acopera cu o glazura de ciocolata. Glazura este formata din ciocolata, praf de
cacao, zahar, substanta uscata (unt de cacao, unt de vaca, uleiuri hidrogenate).

Pregatirea amestecului
Materia prima este introdusa in vane unde cu ajutorul unui agitator este amestecata si
omogenizata. In acelasi timp, in aceste vane se realizeaza si o preincalzire a materiei prime. Agentul
de incalzire este aburul, care intra in mantaua vanei la opresiune de 0,1-0,3 at. Dupa realizarea unui
amestec omogen si incalzit, acesta este trecut cu ajutorul unei pompe, in pasteurizator.
 Incalzirea amestecului si omogenizarea lui in vana trebuie sa se faca in mod continuu, ceea ce
permite marirea productivitatii pasteurizatoarelor.
Laptele intra in vana de amestecare printr-un orificiu si se distribuie datorita agitatorului intr-
un strat subtire pe suprafata de incalzire a aparatului. In contact cu ea, laptele se incalzeste.
Este bine ca inainte de pornire a aparatului, sa se verifice stratul de cositor de pe suprafata
vanei, eventualele ramasite de lapte ars.
Suprafata de lucru a vanei trebuie clatita, inainte de pornire, cu apa se clor si dupa aceea sa fie
spalata cu apa calda pentru indepartarea mirosului de clor.

Pentru realizarea unei repartizari uniforme a componentelor in amestec, se respecta o anumita

ordine de introducere a componentelor.

Toate componentele lichide (laptele pasteurizat, laptele praf smantanit) sunt introduse in vana
sub agitare si supuse incalzirii. Componentele solide (uscate) incluzand zahar, untul stabilizator
sunt introduse in vana atunci cand materialul lichid a ajuns la 49˚C , pentru a impiedica
aglomerarile de material uscat.

Gelatina se adauga la racire – maturare.

Pentru a evita aglomerarile de material uscat se procedeaza astfel:

 laptele praf smantanit se amesteca cu zaharul tos in proportie de 2/1 si se adauga in
portiuni in partea lichida;
 untul se taie in bucati mici pentru a se grabi topirea in timpul amestecarii sau se poate
amesteca in prealabil cu zahar praf 1/1 pana la consistenta de crema si apoi se introduce in
compozitie;
 gelatina se spala cu apa circa 20- 30 minute, dupa care se dizolva la temperatura de 50-
65˚C.

In concluzie, componentele mixului se introduc in vana in urmatoarea ordine: lapte

pasteurizat, lapte praf smantanit cu zaharul cand temperatura laptelui a ajuns la 49˚C, unt si
stabilizator.

Pasteurizarea mixului

Pasteurizarea are un dublu scop:

 sa distruga bacteriile patogene si sa reduca numarul total de germeni, astfel ca prousul finit
sa fie salubru pentru consumatori;
 sa imbunatateasca calitatile tehnologice ale produsului prin: favorizarea trecerii in solutie a
unor componente cat si favorizarea amestecarii componentelor pentru a obtine un produs
uniform ca structura, imbunatatirea aromei.

Din punct de vedere tehnic pasteurizarea mixului se poate executa:

 in vana la temperatura de 63 - 65˚C timp de 20 -30 minute, dar principalele dezavantaje ale
pasteurizarii in vana sunt urmatoarele: caracterul dicontinuu al operatiei, limitarea
cantitatilor de mix ce se pot prelucra, riscul supraincalzirilor locale cu consecinte asupra
calitatii mixului, costul relativ ridicat in exploatare datorita lipsei posibilitatilor de
recuperare a caldurii in cursul fazelor de incalzire si racire a mixului.
  in pasteurizatoare cu placi sau tubulare (pasteurizatoare HTST sau UHT). In cazul
pasteurizarii HTST- High Temperature Short Time – temperatura de pasteurizare este de
80˚C iar durata pasteurizarii 25 secunde. In cazul pasteurizarii UHT- Ultra High
Temperature – temperatura de pasteurizare este 98- 130˚C iar durata pasteurizarii de 1- 40
secunde;
 simpla vacreatie la 90˚C timp de 1- 3 secunde;
 vacreatie in trei camere succesive, la urmatorii parametri: 88- 95˚C si vid de 150- 275 mm
Hg, 72- 81˚C si vid de 375- 500 mm Hg, 33- 52˚C si vid 650- 700 mm Hg.

Vacreatia este o incalzire la presiune redusa. Aceasta reduce riscul aparitiei gustului de oxidat
si elimina gazele de mix, unele din ele putand proveni din fermentatii microbiene anormale si care
se gasesc incorporate in produs.

Se considera ca pasteurizarea HSTS si UHT prezinta urmatoarele avantaje:

 se asigura o reduce mult mai importanta a numarului de germeni;
 se asigura corpolenta (consistenta) si textura mai buna a produsului finit si se protejeaza mai
bine produsul fata de oxidare;
 se poate micsora cu 25-35% cantitatea de stabilizator;
 se micsoreaza durata de lucru, spatiul de amplasare a utilajelor si forta de munca;
 se asigura o crestere a capacitatii de productie;
 se face o economie de energie termica datorita atat conditiilor in care se realizeaza schimbul
termic cat si sistemelor de recuperare a caldurii;
 spalarea si dezinfectia utilajelor de pasteurizare se poate face mecanizat.

Daca insa temperatura de pasteurizare depaseste 121˚C, apare aroma de „fiert” si prin urmare
se considera ca optima temperatura de pasteurizare de 90-105˚C, timp de 30 secunde.

Filtrarea mixului
Dupa pasteurizare, amestecul de inghetata este filtrat pentru indepartarea impuritatilor
mecanice care au patruns in amestec impreuna cu materialele.
De la pasteurizator la filtre, amestecul este impins de o pompa centrifuga.
Filtrele folosite sunt de doua feluri:
 filtre deschise, in care lichidul trece prin panza de filtru sub actiunea presiunii statice;
 filtre inchise, in care lichidul trece prin panza de filtrare sub actiunea unei presiuni creata de
o pompa centrifuga.
La intreprinderile mari se folosesc filtre inchise. Un astfel de filtru este format dintr-o cutie
rotunda, confectionata din bronz cositorit si prevazuta cu doua site metalice, in care se pun bucati de
vata sau tifon. Filtrul lucreaza la o presiune minima de 1at, creata de o pompa.
O larga intrebuintare o au si filtrele cilindrice, care se instaleaza direct pe conducta prin care
trece amestecul. Aceste filtre nu ocupa un loc special si sunt comode in exploatare intrucat se
instaleaza cate doua, din care unul poate fi curatat in timp ce celalalt functioneaza.
Filtrarea mixului este o veriga importanta in procesul tehnologic al productiei de inghetata si ea
trebuie urmarita cu atentie. Schimbarea materialului filtrant se face cat mai des posibil. Refolosirea
materialului filtrant se face dupa spalare si uscare.

Omogenizarea mixului
 Se face prin trecerea acestuia printr-un utilaj numit omogenizator, care asigura: obtinerea unei
suspensii uniforme si stabile a grasimii prin reducerea dimensiunilor de grasime sub 2μ. In acest fel
se evita separarea grasimii sub forma de aglomerari de unt. Prin reducerea globulelor de grasime la
1/10 din marimea lor initiala, suprafata globulelor de grasime creste de 100 ori;
Marimea gradului de repartizare a proteinelor din mix la suprafata globulelor de grasime nou -
formate, carora la asigura stabilitatea si deci evita ecremarea lor, mai ale atunci cand grasimea
mixului provine din smantana si unt congelate. Aglomerarile de grasime ar produce o crestere a
viscozitatii mixului si ar determina o aerare anevoioasa si nesatisfacatoare.
Se obtin produse cu o textura fina. Timpul de maturare a amestecului se reduce. Cantitatile de
stabilizator sunt reduse.
Rezultate bune se obtine la omogenizarea in doua trepte, cea de - a doua treapta de
omogenizare avand rolul de a anihila tendinta de aglomerare a globulelor de grasime si a inglobarii
unei cantitati insuficiente de aer.
Efectul de omogenizare este dependent de : temperatura si de presiunea de omogenizare.
Temperatura de omogenizare. Amestecul de regula este omogenizat la temperatura de 63-
75sC, deoarece la temperaturi mai mici favorizeaza formarea de aglomerari de grasime, cresterea
viscozitatii si implicit cresterea duratei de freezerare.
Presiunea de omogenizare, este foarte importanta in determinarea calitatii amestecului.
Omogenizarea se poate face intr-o singura treapta (omogenizator cu o singura valva) si in doua
trepte ( omogenizator cu doua valve).
Alegerea presiunii de omogenizare va fi influentata de:
 viscozitatea dorita;
 compozitia mixului si, in principal, procentul de grasime;
 temperatura folosita la omogenizare.
Eficienta omogenizarii se poate constata printr-o simpla examinare microscopica a amestecului
in vederea masurarii dimensiunii globulelor de grasime.
Pentru omogenizarea mixului se foloseste un omogenizator tip”Dispers”, alcatuit din capul
omogenizatorului, mecanismul de antrenare, scheletul metalic, instalatia electrica si aparatura de
masura si control. Partile importante in executarea operatiei sunt capul omogenizator si mecanismul
de antrenare.

Racirea mixului
Dupa omogenizare, amestecul de inghetata este racit la temperatura de 2-4sC. Nu se
recomanda racirea amestecului sub 2sC, deoarece o temperatura mai scazuta incetineste maturarea
amestecului, mareste consistenta si ingreuneaza functionarea pompelor si a conductelor.
Pentru racirea mixului se folosesc aparate speciale.
Actiunea lor se bazeaza pe faptul ca lichidul curge in strat subtire pe o suprafata metalica
racita, fie intr-un suvoi subtire, prin tevi racite la exterior. Prin acesta, mixul preia prin peretii de
schimb de caldura – frigul realizat cu ajutorul apei reci, al saramurii sau altor agenti frigorigeni, care
curg in contra curent.
In timpul racirii, trebuie sa se aiba grija ca amestecul sa curga in mod uniform, pe toata
suprafata de lucru a racitorului. Scurgerea neuniforma a amestecului strica regimul de lucru, mareste
stropirea si provoaca congelarea pe tevi prin care curge saramura.
Aparatul cel mai des folosit in procesul e racire a mixului este racitorul. Dezavantajul pe care-l
prezinta acest aparat este ca amestecul trece pe o suprafata deschisa si de aceea el poate fi infectat
cu impuritati din aer. In afara de acesta, in timpul racirii se produce si o evaporare a umiditatii, ceea
ce mareste pierderile. Pentru imbunatatirea starii sanitare a racitorului si pentru micsorarea
pierderilor, racitorul poate fi prevazut cu capace si cu un colector inchis. Avantajul folosirii acestui
racitor este ca da posibilitatea obtinerii unui amestec racit la temperatura dorita.
Productivitatea racitoarelor, indiferent de tipul lor, este mai mica in cazul racirii amestecului de
inghetata decat la racirea laptelui, din cauza viscozitatii mai mari a amestecului.
Racirea amestecului de inghetata se executa curent in racitoare cu placi, care se amplaseaza
dupa omogenizator.

Maturarea mixului
Maturarea este un anumit proces fizico-chimic in timpul caruia amestecul de inghetata se
pastreaza un timp determinat, la o temperatura neprielnica dezvoltarii microorganismelor. Datorita
maturarii amestecului, in inghetata au loc urmatoarele modificari:
 inghetata isi mareste volumul;
 iti imbunatateste structura si consistenta;
 solidificarea grasimii;
 hidratarea proteinelor care formeaza un gel slab elastic ce inglobeaza apa (scade cantitatea
de apa libera aflata in mix);
 daca stabilizatorul folosit este gelatina, acesta se umfla si se combina cu apa, contribuind la
formarea gelului slab elastic;
 creste viscozitatea mixului.
Aceste schimbari din amestec impiedica cresterea cristalelor de gheata in timpul congelarii in
frizer.
Temperatura de maturare a amestecului trebuie sa fie cat mai joasa, fara a atinge insa
temperatura de congelare a mixului. Dat fiind ca temperatura de congelare a mixului este sub 0sC,
maturarea trebuie sa aiba loc la o temperatura cuprinsa intre 0-4sC. Cresterea temperaturii peste
4sC are drept urmare dezvoltarea bacteriilor, ceea ce trebuie evitat.
Maturarea la temperatura de 0-4sC dureaza cel mult 4h, timp in care se stinge un procent de
afanare de100%. Pentru amestecurile care au un continut mai mic de lapte praf degresat, timpul de
maturare va fi mai indelungat.
Maturarea mixului se realizeaza in vane similare cu cele folosite la maturarea smantanii.
In ultimul timp, la maturare se folosesc tancuri orizontale, care au o izolatie, ce permite
pastrarea amestecului fara racire in decurs de 4 h. Tancurile sunt captusite la interior cu tabla de
aluminiu sau otel inoxidabil.

Congelarea partiala (freezarea) a mixtului

Congelarea partiala consta in solidificarea unei parti din apa continuta de mix (1/3 la 1/2) si
inglobarea de aer in amestec.

Rolul inglobarii de aer este de a atenua senzatia de rece in timpul consumarii, de a reduce
dimensiunile cristalelor de gheata si de oferi inghetatei o structura cat mai fina.
Cresterea cantitatii de aer incorporat in mix se face pana la o anumita limita de retinere, la care
ritmul de incorporare este egal cu ritmul de pierdere. Inglobarea insuficienta de aer duce la o
inghetata tare, densa, cu cristale mari de gheata. Inglobarea exagerata de aer duce la contracararea
inghetatei in timpul calirii si a depozitarii.
 La feezarea mixului se prefera o congelare rapida in utilaje cu functionare contina, deoarece se
obtine o inghetata cu structura fina, catifelata, ca o consecinta a formarii cristalelor mici de gheata.

Freezarea rapida duce la o inghetata cu o aroma mai bine evidentiata datorita cristalelor mai
mici de gheata care se topesc rapid in gura in momentul consumarii inghetatei. Deasemenea,
capacitatea de productie creste, iar produsul se obtine intr-o stare de igiena buna.

La iesirea din freezer inghetata trebuie sa aiba temperatura de -45˚C pentru inghetata care se
ambaleaza in bidoane si de -6,5-7˚C pentru cea care urmeaza a fi portionata si ambalata inainte de
calire.

Durata freezarii va depinde de felul utilajului folosit si va fi de circa 7 minute atunci cand
freezerul este de tip bazin racit si de circa 24 secunde in cazul freezerului continuu.

Pentru a se realiza congelarea partiala, mixul trebuie mai intai racit de la temperatura de
maturare pana la atingerea punctului de congelare si apoi in continuare trebuie subracit pentru a se
congela o parte din apa continuta de mix. Temperatura mixului in freezer scade rapid in timp ce se
indeparteaza caldura sensibila si inainte de a incepe congelarea. Aceasta faza dureaza circa 1-2
minute. In acest interval de timp agitarea mixului reduce viscozitatea acestuia prin distrugerea
partiala a structurii de gel si a aglomerarilor globulelor de grasime.

Structura de gel se poate reforma partial la intarirea inghetatei. Agitarea mixului favorizeaa si
inglobarea de aer.in momentul in care s-a atins temperatura punctului crioscopic incepe sa se
formeze ghata si are loc o concentrare a substantelor din faza apoaa necongelata. Consecinta este
scaderea temperaturii punctului crioscopic, astfel ca temperatura trebuie scazuta pentru a incepe o
noua formare de cristale de gheata.

Caldura de solidificare ce trebuie indepartata pentru transformarea de faza nu este masurabila

termometric, astfel ca temperatura mixului nu trebuie modificata notabil pe masura ce se formeaza
cristalele de gheata.
Portionarea si ambalarea inghetatei
Dupa freezerare, inghetata are structura plastica si poate fi ambalata in diferite ambalaje in
functie de timpul pana la consum si de destinatie. Ambalarea poate fi facuta:
 in vrac, in care caz se utilizeaza bidoane de aluminiu de capacitate 5, 10, 25 l sau in cutii de
carton captusite cu folie de polietilena, pentru consum in cofetarii;
 in ambalaje mai mici pentru distributie la domiciliu, cum ar fi:
- caserole din masa plastica de 0,5 kg;
- paharele din masa plastica de 0,05-0,2 kg;
- brichete invelite in hartie caserata cu polietilena;
- folie de aluminiu termosudabile, in greutate de 0,05-0,1 kg;
- ambalaje comestibile cum ar fi vafele de diferite forme;
- ambalaje pentru torturi glazurate, ornate;
Cea mai cautata este inghetata care iese direct din freezer si se consuma la locul de fabricatie.
 Pastrarea inghetatei se face in general la o temperatura cuprinsa intre -18 si -20sC. Se
recomanda ca pastrarea sa fie de cat mai scurta durata. Pentru o pastrare mai indelungata
temperatura de pastrare este de -25sC.
La o temperatura de pastrare mai ridicata, inghetata isi gustul, se separa siropul de zahar, se
inrautateste afanarea si capata gustul de metal (cand ambalajul este confectionat din staniol sau alte
metale).
Daca temperatura la depozitare este mentinuta constanta, nu va avea loc modificarea a
cristalelor de gheata. Daca in depozit exista fluctuatii de temperatura, atunci vor avea loc modificari
ale fazei congelate si deci modificari ale marimilor cristalelor de gheata. Fluctuatiile de temperatura
din depozit pot fi cauzate de : introducerea si scoaterea produselor (inchideri si deschideri de usi);
introducerea in depozit a produselor cu temperaturi diferite. In conditiile in care temperatura din
depozit creste, atunci cantitatea de gheata scade ca rezultat al unei “topiri“ partiale.
Daca temperatura din depozit scade din nou, cantitatea de gheata va creste, avand in vedere ca
numarul de cristale este mai mic (ca rezultat al disparitiei cristalelor mici), va avea loc o crestere in
dimensiuni a cristalelor ramase, rezultatul fiind un produs cu textura aspra, grosiera.
Cu cat temperatura de depozitare este mai mare si fluctuatiile de temperatura mai mari, cu atat
fenomenul de recristalizare va fi mai evident.

Calirea inghetatei (congelarea profunda)

Inghetata care iese din freezer are consistenta semifluida si nu-si poate pastra forma mult timp.
In consecinta, pentru depozitarea indelungata, precum si pentru a asigura transportul si consumul de
masa al inghetatei este necesara operatia de calire.
Calirea se poate realiza in:
 camere de racire cu aer la temperatura de -30sC;

tunele racite cu aer la temperatura de -30sC….-40sC si viteza aerului de 2-3 m/s ( in tunelul
gol );
 congelare cu placi;
La calire, inghetata ajunge pana la ~ -18sC, deci, cantitatea de apa congelata ajunge la 75-80%.
La calire, in general, nu se formeaza noi cristale de gheata (nu mai are loc nucleerea), ci numai
o crestere a cristalelor de gheata deja formate la freezerare, volumul total de gheata fiind dependent
de temperatura la care ajunge inghetata in timpul calirii. Dimensiunile cristalelor de gheata la calire
ajung la 45-50μm si chiar mai mult (pana la 65 μm). Pentru dimensiuni ale cristalelor de gheata de
43,4 μm realizate la temperatura inghetatei de -14sC, numarul lor ajunge la 4.109 cristale/l.
Durata calirii este influentata de:
 marimea si forma ambalajului: prin dublarea marimii ambalajului durata necesara calirii se
prelungeste cu 50%. Forma ambalajului este importanta in determinarea suprafetei de racire
necesara per kilogram inghetata si pentru determinarea vitezei aerului in incinta de
congelare, in conditiile in care calirea se executa in tunele cu circulatie fortata aerului.
Ambalajele de culoare deschisa si cu suprafata reflectanta (neteda) se racesc mai greu;
 circulatia aerului: calirea in tunele cu circulatie fortata a aerului conduce la o scurtare a
duratei cu 60% in comparatie cu calirea in regim stationar (fara circulatia aerului);
 temperatura aerului: temperaturi deasupra la -24sC si mai scazute decat-32sC sunt mai putin
de dorit din punct de vedere al calitatii produsului si din punct de vedere economic;
 temperatura inghetatei iesita din freezer: la ridicarea cu un grad a temperaturii inghetatei
iesita din freezer, durata de calire va creste cu 10-15%;
  compozitia mixului: daca continutul de grasime din inghetata este mai redus, durata de calire
este mai mica. Aceeasi observatie este valabila si daca punctul de congelare al inghetatei
freezerate este mai mare;
 procentul de apa congelata: daca procentul de apa ce trebuie congelata este mai mare,
pentru aceeasi temperatura a mediului de congelare, durata calirii se mareste.
Depozitarea inghetatei
Depozitarea inghetatei se face in camere frigorifice care sa asigure o temperatura scazuta de
-18˚ daca dorim sa pastram inghetata o perioada mai lunga de timp. Camerele frigorifice sunt
asemanatoare ca forma tunelurilor de congelare si prezinta spatiul necesar pentru pastrarea in
bune conditii a produsului finit si permite controlul periodic al acestuia cu usurinta.

Transportul si desfacerea inghetatei

Aceste operatii trebuie facute in conditii care sa asigure temperaturi aproape la fel de scazute
ca si cele din timpul depozitarii.

Transportul si pastrarea inghetatei in reteaua de desfacere se face la temperaturile de -15..-16sC.

Transportul se poate face in mijloace autofrigorifice sau in containere racite cu gheata uscata sau
gheata eutectica.

I.7 Controlul de laborator al inghetatei.

În accepţiunea Regulamentului 178/2002, prin aliment (sau „produs alimentar”), se înţelege orice
substanţă sau produs, indiferent dacă este prelucrat, parţial prelucrat sau neprelucrat, destinat sau
prevăzut în mod rezonabil a fi ingerat de oameni.

Alimentele nu prezintă siguranţă atunci când sunt dăunătoare sănătăţii consumatorilor şi când nu
sunt adecvate consumului uman. Atunci când se determină dacă un aliment dăunează sănătăţii,
trebuie să se aibă în vedere nu numai efectele probabile imediate şi /sau pe termen scurt sau lung
ale acelui aliment asupra sănătăţii unei persoane care îl consumă, ci şi efectele toxice cumulative
probabile, precum şi sensibilitatea unei categorii specifice de consumatori. Produsele alimentare nu
trebuie sa conţină microorganisme sau toxine, metaboliţii acestora, în cantităţi care prezintă risc
inacceptabil pentru sănătatea oamenilor.
Prezenţa microorganismelor în produse alimentare formează o sursa majoră pentru toxiinfecţii
alimentare la oameni. De aceea, fiecare operator din sectorul alimentar, de-a lungul lanţului, trebuie
să asigure respectarea siguranţei alimentare de la locul de producţie primară până la introducerea pe
piaţă, printr-o abordare integrată a procesului de producţie care presupune adoptarea unor măsuri
aplicabile produselor alimentare printre care: respectarea criteriilor microbiologice; respectarea
cerinţelor de control a temperaturii; respectarea lanţului criogenic; prelevareade probe în vederea
efectuării analizelor de laborator, etc., astfel încât să se asigure, în măsura în care este posibil, că
produsele sunt protejate împotriva oricărei contaminări, având în vedere toate prelucrările pe care
produsele primare le pot suferi ulterior. Stabilirea obiectivelor precum reducerea agenţilor patogeni
sunt extrem de importante, motiv pentru care este necesar să se e prevadă valori de toleranţă
maximă pentru anumiţi contaminanţi de natură microbiană, în vederea interzicerii introducerii pe
piaţă a produselor alimentare periculoase, având la bază principiul precauţiei.

În acest sens, criteriile microbiologice sunt foarte importante, ele oferind o orientare în ceeace
priveşte caracterul acceptabil al produselor alimentare şi al proceselor de fabricaţie, manipulare şi
distribuţie a acestora, motiv pentru care ele trebuie să facă parte integrantă din punerea în aplicare a
procedurilor bazate pe principiile HACCP şi a altor măsuri de control al igienei.
Criteriile microbiologice pot fi utilizate astfel pentru validarea şi verificarea procedurilor
HACCP şi a altor măsuri de control al igienei prin stabilirea unor criterii microbiologice care
definesc caracterul acceptabil al proceselor, precum şi a unor criterii de siguranţă microbiologică a
produselor alimentare care să impună o limită peste care un produs alimentar trebuie considerat ca
fiind contaminat în mod inacceptabil. Acest lucru trebuie să includă prelevarea de probe, efectuarea
de analize şi aplicarea de acţiuni corective, în conformitate cu legislaţia în domeniul
alimentar şi cu instrucţiunile elaborate de autorităţile competente. Măsurile care trebuie întreprinse
de către comercianţii din sectorul alimentar pentru a asigura respectarea criteriilor care definesc
caracterul acceptabil al unui proces,pot include printre altele, controlul materiilor prime, igiena,
temperatura şi durata de conservare a produsului. Comitetul ştiinţific pentru măsuri veterinare
legate de sănătatea publică(CSMVSP) a emis la 23 septembrie 1999 un aviz privind evaluarea
criteriilor microbiologice pentru produsele alimentare de origine animală destinateconsumului
uman.

Comitetul a subliniat importanţa bazării criteriilor microbiologice pe evaluarea formală a riscului şi

pe principii recunoscute la nivel internaţional şi recomandă ca criteriile microbiologice să fie
pertinente şieficiente în raport cu protecţia sănătăţii consumatorilor.

Există un mare număr de produse alimentare pentru care încă nu au fost stabilite orientări
internaţionale privind criteriile microbiologice. Cu toate acestea, Comisia a urmat orientarea din
Codex Alimentarius „Principii de stabilire şi aplicare a criteriilor microbiologice pentru produsele
alimentare CAC/GL – 1997”, precum şi recomandarea CSMVSP şi a CSA privind stabilirea
criteriilor microbiologice. Adoptarea criteriilor comunitare ar trebui să favorizeze comerţul prin
asigurarea unor cerinţe microbiologice armonizate pentru produsele alimentare şi înlocuirea
criteriilor naţionale.Producătorul sau fabricantul unui produs alimentar trebuie să decidă dacă
produsul poate fi consumat ca atare, fără a fi preparat sau tratat în vreun
fel pentru ai garanta siguranţa şi respectarea criteriilor microbiologice. Prelevarea de probe din
mediul de producţie şi prelucrare poate constitui un instrument util pentru identificarea şi
prevenirea prezenţei microorganismelorpatogene în produsele alimentare. Comercianţii din sectorul
alimentar trebuie să decidă ei înşişi frecvenţele pentru prelevările de probe şi controalele
necesare în cadrul procedurilor lor bazate pe principiile HACCP şi pe alte proceduri de control al
igienei. Cu toate acestea, poate fi necesar ca, în anumite cazuri, să se stabilească frecvenţe de
prelevare a probelor armonizate la nivel comunitar, în special pentru a garanta că acelaşi nivel de
control seexercită pe întreg teritoriul Comunităţii.

Comercianţii din sectorul alimentar trebuie să se asigură că produsele alimentare respectă criteriile
microbiologice stabilite în anexa I a Regulamentului (CE) nr. 2073 / 2005. În acest scop, în toate
etapele producţiei,prelucrării şi distribuţiei produselor alimentare, inclusiv comercializarea cu
amănuntul, comercianţii din sectorul alimentar trebuie să ia măsuri, pentru a
se asigura că:
livrarea, manipularea şi prelucrarea materiilor prime şi a produselor
alimentare aflate sub controlul lor se desfăşoară astfel încât criteriile de
igienă ale procesului sunt respectate;
criteriile de siguranţă a produselor alimentare aplicabile pe întreaga
perioadă de conservare a produselor pot fi respectate în condiţii de
distribuţie, depozitare şi utilizare.

Din acest motiv, operatorul din sectorul alimentar nu trebuie să accepte materii prime, ingrediente
sau oricare alt material utilizat la prelucrarea produselor despre care se ştie sau se presupune că sunt
contaminate cu paraziţi, microorganisme patogene sau substanţe toxice, descompuse sau străine sau
dacă nu sunt păstrate în condiţii corespunzătoare care să prevină degradarea şi să evite
contaminarea, în aşa fel încât, produsul final săfie adecvat pentru consumul uman.
I.8 Examen microbiologic.
Datorită compoziţiei ei, îngheţata reprezintă un mediu favorabil dezvoltării microorganismelor.
Microflora îngheţatei este influenţată de următorii factori: calitatea microbiologică a materiilor
prime, care în general prezintă omare varietate, pasteurizarea, omogenizarea, răcirea, maturarea,
congelarea şi păstrarea. Toate materiile prime (laptele sau frişca, gelatina, zaharul, substanţele
aromatizante) folosite la prepararea îngheţatei, conţin în general un numar mare de
microorganisme. Omogenizarea, ca etapă importantă de prelucrare, contribuie la mărirea
încărcăturii microbiene a îngheţatei, pe de o parte prin fărâmiţarea grunjilor, pe de altă parte prin
contaminarea de la aparatura insuficient igienizată.

Pasteurizarea joasă distruge aproximativ 99% din microorganisme. În general, îngheţata cu lapte
sau cu frişcă se pasteurizează la temperaturi joase pentru a se păstra gustul specific. Congelarea şi
păstrarea la temperaturi mai mici de 0°C determină o scădere a numărului de bacterii.
Controlul microbiologic al îngheţatei include determinarea nivelulului de contaminare generală
(NTG) şi al contaminării cu bacterii coliforme, iar pe de altă parte, prezenţa principalilor germeni
patogeni ce pot contamina îngheţata: enterobacteriaceae şi salmonella (numai îngheţată cu
ingrediente pe bază de lapte, excluzând produsele care in timpul procesului de fabricare sau datorită
compoziţiei produsului elimină riscul de Salmonella).

La suprafaţa îngheţatei introduse în ambalaje care nu o izolează complet

de aerul atmosferic (pahare, vafe), deseori după depozitări prelungite se dezvoltă
diferite mucegaiuri.
În urma evaluării calităţii microbiologice a îngheţatei produsă într-o fabrică de îngheţată şi a
riscurilor în procesul de producţie a acesteia (probe de îngheţată, probe din materiile prime utilizate
şi teste de sanitaţie de pe fluxul tehnologic), sub aspectul prezenţei bacteriilor aerobe mezofile în
probele de îngheţată, s-au obţinut următoarele rezultate: în ceea ce priveşte numărul de bacterii
coliforme, 57,5%din probele de îngheţată au prezentat un număr de
<10 bacterii/g, 7,5% au avut o încăcătură de 10 bacterii/g, iar restul de 35% au
prezentat între 10 şi 60 bacterii/g.

Automatizarea procesului de producţie minimizează posibilităţile de contaminare încrucişată şi

manipulările directe, evitându-se astfel contaminarea prin intermediul personalului cu stafilococ
coagulazo-pozitiv, Salmonella spp. sau E. coli. În procesul de producţie pasteurizarea este eficientă
pentru distrugerea bacteriilor patogene nesporulate, dar în unele etape există
riscuri de multiplicare a bacteriilor.

I.9 Aspecte privind listeria ca parametru microbiologic de control

al inghetatei

Genul Listeria
Cu toate eforturile făcute în ultimii 20-30 ani, genul Listeria nu a putut fi încă încadrat într-o
anumită familie sau trib. Acest gen se poate confunda cel mai des cu genurile Brochothrix,
Erysipelothrix, Lactobacillus si Kurthia. Kurthia este strict aerobă şi nu produce acid din glucoza.
Erysipelothrix, spre deosebire de Listeria, nu produce catalază şi nu reduce prontozilul. Majoritatea
lactobacililor sunt imobile şi formează colonii albicioase, opace, iar Brochothrix thermopsphacta,
desi psihrotrof ca şi Listeria, nu se dezvoltă la 35°C. (2)

În prezent în genul Listeria sunt încadrate 6 specii: L.monocytogenes, L.inocua, L.ivanovii,

L.seeligeri, L.welshimeri şi L.grayi, dintre care numai L.monocytogenes este considerată patogenă
pentru om şi animale, capabilă să producă infecţii severe sub formă de septicemii, encefalite şi
meningite.

La om boala afectează în special indivizii imunocompromişi, nou - născuţii şi femeile gravide .

Trebuie mentionat că în decursul timpului s-au atribuit proprietăţi patogene şi altor specii din cele 6
menţionate. Astfel, recent s-a demonstrat că L.seeligeri poate provoca meningite purulente chiar la
persoane imunocompetente, iar L.ivanovii, descrisă anterior ca L.bulgarica, este implicată rar în
îmbolnavirile omului, dar destul de des în cele ale animalelor. Arătam de asemenea că unele specii
care erau incluse în genul Listeria au fost excluse: Listeria murrayi si L.denitrificans, ultima fiind
reclasificată ca Jonesia denitrificans.

Având în vedere cele de mai sus, în cele ce urmează se va descrie pe larg numai specia
L.monocytogenes, celelalte fiind menţionate numai când este vorba de diferenţierea lor de prima.(6)

Listeria monocytogenes ( L.m.) se prezintă ca un bacil drept sau cocobacil, lung de 0,5-2 şi
gros de 0,3-0,5 microni, cu capetele rotunjite, mobil, Gram pozitiv, aşezat în lanţuri scurte, în
palisadă, „V " sau „Y". În culturile vechi poate forma filamente Gram labile. Condiţiile de cultivare
pot influenţa morfologia bacteriei: în culturile din materialele patologice incubate la 20°-22°C se
dezvoltă numai sub formă de bacil.

Bacteria este acapsulogenă, asporogenă, ciliată. Mobilitatea este unul din caracterele principale
ale ei, care o deosebeşte de B.rujetului şi de multe corinebacterii, şi care se manifestă prin mişcari
de înaintare însoţite de rostogolire, datorită invârtirii discului M de la baza flagelului în sensul
acelor ceasornicului. Producerea cililor şi deci mobilitatea, depinde de temperatura de cultivare.
Temperatura de 37°C inhibă producerea cililor şi a mobilitaţii.Culturile bogat ciliate se obţin prin
cultivare 18-24 ore la 20°-24°C, în bulion cu o concentrate de 0,8-1,5% agar, cu triptonă, glucoză,
tamponat cu fosfaţi. Oricare ar fi temperatura de incubare, mobilitatea scade proporţional cu durata
cultivării. Ea se determină prin examen microscopic direct şi prin cultivarea în agarul semisolid
turnat în eprubete, însamanţat prin înţepare şi incubat 24-28 ore la 20°-22°C. În asemenea condiţii
cultura se dezvoltă sub forma unei umbrele.(6)

L.m. este aerobă şi microaerofilă şi se dezvoltă bine pe mediile uzuale (bulion şi agar nutritiv),
cu pH de 5-9 (optimum 7,2-7,6), în limite largi de temperatură, cea optima fiind 30°-37°C. Viteza
de multiplicare este influenţată de temperatură şi într-o oarecare măsură de substratul pe care se
află. Astfel, timpul pe generaţie la 35°C este de 0,65 ore în laptele chocolat, 0,67 ore în smântână şi
0,69 ore în laptele integral şi cel smântânit; la 13°C, de 5, 5; 3, 5 ;9 respectiv 7,2 ore, iar la 4°C este în
medie de 1,5 zile în toate cele 4 substraturi. Dezvoltarea bacteriei este stimulată de vitamine şi de unii
aminoacizi, în primul rând arginina, histidina, metionina şi triptofanul.

În bulionul nutritiv, L.m. produce o turbiditate slabă sau moderată şi depozit discret şi fin granular.
Pe suprafaţa agarului nutritiv formează colonii mici (0,2-1 mm), uniforme, semitransparente,
nepigmentate cu reflexe alb-albăstrui, evidenţiabile mai bine când coloniile se examinează la o
lumina care cade pe suprafata agarului in unghi de 45°.
 Pe suprafata agarului cu sânge de oaie formează colonii mai mari (0,4-1,5 mm), translucide, gri-
albicioase, care devin albicioase pe masura trecerii timpului, înconjurate de o zonă foarte mică de
hemoliză. Culturile primare obţinute pe agarul nutritiv din diferite materiale patologice formeaza
colonii de tip S şi mai rar de tip R. Coloniile de tip R apar mai des în culturile păstrate mai mult timp
si pasate de mai multe ori sau în urma tratării lor cu substanţe radioactive sau obţinute în medii cu pH
modificat. Totusi, s-au observat uneori existenţa simultană în primele culturi a 3 tipuri de colonii: S, L
şi R sau forme intermediare între S si R (SR sau RS). Coloniile R sunt formate din bacili lungi şi
filamentoşi, cu aceleaşi proprietăţi biochimice şi patogene ca şi cele de tip S. Prin tehnici speciale de
cultivare s-au obţinut şi forme L, de cele mai multe ori reversibile în formele parentale.

Activitatea enzimatica a L.m. faţă de glucide şi polialcooli este variabilă. Toate tulpinile
fermenteză glucoza, iar o parte şi D-galactoza, lactoza, ramnoza, zaharoza şi hidrolizeaza esculina.
Nu produc indol şi H2S şi sunt oxidazo negative, catalazo pozitive şi nu fermenteaza manitolul. Reduc
prontozilul şi TTC, dar nu şi nitraţii. (5)

Speciile din genul Listeria posedă antigene somatice şi flagelare. Pe baza structurii antigenice s-au
stabilit mai multe serotipuri. Tulpinile de L.m. izolate din materiale patologice aparţin de obicei
serotipurilor l/2a, l/2b, l/2c, 3a, 3b, 3c sj 4b. Distribuţia geografică a serotipurilor nu este uniformă,
nici statică. Unele serotipuri reacţionează încrucişat cu unele specii de enterococi, cum este
S.faecalis, cu unele corinebacterii mobile, cu unele serotipuri de E.coli, cu S. aureus şi cu
S.epidermidis. Din această cauză, serotiparea listeriilor trebuie făcută şi interpretată numai în corelaţie
cu reacţiile biochimice. Nu exista relatii antigenice între Listeria şi Erysipelothrix, deşi au unele
însuşiri morfologice şi culturale asemănătoare. Reacţia cea mai adecvată pentru serotipizarea
listeriilor este seroaglutinarea rapidă şi lentă.

Fagotipia listeriilor a fost propusă în 1957 de Sword şi Pickett, iar cercetările ulterioare au arătat
că majoritatea tulpinilor de Listeria sunt lisogene. Fagii listeriilor au activitate specifică înaltă şi sunt
inactivi pentru alte grupe de bacterii ca Erysipelothrix, Corynebacterium, Lactobacillus, streptococi,
stafilococi. Fagotipurile se suprapun în mare măsură cu tipurile serologice, deşi s-au gasit şi unele
tulpini de fagi comuni pentru mai multe serotipuri. De la speciile L.grayi şi L.murrayi nu s-a reuşit să
se izoleze nici un fag. (5)

Fagotipia este propusă pentru a fi folosită în epidemiologia toxiinfectiilor alimentare provocate

de L.m., pentru a se stabili relaţiile dintre tulpinile izolate de la bolnavi şi cele izolate din alimentele
incriminate, de la diferiţi purtători sau din mediul înconjurator.

Pentru identificarea, tipizarea şi subtipizarea L.m. în afara caracterelor biochimice, antigenice şi

lisogenice, s-au folosit şi alte metode: electroforeza enzimelor, ribotiparea enzimelor de restricţie.
Electroforeza multiloculară a enzimelor (Multilocus enzyme electrophoresis = MEE) permite tipizarea
tuturor tulpinilor de L.m.şi dă informaţii asupra relaţiilor genetice între tulpini. In practică metoda s-a
folsit uneori pentru a stabili filiaţia tulpinilor izolate de la bolnavi şi a celor izolate din sursele de
infecţie suspectate.

Tabel 3. Diferentierea biochimica si serologics a speciilor de Listeria

Testul biochimic L.mo- L. iva- L. L.welshi- L.seeli- L. grayi L.
nocy- novii inno- merii murrayi
togenes cua geri ®
Producer D-glucoză + + + + + + +
ea de D-xiloză - + - + + - -
acid din:
D-manitol - - - - - + +
a-ramnoză + - V V - - V
maltoză + + + + + + +
Producer catalaza + + + + + + +
ea de: H,S pe TSI - - - - - - -
H2S pe benzi " " " + +
de acetat de
P-hemoliza
plumb + + - - + - -
Hidroliza esculinei + + + + + + +
Hidroliza hipuratului + + + + + - -
Hidroliza ureei - - - - - - -
Reducerea nitraţilor - - - - - - +
ReactiaVoges- + + + + + + +
Reactia roşului de metil
PPProskauerProskauer + + + + + + +
CAMP-S.aureus + - - - + - -
CAMP.R.equi + sau - + - - - - -
Serotipuri identificate la l/2a, 5 6a, 6a, l/2b, 4c, (IH),XI (HI),
fiecare specie: I/2b, 4d, I, XII,
l/2c, 3a, 6b, 6b. XIV/E XIV/E
3b, 3c, 6b.
4ab, nedefinit
4a, 4b,
® In prezent L.murrayi este4c, 4d, din genulnedefin
exclusă Listeria şi propusă pentru reclasificare
4e. it
După: Dobre Bârzoi,Sorin Apostu-2002

Metoda permite divizarea speciei L.m. într-un mare numar de subtipuri distincte. Ribotiparea,
folosită pentru subtiparea L.m., are avantajul că poate folosi o sondă universală pentru caracterizarea
mai multor microorganisme. Tulpinile cu relaţii epidemiologice strânse aparţin aceluiaşi ribotip.
Rezultatele obţinute prin aceasta metodă în privinţa subgrupărilor tulpinilor de L.m. se suprapun cu
cele obtinute prin MEE. Stabilirea filiaţiei tulpinilor se poate face, de asemenea, prin tehnica enzimelor
de restricţie. Trebuie menţionat însa că aceste ultime trei metode sunt destul de laborioase şi nu se pot
folosi în laboratoarele de rutinăListeriile sunt mai rezistente la actiunea factorilor de mediu decât alte
bacterii asporogene. Ele pot supravieţui timp îndelungat în cele mai variate condiţii, în afara
organismului uman şi animal, păstrandu-şi integral caracterele de patogenitate. (5)

Cateva exemple:

a. 165 zile la 37°C si 710 zile la 2 - 5°C în apa de râu,

b. 295 zile la 37°C si 750 zile la 2 - 5°C în apa de lac,
 c. 223 zile la 37°C si 583 zile la 2 - 5°C în apa de fântână,
d. 33-38 zile vara şi 150 zile toamna - iarna în sol,
e. 6 ani la 5°C în furaj însilozat,
f. 2-9 ani la 5°C in lapte.

Din aceste câteva exemple se vede că listeriile rezistă mai mult la temperaturile joase, ceea ce
explică supravieţuirea lor în mediul exterior perioade de timp mai lungi în anotimpurile reci.

L.m. rezistă diferitelor tratamente termice mici sau moderate şi proceselor de fermentare şi
maturare a diferitelor branzeturi, dar sunt omorâte în mediile cu pH mai mic de 4,5 sau mai mare de
9,5. De asemenea rezistă la concentraţii mari de NaCl: 15 zile în medii cu 10,5% NaCl, 10 zile în cele
cu 13% NaCl şi 5 zile în cele cu 20 - 30% NaCl, la temperatura de 37°C. La temperatura de 22°C
timpul de supravieţuire este dublu la aceleaşi concentraţii de NaCl. De reţinut, ca faţă de dezinfectanţii
obişnuiţi, listeriile au o sensibilitate asemanatoare majorităţii bacteriilor asporogene.

Mediul alcalin induce protecţie faţă de căldură a listeriilor, pe când expunerea lor la clor le
măreşte sensibilitatea faţă de agentul termic, ca şi şocul rece de 0° -15°C timp de 1 - 3 ore . Inactivarea
L.innocua a fost mai eficienta prin sistemul lactoperoxidazei dacă acestea s-au combinat cu creşterea
presiunii hidrostatice .

Etanolul, datorită vătămării membranei citoplasmei bacteriene, măreşte sensibilitatea

L.monocytogenes faţa de pH-ul mic, acizii organici şi stresul osmotic . Demn de remarcat şi observaţia
că unele subtipuri de L.monocytogenes izolate din peştele afumat ar avea un potenţial patogen scazut .
Pe langa supravieţuire, ele se pot multiplica în sol, ape de suprafaţa, apelor de canal uzate, gunoi de
grajd, fecale, furaje însilozate, diferite cereale şi legume, diferite produse alimentare precum şi pe
suprafeţele meselor de lucru şi ale utilajelor neigienizate din intreprinderile de industrie alimentară .
Dintre alimente, laptele şi produsele lactate sunt deseori implicate ca sursă de infecţie pentru om .(6)

Factorii de patogenitate ai L.m. sunt reprezentaţi de virulenţă şi probabil, de productia unei toxine
cu efect letal pentru animalele de laborator şi cu acţiune citopatică faţă de culturile celulare. In
organism bacteria se multiplică frecvent intracelular, producand leziuni decelabile prin
electronomicroscopie. O modificare hematologică caracteristică listeriozei la unele specii de animale
(şoarece, iepure s.a) este mononucleaza, modificare neântâlnită în listerioza omului. Imunitatea în
listerioza este de natura celulară.

Un alt factor de patogenitate se crede că este hemolizina beta sau listeriolizina O, un produs
extracelular oţinut prin filtrarea culturilor în medii cu sau fără sânge. Aceste filtrate au pe lângă
activitate hemolitică şi activitate lipolitica şi lecitinolitică termostabilă.

Boala se poate reproduce experimental la şoarece. În prima zi dupĂ inoculare, bacteriile sunt
captate de ficat şi splină, numarul lor reducându-se de mai multe ori datorită distrugerii rapide a
listeriilor inoculate. Listeriile supravieţuitoare încep să se multiplice în macrofage si are loc o
dezvoltare logaritmică în urmatoarele 48 ore, atingând apogeul în urmatoarele 2-3 zile.

Transmiterea L.m. prin alimente implică mai intai patrunderea ei în intestin. Multiplicarea
intracelulară poate avea loc în diferite tipuri de celule - fagocitele neimune, celulele din plăcile lui
Payer, eritrocite - dupa ajungerea lor în vacuole. Listeriile ies din vacuole în citoplasmă, unde îşi
intensifică multiplicarea datorită condiţiilor de creştere mai favorabile. Capacitatea de a rupe
membrana vacuolelor se consideră un factor important pentru virulenţa lor.
 Sensibilitatea omului faţă de L.m. depinde în primul rând de imunitatea lui celulara, majoritatea
cazurilor de listerioza apărând la persoane cu imunitate celulara slăbită, aşa cum se întamplă la cele
cu boli preexistente ca SIDA, aflate sub diferite medicaţii sau în stări fiziologice speciale, cum este
graviditatea.

Datorită activităţii patogene mentionate, L.m. poate produce la om o boala invaziva la adulti, la
femeile gravide sau la noi-nascuti, cu semne grave de meningita, meningoencefalita, septicemic,
insotite de moarte, avorturi, sau forme neinvazive de boală cu evoluţie uşoară. La animale predomină
manifestăriile determinate de afectarea sistemului nervos central şi a măduvei spinării, ca şi
avorturile. (5)

Izolarea L.m. din probele clinice (sânge, lichid cerebrostinal, lichid amniotic, os nedeschis)
recoltate aseptic se face uşor şi în timp scurt (24 ore) prin însămânţări pe medii nutritive simple sau
cu adaos de sânge. Izolarea L.m. din alimente sau din probe clinice care conţin microflora de asociaţie
este dificilă şi necesită îmbogăţirea selectivă a probelor înainte de strierea lor pe suprafaţa agarelor
selective de izolare. În decursul timpului s-au conceput şi folosit numeroase medii pentru izolarea
selectivă şi identificarea L.m., din care menţionam pe cele mai importante :

A. Medii de îmbogăţire selectivă:

a. bulionul de îmbogăţire pentru Listeria-1, cu prescurtarea LEB-1 (Listeria enrichment
broth),
b. bulionul de îmbogăţire pentru Listeria-2 cu prescurtarea LEB-2,
c. bulionul demi-Fraser,
d. bulionul Fraser,
B. Medii agarizate de izolare selectivă:
a. agaral LPM (Listeria phenilethanol moxalactam),
b. agarul Palcam,
c. agarul Oxford,
d. agaral Melk.

Din probele de examinat se fac inoculări în unul din mediile de îmbogăţire menţionate, se
incubează, iar din culturile obţinute se striază câte o ansă pe suprafaţa unuia sau a doua agare
selective turnate în cutii Petri, din care, după incubare, se selectează cate 5 colonii caracteristice
care se supun testelor de confirmare şi identificare. In acest scop culturile obţinute din cele 5 colonii
pe agar nutritiv sau agar cu triptonă din soia şi extract de drojdii, se supun urmatoarelor examene
pentru confirmare şi identificare:

- reacţia catalazei,
- colorarea cu metoda Gram,
- proba mobilităţii,
- testul hemolizei,
- fermentarea D-glucozei, D-xilozei, D-manitei si L-ramnozei,
- testul CAMP.
Unul din modurile de lucru recomandat de organismele Internationale este descris în ISO-11290/1996. (5)
După: Dobre Bârzoi,Sorin Apostu-2002

Metoda ISO-11290/1996 recomandata pentru izolarea L.monocytogenes din alimente.

In ultimii ani s-au pus la punct metode mai rapide decât cele clasice :

- sonde ADN marcate cu acridium ester sau cu fluoresceină,

- reacţia polimerazica în lanţ (PCR),
- tehnici imunoenzimatice (tip ELISA) cu folosirea anticorpilor monoclonali. Reactivii necesari
pentru aplicarea acestor tehnici au început să se găsească în comert.
Incovenientul acestor tehnici constă în faptul că rezultatul lor trebuie confirmat prin metodele
clasice.
 CAPITOLUL 2
CERCETARI PERSONALE

MOTIVATIA LUCRARII

Locul desfăşurării activităţii.

 Analizele de laborator privind salubritatea carcaselor de curcan privite prin prismaparametrilor
microbiologici Listera, şi Salmonella s-au desfăşurat în secţia de microbiologie a produselor alimentare
şi hranei pentru animale din cadrul laboratorului, DR. MIHAI DUMITRU” al Direcţiei Sanitare
Veterinare şi pentru Siguranţa Alimentelor, Braşov, în perioada: ……………

Laboratorul este dotat cu mijloace moderne de analiză având evident şi spaţiul necesar
desfăşurării activităţii realizând, trasabilitatea probelor supuse analizei microbiologice în conformitate
cu managementul probelor destinate analizei. (7) Probele sigilate aduse de agenţii economici sau
persoane fizice sunt înregistrate iar apoi apoi li se dă un număr de înregistrare la biroul de recepţie a
probelor şi sunt expediate laboratorului de microbiologie, însoţite de un număr de cod care să asigure
confidenţialitatea probelor analizate. La biroul de recepţie probe, acestea sunt verificate din punct de
vedere al corectitudinii ambalării şi sigilării. Dacă acestea nu sunt corespunzătoare ele sunt refuzate
specificând într-un registru motivul refuzului trimiterii în laborator pentru analiză. Dacă probele
corespund din punct de vedere al ambalării sigilării şi etichetării, acestea sunt trimise în laborator
printr-un lift special destinat alimentelor, furajelor sau probelor biologice. Liftul este compartimentat
la interior cu material inoxidabil care să permită o bună curăţire şi dezinfecţie a acestuia. Niciodată
aceste probe în drumul lor spre laborator nu se vor intersecta în sensul că în liftul pentru alimente nu
se vor pune probe biologice sau furaje şi viceversa. Odată ajunse în laborator, probele respectă un
traseu bine definit care se referă la faptul că după desigilare sunt recoltate eşantioanele pentru
analizele microbiologice iar apoi pentru cele fizico-chimice. Desigilarea probelor în vederea recoltării
eşantioanelor pentru analize trebuie să se facă într - un spaţiu special amenajat iar probele urmează
un traseu, un flux circular, trecând prin toate etapele specifice analizelor până la depozitarea probelor
folosite ca martor în caz de litigiu şi evacuarea lor din laborator după 30 zile în vederea incinerării.
Aceste probe sun păstrate în congelatoare depozitate într-o încăpere specializată acestui scop. Ieşirea
probelor din laborator spre incinerator trebuie să se facă în baza unor fişe de incinerare elaborate de
fiecare profil de diagnostic. Pe parcursul acestui traseu niciodată probele nu se mai întorc la recepţie
sau nu se mai duc în locul unde au fost desigilate sau în alt compartiment unde au fost supuse anterior
unei anumite manopere. Traseul lor prin laborator are un singur sens făcut astfel ca să nu se
intersecteze două sau mai multe etape în cadrul analizelor. După analiză se redactează buletinul de
analiză în sistem, Lims” iar acesta se întoarce la biroul de recepţie probe de unde este ridicat de
agentul economic. În cadrul laboratorului de microbiologie al alimentelor determinarea acestor genuri
de microorganisme se face prin metoda rapidă, folosind linia de analiză, Mini vidas” pentru germenii
de înaltă patogenitate care utilizează chituri pentru obţinerea imunoconcentratului din care se fac
inoculări pe medii cromogene sau selective specifice fiecărui gen de bacterii şi chituri cu bacteriofagi
pentru teste rapide unde urmează a swe proceda identic. Probele în litigiu sunt analizate prin
metodele clasice SR EN ISO. Urmează apoi analiza caracterelor culturale, dar şi analiza microscopică în
preparate colorate a caracterelor morfologice coroborate cu alte teste biochimice sau de altă natură.
În acest sens secţia de microbiologie dispune de microscop optic.

Laboratorul mai este dotat şi cu un aparat, Vitek 2 compact” destinate analizelor bacteriologice al
cărui principiu de funcţionare constă în identificarea diferiţilor germani prin analize complexe care
merg până la teste efectuate la nivelul genomului bacterian efectuându-se si confirmările prin teste
biochimice. În camera de termostatare sunt puse termostatele pentru dezvoltarea culturilor
bacteriologice. O realizare deosebită, printre altele, constă în dotarea laboratorului cu două linii
microscopice cu posibilităţi de stocare şi prelucrare computerizată a imaginilor cât şi o linie de analiză
Tempo, care utilizează ca principiu tehnica tuburilor multiple şi pe care se efectuiază determinări de
drojdii şi mucegaiuri, enterobacteriaceae, număr total de germeni, stafilococ coagulazopozitiv ,E.Coli
În studiul de faţa noi am folosit metoda de bază, constând în utilizarea plăcilor cu medii de cultură,
însămânţate şi termostatate, întrucât este şi metodă de referinţă permiţând analiza caracterelor
culturale şi microscopice ale coloniilor de bacterii analizate, însă s-au utilizat şi mediile cromogene şi
mediile de cultură. Laboratorul mai posedă o cameră cu frigidere şi congelatoare unde probele
pozitive dar nu numai, sunt păstrate până la afişarea rezultatelor sub forma unui buletin de analiză.
Aşa cu am arătat şi anterior probele pozitive sunt păstrate în congelator timp de 30 zile constituind
contraprobe în caz de litigiu, după care sunt dirijate la incinerat, în incineratorul propriu al
laboratorului sub proces verbal de scoatere din evidenţă şi distrugere ca deşeuri cu regim special.
Sticlăria de laborator şi deşeurile constând în culturile analizate sunt dirijate la sterilizare prin
autoclavare. Această secţie are un regim special ca amplasare fiind restricţionată circulaţia
persoanelor cu excepţia celor care deservesc secţia. Deşeurile lichide, solide sau semisolide sunt
colectate în recipienţi speciali, depozitate într-o încăpere specială destinată acestui scop, de unde sunt
preluate de o firmă de neutralizare a deşeurilor biologice, sub proces verbal de predare primire, cu
aceasta ocupându-se responsabilul cu managementul calităţii (R.M.C.) însă toate aceste aspect
privitoare la recepţia probelor, fluxul analizelor de laborator, depozitarea contraprobelor, evacuarea
deşeurilor cu risc biologic sunt stipulate în manualul calităţii. Indiferent de natura examenelor
efectuate trasabilitatea probelor analizate în laborator trebuie să parcurgă o succesiune de etape bine
definite care sunt stipulate în procedurile generale şi operaţionale ce au la baza SR-EN-ISO
17025/2005 şi SR-EN-ISO 9001/2008.
 CAPITOLUL 3

ELEMENTE DE INGINERIE TEHNOLOGICĂ

3.1.1 Analiza comparativă a tehnologiilor similare din ţară şi străinătate pentru

realizarea producţiei proiectate.

 Pentru a putea face o analiză comparativă a tehnologiilor de obţinere a îngheţatei, se va
face o comparaţie între tehnologia de la noi din ţară şi tehnologia de fabricaţie în Canada.
În timp ce majoritatea consumatorilor consideră îngheţata un desert rece ,cremos, fin,
delicios, acesta nu este un lucru uşor şi anume fabricarea îngheţatei cu o structură care să
îndeplinească toate atributele structurale. Se poate face carieră din cercetarea îngheţatei, deoarece
cuprinde aspecte fizice dar şi de chimie organică, fenomene de scădere a punctului de congelare,
emulsiile şi spumele sau procesul de pasteurizare.
Primul pas în fabricarea îngheţatei, este de a combina ingredientele (smântână, lapte,
zahăr, stabilizatori, emulsificatori) într-un mix care apoi este pasteurizat şi apoi omogenizat
creându-se o emulsie de grăsime, compusă din milioane de mici picături de grăsime dispersată în
faza apoasă, fiecare fiind înconjurată de o membrană proteică şi de emulsificatori. Atât
ingredientele solide cât şi cele lichide se cântăresc, se îmbină rezultând mixul de îngheţată. Această
operaţie necesită o agitare rapidă pentru încorporarea profundă şi adesea se utilizează aparate
speciale pentru îmbinare şi mărirea vitezei de amestecare.(vezi poza)
Pasteurizarea este un punct de control biologic în sistem cu scopul de a distruge bacteriile patogene
care ar putea fi prezente în mix. Microorganisme de tipul: Micobacterium tuberculosis, Salmonella,
Staphilococcus, Listeria, pot cauza boli la om şi pot fi întâlnite la animalele din ferme, prin urmare
laptele proaspăt de vacă, din această cauză fiind pasteurizat cel mai des în pasteurizatoare cu plăci
(vezi poza)

Pasteurizarea este un punct de control biologic în sistem cu scopul de a distruge bacteriile patogene
care ar putea fi prezente în mix. Microorganisme de tipul: Micobacterium tuberculosis, Salmonella,
Staphilococcus, Listeria, pot cauza boli la om şi pot fi întâlnite la animalele din ferme, prin urmare
laptele proaspăt de vacă, din această cauză fiind pasteurizat cel mai des în pasteurizatoare cu plăci
(vezi poza)
În plus pasteurizarea mixului reduce numărul de microorganisme dăunătoare şi ajută la coacerea
mixului. Acest lucru se realizează în vană de pasteurizare cu pereţi dubli echipate cu sistem de
încălzire, ce folosesc ca agent termic apa sau aburul. Produsul se încălzeşte la cel puţin 65°C şi se
menţine la această temperatură un anumit timp 30 minute pentru ca procesul de pasteurizare să fie
eficient, adică să fie distruse în totalitate bacteriile patogene(vezi poză).

Pentru a se obţine produsul finit cu o structură cât mai bună, mixul este introdus în procesul de
îngheţare, care determină congelarea unei părţi de apă şi introducerea aerului în consistenţa
mixului. Îngheţata are un conţinut de aer considerabil ~jumătate din volumul său , acest fapt
determină o masă uşoară a produsului, astfel că fără aer îngheţata ar fi similară cu un cub de gheaţă
din punct de vedere masic.

Cuva pentru congelare, are o suprafaţă cu strat subţire, un schimbător de căldură cu pereţi
dubli având ca agent de refrigerare amoniacul sau freonul. Mixul este pompat prin acest freezer şi
este evacuat la capătul opus într-un interval de 30 secunde; conţinând ~50% apă îngheţată. În
interiorul freezerului se găsesc nişte lame , cu ajutorul cărora gheaţa este desprinsă prin zgâriere ,de
pe suprafaţa pereţilor utilajului.(vezi poză).
Textura îngheţatei este similară cu cea de frişcă, apa îngheaţă în stare pură rezultând cristale de
gheaţă. Într-o soluţie de zahăr cum este îngheţata, punctul iniţial de îngheţare a soluţiei este mai
mic de 0°C datorită zaharurilor dizolvate. Pe măsură ce are loc cristalizarea gheţii şi apa pură
îngheţă, concentraţia soluţiei de zaharuri ce rămâne este în creştere, prin separarea apei în cristale şi
prin urmare scade punctul de îngheţ în continuare. Acest proces este cunoscut sub numele de
concentrare de îngheţare ce continuă până la temperaturi foarte scăzute.

Aşadar structura îngheţatei poate fi descrisă ca fiind o spumă parţial îngheţată ce conţine:
cristale de gheaţă şi bule de aer ce ocupă majoritatea spaţiului.

Se încearcă îmbunătăţirea formei, limitând creşterea cristalelor de gheaţă; pentru realizarea

acestui lucru în unele ţări cum este Canada se adaugă „proteine care determină structura gheţii”
denumite şi „proteine antiîngheţ.” Acest adaos în îngheţată reprezintă un suport semnificativ în
schimbarea compoziţiei.

Capacitatea de a limita dimensiunile cristalelor de gheaţă prezintă o oportunitate în

industria îngheţatei. Articolele publicate au arătat că nivele scăzute din aceste proteine în îngheţată,
pot să reducă substanţial rata de creştere a cristalelor de gheaţă şi controlează forma acestora astfel
încât să rezulte caracteristici texturale şi structurale unice pentru îngheţată. Dintr-o varietate largă
de surse din aceste proteine, cele mai preferate sunt extrase din plante, pentru că satisfac aşteptările
consumatorului şi corespund condiţiilor impuse.

S-a elaborat un raport recent ce cuprinde rezultate în investigarea funcţionabilităţii unor proteine
extrase din grâu, iar acestea s-au dovedit încurajatoare, deoarece este indicat faptul că adausul
acestora în îngheţată , conduce la fabricarea unui produs cu o creştere mult redusă a cristalelor de
gheaţă în timpul şocului termic, în comparaţie cu îngheţata unde nu se adaugă ”proteine
antiîngheţ”.

După ce îngheţata este ambalată ,ea este supusă operaţiei de întărire, care cuprinde o
congelare statică(în repaus, lentă) a pachetelor de îngheţata în curentul rece din freezer. Totuşi
viteza de congelare trebuie să fie rapidă astfel încât temperatura de congelare să fie ~ -40°C
rezultată fie prin convecţie(în tunele de congelare cu circulaţie forţată a curentului de aer), fie prin
conducţie(feezer plat) În unele ţari cum este Canada se utilizează freezerul în formă deU. (vezi
poză)

Gradul transferului de căldură într-un proces de congelare este afectat de diferenţele de

temperatură, de aria suprafeţei expuse transferului şi de coeficientul de transfer.

Noutăţi în industria îngheţatei

Acestea reprezintă nişte produse din categoria îngheţatei care pot fi cumpărate de la
vânzători în scopul consumului imediat. Se obţin într-o varietate largă de forme, mărimi, culori,
arome. Tehnologi străini sunt preocupaţi de noi variante care ar putea concura pe piaţă; prin urmare
această categorie de produse este cunoscută sub denumirea de „produse inovatoare” putându-se
obţine printr-un anumit număr de procese:

1. umplerea
2. congelare parţială pe măsură ce forma este imersată în baia de CaCl2
3. introducerea băţului; produsul fiid suficient de îngheţat pentru a menţine băţul fără ca
acesta să alunece.
4. continuarea congelării prin imersare în baie de CaCl2
5. scoaterea produsului din baia de CaCl2 , urmat de o decongelare rapidă şi uşoară pentru a
permite desfacerea de pe pereţii formei , extragerea îngheţatei cu ajutorul băţului, după
care produsul poate fi îmbrăcat în alune , ciocolată, apoi ambalat şi depozitat.
(vezi figura de mai jos)
3.1.2Alegerea şi descrierea schemei tehnologice adoptate şi analiza factorilor care
influenţează.

Descrierea schemei tehnologice

1.Recepţie calitativă şi cantitativă

Recepţie calitativă -Laptele trebuie să fie de calitate foarte bună (aciditate 20°T pentru
laptele integral, 21°T pentru laptele degresat), provenit numai de la animale sănătoase, sa nu
conţină substanţe conservante, antibiotice, substanţe care reduc aciditatea sau lapte colostru.

Laptele materie primă sosit la intreprindere este supus analizelor senzoriale, fizico-chimice
si bacteriologice. Probele se recoltează din cisterne cu ajutorul sondelor. In urma analizelor se vor
determina : aciditatea (prin metode calitative- proba fierberii,proba cu alcool si prin metode
cantitative: metoda titrării), conţinutul de grasime (metoda acid-butirometrică-metoda Gerber;
metode de extracţie cu solventi organici precedată de hidroliza clorhidrică; metode de extracţie cu
solvenţi organici precedată de hidroliza amoniacală ) , densitatea la 20°C (metode picnometrice si
areometrice , cu termolactodensimetre) , gradul de impurificare (prin filtrare folosind lactofiltrul-
materialul filtrant fiind o rondelă specială din vată sau pâslă, care dupa uscare la aer se compară cu
un etalon; gradul de impurificare al laptelui poate fi : 0,1,2,3),titrul proteic (cu metoda
rapida),numarul total de germeni, etc.

Receptia cantitativă se realizează gravimetric sau volumetric cu ajutorul unor cântare

automate, respectiv cu ajutorul galactometrelor. Receptia gravimetrică este discontinuă si se
realizează in conditii imprecise, in timp ce receptia volumetrică realizată cu ajutorul
galactometrelor este o operaţie continuă, fiind mai des utilizată
2. Preîncălzirea laptelui
Se face prin trecerea laptelui prin schimbătorul de căldură , unde este adus la o anumită
temperatură , pentru a se putea realiza cât mai bine operaţia de curăţire de impurităţi; un alt scop ar
fi reducerea numărului de microorganisme, scăderea tendinţei de separare a grăsimii.

3.Curăţirea de impurităţi
Este o operaţie care are drept scop indepartarea impurităţilor ramase în lapte, precum şi

igienizarea laptelui . Pentru o curăţire mai avansată a laptelui se utilizează curaţitoarele centrifugale

(care se bazează pe greutaţile specifice a laptelui şi a impurităţilor). Prin centrifugare are loc

îndepărtarea leucocitelor din lapte care se depun sub forma unui sediment vizibil.

4.Normalizarea laptelui
Reprezintă operaţia prin care se aduce conţinutul de grăsime al laptelui la valoarea
prevăzută în standarde sau normele interne în vigoare. Se realizeaza prin amestec de lapte integral
(3,0% grăsime) si smântână (20% grăsime), in cazul nostru . Este operaţia prin care laptele este
adus la procentul de 2 % grăsime. Calculul parţilor de adaos se realizează cu ajutorul pătratului lui
Pearson.

Normalizarea laptelui implică folosirea unor utilaje de separare a grasimii în vederea

obţinerii laptelui smântânit care trebuie amestecat cu laptele integral in proportii stabilite prin
patratul lui Pearson sau prin calcul. Separatoarele de grasime au tobele prevăzute cu talere
tronconice, la randul lor prevazute cu orificii.

Separarea grasimii din lapte depinde de : calitatea laptelui, calitatea separatorului, debitul de

lapte.

5.Omogenizarea laptelui.

Procedeele moderne de obţinere a laptelui includ si faza de omogenizare prin care se urmăreşte
stabilizarea emulsiei de gasime evitandu-se astfel separarea grasimii la suprafata laptelui in cursul
depozitării acestuia. Laptele se omogenizează la temperatura de 60…80 0 C şi la presiunea de 120-180at.
mai eficientă fiind omogenizarea in doua trepte :- treapta I la 200 at. si treapta II la 50 at.
6.Pasteurizarea laptelui
Se realizează de regula in aparate de pasteurizare cu placi la a căror construcţie se ţine
seama de urmatoarele conditii de bază :
– spaţiul prin care circulă laptele să fie ermetic închis şi să nu permită spumarea fiind
indicat să se lucreze chiar sub vid lejer pentru a se favoriza dezodorizarea.
– circulaţia lichidelor se va face uniform pentru a se evita formarea de depozite.
 – diferenţa de temperatuă dintre agenţii de încălzire si lapte să fie cât mai mică
pentru a se evita brunificarea laptelui.
– pierderile de presiune să fie cât mai mici pentru a se evita consumul mare de
energie.
– stratul de lapte în circulaţie să fie cât mai subţire pentru ca durata de contact al
laptelui cu suprafaţa metalică incalzită să fie cât mai scurtă. materialul din care este confectionat
pasteurizatorul să fie inert faţă de lapte.
– schimbul de caldură si recuperarea acesteia sa fie cât mai mica.
Metodele de pasteurizare aplicate în industria alimentară sunt :

– pasteurizarea joasă sau de durată

– pasteurizarea înaltă denumită HTST
– pasteurizarea sub vid
7.Pasteurizarea înaltă (85-90°C / câteva secunde după care se menţine în vană 20-30 min), utilizată
la obţinerea laptelui bătut, se realizează în pasteurizatoare cu plăci şi prezintă urmatoarele
avantaje:

– se pot trata cantităţi mari de lapte în flux continuu, instalaţia prezentând avantajul
mecanizări si automatizării întregului proces ;
– se realizează o încălzire omogenă, fără supra încălziri locale, gustul de fier având
o intensitate redusă ;
– încălzirea are loc în sistem închis, deci în absenţa aerului ;
– metoda este economică ;
– spălarea instalaţiei şi dezinfecţia se poate face usor, mecanizat ;
– capacitatea de pasteurizare poate fi modificată prin variaţia numărului de plăci ;
– eficienţa pasteurizării este de minim 99,9%.
Ca dezavantaje ale acestei pasteurizări avem :

– nu se pot trata cantitati mici de lapte;

– golirea instalatiei se face cu pierderi mai mari de lapte decat la pasteurizarea în
vană;
– garniturile se deteriorează destul de rapid.
La temperaturi ridicate are loc denaturarea proteinelor, cu distrugerea legăturilor
intermoleculare si eliberarea unor lanţuri laterale cu grupări hidrofile , care determină o mărire a
hidratării substanţelor proteice ceea ce îmbunătăţeşte capacitatea de formare a unui coagul dens.
Pasteurizarea laptelui reprezintă un tratament termic de stabilizare parţială a laptelui
deoarece:

– asigură disparitia microorganismelor patogene

 – asigură dispariţia celei mai mari parţi din microflora banală.
Având în vedere că pasteurizarea nu conduce la distrugerea totala a microorganismelor un
produs pasteurizat are o stabilitate crescută dar nu prelungita la infinit. Aceasta este şi cauza pentru
care produsele pasteurizate necesită unele precauţii la depozitare care trebuie realizată la rece şi pe
o durată de timp limitată.
Condiţiile minime necesare a fi indeplinite la pasteurizarea laptelui sunt urmatoarele :

– încălzirea laptelui să fie omogenă;

– încălzirea să se realizeze în absenţa aerului având în vedere influenţa negativă a
oxigenului asupra lipidelor si vitaminelor, respectiv influenţa pozitivă asupra dezvoltării
bacteriilor aerobe care pot influeţa laptele post pasteurizat.
8.Răcirea laptelui

După pasteurizare se răceşte laptele până la temperatura de 4-5°C.

9.Depozitare temporară
Depozitarea temporară a laptelui se face în tancuri izoterme în care laptele se menţine la
2…6 0 C. Tancurile izoterme pentru depozitarea laptelui pasteurizat şi răcit trebuie perfect
igienizate pentru a nu se produce o recontaminare a acestuia. Tancurile de depozitare trebuie să în
deplinească următoarele conditii:

-să fie executate dintr-un material care să nu influenţeze gustul şi mirosul laptelui

-să poată fi usor spălate şi dezinfectate.

-izolaţia tancurilor să nu permită creşterea temperaturii laptelui depozitat cu mai mult de

1..2 0 C /24h.

-tancul trebuie să fie dotat cu agitator pentru ca laptele care este evacuat din tanc pentru
ambalare să poată fi bine amestecat prin agitare, astfel încât grăsimea separată la suprafaţa
laptelui să se răspândească uniform în toată masa acestuia.

10.Pregătirea mixului

Pentru obţinerea produsului finit important este combinarea ingredientelor ( lapte,

smântână, lapte praf degresat, stabilizatori) ; un prim pas îl reprezintă cântărirea acestora urmată
de îmbinarea lor rezultând mixul de îngheţată.

Pregătirea mixului se realizează într-o vană prevăzută cu agitator şi sistem de încălzire şi

răcire a amestecului. Pentru realizarea unei repartizări uniforme a componentelor unui amestec se
respectă o anumită ordine de introducere a componentelor. Toate componentele lichide (laptele,
smântâna) sunt introduse în vană sub agitare şi sunt supuse încălzirii. Componentele solide,
respectiv uscate care includ laptele praf degresat, zahărul, stabilizatorii, emulsificatorii sunt
introduse în vană atunci când materialul lichid a ajuns la 50°C.

Pentru a împiedica aglomerările de material uscat se procedează astfel :

 laptele praf se amestecă cu zahărul tos în proporţie de 1 :2 şi se adaugo în proporţii în

partea lichidă ;
 substanţele de emulgare-stabilizare se introduc în mix sub formă de soluţie 5-10% ;
 substanţele de aromatizare şi coloranţii de adaugă de regulă în mixîn faza de răcire-
maturare pentru a se evita pierderea de substanţe volatine şi respectiv pentru a se împiedica
modificările de culoare care pot avea loc în timpul pasteurizării;
Pregătirea mixului de îngheţată poate fi realizată în vane pentru pregătirea mixului care se
utilizează de asemenea şi pentru pasteurizarea, omogenizarea mixului. Cel mai des este utilizată
vana tipTVVF prezentată în capitolul de utilaje.

11.Pasteuriuzarea mixului

Pasteurizarea amestecului este unproces realizat în scopul distrugerii tuturor bacteriilor

patogene care ar putea fi prezente în mix, reducerii numărului total de germeni astfel ca produsul
finit să fie salubru pentru consumatori;

Inactivarea microorganismelor şi a enzimelor, previne producerea fermentaţiei nedorite şo

a proceselor enzimatice rezultând produse secundare; în acest fel îmbunătăţindu-se forma
viitoarei îngheţate şi se determină o aromă fină mixului.

Îmbunătăţirea calităţii tehnologice a produsului: favorizarea trecerii în soluţie a unor

componente şi favorizarea amestecării componentelor pentru a obţine un produs uniform ca
structură, îmbunătăţirea aromei, îmbunătăţirea calităţii la păstrare;

Din punct de vedere tehnic pasteurizarea mixului se realizează în vana de pasteurizare cu

pereţi dublii echipată cu sistem de încălzire, ce folosesc ca agent termic apa sau
aburul.Temperatura de pasteurizare este de 63….66°C timp de 20-30 minute.

12.Omogenizarea mixului

Se realizează în acelaşi utilaj, în care are loc pasteurizarea şi asigură:

 obţinerea unei suspensii unforme şi stabile a grăsimii prin reducerrea dimensiunilor

globulelor de grăsime. În acest fel se evită ssepararea grăsimii sub formă de aglomerări de unt.
 Mărirea gradului de repaaartizare a proteinelor din mix la suprafaţa globulelor de grăsime
nou formate;
  Obţinerrea de produse cu textură fină;
 Reducerea timpului de maturare a mixului;
 Reducerrea cantităţi de stabilizatori;
Efectul de omogenizare este dependent de : temperatura mixului şi presiunea de
omogenizare. Omogenizarea mixului trebuie să aibă loc de regulă la temperatura de pasteurizare,
deoarece temperatura ridicată asigură o mai mare eficienţă în distrugerea globulelor de grăsime la
orice presiune şi de asemeni reduce tendinţa grăsimii de a se aglomera sub formă de bulgări sau de
a îngroşa mixurile cu o consistenţă mai mare.

Presiunea de omogenizare este foarte importantă în determinarea calităţii mixului .La

alegerea presiunii trebui să se tină cont de conţinutul de grăsime şi substanţă uscată; cu cât
conţinutul acestora este mai mare , cu atât necesită o presiune mai mică.

Omogenizarea se poate realiza într-o singură treaptă la presiunea de 150 bar şi în două
trepte: prima treaptă de 150-200 bar şi a doua de 50 bar. Rezultate bune se obţin la omogenizarea în
două trepte, cea de-a doua treaptă având rolul de a anihila tendinţa de aglomerare a globulelor de
grăsime şi de a favoriza înglobarea unei cantităţi mai mari de are.

13.Răcirea şi maturarea mixului

După omogenizare , de îngheţată este răcit până la temperatura de 3..5°C, după care este
menţinut la maturare. Pentru cantităţi mici , răcirea se face în vane cu pereţi dubli, folosind ca agent
de răcire apa glacială. Dacă răcirea nu are loc la temperatura menţionată, mixul va deveni mai
vâscos şi îngheţata nu se va topi lent la consumare. Răcirea la 3..5 °C va preveni şi dezvoltarea
microorganismelor remanente din mix, supravieţuitoare ale operaţiei de pasteurizare. Maturarea
mixului are drept scop îmbunătăţirea consistenţei îngheţatei precum şi reducerea vitezei de topire.

În timpul maturării au loc următoarele modificări:

 Solidificarea grăsimii;
 Hidratarea proteinelor, care formează un gel slab elastic ce înglobează apă (scade deci
cantitatea de apă aflată în stare liberă în mix);
 Dacă stabilizatorul folosit este de tipul gelatinei, acesta se umflă şi se combină cu apa
contribuind la formarea gelului slab elastic;
 Creşte vâscozitatea mixului;
Maturarea mixului va conduce, deci la îmbunătăţirea corpolenţei ,texturii, rezistenţei la topire şi a
capacităţii de aerare a mixului. Maturarea durează 3-4 ore la 0…4 °C. Cu cât timpul de maturare
este mai mare(~24 h) cu atât rezultatele sunt mai bune, dar ddezavantajele constau în spaţii
imobilizare şi consumuri mari de utilităţi (frig).Maturarea mixului are loc în vana prevăzută cu
agitator , răcită în manta cu apă glacială.

14.Aromatizarea: se face după maturarea mixului;are loc în acelaşi utilaj.

Proprietăţile mixului înainte de freezerare

Proprietăţile cele mai importante sunt următoarele:

 vâscozitatea;
 aciditatea (ca acid lactic) şi pH-ul;
 stabilitatea;
 viteza de aerare (spumare);
Vâscozitatea este importantă pentru capacitatea de aerare şi de reţinere a aerului şi este
afectată de:
 compoziţia mixului;
 felul şi calitatea componentelor;
 procesul de obţinere a mixului;
 concentraţia mixului în substanţă uscată;
 temperatura;
Aciditatea normală a mixului variază în funcţie de compoziţia acestuia în substanţă uscată
negrasă şi poate fi calculată prin multiplicarea substanţei uscate negrase cu 0,018, iar pH-ul normal
este de 6,3.

Dacă produsele lactate sunt de calitate superioară, mixul va avea o aciditate normală.
Creşterea acidităţii normale sau naturale a mixului este cauzată de formarea de acid lactic prin
acţiunea bacteriilor lactice asupra unor componente lactate (lactoza).

Aciditatea mărită a mixului este contraindicată, deoarece creşte vâscozitatea mixului, se

micşorează capacitatea de aerare, se obţine un produs finit cu aromă puţin evidenţiată. Aciditatea
în exces a mixului poate fi diminuată prin folosirea NaCO3.

Stabiliatea mixului se referă la rezistenţa la separare a proteinelor în mixul de îngheţată,

deoarece acestea pot precipita datorită creşterii acidităţii, tratamentului termic, sărurilor minerale
din lapte, presiunii de omogenizare sau datorită materialului utilizat pentru stabilizare.

Viteza de spumare (aerare) este îmbunătăţită dacă pasteurizarea mixului se face la

temperatură ridicată, dacă omogenizarea este corect executată, iar maturarea s-a făcut timp de 2-4
ore.

15.Congelarea parţială (freezerarea) a mixului

 Mixul care se supune freezerării este un sistem complex ce conţine 55-65% apă şi este
reprezentat de:

 soluţie adevărată formată din apa mixului în care sunt dizolvate: zaharurile preexistente în
materiile prime(lactoza) şi cele adăugate; o parte din sărurile minerale;
 o soliţie coloidală reprezentată de proteinele din lapte şi cele ale stabilizatorilor folosiţi,
proteine ce sunt solubilizate în apa mixului;
 sisteme de săruri insolubile;
 emulsia de grăsime în apăa de mix , care este stabilizată prin intermediul emulgatorilor şi
stabilizatorilor folosiţi;
Acest mix, cu o anumită căldură sensibilă, căldura latentă de cristalizare, căldura
specifică, temperatura de congelare( temperatura punctului crioscopic), este trimis cu o anumită
temperatură la congelare parţială într-un aparat numit freezer în care au loc următoarele procese:

 răcirea mixului de la temperatura de maturare până la temperatura punctului de congelare;

durează 1..2 minute şi datorită agitării mixului se reduce vâscozitatea acestuia prin distrugerea
parţială a structurii de „ gel „ şi a aglomerărilor de grăsime formate la maturarea mixului;
 răcire mai avansată a mixului pentru a se transforma o mai mare parte din apă în ghaţă este
necesară răcirea în continuare a mixului, a cărui temperatură a devenit mai scăzută deorece a avut
loc o concentrare a sărurilor rămase în faza necongelată după prima etapă.Are loc o nouă
cristalizare a apei şi procesul continuă până la terminarea freezerării.
La temperatura îngheţatei care iese din freezer ( -5….-6°C) este congelată 50-60% din
apa mixului. Îngheţata freezerată este alcătuită dintr-o fază alcătuită din proteine, zaharuri, săruri
minerale, dispersate în apa necongelată, o fază formată din cristale de gheaţă, o fază formată din
bule de aer repartizate mai mult sau mai puţin uniform în masa îngheţatei şi o fază formată din
globule de grăsime emulsionate.Temperatura punctului de congelare va fi în funcţie de
concentraţia zahărului din mix, grăsimea şi substanţa uscată totală.[2]

Aspecte coloidale ale structurii îngheţatei

Îngheţata reprezintă atât o emulsie cât şi o spumă. Globulele de grăsime ale laptelui apar
şi în îngheţată datorită omogenizării.de asemenea comţine numeroase proteine care se comportă ca
niste emulsificatori, care determină de fapt stabilitatea necesară a emulsiei. Emulsificatorii sunt
necesari în masa de îngheţată pentru că aceste substanţe pot reduce stabilitatea emulsiei grase
înlocuind proteinele de pe suprafaţa globulei de grăsime.[7]

Când mixul de îngheţată este supus acţiunii de batere în freezer, emulsia de grăsime
începe să floculeze(formeză flocoane) sau se destabilizează.Bulele de aer din mix,în timpul
operaţiei de batere se stabilizează datorită tocmai acestei grăsimiparţial dispersate.
 Dacă nu s-ar adăuga emulsificatori, atunci globulele de grăsime ar rămâne mult mai strâns
legate, fiind favorizate şi de proteinele adsorbite, iar bulele de aer nu s-armai stabiliza şi astfel
îngheţata nu ar mai avea aceeaşi textură moale.

Modelul structural al îngheţatei cu prezentare structurii de grăsime parţial legată

stbilizând bulele de aer;şi formarea iniţială a cristalelor de gheaţă (vezi figura următoare)

16.Mecanismul formării gheţii în mixul de îngheţată

Din punc de vedere al mecanismului de cristalizare(de îngheţare ) a apei din mix, acesta
cuprinde două etape şi anume nucleerea şi creşterea cristalelor de gheaţă.

În timpul congelării soluţiei apoase, are loc un proces de îngheţare-concentrare, deoarece,

apa îngheaţă în afara soluţiei, sub formă de cristale pirure de gheaţă;acest lucru cauzează scăderea
temperaturii de îngheţ a soluţiei rămase.totuşi mai rămâne apă sub formă lichidă la temperatură
mai mică punctului iniţial de congelare;are loc şi o creştere a vâscozităţii fazei neîngheţate,astfel
crescând capacitatea de difuziune a sistemului şi inhibarea cristalizării.

Nucleerea eterogenă în mixului de îngheţată poate fi principală şi secundară. Nucleerea

principală are loc la suprafaţa internă a peretelui cilindrului de freezerare, unde se formează un stra
subţire de gheaţă. Datortă diferenţei mari de temperatură între temperatura peretelui freezerului şi
mix, acest strat subţire de gheaţă creşte sub formă de cristale, care sunt răzuite de lamele rotorului
şi amestecate în masa mixului ce se răceşte continuu.Stratul subţire de gheaţă, care rămâne după
răzuirea cristalelor de gheaţă, va creşte din nou şi va produce alte cristale care vor fi din nou
răzuite/ sfărâmate şi amstecate în masa mixilui, unde vor creşte sub formă de cristale finale de
gheaţă.

Nucleerea secundară (de contact) are loc datorită sfărămiturilor de cristale (dendrite) şi
necesită o amestecare suficientă pentru ca nucleele de cristale să vină în contact unele cu altele, în
contact cu pereţii freezerului şi cu elementele rotorului (palete bătătoare şi de răzuire).

Creşterea cristalelor de gheţă,poate fi prezis numai de gradul de congelare, care cu cât

este mai mare, cu atât se produce mai intens nucleerea şi creşte numărul de cristale dde mărime
mică.

Între nucleere şi creşterea cristalelor de gheaţă există o corelaţie şi anume:

 o viteză mare de nucleere înseamnă un număr mare de cristale de gheaţă, care în general
nu vor creşte prea mult;
 o viteză mică înseamnă un număr redus de cristale, care vor creşte la dimensiune mare.
Pentru a produce o îngheţată fină este necesar controlul nucleerii pentru a avea numeroase
cristale de gheaţă mici, rezistente la şoc termic.

Freezararea mixului trebuie, deci, să se facă rapid din următoarele motive:

 se formează cristale mici de gheaţă;

 este necesară o cantitate mai redusă de stabilizator, deoarece la freezerarea rapidă se
formează o cantitate mai mare de cristale de gheaţă în comparaţie cu călirea, şi din cauză că
vâscozitatea mixului la freezerare poate fi mai mică;
 este posibilă o durată de maturare mai mică din cauză că este necesară o viscozitate mai
redusă a mixului;
 se obţine o îngheţată mai catifelată, deoarece cristalele de gheaţă sunt mai mici şi mai
uniforme, iar cristalele mai mari se formează în număr mai redus la călirea îngheţatei;
 se evită structura nisipoasă a îngheţatei, deoarece la freezerarea rapidă se formează cristale
mici de lactoză;[2, 3]
 Mecanismul de cristalizare a apei din mix , este prezentat în figura următoare.

Factorii care afectează cristalizarea apei (formarea de gheaţă) sunt grupaţi în două
categorii: factori care depind de compoziţia mixului; factori care depind de condiţiile de prelucrare
a mixului. [15]

Din prima categorie fac parte factorii:

 tipul şi concentraţia îndulcitorilor folosiţi:îndulcitorii nutritivi (zahărul, lactoza, glucoza,

siropul de porumb);
 cu cât concentraţia de glucide este mai mare cu atât vor fi mai mici cristalele de gheaţă în
îngheţată;
 conţinutul de grăsime, deoarece prin creşterea conţinutului de grăsimi din mix,
dimensiunile cristalelor de gheaţă formate la reezerare vor fi mai mici:
 substanţa uscată negrasă şi proteinele, pentru că prin creşterea conţinutului de proteine sau
sunstanţă uscată negrasă, dimensiunile cristalelor de gheaţă se micşorează;
 emulgatorii şi stabilizatorii adăugaţi în mix au o influenţă minoră în ceea ce priveşte
nucleerea şi creşterea cristalelor de gheaţă în operaţoa de freezerare, deoarece intervin în
stabilitatea dimensiunilor cristalelor de gheaţă deja formate în perioada de călire şi păstrare a
îngheţatei;
 cantitatea de aer încorporat şi distribuţia acestuia. Dacă nivelul de înglobare a aerului este
redus, cristalele de gheaţă vor fi mai mari decât atunci când nivelul de încorporare a aerului este
mai mare;
 Din a doua categoire de factori fac pateu:

 temperatura mixului la freezerare, care este de –5… -6°C;

 viteza de congelare;
 temperatura agentului frigorific (-22…-32°C) şi coeficientul total de transfer al căldurii de
la agentul frigorific la mix prin intermediul peretelui freezerului. Cu cât temperatura de congelare
a mixului va fi mai mică şi viteza de congelare va fi mai mică şi viteza de congelare mai mare, cu
atât cristalele de gheaţă formate vor avea dimensiuni mai mici;
 suprafaţa de schimb de căldură şi durata de staţionare a mixului în freezer, cu cât suprafaţa
de schimb de căldură este mai mare şi durata de staţionare este mai mică, dimensiunile cristalelor
de gheaţă vor fi mai mici;
 gradul de ascuţire al lamelor de răzire de pe rotor şi distanţa dintre lamelor de răzire şi
peretele cilindrului, care vor determina atăt mărimea sfărâmăturilor de dendrite, cât şi grosimea
stratului de gheaţă;
17.Ambalarea îngheţatei

După freezare, îngheţata are structură plastică şi poate fi ambalată în diferite ambalaje în
funcţie de timpul până la consun şi de destinaţie. Ambalarea poate fi făcută:

 în vrac, în care caz se utilizează bidoane de aluminiu de capacitate 5, 10, 25 l sau în cutii
de carton cu folie de polietilenă, pentru consum în cofetării;
 în ambalaje mai mici pentru distribuţie la domiciliu, cum ar fi: caserole din plastic, de 0,5
kg; păhărele din plastic, de 0,05-0,2 kg; brichete învelite în hârtie caserată cu polietilenă; folie de
aluminiu termosudabilă, în greutate de 0,005-0,1 kg; ambalaje comestibile cum ar fi vafele de
diferite forme; ambalajele pentru torturi glazurate, ornate etc.
În cazul de faţă se folosesc paharele de plastic de 250g.

18.Călirea încheţatei

Îngheţata care iese din freezer are consistenţa semifluidă şi nu-şi poate păstra forma mult
timp. În consecinţă, pentru depozitarea îndelungată, precum şi pentru a asigura transportul şi
consumul de masă al îngheţatei, este necesară operaţia de călire. Călirea se poate realiza în:

 camere răcite cu aer la temperatura de -30°C;

 tunele răcite cu aer la temperatura de -30°C…-40°C şi viteza aerului de 2-3m/s;
 congelare cu plăci;
La călire, îngheţata ajunge până la circa -18°C,deci cantitatea de apă congelată ajunge
la75-80%. În ddecursul acestei operati nu se formează noi cristale de gheaţă,ci se realizează numai
o creştere a cristalelor de gheaţă deja formate la freezerare, volumul total de gheaţă fiind
dependent de temperatura la care ajunge îngheţata în timpul călirii.

Durata călirii este influenţată de:

 mărimea şi forma ambalajului:prin dublarea mărimii ambalajului, durata necesară se

prelungeşte cu 50%;ambalajele de culoare deschisă şi cu suprafaţă reflectantă se răcesc mai greu;
 circulaţia aerului.călirea se face în tunele cu circulaţie forţată a aerului, care conduce la o
scurtare a duratei cu 60% în comparaţie cu călirea în regim staţionar;
 temperatura aerului: temperaturi deasupra celei de -24°C şi mai scăzute decât-32°C sunt
mai puţin de dorit din punct de vedere al calităţii produsului şi din punct de vedere economic;
 compoziţia mixului: dacă conţinutul de grăsime din îngheţată este mai redus, durata călirii
este mai mică.
 Procentul de apă congelată: dacă procentul de apă ce trebuie congelată este mai mare ,
durata călirii se măreşte.
Necesarul de frig pentru călire implică:

 Consumul de frig pentru răcirea îngheţatei de la –5…-6°C până la -18°C

 Consumul de frig pentru cristalizarea unei mari părţi din apa îngheţatei care iese de la
freezer.;trebuie să se furnizeze frigul necesar pentru congelarea a 20-25% din apa conţinută de
îngheţată după freezerare;
 Consumul de frig pentru răcirea ambalajului de desfacere şi de transport;
 Consumul de frig pentru acoperirea pierderilor;
19.Depozitarea îngheţatei călite

Depozitarea îngheţatei călite are loc la temperaturi ale aerului de –10…-20°C, deci relativ
mai ridicate decât cele folosite la călire, ceea ce conduce la o oarecare înmuiere a îngheţateişi o
diminuare a cristalelor de gheaţă.

Dacă temperatura la depozitare este menţinută constantă, nu va avea loc o modificare a

cristalelor de gheaţă. Dacă în depozit există fluctuaţii de temperatură, atunci vor avea loc
modificări ale mărimii cristalelor de gheaţă.

Fluctuaţiile de temperatură din depozit pot fi cauzate de:introducerea şi scoaterea

produselor, introducerea în depozit a produselor cu temperaturi diferite.În condiţiile în care
temperatura din depozit creşte, cantitatea de gheaţă scade ca rezultat al unei „ topiri „ parţiale.

Dacă temperatura din depozit scade din nou, cantitatea de gheaţă va creşte, dar având în
vedere că numărul de cristale este mai mic;va avea loc o creştere în dimensiuni a cristalelor
rămase, rezultatul fiind un produs cu textură aspră, grosieră. Cu cât temperatura de depozitare este
mai mare şi fluctuaţiile de temperatură sunt mai mari, cu atât fenomenul de recristalizare va fi mai
evident.

Pentru a minimaliza efectul şocului termic asupra îngheţatei se recomandă următoarele

măsuri:

 Cresterea cantitătii de substanţă uscată din înghetată pentru a scădea conţinutul de apă
totală şi deci conţinutul de apă cogelabilă;
 Creşterea conţinutului de grăsime care reduce perceptia cristalelor mari de gheată astfel
încăt consumatorul să tolereze şi o îngheţată cu structură mai grosieră .O cantitate mai mare de
grăsime în mix conduce şi la formarea unor cristale mai mici în produsul finit;
 Creşterea cantităţii de substanţă uscată negrasă care are efect de stabilizare prin actiunea
proteinelor şi lactozei;
 Folosirea unui anumit tip de îndulcitor ; de exemplu , prin folosirea ca substanţe de
îndulcire (alături de zaharoză ) şi a unui sirop de porumb care ajunge la un efect de stabilizare a
cristalelor de gheaţă existente şi la împiedicarea creşteri lor;
 Folosirea unei metode adecvate de freezerare (viteză mare de freezerare lame de răzuire
ascuţite)
 Călire rapidă imediat după freezerare;
 Menţinerea temperaturii cât mai scăzută în depozitul de păstrure a îngheţatei, deorece
creşte vâscozitatea fazei necongelate;
 Minimalizarea fluctuaţiilor de temperaturi în depozitul de păstrare a îngheţatei;
Un efect deosebit asupra stabilităţii îngheţatei la depozitare îl au substanţele stabilizatoare
folosite în mixul de îngheţată;care stabilizează cristalele de gheaţă faţă de o creştere ulterioară ca
rezultat al fluctuaţiilor de temperatură.Stabilizatorii mai sunt implicaţi în :

 Creşterea cantităţii de aer ce sse încorporează la freezerare şi în stabilitatea globulelor de

aer dispersate în îngheţata freezerată;
 Controlul vitezei de topire a îngheţatei, al pierderii formei şi aspectul produsului topit( de
precipitat);
 Controlul cristalizării lactozei, împiedicând mobilitatea moleculelor de lactoză pentru a
forma cristale mari care ar conferi produsului „nisipozitate”, cea mai eficace în această direcţie
este celuloza microcristalină;
20.Transportul îngheţatei

Această operaţie trebuie făcută în condiţii care să asigure temperaturi aproape la fel de
scăzute ca şi cele din timpul depozitării.Transportul se face la temperaturi de –15…-16°C, în
mijloace autofrigorifice sau în containere răcite cu gheaţă uscată.
3.1.4 Elemente de automatizare în strânsă corelaţie cu
sistemul de siguranţa

Măsurarea reprezintă modalitatea prin care se determină valoarea unei mărimi fizice cu
ajutorul unor mijloace tehnice.

Temperatura este o mărime repetabilă sau intensivă în sensul că starea de încălzire se

detrmină prin compararea cu o stare de încălzire luată în mod convenţional ca starea "0".

Termometrele manometrice sunt aparate de măsură a temperaturii compuse dîntr-un traductor

temperatură-presiune, o conductă de legătură pentru transmiterea presiunii şi un instrument
indicator care este un manometru cu element elastic de unde şi denumirea acestui tip. Traductorul
temperatură presiune este un rezervor umplut cu un lichid , cu un gaz sau parţial cu lichid şi parţial
cu vapori saturaţi ai acestuia. Sub acţiunea căldurii primite din mediul în care se doreşte măsurarea
temperaturii lichidului, gazul sau vaporii saturaţi ai acestuia produc o creştere a presiunii în spaţiul
închis format din rezervor, conducta de legătură şi elementul elastic al manometrului care este o
funcţie de temperatura mediului în care se află rezervorul sub acţiunea acestei presiuni acul
manometrului se deplasează în faţa unei scări gradate direct în grade Celsius.

Conducta de legătură este un tub capilar metalic a cărui lungime este cuprinsă în mod
curent între 0,5-15m.

3.1.5 Măsuri de protecţia muncii şi stingere a incendiilor

Respectarea normelor de protecţie a muncii, P.S.I, pe parcursul procesului tehnologic de

fabricaţie a produsului, precum şi pe toata durata exploatării maşinilor, instalaţiilor şi utilajelor de
către personalul calificat este o cerinţa şi o datorie importanta pentru desfăşurarea bună a activităţii
de producţie.

Masurile de protecţie a muncii se impart în doua categorii: masuri generale, care sunt
valabile în orice secţie de prelucrare a laptelui, şi masuri specifice fiecărui utilaj folosit.
 Măsuri generale

Se interzice:
 folosirea de piese, scule, dispozitive, furtunuri, garnituri, AMC-uri deteriorate sau
în pericol iminent de deteriorare;
 folosirea de subansamble din dotarea maşinilor care nu sunt în stare perfecta de
funcţionare;
 intervenţia la piesele şi subansamblurile maşinilor sau la gresarea acestora, în
timpul funcţionarii;
 punerea în funcţiune a maşinilor şi instalaţiilor, fără verificare periodica a
funcţionarii corespunzătoare a tuturor AMC-urilor din dotare conform cârtii tehnice;
 menţinerea în dotarea maşinilor a oricăror piese, dispozitive, subansamble şi AMC-
uri care nu sunt în perfecta stare de funcţionare;
 deservirea instalaţiilor şi utilajelor, executarea de intervenţii, analize de laborator de
către personal neinstruit care nu corespunde funcţiei prevăzute pentru meseria respectiva;
 executarea de improvizaţii la instalaţiile electrice, maşini, dispozitive şi aparatura de
măsura şi control;
 folosirea pieselor aflate sub tensiune fără ca acestea să fie protejate împotriva
atingerii directe;
 folosirea sculelor, dispozitivelor, maşinilor şi instalaţiilor în alte scopuri decât cele
pentru care au fost construite;
 folosirea sistemelor de reglare şi comandă la maşini fără a avea inscripţionate
semnele indicatoare;
 blocarea spaţiului din jurul maşinilor şi instalaţiilor cu ambalaje, produse sau alte
obiecte;
 stropirea şi spălarea pompelor, a tablourilor de comanda sau a conductorilor
electrici, cu apa, existând pericol de electrocutare;
 folosirea de flanse de îmbinare a conductelor care transporta abur şi apa fierbinte şi
agenţi frigorifici, fără ca acestea să fie prevăzute cu mansoane;
 folosirea conductelor de abur şi de apa calda, neizolate termic pentru a preveni
pierderile de căldura şi accidentele de natura tehnica;
 folosirea conductelor care transporta apa rece, calda, abur care nu sunt vopsite în
culori convenţionale fundamentale (conform STAS 8589-1970);
 folosirea cuplajelor motoarelor electrice, a benzilor cu role sau a altor dispozitive ca
mijloace de urcare şi susţinere, pentru manevrarea canalelor la conductele de lapte, urcarea la
înălţime sau ridicarea de piese, ambalaje;
  folosirea de platforme şi scări care nu sunt confecţionate din tabla striata şi
prevăzute cu rame de metal;
 amplasarea la distante mari a sistemelor de pornire şi oprire a electromotoarelor, a
utilajelor şi instalaţiilor;
 nerespectarea prevederilor din decretul 400/1981 privind exploatarea şi intreţinerea
instalaţiilor, utilajelor şi maşinilor, intarirea ordinii şi disciplinei în munca;
 păstrarea în secţiile de producţie a obiectelor, ambalajelor, pieselor care sunt străine
de acestea;
 folosirea în activitatea de spălare şi curăţire interioară a tancurilor de depozitare,
vanelor şi cazanelor, a echipamentului care se foloseşte şi în alte sectoare de activitate;
 folosirea dezordonata a echipamentului de protecţie, care prin prinderea de către
organele maşinilor poate duce la accidente de munca;
 prezentarea la locul de munca a personalului muncitor şi tehnic care nu poarta
echipamentul sanitar şi de protecţie, conform normelor în vigoare;
 prezentarea la locul de munca a personalului muncitor şi tehnic care nu poarta
echipamentul sanitar şi de protecţie, conform normelor în vigoare;
 părăsirea locului de munca sau incredintarea instalaţiilor unor persoane neinstruite,
prezenta altor persoane străine în apropierea maşinilor în funcţiune;
 fumatul în secţiile de producţie şi laboratoare, folosindu-se în acest scop numai
spaţii special amenajate.
Măsuri specifice

în sectorul de recepţie al materiei prime:

 pompele autoabsorbante se vor amplasa în funcţie de specificul fluxului tehnologic

în asa fel încât să se obţină un circuit cât mai scurt; dispozitivul de comanda al acestora să fie
amplasat astfel încât să se evite deplasările inutile pentru pornirea şi oprirea acestora;
 la fiecare utilizare se va verifica modul de montare al furtunelor la pompe.
Furtunele sunt din cauciuc cu inserţie metalica rezistente la presiune;
 la spălarea utilajelor se va evita stropirea sau spălarea pompei cu furtunul de
apa.Pericol de electrocutare;
 la utilizarea galactometrelor se vor respecta intocmai instrucţiunile de utilizare date
de firma constructoare. înainte de folosire se va verifica dacă vadul de egalizare lapte-aer este
închis etanş, dacă filtrele, rotorul şi carcasa au fost montate corect şi etanş;
 se interzice curăţirea tancului izoterm fără deconectarea vizibila de la reţeaua
electrica a motorului electric al agitatorului şi avertizarea cu plăcuta: "Nu porniţi. Se lucrează în
interiorul tancului";
  se interzice folosirea de corpuri de iluminat conectate la o tensiune mai mare de 24
V;
 se interzice folosirea agitatoarelor defecte.
în sectorul de curăţire se interzice :

 spălarea chimica cu menţinerea în circuit a separatorului curaţitorului centrifugal;

 punerea în funcţiune fără: rotirea manuala a tobei după asamblare, verificarea
şuruburilor de fixare a separatoului, a nivelului de ulei, a modului de fixare a pâlniei de alimentare,
de insurubare şi fixare de suport a conductelor de smântână şi lapte smântânit. Se verifica dacă
şuruburile de fixare a tobei au fost scoase şi dacă ţeava de scurgere din carcasa nu este înfundată;
 pornirea separatorului fără umplerea prealabila a tobei cu apa;
 spălarea separatorului cu furtunul de apa;
In sectorul de pasteurizare a laptelui (vana de pasteurizare):

 motorul electric, va fi legat obligatoriu la pamant;

 in timpul curăţirii utilajului motorul electric va fi deconectat de la reţea;
 mantaua de cauciuc a cablurilor va fi fără fisuri sau rupturi;
 in timpul spălării se va evita stropirea motorului electric;
 motorul electric se va conecta cu capacul vanei în poziţia închis.
Igienizarea vanei de pasteurizare consta în spălarea după fiecare schimb, urmând etapele:
 spălare cu apa rece în vederea indepartarii resturilor de produs;
 spălare cu apa fierbinte;
 spălare cu soluţie alcalină încălzita la 70.. .80°C ; în timpul spălării se pot freca
pereţii vanei cu perii nemetalice;
 clatire cu apa fierbinte;
 spălare cu soluţie de acid azotic 0,5%, la temperatura de 45.. .55°C;
 clatire cu apa calda.
în sectorul de îmbuteliere se interzice:

 punerea în funcţiune a maşinii de dozat în pahare cu o pârghie de pornire-oprire

defecta;
 folosirea de personal care nu cunoaşte modul de acţionare a dispozitivului şi
principiului de funcţionare;
 depăşirea regimului de lucru al maşinii stabilit de firma constructoare;
 manipularea foliei termocontractibile sau schimbarea rolei în timpul funcţionarii
maşinii
 CAPITOLUL 4

Managementul calităţii şi siguranţei alimentare

4.1.1 Documente de referinţă

Documentele calitatii au aparut ca o necesitate fiind elementele cheie pentru gestionarea corecta a
managementului calitatii.Prin documentele calitatii se asigura urmatoarele:

1. cresterea contributiei si a raspunderii organizatiilor profesionale,societatilor

comerciale,regiilor autoneme-fata de calitate
2. cresterea raspunderii personalului
3. crearea cadrului legistativ corespunzator domeniului calitatii produselor
elaborarea actelor normative si documntelor referitoare la calitatea produselor

Documentele calitatii de impart in trei grupe distincte:

a) Documente-Acte normative care reglementeaza calitatea si aspecte ale calitatiii

produselor(ex.Ordonante si Hotarari Guvernamentale,Regulamente europene,nationale,Legi
nationale,europene,internationale-Codex Alimentarius,etc)

b) Documente care prescriu calitatea produselor-standarde internationale,standarde

europene,standarde nationale,standarde profesionale,standarde de firma,norme de calitate,fise
tehnice,caiete de sarcini

c) Documente care dovedesc calitatea produselor:buletine de anliza,declaratii de

conformitate,certificate de calitate,certificate de garantie

Documente legislative care reglementeaza calitatea produselor .Legislatii privind calitatea

 legislatia romana in domeniul calitatii este corelata cu legislatia europeana si mondiala

 legea calitaii nu vrea sa taie elanul celor care lucreaza prost ci sa atentioneze si sa
 pedepseasca faradelegile din domeniul calitatii(falsul si usul de fals)
 prin dezorganizarea controlului calitatii se multiplica ponderea reala a defectelor si apare
iluzia producatorului ca ele nu exista daca nu i le arata nimeni.
 in domeniul calitatii este nevoie de orientare pe plan national si armonizare pe plan
international
 produsele agro-alimentare,trebuie sa se incadreze in rigorile tot maimari ale calitatii
europene si mondiale
 cresterea cantitatii si diversitatii produselor pe piata impune un control exigent si constant-
aplicarea legislatiei-pentru a elimina sustragerea de la normele de calitate a celor care
vizeaza doar profitul cu orice pret,ignorand obligatiile si respectul fata de beneficiar.
 actualizarea permanenta a problemelor legate de calitate,la nivel national,este facuta de
organismele statului,care emit legi,hotararisi ordonante guvernamemtale sau ordine ale
ministerelor,in deplina concordanta cu necesitatile care se impun in domeniul calitatii.
in domeniul calitatii produselor agro-alimentare Romania implementeaza direct legislatia
europeana

Precizam trei ordomante guvernamentale importante prin care sunt reglementate activitatile de
management al calitatii:

1.Ordonanta nr 20/1992 a Guvernului Romaniei din 21/08/1992 Versiune actualizata la data de

29/08/2010 privind activitatea de metrologie

2.Ordonanta nr 19/1992 a Guvernului Romaniei din 21/08/1992 Publicat in Monitorul

Oficial,Partea I nr 212 din 28/08/1992 privind activitatea de standardizare in Romania abrogata de
Ordonanta nr39/1998 din 30/01/1998 Versiune actualizata la data de 17/06/2005 privind activitatea
de standardizare nationala

Exista un numar insemnat de documente legislative aparute in Monitorul Oficial dupa 1990,unele
dintre ele inca valabile,altele care au fost revizuite si care sunt absolut obligatorii de cunoscut si
respectat de toti cei care produc,comercializeaza sau consuma produse agro-alimentare.Exista
legislatii care reglementeaza programele de masuri preliminare petru activitatile ce se desfasoara in
lantul agro-alimentar(programe de igienizare,sisteme de asigurare a calitatii SQA,sistemul
HACCP,etc.)si in acelasi timp modalitatile de promovare pe piata a unui produs agro-
alimentar.Precizam cateva documente ce reglementeaza calitatea produselor alimentare la nivel
intnational ,european si national.

Reglementari prin standarde de referinta(internationale,europene si nationale)

 SR EN ISO 9000/2000 Sisteme de management al calitatii.Principii fundamentale

 SR EN ISO 9001/2001:ISO 9001/2008 Sisteme de management al calitatii.Cerinte
 SR EN ISO 9004/2000 Sisteme de management al calitatii.Linii directoare pentru
imbunatatirea performantei
 EN ISO 19011/2000 Limii directoare pentru auditarea sistemului de management al calitatii
si de mediu.Principiile si metodologia standardizarii
 SR13462-1/2001 Igiena agroalimentara Principii generale
 SR 13462-2/2001 Igiena agroalimentara sisteme de analiza a riscului.Puncte critice de
control
 SR EN ISO22000/2005 Standard de referinta –Sisteme de management al sigurantei
alimentelor-pentru orice organizatie din lantul alimentar-„De la ferma la furculita”

Siguranţa în industria alimentară este legată de prezenţa unor reacţii întâmplătoare în alimente în
momentul în care acestea sunt consumate (ingerate de către consumator). Aceste reacţii
întâmplătoare pot avea loc la orice moment în industria alimentară şi de aceea un control adecvat al
lanţului de reacţii ce au loc în această industrie este foarte important. De aceea, siguranţa în
industria alimentară este asigurată prin eforturile tuturor părţilor care participă în lanţul industriei
alimentare.

Organizaţiile din industria alimentară sunt diverse: de la producători de alimente şi producători

primari până la fabricanţii din industria alimentară, transportatorii şi manipulatorii, sub-contractorii
care oferă produsele alimentare cu amănuntul precum şi cei care desfac produsele alimentare
(împreună cu organizaţii interconectate, cum ar fi producătorii de echipamente, materiale de
ambalare, agenţi de curăţare, aditivi şi ingredienţi). Organizaţiile care oferă diverse servicii sunt şi
ele cuprinse în această categorie.

Obiectivul ISO 22000:2005 este de a armoniza la nivel global solicitările cu privire la

managementul siguranţei în industria alimentară pentru participanţii la acest proces. În mod special,
se are în vedere folosirea acestui standard de către organizaţiile care caută un sistem de
management în domeniul industriei alimentare care să fie mai coerent, concentrat şi integrat decât
se solicită prin lege în mod normal. Acest Standard Internaţional cere oricărei organizaţii să
îndeplinească toate şi oricare dintre cerinţele statutare şi legale aplicabile siguranţei în domeniul
industriei alimentare prin sistemul de management în domeniul industriei alimentare.

Standardul prevede cerinţele unui sistem de management în domeniul siguranţei procesului

industriei alimentare şi trebuie să demonstreze capacitatea de a controla reacţiile accidentale din
industria alimentară pentru a asigura securitatea alimentelor la momentul consumării de către
oameni.

Se va aplica tuturor organizaţiilor, indiferent de mărime, implicate în orice aspect din cadrul
procesului industriei alimentare şi care doresc implementarea unor sisteme care să le asigure
furnizarea unor produse alimentare sigure. Mijloacele prin care se pot îndeplini oricare dintre
cerinţele acestui Standard Internaţional pot fi derulate prin utilizarea de resurse interne şi/sau
externe.

Acest Standard Internaţional prevede solicitările care le presupune un sistem de management al

siguranţei în industria alimentară care combină elementele importante şi general acceptate pentru a
asigura siguranţa în domeniul industriei alimentare de-a lungul întregului proces, până la momentul
consumului final:

- comunicare interactivă;

- sistem de management;

- programe solicitate anterior;

- principii HACCP.

Comunicarea de-a lungul procesului este esenţială pentru a asigura că toate reacţiile întâmplătoare
sunt identificate şi controlate în mod adecvat, la fiecare moment al procesului industriei alimentare.
Aceasta implică o comunicare între toate organismele care sunt implicate în acest proces.
Comunicarea cu consumatorii şi furnizorii, pentru a identifica reacţiile întâmplătoare şi pentru a
implementa măsurile de control va ajuta la clarificarea solicitărilor clienţilor şi furnizorilor (de
exemplu, cu privire la fezabilitatea şi necesitatea acestor solicitări precum şi a impactului acestora
asupra produsului final).

4.1.2 Programe preliminare

Publicat la 1 septembrie 2005, standardul ISO 22000 «Food safety management systems –
Requirements for any organization in the food chain» este primul standard internaţional pentru
Sistemul de Management al Siguranței Alimentului. Siguranţa alimentului este un concept
conform căruia produsul alimentar nu va dauna consumatorului daca este preparat si/sau consumat
potrivit utilizării prevăzute.

ISO 22000 identifică, evaluează si controlează toate pericolele fizice, chimice sau biologice care
sunt generate de materii prime, incinte, mediu, personal, echipamente sau procesele de producţie. O
asemenea măsura preventiva o reprezintă sistemul HACCP (analiza pericolelor si controlul
punctelor critice de control).
În sinteză, ISO 22000:2005 reprezintă o integrare între standardul ISO 9001 şi cerinţele HACCP.

Pentru a asigura siguranţa alimentelor pe tot lanţul alimentar pana la momentul consumului final
standardul ISO 22000:2005 combina următoarele elemente cheie:

 Comunicare interactiva (interna si externa)

Datorita faptului ca mediul extern este foarte dinamic (cerinţele clienţilor se modifica, tehnologiile
se îmbunătăţesc, se descoperă noi pericole sau noi masuri pentru controlul acestora etc.) organizaţia
trebuie sa aplice sisteme de comunicare externa – metode, proceduri, responsabilităţi - cu furnizorii,
clienţii, consumatorii, autorităţile si alte părţi interesate, sisteme care oferă informaţii necesare
îndeplinirii obiectivului primar de realizare produse sigure si adecvate pentru consumul uman. De
asemenea informaţiile obţinute sau furnizate extern trebuie comunicate în interiorul organizaţiei
prin intermediul sistemelor de comunicare interna.

 Sistem de management (abordarea bazata pe proces)

S-a constat din experienţa proiectării si implementării altor sisteme de management ca rezultatele
planificate se obţin numai daca, pentru toate activităţile organizaţiei care contribuie la asigurarea
siguranţei alimentului, se aplica principiul abordare bazata pe proces sau metodologia Plan – Do –
Check – Act (planifica – efectuează – verifică – acţionează). Aceasta abordarea conduce la
creşterea controlului, transparentei si înţelegerii proceselor organizaţiei.

 Programe preliminare (masuri de bune practici de producţie si igiena)

Pentru a implementa cu Sistem de Management al Siguranței Alimentului este necesar sa se

identifice condiţiile si activităţile de baza pentru a menţine un mediu igienic pe tot parcursul
lanţului alimentar. Condiţiile si activităţile se refera la controlul pe întreg lanţul alimentar a
contaminării produsului alimentar si dezvoltării microorganismelor . (ex.: condiţii referitoare la
infrastructura, incintele de producţie, depozite, vestiare si toalete, echipamente, activităţi de control
al dăunătorilor, igiena personalului, deşeurilor, substanţelor periculoase, etc.).

Pentru identificarea acestor cerinţe se tine cont de legislaţia în vigoare referitoare la siguranţa
alimentelor, de ghidurile recunoscute, standarde naţionale sau sectoriale precum si de principiile si
codurile de practica ale comisie Codex Alimentarius.

 Principii HACCP
4.1.3 Identificarea pericolelor, a CCP-urilor, stabilirea măsurilor de
control, a procedeelor de control şi a acţiunilor corective.

Aplicarea sistemului HACCP „ Hazard Analysis Critical Contol Point” ( analiza riscurilor
punctelor critice de control) are drept scop asigurarea integrităţi alimentelor în vederea protejării
sănătaţii consumatorilor faţa de factorii de risc biologici , microbiologici si chimici. Condiţiile
esenţiale pentru conceperea si aplicarea corectă a unui plan HACCP într-un obiectiv de interes
alimentar se referă la:
 Structura si amenajarea corespunzătoare a locului pentru diferite cerinţe tehnologice;
 Dotare corespunzătoare cu utilaje ,echipamente necesare scopului propus ;
Asigurarea securitaţii alimentelor implică şi o interventie riguroasă în ceea ce priveşte
adaptarea resurselor materiale ,tehnice , umane şi activitatea intreprinderii la obiectele precis
definite
Aceste principii de bază conduc la identificarea celor 4 funcţii fundamentale ale metodei
HACCP, precum si a celor 7 principii care decurg din aceste funcţii. Funcţiile fundamentale ale
metodei sunt următoarele:
 Analiza pericolelor
 Identificarea punctelor de control
 Supravegherea execuţiei
 Verificarea eficacităţii sistemului
Principiile de acţiune ale HACCP sunt urmatoarele:
 Efectuarea analizei pericolului
 Determinarea punctelor de control pentru controlul pericolului identificat
 Stabilirea de metode, proceduri, teste specifice, pentru verificarea sistemului HACCP
In continuare sunt prezentate câteva aspecte privind aplicarea sistemului HACCP în
industria ingheţatei.
Recepţia calitativă şi cantitativă reprezintă un prim punct critic de control CCP1;
deoarece se fac verificări calitative de recepţie , controlul grăsimii, detectarea antibioticelor ,care
se face în scopul prevenirii reacţiilor alergice ce pot fi provocate de către penicilină
consumatorilor.
Pregătire mix – CCP3 în acest caz riscul îl reprezintă echipamentul cu care vin în contact
materiile prime supuse obţinerii mixului , de aceea este necesară igienizarea perfectă a
echipamentului.
Pasteurizarea mixului-CCP2 ; riscul poate fi inţeles în primul rînd prin supravieţuirea
bacteriilor patogene , în acest caz se urmăreşte asigurarea temperaturii corecte de pasteurizare si
menţinerea acesteia un timp corespunzător . Este esenţial să se verifice calibrarea instrumentelor de
măsurare a temperaturii şi durata de menţinere a mixului în sectorul de pasteurizare.
Omogenizarea –CCP3; în acest caz este necesar igienizarea perfectă a instalaţiei cu care
vine în contact mixul , pentru a nu se produce o contaminare post pasteurizare.
Maturare –răcire –CCP4 ; echipamentul trebuie menţinut în continuare în stare perfectă
de igienizare ; deasemenea este necesar menţinerea unei temperaturi corespunzătoare pentru a nu
avea loc dezvoltarea bacteriilor patogene.
Freezaerare –CCP5 ; necesită menţinerea echipamentului perfect igienizat şi asigurarea
temperaturii corespunzătoare acestei operaţii, de asemenea şi la ambalare , călire , temperare, fiind
necesară verificarea instrumentelor de măsură a temperaturii.
Un aspect important la operaţia de freezaerare îl reprezintă aerul care este înglobat în mix ,
pentru a nu se realiza o contaminare suplimentară ,cu germeni patogeni din aer.

4.1.4 Controlul de recepţie (planuri de control) şi/sau de proces (fişa x, R şi x,S)

In conceptia moderna, rolul controlului este de a actiona si interveni in mod operativ pentru ca
produsul final sa corespunda conditiilor cerute- sa indeplineasca calitatea de conformitate sau altfel
spus, toate elementele care caracterizeaza produsul final sa corespunda cu cele inscrise in
documentatia de proiect , pe desenele de ansamblu sau in contract.[1]

Metodele de control al calitatii in procesul de fabricatie au in vedere toate etapele de realizare a

unui produs si sunt urmatoarele:

a. Autocontrolul;
b. Controlul in lant;
c. Controlul integral;
d. Controlul prin sondaj empiric;
e. Controlul statistic al calitatii.

1.1 Controlul statistic al calitatii

Este cea mai utilizata metoda si se bazeaza pe controlul prin esantionare, in cadrul
caruia prin esantionul extras (n) controlat in totalitate se obtin rezultate si concluzii asupra
intregului process de fabricatie sau lot de produse finite privind:

- stabilitatea fabricatiei;
- capabilitatea proceselor de fabricatie;
- precizia de realizare a caracteristicilor de calitate controlata.

Controlul statistic al calitatii se poate utiliza:

- in productia de serie indiferent de natura produsului;

- in productia de unicate a pieselor foarte mari;
- pentru verificarea unor parametri tehnici in flluxul procesului;

Metodele de control statistic al calitatii pot fi aplicate in doua situatii distincte:

 - controlul statistic la receptia loturilor de produse pe baza nivelului de calitate
acceptabil(AQL);
- controlul statistic pe flux de fabricatie;

2. Metode de control statistic la receptia loturilor de produse pe baza nivelului

de calitate acceptabil(AQL)

Controlul statistic la receptia loturilor de produse pe baza nivelului de calitate acceptabil se

aplica dupa ce un lot de piese subansamble sau produse au fost fabricate( inainte de livrare sau la
receptie).La acest control, pe baza intelegerii intre furnizor si benficiar, se stabileste un plan de
esantionare, se preleveaza un esantion din lotul de produse care se controleaza si, in functie de
rezultate se accepta sau se respinge lotul. [1]

Deoarece controlul statistic presupune controlarea unui esantion de n produse dintr-

un lot de N produse, astfel incat n<<N, iar concluziile se refera la toate produsele N, pot
aparea urmatoarele riscuri:

- riscul furnizorului α de a se respinge lotul chiar daca la un control integral s-ar constata
lot corespunzator;
- riscul beneficiarului- β – de a accepta un lot chiar daca la un control integral s-ar
constata un lot necorespunzator .

Prin aplicarea calculului probabilitatilor se poate determina care sunt valorile riscurilor (α si β) si
cum se pot diminua valorile acestor riscuri.Cele doua riscuri pot fi eliminate si chiar reduse la zero
daca :

- se analizeaza in prealabil procesul de fabricatie si masurile pentru stabilizarea acestuia;

- se stabilesc corect caracteristicile planului de esantionare.

In controlul statistic al calitatii la receptia loturilor de produse se foloseste termenul de nivel de

calitate acceptabil(AQL), care se exprima in procente, este cuprins intre 0,01 si 10% si are
urmatoarele valori[1]:

0,01; 0,015; 0,025; 0,04; 0,065; 0,1; 0,15; 0,25; 0,4; 0,65; 1;1,5; 2,5; 4; 6,5; 10.

2.1 Nivelul de calitate acceptabil AQL

- este nivelul de calitate care corespunde unei probabilitati de acceptare specificate

relativ ridicate intr-un plan de verificare; reprezinta fractiunea defectiva maxima ( sau
numarul maxim de defecte pe 100 de unitati de produs) care, in scopul verificarii calitatii
prin esantionare, poate fi considerata in mod satisfacator drept calitate medie a procesului
de fabricatie la furnizor.
 Cand se foloseste controlul statistic la receptia loturilor pe baza nivelului de calitate
acceptabil AQL se pot aplica doua procedee :

a. verificarea calitatii prin atribute conf. STAS 3160/2-84- verificarea se face prin
constatarea, pe fiecare unitate de produs a unui esantion prelevat dintr-un lot, a
prezentei sau absentei unor caracteristici calitative dinainte stabilite si
considerarea, dupa modul de exprimare a calitatii lotului, fie a numarului toatal
de unitati care poseda sau nu aceste caracteristici, fie a numarului total de defecte
gasite pe unitatile de produs din esantion;este o metoda de control specifica
industriei metalurgice, cercetarii stiintifice, etc;
b. verificarea calitatii prin masurare conf. STAS 3160/3-84- verificarea calitatii se
face prin masurarea unei caracteristici cantitative( masurabile) pe fiecare unitate
de produs a unui esantion prelevat dintr-un lot;metoda este specifica industriei
constructiilor de masini.

Ambele procedee prezinta o serie de elemente commune:

- ambele utilizeaza pentru indexarea planurilor de verificare, indicatorul AQL cu valori

identice, sandardizate, pe domeniul 0,1 – 10%;
- pentru ambele procedee efectivul lotului si nivelul de verificare determina o litera de
cod; in functie de litera de cod si de valoarea specificata pentru AQLse stabileste
efectivul esantionului ce trebuie prelevat si verificat, precum si criteriul de acceptare
corespunzator metodei de verificare adoptate;probabilitatea de acceptare a unui lot a
carui calitate este egala cu cea caracterizata de valoarea stabilita pentru AQL se mareste
odata cu cresterea efectivului esantionului, dar dupa legi statistice diferite. [1]
La aplicarea controlului statistic al calitatii loturilor de produse pe baza AQL, se folosesc o
serie de termeni si simboluri conform STA

S 3160-84 si care sunt prezentati in tabelul din anexa 1[1].

2.2 Planul de verificare

Aplicarea controlului statistic la receptia loturilor de produse finite presupune elaborarea

unui plan de verificare care reprezinta ansamblul format din planul de esantionare, regulile
specifice ce trebuie urmate pentru luarea deciziei de acceptare sau respingere a unui lot, in
functie de nivelul calitatii acestuia.

Pentru ambele metode (atribuire sau masurare), planul de verificare necesita definirea
corecta a urmatoarelor caracteristici:

a. nivelul de calitate acceptabil AQL;

b. nivelul de verificare Nv;
c. tipul de esantionare;
d. gradul de severitate.

Nivelul de calitate acceptabila AQL [1] este o problema contractuala intre furnizor si
beneficiar; el trebuie stabilit functie de importanta produsului sau a caracteristicii de calitate
controlate.
 Defectele pe care le poate prezenta o piesa sau un produs pot fi clasificate in diferite
moduri; cea mai sigura clasificare dupa gravitate este cea care considera doua clase:defecte
majore si defecte minore.A fost definit de asemenea si conceptul de defect critic. Toate cele
trei concepte – defect minor, major, critic sunt explicate in tabelul din anexa1.

Pentru un acelasi produs sau sau piesa se pot stabili doua valori ale AQL: o valoare mai
mica pentru defectele majore si o valoare mai mare pentru defectele minore.In acest caz un
lot este acceptat daca el corespunde pentru ambele planuri de verificare ( ambele valori
AQL) si este respins daca unul din planuri sau ambele sunt gasite necorespunzatoare.In
cazul produselor deosebit de importante se pot prevedea subdiviziuni ale aceleiasi categorii
de defecte, atribuindu-se valori AQL si planuri de verificare separate fiecarei subclase.

Nivelul de verificare Nv, impreuna cu AQL , determina efectivul esantionului de verificat

si stabileste in acest mod gradul de consistenta al informatiei asupra calitatii lotului din care a
fost prelevat esantionul. Marimea riscului inerent fiecarui plan este pusa in evidenta de
caracteristicile operative prezentate in STAS 3160/2-84 pentru metoda prin atribuire si 3160/3-
84 pentru metoda prin masurare.Pentru nivelurile de verificare sunt stabilite doua categorii si
anume:

i. niveluri de verificare uzuale Nv1, Nv2, Nv3, aplicabile produselor sau

caracteristicilor cu timpi de control normali la care nu s-au mai efectuat
controale in prealabil . Literature de specialitate demonstreaza ca Nv2 se
aplica in cca 70% din cazuri, Nv1 cand este suficienta o informatie mai putin
consistenta, iar Nv3 cand informatia trebuie sa fie mai substantiala ;
ii. niveluri de verificare speciale : S1, S2, S3, nu pot fi considerate decat
esantioane cu efectiv mic si trebuie tolerate riscuri relative ridicate, datorita
informatiei mai putin consistente oferita de esantion; sunt folosite pentru
caracteristici care presupun un cost ridicat, durata mare a verificarii sau care
presupun un control distructiv.

Tipul de esantionare, este diferit pentru cele doua metode:

- la metoda prin atribuire: esantionare simpla( vezi fig. 2.1), recomandata pentru
producatorii instabili sau necunoscuti , esantionare dubla( fig. 2.2), recomandata pentru
producatorii buni sau rai, esantionare multipla( fig. 2.3) recomandata pentru
producatorii foarte buni sau foarte rai.
- La metoda prin masurare- numai esntionarea simpla

4.1.5 Proceduri operaţionale

Procedura-conform standardului SR-ISO 9000/2001

 este un mod specificat de efectuare a unei activitati

 contine scopul si domeniul de aplicare ale unei activitati(ce trebuie facut,de
cine,cand,cum,ce materiale,echipamente si documente trebuiesc,modul de control si
inregistrare a activitatii)
Exista:

 Proceduri generale, aplicabile ansamblului organizatiei

  Proceduri specifice aplicabile diferitelor compartimente ale organizatiei
 Proceduri de sistem-baza generala a sistemului calitatii(cerinte standard seria ISO
9001,9002,etc.)
 Proceduri operationale sunt incluse in procedurile generale sau specifice si se refera la
detaliile tehince sau administrative
-instructiuni de lucu
-metode de control
-fise tehnologice
-planuri de control
-dosare de fabricatie
-fise sau procese verbale de analiza sau inspectie
-rapoarte ale sedintelor de analiza
-organigrame
-decizii

Procedurile generale

Repezinta masurile obligatorii care trebuiesc respectate la nivelul intreprinderii pentru ca

SQ sa funtioneze corespunsator.Procedurile generale pot adesea sa fie incluse in manualui
calitatii.Conform ISO9001 exista 6 proceduri generale documentate.
-Controlul domentelor
-Controlul inregistrarilor
-Controlul produsului neconform
-Auditul intern
-Actiuni corective
-Actiuni preventive

Procedurile specifice

Apartin unor comportamente de sine statatoare, care au activitati in cadrul procesului de

productie si de asigurare a calitatii.

1.Proceduri specifice laboratorului de control

Dodarea laboratorlui cu domnetele necesare bunei defasurari a sisteului calitatii.
-manualui calitatii
-caietul instrumentului sau aparatului de analiza
-dosarul cu procedurile standard de operare
-dosarul cu copiile FTI(fise tehnice de import) si a altor normative pentru materii prime si produse
finite
-condicile de evidenta a produselor prezentate la analiza curenta si in curs de autorizare
-inregistrari facute in timpul analizei, care sa demonstreze ca toti pasii au fost facuti in realitate
-inregistrari referioare la materii prime, tehnologii care sa dea trasabilitatea completa a seriei de
fabricatie
-dosarul cu copiile buletinelor de analiza emise numai dupa ce calitatea a fost evaluata drept
corespunzatoare
-sistem operational pentru analiza produselor reclamate
4.1.6 Proceduri de retragere a produsului neconform

1. SCOP

Procedura are ca scop descrierea acţiunilor întreprinse în cazul retragerii/rechemării produselor

alimentare de origine nonanimală care prezintă risc/risc potenţial privind siguranţa alimentului.

2. DOMENIU DE APLICARE

Prezenta procedură este aplicată de inspectorii oficiali în cazul unei retrageri/rechemări de

produs alimentar de origine nonanimală care prezintă risc/ potenţial risc privind siguranţa
alimentului.

3. ASPECTE GENERALE

În înţelesul prezentei proceduri se aplică următoarele definiţii ale termenilor utilizaţi:

Retragere - recuperarea unui aliment de pe piaţă în orice etapă a lanţului

alimentar.

Rechemare – acţiunea de recuperare a alimentelor care reprezintă un risc pentru

sănătate şi care au ajuns deja la consumatori.

Distribuitori – operatori economici din domeniul alimentar care au livrat

produsele către alţi operatori economici din domeniul alimentar.

Retragerea/rechemarea produselor alimentare de origine nonanimală are loc atunci când există
suspiciunea/confirmarea că produsele sunt neconforme din punct de vedere al siguranţei
alimentului, iar acestea se află pe piaţă sau la consumator.
Retragerea/rechemarea produselor alimentare de origine nonanimală poate fi:

- la iniţiativa operatorului, conform art. 19 punctul (1) al Regulamentului (CE) nr.

178/2002, când există suspiciunea/confirmarea privind neconformitatea produselor cu

cerinţele legislaţiei privind siguranţa alimentelor

- la solicitarea autorităţii competente

Retragerea/rechemarea are loc cu colectarea produselor respective în spaţii/zone special destinate

produselor neconforme aflate în magazine, depozite, unităţi de fabricaţie (după caz
Responsabilitatea privind retragerea/rechemarea produselor alimentare este a operatorului din
domeniul alimentar în conformitate cu prevederile Regulamentului (CE) nr. 178/2002.

Procedurile de retragere/rechemare a produselor alimentare sunt elaborate de

operatori/asociaţiile/patronatele operatorilor din domeniul alimentar. Fiecare operator trebuie să
deţină procedură/proceduri de retragere/rechemare, adaptate specificului activităţii desfăşurate şi
actualizate periodic, în conformitate cu prevederile legislaţiei aplicabile în vigoare.

Articolul 19 din Regulamentul (CE) nr. 178/2002 prevede:

cooperarea între operatorii din diverse segmente ale lanţului de distribuţie a

produselor alimentare, astfel încât să se asigure retragerea de pe piaţă a produselor
alimentare care nu prezintă siguranţă pentru sănătatea consumatorilor;

informarea de către operatori a autorităţilor competente (DSVSA judeţene/a

municipiului Bucureşti), prin notificare scrisă semnată şi ştampilată la iniţierea
retragerii/rechemării;

comunicarea cu autorităţile competente (DSVSA judeţene/a municipiului

Bucureşti) pe tot parcursul desfăşurării acţiunii, cu furnizarea tuturor informaţiilor
necesare.

În practică există situaţii în care operatorul economic iniţiator al retragerii a livrat produsele către
alţi distribuitori/operatori. În acest caz, fiecare distribuitor/operator are obligaţia să
iniţieze/aplice propria procedură de retragere şi să notifice autoritatea competentă, precizând în
notificarea transmisă denumirea operatorului economic care l-a notificat şi data la care a primit
această notificare.

4. DESCRIEREA PROCEDURII

4.1. Retragerea produselor alimentare

Când există dovezi/motive de a crede că un produs nu satisface cerinţele privind siguranţa

produselor alimentare, este iniţiată/solicitată de îndată aplicarea procedurii/procedurilor pentru
retragerea produsului alimentar respectiv de pe piaţă şi informată odată cu iniţierea procedurii de
retragere autoritatea competentă, DSVSA judeţeană/a municipiului Bucureşti, respectiv
ANSVSA conform protocoalelor de colaborare în vigoare încheiate.

Pe toată durata derulării acţiunii de retragere a produselor, autoritatea competentă (DSVSA

judeţeană/a municipiului Bucureşti) menţine comunicarea cu operatorul, solicitând suplimentar
orice informaţii necesare în desfăşurarea operaţiunii.

Inspectorii oficiali se asigură că este respectată legislaţia în vigoare şi că operatorul aplică în

mod corect procedura de retragere iniţiată, prin verificarea acţiunilor întreprinse
 asigurarea trasabilităţii produsului care face obiectul retragerii (ex: existenţa
listei/listelor de distribuţie etc. ...),

centralizarea informaţiilor privind stocurile existente în piaţă,

decizia privind modalitatea de gestionare şi destinaţia produselor retrase,

existenţa/dovada comunicării cu colaboratorii/clienţii,

dovada încheierii procedurii de retragere.

Aceste verificări se fac, după caz, prin verificarea documentaţiei solicitată operatorului şi/sau
prin verificare la faţa locului, dacă sunt motive de suspiciune că operatorul nu gestionează
corespunzător situaţia.

Măsurile impuse de inspectori sunt în conformitate cu legislaţia în vigoare şi depind de tipul

neconformităţii şi de gravitatea acesteia. Acestea nu trebuie să îngreuneze procesul de retragere,
iar reţinerea oficială a produselor retrase poate fi aplicată la punctul final al retragerii produselor,
astfel autoritatea competentă asigurându-se că produsele alimentare nu sunt deplasate sau alterate
până la luarea unei decizii cu privire la destinaţia lor.

În cazul în care sunt întrunite condiţiile prevăzute de legislaţia specifică în vigoare, inspectorii
notifică prin SRAAF, în conformitate cu procedurile specifice sistemului.

4.2. Notificarea autorităţii competente

La iniţierea procedurii de retragere/rechemare a produselor alimentare de origine nonanimală

care prezintă risc/potenţial risc privind siguranţa alimentului, operatorul notifică de îndată
autoritatea competentă.

Notificările privind retragerea/rechemarea produselor alimentare de origine nonanimală vor fi

transmise la adresa de e-mail rasff-judeţ@ansvsa.ro.

Având în vedere protocolul de colaborare încheiat între ANSVSA şi AMRCR (Asociaţia Marilor
Reţele Comerciale din România), notificările privind retragerea/rechemarea produselor
alimentare de origine nonanimală transmise de către membrii AMRCR vor fi făcute la adresa de
e-mail rasff@ansvsa.ro.

Notificările pot fi făcute utilizând modelul de formular şi anexele sale, puse la dispoziţie în
format electronic pe site-ul autorităţii competente (variantele în vigoare la momentul iniţierii
acţiunii - http://www.ansvsa.ro/?pag=981 ).

Dacă datele deţinute de operator nu sunt complete la momentul iniţierii procedurii, acesta
transmite notificarea cu datele existente, urmând a le completa pe măsura derulării operaţiunii
respective.

Operatorul pune la dispoziţia autorităţii competente (DSVSA judeţeană/a municipiului

Bucureşti) lista de distribuţie în maximum 24 ore de la notificarea iniţială, datele conţinute d
aceasta putând fi completate/actualizate pe parcurs, dacă acest lucru se impune. Lista de distribuţie
conţine informaţiile necesare autorităţii competente pentru gestionarea situaţiei date (acestea pot fi:
denumirea şi adresa operatorului economic către care a livrat produsele neconforme, cantităţile
livrate, numărul şi data documentului comercial cu care a livrat produsele). Tot în termen de
24 de ore, operatorul pune la dispoziţia autorităţii competente lista cu unităţile/punctele în care se
face retragerea/rechemarea.

Informaţii suplimentare pot fi solicitate operatorului de către autoritatea competentă în funcţie de

evoluţia situaţiei date şi de modul în care este gestionată aceasta.

4.3. Rechemarea produselor alimentare

În cazul unei neconformităţi a produsului alimentar care pune în pericol major sănătatea
populaţiei (de ex. rezultate nesatisfăcătoare la testele pe baza criteriilor de siguranţă definite de
Regulamentul 2073/2005 cu modificările ulterioare) şi când alte măsuri nu sunt suficiente pentru
realizarea unui nivel ridicat de protecţie a sănătăţii, se iniţiază procedura de rechemare a acestuia
de la consumator.

Operatorul informează în mod eficient şi precis atât operatorii din lanţul alimentar implicaţi în
distribuţia produsului cât şi consumatorii în legătură cu motivul acestei acţiuni.

La stabilirea duratei de rechemare a unui produs pot fi luate în considerare următoarele criterii,
fără a se limita la aceste:

Cantitatea totală a lotului de produs incriminat,

Cantitatea de produs care a ajuns la consumator,

Riscul pe care îl presupune consumarea produsului,

Categoria de consumatori căreia i se adresează produsul,

Locul pe care îl ocupă produsul incriminat în obiceiurile de consum ale populaţiei,

Termenul de valabilitate
4.4. Informarea consumatorilor în cazul rechemării

Informarea consumatorilor trebuie să nu îi inducă pe aceştia în eroare şi trebuie să le furnizeze

informaţii relevante privind produsul care face obiectul rechemării.

Informarea consumatorilor se face obligatoriu prin:

Anunţ plasat la locul de vânzare a produsului

Anunţ pe pagina web a autorităţii competente (ANSVSA) Informarea

poate fi făcută şi prin următoarele mijloace, fără a se limita la acestea:

Anunţ pe pagina web a operatorului

PROIECT DE DIPLOMĂ 2017

Anunţ în mass-media locală şi naţională (ziare şi televiziune) în funcţie de situaţie

(produs distribuit naţional şi/sau judeţean)

Anunţ afişat la avizierul autorităţii competente (DSVSA judeţeană/a municipiului

Bucureşti)

5. RESPONSABILITĂŢI

5.1 Inspectorii oficiali

aplică prevederile prezentei proceduri, cu respectarea succesiunii acţiunilor care

trebuie întreprinse

realizează controlul oficial la faţa locului în caz de suspiciune

aplică măsurile ce se impun în caz de neconformitate

5.2 Operatorul economic

notifică autoritatea competentă atunci când iniţiază procedurile de retragere/rechemare a

produselor alimentare

stabileşte măsurile ce se impun pentru a preveni riscurile pentru consumatorul final,

81
PROIECT DE DIPLOMĂ 2017

informează consumatorul despre motivul rechemării alimentelor de pe piaţă

menţine comunicarea cu inspectorii oficiali pe toată perioada de derulare a procesului de

retragere/rechemare

6. ÎNREGISTRĂRI/FORMULARE UTILIZATE

Registru/formular de evidenţă a controalelor oficiale efectuate, conform procedurii de

control oficial

Document de sechestrare/reţinere oficială

Proces verbal de constatare

Document de ridicare a sechestrului/reţinerii oficiale

Formular de notificare

Document de însoţire a produselor în vederea distrugerii

Documente ce însoţesc un produs/transport/lot care atestă conformitatea cu legislaţia în

vigoare a produselor alimentare de origine nonanimală pentru consum uman

Document care să fundamenteze neconformitatea cu legislaţia UE sau naţională a unui

produs/lot/transport

Documente care să fundamenteze suspiciunea sau îndoiala cu privire la corespondenţa dintre

lot şi documentele care atestă siguranţa produselor alimentare de origine nonanimală
pentru consum uman (certificatele de sănătate şi/sau rapoartele de analiză etc.)

82
PROIECT DE DIPLOMĂ 2017

4.1.7 Managementul situaţiilor de criză

Definitia situatiilor de criza

Criza este un eveniment care compromita sanatatea, sau afecteaza siguranta personalui , a
clientilor sau a comunicatatii sau ameninta sa distruga increderea clientilor in organizatie si
afecteaza pe termne lung reputatia companiei.Criza este un eveniment cu probabilitate redusa de
aparitie, dar cu grave consecinte asupra scopului fundamental al organizatiilor.

Momentele crizei:

-faza semnal, uneori aceasta etapa nu apare si criza se declanseza fara nici un avertisment

-precriza( criza in faza de pregatire a declansarii)

 Se incearca incercarea crizei prin asigurarea unui bun management de gestionare a

situatiei de criza
 Se alcatuieste un comandament al situatiei de criza
-limitarea pagupelor produse prin controlarea crizei, un punct critic este procurarea si disponibilizarea
resurselor pentru dezoltarea crizei,un bun managemnt va asigura resursele necesare interventiei inainte de
declansare a crizei

-recuperarea daca este o perioada de criza scurta si recuperarea se planifica cu grija , refacerea
organizatiei este rapida

-incheiereea si concluziile crizei se realizeaza prin:

 Evaluarea consecintelor si a experientei castigate din rezolvarea crizei

 Imbunatirea operatiilor si a procedurilor
 Examinarea deciziilor si stabilirea modalitatilor de imbunatatire a performantelor si
eficientei in urmatoare crize potentiale
Managementul crizei, reprezinta metoda de minimizare a efectelor adverse produse de situatiile
limita. Etapele de pregatire, pentru situatiile de criza vor include :

 Instruirea teoretica. Managerii vor anticipa potentialele crize si vor pregatii un plan
general de actiune
 Brainstormingul. In aceasta etape se pun intrebari, cum ar fi:
Ce fel de criza este posibil sa apara?
Care sunt zonele cele mai expuse din organizatie?
Cum vor reactiona zonele respective in caz de criza?
Ce mijloace de comunicare vor fi posibile in cazul declansarii crizei?

83
PROIECT DE DIPLOMĂ 2017

Echipa de interventie , in caz de criza, va elaborao serie de planuri logice de limitare a crizei si a efectelor
ei.

 Planificarea. Se va alcatui un manual de interventie in situatiile de criza

 Comunicarea cu mass media. Purtatorii de cuvant ai organizatiei,vor fi instruiti pentru a
dialoga cu mass media in caz de criza, pentru a prezenta corect pozitia organizatiei
 Simularile. Este utila simularea crizelor pentru evaluarea capacitatii manageriale a
punctelor forte si a celor slabe ale echipei desemnate sa raspunda in cazul aparitiei
situatiilor de criza.
 Auditul. Un audit extern, special instruit pentru situatii de criza va evalua fiecare membru
al echipei si va verifica eficienta procedurilor elaborate pentru aceste situatii. In acest
scop se evalueaza gradul de pregatire al organizatiilor pentru cazuri de criza prin:
-stabilirea tipurilor de criza posibile, capacitatea organizatiei de a gestiona o situatie de
criza.
-Identificarea elementelor ce pot initia o criza
-Stabilirea punctelor critice in timp de criza
-Stabilirea responsabilitatilor, perosanelor operative, actionarii interni si externi in situatii
de criza, resurselor

Tehnici de rezolvarea situatiilor de criza

Managementul situatiilor de criza va tine cont de dimensiunea crizei, astfel de situatii nu

pot ignorate si trebuiesc rezolvate rapid si eficient. Sunt prezentate cateva dintre tehnicile
generale ale managementului calitatii, recomandate in rezolvarea situatiilor de criza.

Analiza cauza efect, constituie o modaliate de rezolvare a unor probleme complexe

datorate unor cauze multiple interdependente. Aplicarea acestei tehnici prezinta
umatoarelor avantaje:
-permite indentificarea si analiza diferitelor categorii de cauze
-dezolvata creativitatea angajatilor prin participarea fiecaruia la definirea si analiza
problemelor
-ilustreaza grafic problema si potentialele cauze

Intocmirea diagramei se realizeaza in 9 etape-cauzele si defectele lor.

 Analiza cauzei radacina. Reprezinta o cale de indentificare a cauzei ce a

determinat aparitia unei problem. Tehnica presupune gasirea unor raspunsuri la
intrebari de tipul De ce?, indentificand astfel una sau mai multe cauze.
Pentru fiecare dintre aceste cauze se pune din nou intrebarea De ce?,iar daca se
poate se poate raspunde din nou la aceasta intrebare, probabil ca primul raspuns
reprezinta un simtom. Se continua cu intrebarea De ce? pana cand numai exista un
raspuns logic.
Acest ultim nivel consituie cel mai probabil cauza radacina, care a generat situatia
de criz. Dupa identificarea cauzei radacina, va fi intocmit un plan de rezolvare a
crizei.

84
PROIECT DE DIPLOMĂ 2017

 Analiza Pareto, reprezinta o tehnica generala cu aplicatii directe si in situatii de

criza, de rezolvare a situatiilor dificile prin metode statistice. Obiectivul analizei
Pareto, este de a identifica problemele si de a determina frecventa acestora prin
analiza statistiac pe o perioada de timp sau pe un numar de loturi. Se creaza
pentru aceasta o diagrama Pareto cu evidentierea tuturor problemelor si cauzelor
observate si se separa cele mai importante pentru ameliorarea lor. S-a constatat
faptul ca in analiza Pareto se respeca o regula clasica, si anume ca de 20% de
cauze provoaca de obiocei 80% de simtome sau ca majoritatea problemelor au
cauze cheie.Cunoscand acestea se pot prioritiza cauzele si managerul poate tine
mai usor situatia sub control mergand din aproape in aproape.

4.1.8 Auditul intern

Termenul de audit provine din latinescul ,,audio”, care inseamna ,,a
asculta”. Introdus mai intai ca instrument de verificare a conturilor si
inregistrarilor, auditul a devenit in prezent si un instrument de progres in
sprijinul managementului pentru implementarea in firme a calitatii totale.
Practica auditului calitatii, ca succesor al auditului financiar, s-a
extins datorita cerintelor de asigurare a calitatii impuse furnizorilor de
consumatori, precum si in scopul evalarii actiunilor corective necesare
pentru eliminarea deficientelor, a posibilitatilor de imbunatatire a
sistemului de calitate din STE, a proceselor sale, a produselor si serviciilor
pe care le realizeaza.
Totodata, trecerea unui numar tot mai mare de organizatii prin
procesul de certificare a sistemului calitatii, a facut ca auditul sa
capete valente noi, impunandu-se si ca principala metoda de verificare a
conformitatii sistemului de calitate cu standardul de referinta. Auditul
calitatii s-a impus, de asemenea, si ca un instrument important de
cunoastere si imbunatatire a functionarii sistemului calitatii intr-un STE.
Prin desfasurarea auditului se realizeaza, in mod indirect, o disiminare a
cunostintelor in domeniul calitatii, se imbunatateste managementul STE pe
baza informatiilor reale oferite asupra activitatilor si proceselor.
Evidentiind punctele slabe si forte ale STE, auditul ofera conducerii
informatii fundamentate pentru optimizarea deciziilor privind alocarea
resurselor in proiecte de modernizare, pentru evitarea disfunctionalitatilor
in productia si livrarea produselor, pentru prevenirea reclamatiilor din
partea beneficiarilor.
Scopul principal al auditului calitatii este de a evalua
posibilitatile de imbunatatire a sistemului calitatii din STE, a proceselor,
produselor si serviciilor pe care le realizeaza, a actiunilor corective necesare
pentru eliminarea deficientelor. Auditul nu trebuie confundat cu alte
activitati de investigare care-i sunt, mai mult sau mai putin, similare, cum ar
fi inspectia, analiza, diagnosticarea.
Inspectia, verificarea, controlul sunt activitati orientate catre
conformitate si nu presupun explicit abordarea perspectivelor de evolutie a
sistemelor examinate.

85
PROIECT DE DIPLOMĂ 2017

Analiza constituie o examinare a starii unui proces, activitate etc. si nu

face de obicei apel la terte persoane, responsabilului activitatii
revenindu-i si raspunderea actiunilor care vor urma sau a coordonarii
acestora, in cazul delegarii altor persone. Exemple tipice de examinare a unor
activitati sunt analizele efectuate de management asupra sistemului
calitatii, analiza proiectarii si dezvoltarii, prevazute in standardele ISO
9000.
Diagnosticul este o activitate descriptiva in care problematica
abordata exista, in timp ce demersul pentru audit consta in punerea unor
intrbari referitoare la insasi existenta problematicii. Este vorba deci de un
demers vizand cunoasterea dificultatilor de functionare si de aceea se
manifesta ca un proces static. Dimpotriva, auditul este un proces orientat
spre viitor, ce permite atat relaxarea constrangerilor care influenteaza
eficienta sistemului, cat si evidentierea perspectivelor sale de evolutie.
Auditul financiar este un caz particular de audit, particularitatea sa
fiind determinata de specificul domeniului in care se aplica.
In domeniul managementului calitatii, termenul de audit este utilizat
in sensul de examinare a calitatii produselor, serviciilor, proceselor unui
STE sau a sistemului calitatii in ansamblu.
Standardul ISO 9000/2000 defineste auditul calitatii ca
rerprezentand o examinare sistematica si independenta efectuata de una sau
mai multe persoane, pentru a determina daca activitatile si rezultatele
lor referitoare la calitate corespund dispozitiilor prestabilite, daca aceste
dispozitii sunt efectiv implementate si corespunzatoare pentru realizarea
obiectivelor. Retinem din aceasta definitie, adjectivele sistematice si
independente, in sensul ca auditele sunt, pe de o parte, planificate si
programate , iar pe de alta parte, ca trebuie realizate de persoane care
nu au responsabilitatii directe in domeniile abordate. Prin expresia ,,dispozitii
prestabilite”, standardul sugereaza documentul de referinta(referentialul),
care poate fi standarde, reglementari, normative, reguli proceduri ,dispozitii
contractuale etc. Din defenitie rezulta implicit ca auditul calitatii este un
demers orientat spre viitor si ca vizeaza imbunatatirea.
Auditul este efectuat de persoane, denumite auditori, care au
calificarea necesara, adica sunt autorizati. Standardul ISO 10011 prevede
cerintele pentru calificarea auditorilor sistemelor calitatii care se refera
la: studii, pregatire, experienta, aptitudini de conducere, criterii pentru
selectarea responsabilului de audit.
Clientul, STE-ul care solicita auditul,este denumit comanditarul,
entitatea in numele careia se realizeaza auditul si destinatara raportului de
audit. Dupa caz, clientul poate fi managerul STE-ului s-au un client al
acestuia.
Conform ISO 10011, clientul poate fi auditatul, care doreste
auditarea propiului sau sistem al calitatii in raport cu standardul de
referinta, un beneficiar care doreste sa auditeze sistemul calitatii unui
furnizor, utilizand propri auditori sau o terta parte, un organism independent
autorizat sa aprecieze daca sistemul calitatii asigura controlul adecvat al

86
PROIECT DE DIPLOMĂ 2017

produselor sau serviciilor furnizate, un organism independent desemnat

sa efectueze auditul in scopul de a inregistra sistemul calitatii al
organizatiei auditate. Relatia dintre clientul solicitant de audit si auditor
este de tip client-furnizor, in cadrul careia raportul de audit constituie
produsul furnizat.
Clasificarea auditurilor calitatii
Certificarea sistemelor de calitate din organizatii a
determinat sistematizarea auditului pe doua forme de aplicare: auditul
intern, cerut de standard, si auditul de terta parte, ca instrument de
evaluare a conformitatii organizatiei cu cerintele standardului. In
ambele cazuri intelegerea corecta a sensului auditului si tehnicilor care ii
asigura eficienta in aplicare este esentiala. Acestea au fost sistematizate in
standardul ISO 10.011.
Standardul ISO 9000/2000 prevede ca auditul se foloseste pentru
evaluarea eficientei si conformitatii unui sistem de management al calitatii,
iar rezultatele auditului pot fi utilizate pentru identificarea oportunitatilor de
ameliorare.
Corespunzator acestui standard, auditarile sunt:
- interne, initiate de organizatii, prin care se urmareste cunoasterea
modului in care se respecta politica calitatii in fiecare compartiment
implicat in realizarea produsului sau serviciului, precum si evaluarea
actiunilor corective necesare in interiorul STE cu privire la produs, proces si
sistemul de calitate, si sunt denumite audituri ,, prima parte”. Aceste audituri
pot constitui elemente de fundamentare la autodeclaratia de conformitate a
organismului. In standardul ISO 9001/2001, referitor la audit, se
mentioneaza ca organizatiile au obligatia sa efectueze audituri interne,
conform planificarii acestora, pentru a determina daca sistemul de
management al calitatii este conform cu cerintele acestui standard si daca
este implementat si mentinut eficient. De asemenea, standardul prevede ca
selectarea auditorilor si modul de efectuare a auditului, trebuie sa asigure
obiectivitatea si impartialitatea procesului de audit. Responsabilitatea
si cerintele pentru planificarea si efectuarea auditurilor, pentru raportarea
rezultatelor si mentinerea inregistrarilor vor fi definite intr-o procedura
documentata.
- externe, efectuate de client ori o terta persoana in contul clientului
sau a unei relatii contractuale si de organisme neutre specializate si
independente. Auditurile externe, au ca scop obtinerea unei dovezi in
legatura cu capacitatea furnizorului de a asigura obtinerea calitatii cerute.
Cand sunt efectuate de clienti ai STE prin auditori propri, sunt denumite
audituri ,,secunda parte”, iar cand sunt realizate de un organism neutru in
scopul evaluarii sistemului de calitate la cererea STE-ului respectiv, sunt
denumite audituri ,,terta parte”. Aceste organisme, care sunt acreditate,
ofera certificarea sau inregistrarea conformitatii cerintelor cu cele din
standardul de referinta.
Auditul mai poate fi independent, cand se realizeaza de persoane care
nu-si desfasoara activitatea in zona auditata, de exemplu personalul

87
PROIECT DE DIPLOMĂ 2017

apartinand serviciului ,,Calitate”al STE sau de auditori calificati apartinand

unor organisme specializate, si dependent cand se executa de persoane
specializate apartinand zonei auditate. Dupa domeniul in care se aplica,
auditul poate fi de produs, de proces si de sistem al calitatii.
Situatii pentru care se recomanda efectuarea auditului calitatii
a) Adotarea sistemului de calitate la schimbarile
intervenite: - la progresele tehnice si tehnologice;
- la schimbarile intervenite in structura organizatiei prin
reducerea domeniilor functionale in favoarea celor operationale;
- la un nou standard de referinta.
b) Modificarea obiectivelor in domeniul
desfacerilor: - lansarea pe piata a unor produse
noi;
c) Pregatirea unui plan de imbunatatire a calitatii, avand ca obiectiv,
de exemplu, patrunderea pe noi piete ca urmare a cresterii calitatii
produselor livrate.
d) Extinderea relatiilor comerciale, de exemplu in cazul
dezvoltarii exportului etc.

4.1.9 Îmbunătăţirea sistemului de management

Pentru ca functiunea de calitate a intreprinderii sa se realizeze, alaturi de cele cinci
functiuni clasice, este necesara elaborarea la nivelul intreprinderii a unui program care sa contina
urmatoarele activitati:

 Activitati de coordonare si integrare a functiunii calitate, avand in vedere ca toate

activitatile sectoriale determina sau influenteaza calitatea finala;

 Activitati de management operational (de planificare si tinere sub control in

cadrul fiecarui sector: marketing, productie, personal, etc.).

Prin urmare, pentru rezolvarea fiecarei categorii de probleme, am elaborat un set de masuri,
pe care le voi prezenta in continuare:

 Integrarea functiunii de calitate si adaptarea calitatii la standardele

internationale prin implementarea Standardului ISO 9001:2000 si
implementarea Managementului Calitatii Totale (TQM);

88
PROIECT DE DIPLOMĂ 2017

 Monitorizarea si tinerea sub control a proceselor operationale si a calitatii,

prin implementarea Sistemului "H.A.C.C.P." (Hazard Analisys
Critical Control Point), dar si prin alte masuri, cum ar fi: introducerea
metodelor de control statistic al productiei, evaluarea costurilor calitatii.

IMPLEMENTAREA STANDARDULUI ISO 9001:2000

Standardul ISO 9001 promoveaza adoptarea unei abordari din perspectiva proceselor
desfasurate in organizatie pentru dezvoltarea, implementarea si imbunatatirea eficacitatii
Sistemului de Management al Calitatii cu scopul cresterii satisfactiei clientilor..

Acest standard se concentreaza asupra proceselor din cadrul organizatiei, implicarii

managementului de varf, masurarii satisfactiei clientului. Este profund orientat catre rezultate si
face, in mare masura, sa dispara actuala ruptura dintre punctele de vedere ale furnizorului si
interesele clientului, ambele parti situandu-se pe pozitii de parteneriat.

Astfel, o atentie deosebita trebuie acordata abordarii procesuale a sistemului de

management al calitatii, prin integrarea proceselor care intervin in relatia cu clientii, cu cele
corespunzatoare activitatilor din interiorul firmelor, de la definirea cerintelor referitoare la
conducere, identificarea si asigurarea resurselor necesare, desfasurarea proceselor, pana la
evaluarea si analiza rezultatelor obtinute.

2.1.1. Etapele implementarii Standardului ISO 9001:2000

Activitatile de implementare a unui sistem de asigurare a calitatii conform standardului ISO

9001 trebuie sa fie in acord cu marimea, specificul de activitate si modul de organizare al
societatii comerciale, precum si cu nivelul de cultura al acesteia.

Evaluarea amanuntita a activitatilor si practicilor organizatiei si instruirea tuturor nivelelor

de conducere cu privire la cerintele standardului ISO 9001 pot fi considerate ca etape-cheie ale
oricarei strategii de implementare a Sistemului de asigurare a calitatii.

89
PROIECT DE DIPLOMĂ 2017

Constituirea si instruirea echipei

Echipa constituita va trebui sa desfasoare urmatoarele activitati :

 evaluarea activitatilor ;

 proiectarea sistemului si elaborarea documentelor;

 coordonarea implementarii ;

 audituri interne.

Echipa trebuie sa fie bine instruita (se recomanda apelarea la firme de specialitate) in
urmatoarele domenii:

 Managementul calitatii;

 Standardele ISO 9000;

 Audituri interne ale calitatii.

 Instruirea factorilor de conducere

Aceasta instruire vizeaza:

 Managementul calitatii;

 Standardele ISO 9000;

 Stabilirea politicii si obiectivelor in domeniul calitatii.

 Evaluarea activitatilor

Pe baza unui program si a unor liste de verificare (check list-uri) se vor evalua:

90
PROIECT DE DIPLOMĂ 2017

 structura organizatorica;

 principalele functii ale organizatiei;

 principalele fluxuri de activitati;

 responsabilitatile de baza ale personalului.

Pentru ca evaluarea obtinuta sa fie una coerenta, se recomanda ca programul de evaluare si

listele de verificare sa fie intocmite dupa structura si cerintele standardului ISO 9001.

In anumite compartimente se poate recurge si la autoevaluare pe baza unor chestionare

tipizate.

 Proiectarea sistemului calitatii

Pe baza rezultatelor obtinute in urma evaluarii se poate trece la proiectarea sistemului

calitatii:

 se intocmeste o prima editie a Manualului Calitatii;

 se intocmesc procedurile de sistem;

 se stabileste structura documentarii sistemului si pe baza acestei structuri

se intocmeste programul de evaluare a procedurilor si instructiunilor de
catre fiecare compartiment responsabil;

 se intocmeste "Procedura procedurilor", o procedura care reglementeaza

modul de elaborare si tinere sub control pentru toate procedurile si
instructiunile care urmeaza a fi intocmite.

 Standardizarea activitatilor

Procedurile si instructiunile specifice trebuie sa fie intocmite de catre fiecare compartiment

in parte; in acest caz echipa de proiectare are doar rol de mediere si consultare.

91
PROIECT DE DIPLOMĂ 2017

 Instruirea intregului personal

Programul de instruire vizeaza:

 politica in domeniul calitatii;

 Manualul calitatii;

 procedurile de sistem, procedurile de control si instructiunile de lucru.

 Implementarea efectiva

Etapa de implementare efectiva presupune o activitate sustinuta din partea echipei de

proiectare a sistemului si din partea managerilor.

In aceasta etapa se recomanda sa se analizeze periodic evolutiile implementarii.

Consultanta si medierea din partea echipei de proiectare trebuie sa fie permanenta.

Procedurile si instructiunile care nu pot fi implementate trebuie sa fie analizate prompt si

revizuite pentru a se elimina "supraevaluarile" sau "suprasolicitarile" , deoarece din dorinta de
imbunatatire a activitatilor se pot strecura in proceduri si instructiuni multe prevederi greu de
implementat, dar care nu sunt absolut necesare sau nici macar nu sunt cerute de standardul ISO
9001

92
PROIECT DE DIPLOMĂ 2017

Capitolul 5

Igiena obiectivului proiectat

93
PROIECT DE DIPLOMĂ 2017

Metode şi sisteme de igienizare

In timpul operatiilor tehnologice de fabricare a alimentelor, produsele vin în contact cu
suprafetele si cu ustensilele de lucru, care în conditiile neasigurarii igienizarii corecte, reprezinta, una din
principalele surse de contaminare a acestora. În cadrul masurilor de igiena, obiectivul igienizarii este
eliminarea de pe toate suprafetele care vin în contact cu produsele, a reziduurilor organice de provenienta
alimentara, care de obicei, înglobeaza numeroase microorganisme. Igienizarea se realizeaza prin mijloace
mecanice si fizice.
Igienizarea cuprinde doua operatii complementare, spalarea si dezinfectia, care urmaresc:
- din punct de vedere fizic, îndepartarea tuturor depozitelor organice vizibile de pe suprafete
(prezenta mâzgii da senzatia de lunecos la pipait);
- din punct de vedere chimic, eliminarea tuturor urmelor de substante chimice din solutiile de
spalare sau dezinfectie;
- din punct de vedere microbiologic, reducerea la maximum a microflorei existente.
Având în vedere necesitatea obtinerii unor produse alimentare de calitate, igienizarea devine o
componenta a procesului tehnologic caruia trebuie sa i se acorde aceeasi atentie ca tuturor celorlalte
operatii.
Pentru stabilirea ritmului si duratei operatiilor de igienizare, a volumului de munca si a cantitatii
de materiale necesare executarii acesteia sunt necesare informatii privind viteza de acumulare si cantitatea
reziduurilor organice care trebuie îndepartate.
Pentru a avea eficacitate maxima, actiunea de igienizare trebuie sa se desfasoare continuu, cu o
intensitate mai mare imediat dupa oprirea productiei.
Durata si modul de executare a igienizarii nu trebuie sa stânjeneasca operatiile de productie, dar
nici sa fie neglijate. Pentru a se realiza cele prezentate, se recomanda ca succesiunea operatiilor de
igienizare a utilajelor sa respecte urmatoarea schema (Otel si col. 1979):

94
PROIECT DE DIPLOMĂ 2017

Spalarea: Demontarea utilajelor

Îndepartarea depozitelor voluminoase si a resturilor

de pe pardoseala cu jet de apa

1 Aplicarea solutiei
de spalare, cu jet cu

2 presiune mare

3 Clatirea cu apa

3.1 Dezinfectia: Aplicarea agentului

dezinfectant
Clatirea cu apa fierbinte (daca dezinfectia nu
se face cu jet de abur supraîncalzit)
Curatirea finala a pardoselelor

si a canalelor de scurgere

4 Personalul aferent
operatiilor de igienizare

5 Pentru mentinerea permanenta a starii de igiena pe

parcursul procesului tehnologic de productie este necesar personal
în numar corespunzator si bine dotat sau pot fi folositi, prin rotatie,
muncitorii din productie, care în perioada respectiva nu trebuie sa
mai presteze si activitati care îi pun în contact direct cu produsul.

6 Executarea igienizarii la sfârsitul sau dupa o perioada de

lucru, când procesul de productie este oprit, poate fi încredintata unei
echipe special constituita în acest scop, sau muncitorilor din
productie înainte de a parasi locul de munca.

7 Prima solutie este aplicata, în general, în unitatile care

functioneaza cu unul sau doua schimburi, iar cea de-a doua acolo
unde activitatea se desfasoara continuu în trei schimburi sau daca
constituirea unei echipe speciale nu este economic justificata.

Ustensilele si aparatura utilizata la operatiile de igienizare

95
PROIECT DE DIPLOMĂ 2017

Marirea eficacitatii si scurtarea duratei operatiilor de curatire se realizeaza utilizând diferite

ustensile, aparate si dispozitive.

Dintre ustensilele folosite în mod curent amintim: perii, maturi, bureti, razatoare, furtune cu
dispozitive de închidere a apei etc. Se va evita folosirea la igienizare a cârpelor care sunt ele însele sursa
de contaminare.

Se recomanda ca pentru spalare si dezinfectie sa se utilizeze aparatura care da posibilitatea

amestecarii în diferite proportii a apei cu solutii detergente sau dezinfectante concentrate, în vederea
obtinerii de solutii de lucru care sa permita executarea tuturor fazelor spalarii si dezinfectiei cu acelasi
aparat. Jeturile de apa cu presiune ridicata prezinta avantaje privind rapiditatea executarii operatiilor de
igienizare, mai ales în cazul locurilor greu accesibile, deoarece fac posibila utilizarea solutiilor cu
concentratii si temperaturi mai mari, neindicate în cazul executarii manuale a igienizarii.

8 Igienizarea obiectelor de dimensiuni mici cum ar fi

tavi,cutite, cani etc., se realizeaza prin înmuierea acestora în solutii
detergente sau dezinfectante, frecarea cu ustensile adecvate si
clatirea în curent de apa.

9 În încaperile de depozitare a produselor finite, în

depozitele de faina, cereale sau zahar etc., în care reziduurile sunt,
în special, sub forma de pulberi si în care igienizarea umeda cu apa
si solutii nu este indicata sau imposibila, se folosesc aspiratoare de
praf.

10 Sistemele automate de igienizare, se folosesc mai

ales în procesele tehnologice care prelucreaza produse lichide
(industria laptelui, a berii), printr-o retea de conducte prin care se pot
circula solutiile de spalare si dezinfectie si apa de clatire. Operatiile
de igienizare, în aceste situatii, sunt dirijate de la un tablou de
comanda de unde se controleaza toti parametrii procesului (durata,
presiunea, temperatura etc.).

11 Folosirea acestor sisteme necesita totusi, periodic

executarea si a unei igienizari cu demontarea instalatiilor, deoarece
pe traseul circuitelor pot exista puncte în care rezultatele igienizarii
„fara demontare” sa nu fie suficient de eficiente si sa persiste resturi
organice care sa favorizeze dezvoltarea microorganismelor.

12 Apa folosita în procesul de igienizare are rolul de a

dizolva substantele chimice utilizate ca agenti de spalare si
dezinfectie, de a antrena depozitele de murdarie desprinse de pe
suprafete si de a clati în final aceste suprafete, în scopul îndepartarii
substantelor chimice folosite. Apa necesara igienizarii trebuie sa
corespunda calitativ conditiilor cerute pentru apa potabila, deci sa
provina dintr-o sursa acceptata de organele sanitare. Daca apa este

96
PROIECT DE DIPLOMĂ 2017

prea dura (continutul de saruri de calciu si magneziu este prea

mare), în compozitia agentilor chimici de spalare se adauga
polifosfati (în concentratii corespunzatoare) care au rol de a bloca
compusii de calciu si magneziu si de a-i face neprecipitabili ca
urmare a contactului cu anumite substante alcaline sau a aplicarii
unor temperaturi ridicate. În caz contrar, sarurile de calciu si
magneziu din apa precipita si formeaza depozite de „piatra”, greu de
îndepartat, care protejeaza microorganismele de actiunea agentilor
de dezinfectie. În industria laptelui, prevenirea formarii acestor
depozite se face prin utilizarea agentilor de igienizare acizi.

6.1.1. Spalarea

Depozitele de murdarie acumulate pe suprafetele care vin în contact cu alimentele în timpul

procesarii sunt reprezentate de resturi organice de alimente, care, datorita grasimilor, adera la aceste
suprafete si/sau de sarurile minerale insolubile de calciu si magneziu formate mai ales în urma spalarii
cu apa dura. Aceste depozite favorizeaza multiplicarea si protectia microorganismelor de actiunea agen-
tilor de dezinfectie (fizic prin îngreunarea accesului sau chimic prin inactivarea acestora) si deci
contaminarea alimentelor.

Folosirea apei si a mijloacelor fizice si mecanice nu sunt suficiente pentru îndepartarea tuturor
depozitelor si reziduurilor care adera la suprafata. Pentru marirea eficacitatii acestor mijloace se
utilizeaza agenti chimici de spalare sau detergenti cu scopul de a slabi fortele de atractie dintre murdarie
si suprafata la care adera.

Sub actiunea apei si a agentilor chimici de spalare are loc:

- umezirea, adica intrarea în contact a solutiei detergente cu suprafetele (atât cu cea a

depozitului cât si cu cea pe care acesta adera), ca urmare a scaderii fortei de atractie si a
capacitatii de patrundere a solutiei;

- dizolvarea, adica formarea de compusi solubili, ca urmare a reactiei chimice dintre

particulele de murdarie si componentele solutiei de spalare;

- dispersia, adica desfacerea fragmentelor de murdarie în particule din ce în ce mai mici, care
sa poata fi îndepartate apoi prin clatire;

- suspendarea, adica mentinerea în suspensie si împiedicarea redepunerii particulelor de

murdarie desprinse de pe suprafete, prin crearea unor forte de atractie între particule si
solutia de spalare, mai puternice decât cele dintre particule si suprafetele supuse curatirii;

- saponificarea si emulsionarea grasimilor din depozitul de murdarie.

97
PROIECT DE DIPLOMĂ 2017

6.1.1.1. Agentii chimici de spalare

Pentru a fi acceptat spre utilizare în industria alimentara un agent chimic de spalare trebuie sa
îndeplineasca urmatoarele caracteristici:
- sa fie lipsit de toxicitate si nepericulos la utilizare;
- sa fie usor si complet solubil;
- sa fie lipsit de actiune corosiva asupra materialelor din care sunt confectionate suprafetele pe
care este folosit;
- sa nu precipite sarurile de calciu si magneziu în apa;
- sa aiba putere de patrundere si umezire;
- sa poata saponifica si emulsiona grasimile si sa dizolve particulele solide organice sau
anorganice;
- sa poata fi usor de îndepartat prin clatire si sa mentina în suspensie particulele de murdarie;
- sa nu aiba mirosuri puternice si persistente pe care sa le transmita produselor alimentare.
Deoarece nici una dintre substantele chimice cunoscute nu poseda toate aceste proprietati se
folosesc amestecuri de substante, având fiecare una sau o parte din calitatile cerute. Dintre acestea
mentionam: substantele alcaline, acizii, agentii tensio-activi, polifosfatii etc.
Substantele alcaline au rolul de a saponifica grasimile (formeaza sapunuri solubile) si de a
dizolva materiile organice. Eficacitatea lor se apreciaza pe baza alcalinitatii active, exprimata în NaO2.
Din punct de vedere al pH-ului determinat la solutii cu concentratie de 1% se considera ca la pH = 8,3
acestea nu au efect de spalare, iar la pH = 11,5 sunt vatamatoare pentru tegument si nu trebuie folosite la
operatiile de spalare manuala.
Acizii

Initial au fost folositi pentru îndepartarea depozitelor calcaroase („piatra”) depuse pe utilaje si
ambalaje de sticla ca urmare a folosirii apei dure, concomitent cu temperaturi sau substante alcaline
care determina precipitare 21521b17v a sarurilor de calciu si de magneziu. Datorita inconvenientelor pe
care le prezentau (corosivitate, toxicitate, degajari de vapori toxici) acizii puternici (clorhidric, azotic)
folositi la început au fost scosi, locul acestora fiind luat de unii acizi mai putin corosivi (gluconic, levulinic,
tartric, sulfanic, fosforic etc.) a caror actiune detergenta a fost ameliorata prin adaos de inhibitori de
coroziune si substante tensio-active realizându-se astfel agentii de spalare acizi.

Agentii activi de suprafata (tensio-active)

Sunt substante denumite si tensio-active, care micsoreaza, chiar în concentratii reduse,

tensiunea superficiala a dizolvantului, favorizând astfel emulsionarea uleiurilor, desprinderea
depozitelor de murdarie, patrunderea solutiilor în spatiile dintre fetele de contact si raspândirea
solutiilor de spalare si dezinfectie pe suprafete. Agentii tensio-activi se împart în trei clase principale:

- agentii tensio-activi anionici. Aceasta grupa cuprinde sapunul, uleiurile sulfatate si

sulfonate, alcooli grasi etc., care au ca grupari hidrofile sulfati, sulfonati, fosfati, amine etc., iar ca grupari
hidrofobe alchil, aril sau alchil-aril.

Principalele calitati ale acestor substante sunt capacitatile de dispersie asupra particulelor de
murdarie si de udare, care ajuta raspândirea lor pe suprafete.

98
PROIECT DE DIPLOMĂ 2017

Dezavantajele sunt spumarea puternica (dezavantaj la spalarea mecanica) si formarea de

compusi insolubili cu sarurile de calciu si magneziu, care se corecteaza prin adaos de polifosfati în solutia
de spalare.

Detergentii anionici sunt inclusi în compozitia agentilor de spalare, de obicei, în proportie de 2-

10%. La noi în tara detergentii tip Alba si Dero contin ca substanta activa alchil - aril - sulfonat de sodiu
(agenti anionici) în proportie de aproximativ 20%.

- agentii tensio-activi neionici. Aceste substante pot fi folosite în combinatie cu ceilalti agenti
de suprafata anionici sau cationici; nu sunt influentati de duritatea apei, de ionii metalelor grele sau de
sarcina electrica a particulelor coloidale si au putere mare de emulsionare. Din aceste considerente sunt
utilizati la îndepartarea tuturor tipurilor de depozite coloidale.

Prin amestecarea detergentilor neionici cu iodul s-a realizat o noua categorie de agenti de
curatire, cu proprietati detergente si dezinfectante, denumita iodofori. Acestia au reactie acida,
mentinând în solutie sarurile minerale si fierul din apa, prevenind formarea de depozite pe suprafete, iar
corosivitatea iodului este atenuata. În industria alimentara se recomanda ca iodoforii sa fie utilizati
separat în operatiile de spalare si dezinfectie.

- agentii tensio-activi cationici. Contin o grupare cuaternara de amoniu, legata de o catena

lunga (în solutie dau o particula activa încarcata pozitiv). Au actiune detergenta slaba, dar germicida
buna, fiind utilizati în special pentru aceasta din urma (vezi agentii dezinfectanti).

Polifosfatii

Sunt substante utilizate pentru prevenirea precipitarii sarurilor minerale sub actiunea
componentelor puternic alcaline si a temperaturii ridicate. Pe lânga aceasta actiune au rol de a usura
scurgerea lichidelor de pe suprafete si de a inhiba coroziunea.

Principalele caracteristici ale polifosfatilor (hexametafosfat de sodiu, tetrasodiupirofosfat, tri- si

tetrafosfat de sodiu) sunt prezentate în tabelul 24. Din cauza instabilitatii polifosfatilor, cantitatea
necesara de solutie de spalare trebuie pregatita zilnic.

Efectul spalarii nu se limiteaza numai la îndepartarea murdariei ci, într-o oarecare masura
determina si reducerea gradului de contaminare microbiana. În abatoare si întreprinderile de industrie
alimentara, în care se utilizeaza pentru spalare apa calda sau chiar fierbinte, reducerea contaminarii
microbiene este mai însemnata datorita efectului aditional al temperaturii solutiilor de spalare (Decun,
1995).

Când nu este posibila folosirea agentilor de curatire gata preparati, în functie de gradul de
murdarie si de natura suprafetelor ce urmeaza a fi curatite, se recomanda prepararea unor amestecuri

99
PROIECT DE DIPLOMĂ 2017

de substante.

Pentru domeniul industriei alimentare Troller, 1993 (citat de Decun, 1995) recomanda
urmatoarele amestecuri detergente (tabelul 25).

6.1.2. Dezinfectia

Este actiunea prin care se urmareste decontaminarea mediului de germeni patogeni si potential
patogeni.
Dezinfectia nu trebuie considerata un înlocuitor al spalarii si în consecinta trebuie efectuata numai
dupa spalarea perfecta a suprafetelor, deoarece orice reziduuri de substante organice prezente
reduc eficacitatea germicida a dezinfectantului.
Într-o unitate care produce alimente, la stabilirea necesitatilor de dezinfectie se vor lua în
considerare urmatoarele:
- microflora care trebuie distrusa (sporulata sau nu, bacterii drojdii, mucegaiuri);
- agentul dezinfectant utilizat (fizic sau chimic);
- temperatura si durata aplicarii;
- modul de spalare al suprafetelor si caracteristicile acestora;
- rezultatul urmarit.
Dezinfectia se poate realiza prin mijloace fizice si chimice.
6.1.2.1. Agentii chimici de dezinfectie

Pentru a putea fi folositi în industria alimentara, agentii chimici de dezinfectie trebuie sa

îndeplineasca urmatoarele conditii:

- sa nu fie toxici în dozele folosite si în cantitatile care ar putea sa ajunga în alimente si sa nu

confere acestora gust si/sau miros strain;

- sa nu fie periculosi la manipulare;

- sa nu fie corosivi în conditiile de aplicare pentru materialele din care sunt confectionate
suprafetele cu care vin în contact;

- sa fie usor solubile în apa, usor de îndepartat prin clatire si sa nu lase reziduuri pe suprafete
si mirosuri persistente;

- sa fie eficace indiferent de calitatea apei utilizate;

- sa aiba capacitate buna de patrundere;

100
PROIECT DE DIPLOMĂ 2017

- sa aiba actiune germicida asupra unui numar cât mai mare de grupe de microorganisme, în
concentratie cât mai mica;

- sa aiba un pret de cost redus si sa poata fi produs în cantitati mari.

Efectul letal al substantelor asupra microorganismelor se poate exercita pe mai multe cai:

- prin blocarea gruparilor active ale enzimelor si blocarea metabolismului energetic

(aldehidele, sarurile metalelor grele, agentii oxidanti);

- prin denaturarea unor constituenti celulari microbieni esentiali, cum sunt proteinele (acizii,
bazele, alcoolii etc.);

- prin modificarea permeabilitatii la nivelul peretelui celular si al membranei citoplasmatice

(fenol, detergenti, sapunuri etc.), (Decun, 1992).

În industria alimentara agentii chimici de dezinfectie utilizati în mod curent, fac parte aproape în
totalitate din doua categorii de substante si anume halogenii si substantele tensio-active cationice
(compusi de amoniu cuaternar). Pe lânga acestea, actiune mixta de spalare si dezinfectie au si o serie de
substante alcaline cum sunt soda caustica, soda calcinata etc.

. Halogenii

Clorul si compusii sai sunt dezinfectantii cei mai frecvent utilizati, desi iodul sub forma de
iodofori câstiga teren din ce în ce mai mult.

Actiunea germicida a clorului este influentata de pH-ul solutiei (optim la pH = 4,0-6,0), de

temperatura de lucru (actiunea creste odata cu temperatura) si de substantele organice. Materiile
organice prezente chiar în cantitati mici pe suprafetele supuse dezinfectiei reduc substantial efectul
solutiilor cu clor, deoarece o parte din acesta este consumat pentru oxidarea substantelor organice
nemicrobiene (si deci nu mai actioneaza asupra celulelor microbiene).

Deoarece sporii microbieni au o rezistenta de 10-1000 de ori mai mare la actiunea germicida a
clorului, comparativ cu formele vegetative, se recomanda, când este posibil, sa se aplice
procedeele de clorinare continua, care actionând permanent asupra formelor vegetative
împiedica acumularea de cantitati mari de spori. Desi clorinarea nu înlocuieste operatiile de
spalare, prezinta totusi avantajul ca permite marirea intervalului dintre doua spalari, scurtarea
timpului necesar executarii acestora si utilizarea unor concentratii reduse de clor activ (0,002-
0,010‰).

Când clorinarea continua nu este posibila, pentru dezinfectia cu clor se recomanda solutii de
lucru cu concentratie de 0,05-0,20‰ clor activ, pentru un timp de contact de 5-10 minute. În urma
dezinfectiei cu clor se constata o scadere însemnata a încarcaturii microbiene. Exemplu:

101
PROIECT DE DIPLOMĂ 2017

- folosirea unei solutii clorinate în concentratie de 0,01‰ reduce cu circa 80% încarcatura
microbiana;

- în abatoarele de suine, când apa de oparire este tratata cu clor activ în proportie de peste 2
mg/l, eventualele salmonele prezente sunt distruse.

Principalele surse de clor pentru prepararea solutiilor dezinfectante sunt: clorul lichid si
hipocloritii, dintre produsii anorganici; cloraminele, dintre cei organici.

Activitatea solutiilor dezinfectante se exprima prin cantitatea de clor activ prezenta (mg/l).

Clorul lichid se livreaza în recipiente de diferite capacitati, sub presiune de 6-8 atmosfere.
Reactioneaza cu apa formând acid hipocloros - produs instabil, care sub influenta luminii, degaja oxigen
în stare nascânda. Acidul hipocloros, clorul si oxigenul eliberat produc alterarea structurii chimice a
învelisului si a continutului celular, inactivarea unor enzime în urma oxidarii unor grupari chimice
(sulfhidril, aminocarboxil, indol etc.). Pentru dezinfectia apei potabile, se foloseste o concentratie de 1-
3g/l clor, care asigura 0,3g/l clor rezidual.

Hipocloritii sunt saruri ale acidului hipocloros cu hidroxizii sau carbonatii alcalini, dintre care cele
mai utilizate sunt clorura de var, hipocloritul de calciu si de sodiu.

Clorura de var (varul cloros) este un dezinfectant puternic care degaja usor clor. Din punct de
vedere chimic este un amestec de hipoclorit de calciu (Ca(OCl)2), clorura de calciu (CaCl2) si hidroxid de
calciu (Ca(OH)2) cu un continut de clor activ de circa 35%.

Clorura de var este si un puternic dezodorizant prin clorul activ disponibil. Combinatia chimica
dintre clor si var este foarte slaba, clorul se degaja cu usurinta, motiv pentru care trebuie pastrat în
ambalaje bine închise, la întuneric si loc uscat. Este corosiv pentru metale, iritant pentru mucoase si
împrumuta mirosul sau alimentelor.

Hipocloritul de sodiu este un produs lichid cu un continut de 12,5% clor activ. Produsul este
foarte instabil si concentratia de clor scade în raport cu durata si temperatura pastrarii si cu etanseitatea
ambalajului. Solutiile concentrate de hipoclorit de sodiu se pastreaza la racoare si întuneric si nu mai
mult de câteva zile. Solutiile de lucru trebuie obligatoriu utilizate în ziua prepararii. Hipocloritul de sodiu
se foloseste, în principal, pentru dezinfectia aparaturii de muls mecanic si a vaselor folosite la pastrarea,
prelucrarea si transportul laptelui, în solutie care contine 250mg clor activ la un litru apa cu temperatura
de 75ºC.

Cloraminele organice sunt derivati clorinati ai aminelor cu o stabilitate mult mai mare decât a
varului cloros. Ele reactioneaza chimic mai lent si exercita o actiune germicida de mai lunga durata.
Cloramina B (sare de sodiu a benzen-sulfocloramidei) contine clor activ în concentratie de 25-30%. Se
livreaza sub forma de pulbere sau comprimate ce contin 0,50 g clor activ.

102
PROIECT DE DIPLOMĂ 2017

Actiunea germicida a preparatelor cu cloramina se datoreaza efectului dezinfectant al

hipocloritului de sodiu ce ia nastere în urma dizolvarii lor în apa.

Actiunea germicida a cloraminei poate fi marita prin asociere, în proportie de 1:1, cu clorura de
amoniu. În industria preparatelor din carne se foloseste cu succes amestecul de cloramina cu 1,5% clor
activ cu clorura de amoniu 1,5%. Solutiile se prepara cu apa calda la 50°C si se pastreaza numai în vase
emailate.

Iodoforii sunt combinatii ale iodului cu un agent tensio-activ neionic. Acestia, datorita iodului
molecular disponibil, au actiune germicida foarte puternica. Astfel, o solutie de iodofor cu 0,025‰ iod
liber are efect echivalent cu a unei solutii de 0,2‰ clor liber, concentratia de 0,025‰ iod liber fiind
suficienta distrugerii în 30 de secunde a 99,9% din celulele unei suspensii de E. coli (Otel si col., 1979).

Iodoforii îsi pastreaza actiunea bactericida atât în apa rece si dura (dau solutiei reactie acida si
sarurile minerale din apa nu precipita), cât si în prezenta substantelor organice. De asemenea, nu sunt
iritanti pentru tegumente si nu sunt corosivi, sunt lipsiti de gust si miros, poseda o buna capacitate de
patrundere si detergenta si pot fi usor eliminati prin clatire (datorita agentului activ de suprafata neionic
pe care îl contin). Cu toate ca au atât actiune detergenta cât si actiune dezinfectanta, pentru siguranta
(în special a dezinfectiei) se recomanda ca cele doua operatii sa se execute separat. Pentru industria
alimentara, concentratia de iod activ recomandat a fi folosita este de 0,025‰.

B. Agentii tensio-activi dezinfectanti

Dintre agentii tensio - activi, cu proprietati germicide, folositi în industria alimentara amintim
agentii de suprafata cationici, care sunt saruri de amoniu cuaternar si agentii tensio-activi amfolitici.

Mecanismul de actiune al acestora se bazeaza pe modificarea permeabilitatii selective a

peretelui celular si a membranei citoplasmatice, care duce la denaturarea proteinelor acesteia. Actiunea
germicida este favorizata si de efectul de scadere a tensiunii superficiale pe care îl produc aceste
substante.

Sarurile de amoniu cuaternar

Alaturi de substantele clorigene, sarurile de amoniu cuaternar reprezinta agentii dezinfectanti

cei mai utilizati în sectorul alimentar. Au actiune detergenta slaba, dar au o actiune germicida foarte
buna. Efectul germicid, cel mai pronuntat, îl au compusii, care în molecula lor contin un radical cu 16
atomi de carbon.

Principalele proprietati ale sarurilor de amoniu cuaternar sunt:

- actiunea antimicrobiana fata de bacterii (ceva mai slaba asupra celor Gram pozitive), fungi si
virusuri;

103
PROIECT DE DIPLOMĂ 2017

- stabilitate în conditii obisnuite de temperatura;

- lipsa culorii si mirosului, a corosivitatii si a actiunii iritante asupra tegumentului în

concentratii uzuale;

- solubilitate în apa.

Actioneaza bine si în prezenta substantelor organice, dar sunt inactivate de detergentii anionici
si de polifosfatii anorganici, iar ionii de calciu, magneziu, feros si feric si pH-ul < 6 le reduc eficacitatea.

Cele mai folosite concentratii, în industria alimentara, sunt cele de 0,2-0,5‰.

Dintre sarurile de amoniu cuaternar se pot mentiona bromura de cetiltrimetilamoniu (Cetrimid,

Cetavlon etc.), bromura de cetildimetil-benzilamoniu (Ceepryn, Cetozol, Bromocet). Aceasta din urma a
fost frecvent folosita în tara noastra.

Bromocetul actioneaza mai ales asupra germenilor Gram pozitivi. Solutiile au valoare
decontaminanta numai fata de germenii sensibili aflati pe suprafete netede; pe suprafetele rugoase nu
este suficient de penetrant si din aceasta cauza germenii situati în spatiile mai profunde ramân viabili.
Pentru dezinfectia suprafetelor netede si a mâinilor se foloseste o solutie care contine 1‰ substanta
activa. Solutiile apoase se folosesc maximum 2 zile, iar dezinfectia se realizeaza prin pulverizare fina,
folosindu-se 0,5 l/m2.

Agentii tensio-activi amfolitici (se comporta ca baze în mediu acid si ca acizi în mediu alcalin) pot
modifica tensiunea superficiala atât în mediul acid cât si în mediul alcalin. Au actiune detergenta si
dezinfectanta importanta, sunt netoxici, necorosivi, neiritanti, incolori si inodori, fiind potriviti atât
pentru suprafete cât si pentru tegumente.

Produsii Tego si Tagonin se recomanda pentru dezinfectia în industria alimentara în solutii

apoase de 1%, timp de contact 10-15 minute.

C. Alte substante dezinfectante

Soda caustica este cea mai puternica substanta alcalina, foarte eficace pentru îndepartarea
grasimilor si a altor depozite organice. Este foarte corosiva pentru suprafetele metalice si dificil de
îndepartat prin clatire. Datorita pH-ului ridicat (13,3 solutie 1%) este un dezinfectant cu spectru larg de
actiune fata de formele vegetative si sporii bacterieni, fata de virusi si paraziti.

În industria alimentara, în functie de scopul urmarit, se recomanda concentratii între 0,5 si 2%.
Puterea germicida a solutiilor de soda caustica creste cu temperatura; solutiile cele mai active sunt cele
fierbinti la 70-80°C.

Se recomanda a fi folosita, în special, în utilajele de spalare mecanica, a ambalajelor de sticla si în

104
PROIECT DE DIPLOMĂ 2017

locurile în care îndepartarea grasimilor ridica probleme, ca în industria carnii si a pestelui. Nu trebuie
folosita la nici un fel de operatii manuale, fiind periculoasa datorita arsurilor grave pe care le poate
produce.
Soda calcinata poate fi folosita ca dezinfectant si degresant în compozitia unui numar mare de
agenti chimici de spalare. În unitatile de industrie alimentara, pentru dezinfectie se utilizeaza concentratii
de 2-3‰.
Bioxidul de sulf (SO2) se utilizeaza mai mult la conservarea alimentelor si pentru dezinfectarea
ambalajelor din lemn.
Permanganatul de potasiu (KMnO4) are efect germicid bun (datorita actiunii sale oxidante), dar
din cauza colorarii suprafetelor pe care este aplicat, utilizarea sa ca dezinfectant în industria alimentara nu
este recomandata.
Formolul se utilizeaza ca dezinfectant în stare lichida doar în industria zaharului, iar în stare
gazoasa, pentru dezinfectia capacelor metalice pentru sticle.
6.1.2.2. Agentii fizici de dezinfectie
În industria alimentara, dintre acesti agenti, se folosesc doar caldura si radiatiile ultraviolete.
Caldura

Se foloseste mai ales ca abur saturat sub presiune, care are o eficacitate germicida mai mare
decât caldura uscata. Aplicarea pe suprafete deschise si pentru conducte se face prin intermediul unor
dispozitive speciale (pistoale de abur, instalatii de sterilizare cu abur etc.). Obiectele de dimensiuni mici
se pot dezinfecta prin fierbere sau autoclavare.

Caldura are avantajul ca este foarte eficace asupra tuturor tipurilor de microorganisme, ieftina
si nu lasa nici un fel de reziduuri toxice.

Aplicata însa pe suprafete murdare si puternic contaminate, usuca depozitele de murdarie, care
devin si mai aderente si protejeaza microorganismele pe care le înglobeaza.

Radiatiile ultraviolete

În industria alimentara, radiatiile ultraviolete se folosesc mai ales pentru dezinfectia aerului din
încaperile de productie si depozitare si pe suprafete. Ca urmare a ozonului degajat, în contact cu ali-
mentele bogate în grasimi pot produce râncezire. Pentru dezinfectie se folosesc lampi cu presiune
scazuta de vapori de mercur, care emit radiatii cu lungime de unda de 240-280 nm, interval în care
efectul germicid este maxim. Cele mai sensibile sunt bacteriile Gram negative nesporulate, urmate de
cocii Gram pozitivi, sporii bacterieni si fungici si de virusuri.

Efectul radiatiilor ultraviolete este influentat negativ de prezenta prafului si a peliculelor tulburi
sau care contin grasimi. Pentru aceste motive utilizarea RU se limiteaza în special la dezinfectia aerului.

6.2. Particularitatile igienizarii în functie de profilul întreprinderii

6.2.1. Consideratii generale

De realizarea si verificarea starii igienice a întreprinderii raspunde atât conducerea acesteia cât
si cadrele de specialitate care îndruma si executa procesul tehnologic, care vor asigura baza materiala si

105
PROIECT DE DIPLOMĂ 2017

personalul de executie.

Aprecierea starii de igiena se face de catre igienistul întreprinderii, iar în cazul unitatilor care
prelucreaza produse alimentare de origine animala si de medicul veterinar inspector de stat.

Controlul starii de igiena se face înainte de începerea procesului de productie, cât si pe întreg
parcursul desfasurarii acestuia.

Controlul preoperational (înaintea începerii procesului de productie) presupune verificarea

zilnica a starii de curatenie a întregului spatiu, a utilajelor, a meselor de lucru, a vaselor, recipientelor,
uneltelor si a mijloacelor de transport.

Igienistul trebuie sa fie dotat cu un registru de inspectie, etichete cu inscriptia „Folosirea oprita”,
lanterna puternica, cârlige, spaclu, razuitoare, cu care face la nevoie verificarea amanuntita. În cazul în
care un utilaj este necorespunzator lipeste eticheta „Folosirea oprita”, iar daca o sectie întreaga este
necorespunzatoare din punct de vedere igienic, se amâna începerea procesului tehnologic pâna la
remedierea situatiei.

Controlul operational (controlul starii de igiena în timpul procesului tehnologic) consta în

verificarea respectarii conditiilor de igiena, în functie de specificul fiecarei sectii. O atentie deosebita va
fi acordata evacuarii ritmice a deseurilor necomestibile, a confiscatelor si a starii de curatenie a
pardoselii. Utilajele defecte vor fi propuse pentru reparatie.

Igienizarea spatiilor tehnologice

Igienizarea acestor spatii se executa în timpul programului de lucru, între schimburi si dupa
terminarea lucrului.

Igienizarea în timpul lucrului consta în strângerea reziduurilor provenite de la curatirea materiei

prime si a materiilor auxiliare (cu ustensile adecvate, de pe suprafata pardoselii), care se introduc în
recipienti cu capac sau saci de plastic ce vor fi evacuati în locurile de colectare. În sectiile unde apar
multe dejectii se spala cu apa rece si se matura spre canalele de scurgere.

Igienizarea între schimburi se realizeaza dupa scoaterea de sub tensiune a instalatiilor electrice
si consta în:

- îndepartarea reziduurilor organice;

- scoaterea utilajelor deteriorate în timpul programului de lucru, care se duc la atelierul

mecanic pentru reparatii;

- curatirea propriu-zisa, care cuprinde: prespalarea, ce consta în înmuierea particulelor de

murdarie aderente pe suprafete cu un curent de apa la temperatura de 40ºC, sub presiune;

106
PROIECT DE DIPLOMĂ 2017

curatirea chimica cu solutie calda de detergenti 3%; spalarea cu apa rece, pentru
îndepartarea detergentului, apoi cu apa fierbinte la 83ºC si apoi, din nou, cu apa rece.

Igienizarea dupa terminarea lucrului se realizeaza de asemenea dupa scoaterea de sub tensiune a
instalatiilor electrice si consta în:

- transferarea utilajelor transportabile în sala de spalare: tavi, carucioare;

- îndepartarea reziduurilor organice;

- demontarea partilor mobile ale utilajelor fixe;

- spalarea cu apa sub presiune;

- curatirea chimica cu solutie de detergenti în concentratie de 2-3% pentru pereti, utilaje si

pardoseli. Când murdariile sunt mai aderente si grase se folosesc solutii 5%. Dupa un timp
de contact de 10-15 minute, suprafetele se curata cu perii, spacluri, bureti metalici, cârlige
pâna când se înlatura toate reziduurile organice;

- spalarea cu apa calda a detergentilor si apoi cu apa fierbinte la 83ºC sub presiune;

- dezinfectia cu substantele chimice avizate de organele sanitare pentru industria alimentara:

cloramina 1,5%, soda caustica 0,5-2%, hipoclorit de sodiu 12,5% clor activ, soda calcinata 2-
3% sau alte substante din reteaua comerciala.

Timpul de contact al solutiilor dezinfectante cu suprafata igienizata este de 60 de minute, iar

cantitatea de solutie pe metrul patrat este de 0,150 litri.

Igienizarea ustensilelor si a utilajelor mobile se realizeaza într-un spatiu special de spalare,

compartimentat în 3 încaperi (una în care se aduna ustensilele si utilajele murdare, o camera de spalare
si zvântare si o camera în care se depoziteaza ustensilele si utilajele spalate).

Spalarea se realizeaza în mai multe etape: înmuierea, apoi spalarea cu detergenti si spalarea
pentru îndepartarea acestora, folosind atât apa rece cât si încalzita. Dupa clatirea cu apa rece, tavile,
navetele, galetile etc., se pun la scurs pe gratare din inox sau din metal galvanizat. În unitatile moderne
spalarea se face cu masini speciale de spalat.

Spalarea utilajelor, cu exceptia celor utilizate în abatoare si fabrici de preparate din carne, se
poate face cu aparate fixe, bazate pe folosirea simultana a aburului si substantelor chimice, asigurându-
se atât spalarea cât si dezinfectia.

Igienizarea spatiilor social-sanitare (veterinare, spalatoare, dusuri, WC -uri etc.) din

întreprinderile alimentare este foarte importanta, deoarece acestea pot constitui veritabile surse de

107
PROIECT DE DIPLOMĂ 2017

contaminare cu microorganisme a produselor obtinute.

Curatirea acestora se realizeaza prin maturare, spalare cu apa fierbinte sub presiune cu
detergenti, îndepartarea paianjenilor etc., urmata apoi de dezinfectie cu substante chimice adecvate.
Dezinfectia se realizeaza, în general, cu clorura de var (5% pentru vestiar, dusuri, dulapuri, 15% pentru
WC -uri).

Geamurile si toate partile lemnoase ale anexelor sanitare se sterg de praf ori de câte ori este
nevoie si se spala cel putin odata pe saptamâna. Partile permeabile ale peretilor se curata si se varuiesc,
iar cele impermeabile se spala si se dezinfecteaza ori de câte ori este nevoie.

Igienizarea ambalajelor (metalice, din sticla, din plastic etc.) se realizeaza prin spalare si
dezinfectie care este specifica fiecarui tip. Igienizarea ambalajelor poate fi facuta mecanic sau manual
folosind apa potabila la temperaturi de la 40ºC la 83ºC (sau mai mult) si dezinfectante aprobate de
organele sanitare.

Igienizarea mijloacelor de transport se realizeaza la rampa de spalare si dezinfectie amenajate

pe platforme betonate, cu canal colector pentru apele reziduale, cu instalatii de apa calda si aparatura
necesara prepararii solutiilor dezinfectante si pulverizarii lor. În functie de destinatie, mijloacele de
transport vor fi supuse igienizarii mecanice, fizice si în final dezinfectiei.

6.2.2. Igienizarea în întreprinderile de industrializare a carnii

În industria carnii principalele tipuri de unitati sunt abatoarele, fabricile de preparate de carne si
fabricile de conserve si semiconserve de carne.

6.2.2.1. Igienizarea abatoarelor

La intrarea în abator trebuie sa existe obligatoriu un dezinfector

pentru personal si unul pentru autovehicule.

Pentru dezinfectia autovehiculelor, acesta va fi realizat pe toata latimea drumului si va avea o

adâncime de cel putin 30 de cm, cu peretii de beton pentru a rezista la greutatea vehiculelor încarcate.

La intrarea personalului este obligatoriu sa existe un dezinfector al încaltamintei, din material

absorbant, îmbibat cu solutie dezinfectanta, astfel ca încaltamintea sa se scufunde circa 1cm.

Teritoriul trebuie întretinut curat, partea pavata se va matura si spala zilnic.

Platformele de gunoi, boxele betonate, remorcile, recipientele tip cu capac actionat de pedala în
care se pun reziduurile solide, autovidanjerele, crematoriile pentru arderea reziduurilor (unde este

108
PROIECT DE DIPLOMĂ 2017

cazul) vor fi mentinute în conditii perfecte de igiena. Dupa golire, recipientii se spala cu apa la 83ºC.

Rezervoarele proprii de apa se golesc o data pe an, se îndeparteaza sedimentul, se spala si apoi
se dezinfecteaza cu cloramina.

Igienizarea adaposturilor si padocurilor se face prin îndepartarea regulata a dejectiilor si

resturilor de furaje (unde este cazul), spalarea cu apa sub presiune sau cu apa si detergenti, prin frecare
cu perie si apoi clatire a tuturor suprafetelor si obiectelor din adaposturi.

De obicei, de doua ori pe an (primavara si toamna) se face dezinfectia generala. În cadrul unor
masuri epizootologice impuse de serviciul sanitar veterinar, dezinfectia va fi facuta ori de câte ori este
nevoie.

Igienizarea spatiilor de lucru si a utilajelor fixe. Se executa în timpul lucrului, între schimburi si
dupa terminarea lucrului.

În timpul lucrului se strâng resturile provenite din procesul tehnologic si se introduc în recipienti
metalici, se îndeparteaza sângele si continutul intestinal cu apa rece si se dirijeaza spre gurile de canali-
zare.

Între schimburi, dupa evacuarea spatiilor tehnologice si scoaterea din functie a utilajelor, se
spala cu apa utilajele fixe si se îndeparteaza reziduurile.

Dupa terminarea programului de lucru se scot din functie instalatiile electrice, se scot toate
produsele si subprodusele si se demonteaza partile mobile ale utilajelor. Se spala totul cu apa sub
presiune urmata de curatirea chimica cu o solutie calda de detergenti 3%, timp de contact 10-15 minute.
Suprafetele plane (utilajele, mesele de lucru, peretii, pavimentele) se curata cu perii de plastic, iar
pentru locurile greu accesibile (colturile utilajelor) se folosesc spacluri, bureti metalici, cârlige. Dupa
curatirea chimica cu detergenti 3% se spala abundent cu jet de apa la temperatura de 83ºC. Dupa
zvântare, se executa dezinfectia prin pulverizare fina a suprafetelor, dupa care se face clatirea cu apa
calda sau rece si aerisirea spatiilor.

La intervale de 2-3 saptamâni se executa curatirea si dezinfectia periodica, procedând în mod

asemanator celui descris mai sus, dar în acelasi timp se includ si operatiile de dezinfectie periodica cu
hipoclorit de sodiu 12,5% clor activ.

Igienizarea utilajelor mobile (cârlige, tavi de aluminiu, navete, recipiente etc.) se face în spatii
special amenajate pentru spalare prevazute cu recipiente sau bazine alimentate cu apa rece si fierbinte
la 83ºC si cu solutie de detergent.

Initial se face curatirea mecanica cu jet puternic de apa, apoi urmeaza spalarea cu solutie
detergent 3%, folosind perii aspre, bureti de sârma etc., dupa care se înlatura detergentul prin spalare
abundenta cu apa sub presiune la temperatura de 83ºC.

109
PROIECT DE DIPLOMĂ 2017

Urmeaza dezinfectia utilajelor, utilizând solutii de soda caustica 1-2 %, soda calcinata 2-3% etc.
În aceste solutii utilajele se lasa 60 de minute, dupa care se scot, se limpezesc bine, apoi se lasa sa se
scurga si sa se usuce.

În unitatile mari se folosesc instalatii automate de spalare si dezinfectie.

Ustensilele folosite în productie se igienizeaza ori de câte ori este necesar. Initial se spala, apoi
se dezinfecteaza prin fierbere la 90-100ºC, timp de 20-30 de minute sau cu o solutie de bromocet 1%
timp de 20-30 de minute, urmata de îndepartarea solutiei dezinfectante cu jet puternic de apa
(Stanescu, 1998).

6.2.2.2. Igienizarea fabricilor de preparate, conserve si semiconserve de carne

În aceste întreprinderi operatiile de igienizare sunt, în general, cele prezentate pentru abatoare.

Dupa scoaterea de sub tensiune a utilajelor si evacuarea tuturor produselor, se face curatirea
mecanica cu jet puternic de apa, apoi urmeaza spalarea cu solutie de detergent 2-3% a benzilor,
utilajelor metalice din inox, peretilor, obiectelor din plastic si a pardoselii. Dupa 10-15 minute de contact
se freaca cu perii aspre, bureti de sârma etc., urmeaza apoi înlaturarea detergentului prin spalare abun-
denta cu jet de apa cu temperatura de 83ºC.

O atentie deosebita se va da spatiilor de transare, la spalarea meselor de transare si a benzilor.

Blaturile de plastic se ridica si se introduc în solutii detergente, se spala cu perii cu fir de plastic, apoi se
clatesc abundent cu apa.

În întreprinderile moderne, transportoarele sunt prevazute cu sistem de spalare.

Operatiile de dezinfectie se fac la sfârsitul programului de lucru.

Curatirea liniilor aeriene si a cârligelor se face prin razuire cu razuitoare de metal sau perii de
sârma, spalarea se face cu apa calda la 83ºC, dupa care se ung în stare calda cu ulei de parafina pentru a
nu rugini. Aceasta operatie se executa o data la 2 zile.

Pentru înlaturarea depunerilor de gudroane care obstrueaza schimbatorul de caldura al celulelor

de fierbere si afumare, se demonteaza schimbatorul de caldura si se introduce într-un bazin cu solutie
de fosfat trisodic, în care se tine circa 10 ore, dupa care se spala cu apa curenta.

La fabricile de salamuri de durata o atentie deosebita se va da dezinzectiei pentru combaterea

acarienilor.

Igienizarea spatiilor racite consta în curatirea mecanica, spalarea portiunilor faiantate, a

serpentinelor de racire si a pavimentului, în conditiile mentionate. Peretii nefaiantati se trateaza cu
substante antimicotice (sulfat de fier sau sulfat de cupru 5-10%).

110
PROIECT DE DIPLOMĂ 2017

Bibliografie:

1. Banu Ct.şi colaboratorii (Butu N., Sahleanu V., Răsmeriţă D., Stoicescu A, Hopulele T.), –
Biotehnologii în industria alimentară, Ed. Tehnică, Bucureşti, 2000;

2. Banu Ct., Vizireanu C, – Procesarea industrială a laptelui, Ed. Tehnică, Bucureşti, 1998;

3. Banu Ct., Banu C, Toader R., Toader, D., – Tehnologia laptelui şi produselor lactate - partea I,
Ed. U.A.V. 1996;

4. Ciurea Mihaela, – Curs de lapte, note de curs, 2004;

5. Dincă Nicolae – Chimia alimentelor, curs pentru uz intern UAV–FI–TCCPA şi TCAPT, Ed.
Universităţii Aurel Vlaicu, Arad, 2001;

6. Druga Mihai – Controlul calităţii laptelui şi produselor lactate, Ed. Mirton, Timişoara, 1999;

7. Idiţoiu Cornelia – Cataliză şi biocataliză în industria alimentară, note de curs, Universitatea

“Aurel Vlaicu” Arad, Facultatea de Inginerie Alimentară, Turism şi Protecţia Mediului, 2004;

8. Lungulescu Grigore – Utilaj special în industria laptelui, Universitatea “Dunărea de Jos”, Galaţi,
1989

9. N. Oniţa, E. Ivan, – Memorator pentru calcule în industria alimentară, Ed. Mirton, Timişoara,
2000;

10. Pancan Bujor – Climatizări în industria alimentară, note de curs, 2003;

11. Pavlov I. – Exerciţii şi probleme de operaţii în industria chimică, Ed.Tehnică, Bucureşti, 1982;

12. G. Scorţescu, G. Chinţescu, R. Bohăţiel – Tehnologia laptelui şi a produselor lactate, vol I, Ed.
Tehnică, Bucureşti, 1967;

13. x.x.x. – Standarde de stat, norme tehnice de calitate şi metode de analiză – Lapte şi produse
lactate, COCPCIA, Bucureşti, 1986;

14. http://www.îngheţată.ro

15. http://www.foodsci.uoguelpf.ca/dairyedu/ichist.html
111
PROIECT DE DIPLOMĂ 2017

16. http://www.foodsci.uoguelph.ca/dairyedulicingr.html

17. Dincă, N., Popa, C. – Scien. And Techn. Bull. Of Univ. “A. Vlaicu” Arad, Vol. 5 (VI),
2000, 16 – 22.
18. Fraisse, D., Suon, K.N., Scharff, C., Vernin, G., Vernin, Mme. G., et al. – Huiles
essentielles de menthe crepue. Analyse GC-SM-Banque SPECMA, no. 65, Oct./Nov.
1985, 71-75.
19. Klimes, I., Lamparsky, D. – Vanilla Volatiles. A comprehensive analysis, Int. Flavour
Food Addit., vol. 7, 1976, 292-273.
20. Reverchon, E., Ambruosi, A., Senatore, F. - Isolation of peppermint oil using
supercritical carbon dioxide extraction, Flavour-Fragrance-J., Jan-Feb 1994, 9
(1), 19-23.

112