Capitolul 5

Proiectarea piesei din componența subcadrului față

5.1. Alegerea piesei din componența subcadrului față ce se va proiecta

Componentele subcadrului față proiectat în capitolul 3 sunt următoarele: două bare
laterale longitudinale (lonjeroane), două bare transversale (traverse), doi suporti destinati
prinderii brațelor punții care au si scopul fixării subcadrului pe lonjeroanele automobilului si doi
suporti pentru prinderea casetei de direcție. Toate aceste componente sunt prezentate în
figura 5.1 într-o vedere tridimensională a subcadrului față realizat în software-ul CATIA.
Ansamblarea acestora se face prin sudare.

Fig. 5.1 Componentele subcadrului fata

 Piesa din componența subcadrului față aleasă pentru proiectare este traversa aflată în
partea din spate. Aceasta va fi prezentată în figura următoare:

Fig. 5.2 Bara transversală poziționată în partea din spate a subcadrului

5.2. Rolul functional al piesei în cadrul subansamblului

Traversa montată în partea din spate a subcadrului are principalul rol de rigidizare a
construcției subcadrului, asigurând legătura între barele laterale longitudinale. Un alt rol est
acela de preluare a masei casetei de direcție, aceasta fiind fixată prin intermediul unor
suporturi sudate de traversa subcadrului asa cum se observa in figura 5.2.
5.3. Stabilirea dimensiunilor și a preciziei dimensionale
În acest subcapitol se vor determina dimensiunile barei, forma sa, poziționarea și cotele de
legătură cu alte componente ale subcadrului.
Forma barei transversale din spate a subcadrului a fost realizată urmărind soluția tehnică aleasă
în subcapitolul 2.3 și în funcție de localizarea subansamblurilor din compartimentul față ale
autovehiculului. În figura 5.3 va fi prezentată amplasarea subcadrului în compartimentul față
alături de componentele care au dus la necesitatea unei forme curbate a traversei din spate a
subcadrului, iar în figura 5.4 sunt menționate principalele dimensiuni de care trebuie să se țină
cont în realizarea traversei subcadrului.

Fig. 5.3 Poziționarea traversei spate a subcadrului in raport cu alte componente

 După cum se poate observa în figura 5.3 piesă proiectată trebuie să fie curbată în partea
de jos și către stânga pentru că orificiile de fixare ale casetei de direcție să devină concentrice
cu orificiile aflate la elementele subcadrului. Un alt motiv pentru care această are formă
curbată este aceea că pe deasupra ei trebuie să aibă loc motorul și carterul cutiei de viteze. De
asemenea, forma și poziționarea barei transversale conferă o rigiditate mai bună subcadrului,
fiind amplasată în spatele suporturilor brațelor punții, asupra cărora acționează inclusiv forțe pe
direcție transversală.

Fig. 5.4 Principalele dimensiuni ale piesei proiectate

5.4. Alegerea materialului
Materialul ales pentru realizarea barei transversale din spate a subcadrului este același cu
cel folosit la fabricarea subcadrului față și anume aliajul de aluminiu AlMgSi0,5. Acesta are
următoarele proprietăți:

Tabelul 5.1. Proprietățile materialului din care va fi realizată piesa proiectată [1], [14]
Aliaj
Tensiunea de curgere [MPa]
Tensiunea de rupere [MPa]
Alungirea la rupere [%]
Densitatea [km/m3]
Modulul de elasticitate [MPa] AlMgSi0,5 245 265 11 2700 7∙104
79

Pentru determinarea tensiunii admisibile a acestui material se va utiliza relația: σa= σc c

(5.1) Unde c este coeficient de siguranță și este egal cu 1,5 în cazul caroseriilor de autovehicule
[1] σa = 245 1,5 = 163,33 MPa

În ciuda faptului că aliajul de aluminiu are principalul dezavantaj prețul mai ridicat în
comparație cu oțelul, acesta compensează prin realizarea pieselor cu mase mai reduse și cu
proprietăți bune de rezistență la coroziune. Pentru a demonstra avantajul aliajului de aluminiu
referitor la obținerea unei piese cu masă redusă, în software-ul ANSYS a fost introdus modelul
tridimensional al traversei subcadrului. În situația în care aceasta este fabricată din materialul
ales (AlMgSi0,5) masa sa este egală cu 1,06kg, iar în cazul în care este selectat oțel masa acestei
piese crește de aproximativ 3 ori. Mai multe informații legate de materialele posibile de a fi
folosite pentru construcția barelor din care este format subcadrul față au fost menționate în
subcapitolul 3.1.
5.5. Calculul de rezistență
Cele mai mari forțe care pot acționa indirect asupra traversei subcadrului sunt cele care apar în
timpul regimurilor de demarare, frânare și derapare laterală. Acestea pot avea un efect negativ
asupra traversei proiectate, deoarece pot provoca deformarea sau ruperea ei și de aceea
proiectarea acestei piese trebuie făcută cu mare atenție pentru a obține rezistența necesară.
Se poate considera că traversa din spate a subcadrului are rezistența necesară, fiindcă în
capitolul 3 s-au efectuat analize ale solicitărilor asupra subcadrului și toate componentele
acestuia au rezistat la forțe de până la 6663,7 N. Valoarea cea mai mare a forțelor a fost
întâlnită în cazul regimului de derapare laterală, când au apărut tensiuni echivalente cu valori
destul de reduse, sub 10 MPa și doar în apropiere de suportul din partea dreaptă-spate valorile
tensiunii au fost de până la 60 MPa. Totuși, putem spune că traversa subcadrului are rezistența
necesară, deoarece tensiunea admisibilă este egală cu 163,33 MPa, iar valorile întâlnite ale
tensiunii echivalente au fost mult mai mici, după cum se poate observa din figura 5.5.

Fig. 5.5 Tensiunile echivalente [MPa] care apar în diverse zone ale traversei din spate a
subcadrului în regimul de derapare lateral
5.6. Elaborarea tehnologiei de fabricare a traversei subcadrului
Traversa proiectată este de fapt o bară dreaptă cu secțiune patrata, ce este decupată și
curbată pentru a satisface condițiile de utilizare ale subcadrului față. Țeava inițială poate fi
realizată prin următoarele procedee: laminare, extrudare și tragere.
Laminarea este un procedeu economic și foarte productiv de realizare a țevilor. El constă în
deformarea plastică a unor materialelor metalice și trecerea lor prin doi cilindri rotitori, iar în
cazul țevilor mai este utilizat un dorn cu scopul de obținere al găurii interioare. Instalația
utilizată se numește laminor, putându-se obține țevi cu diametre cuprinse între 20 și 700mm și
cu o grosime a pereților de până la 60mm. În figura 5.6 este prezentată schema de obținere a
țevilor prin laminare.

Fig. 5.6 Laminarea țevilor

Extrudarea este tot un procedeu de deformare plastică, la care materialul trece sub
acțiunea unei forțe de compresiune prin orificiul profilat al unei matrițe, care are secțiunea
transversală mai mică în comparație cu cea a semifabricatului. După aceea produsul este scos
cu ajutorul unui dispozitiv de tragere, se așează pe o suprafață cu role și se răcește până ajunge
la temperatura mediului ambient.
În figurile 5.7.a și 5.7.b vor fi prezentate două exemple de procedee de obținere a țevilor
prin extrudare. [32], [33]
 a. b.
Fig. 5.7 Obținerea țevilor prin extrudare [32]
a. extrudare directă, b. extrudare inversă

1-semifabricat, 2-camera de presare, 3-poanson, 4-matrița, 5-produs extrudat, 6suport,

P-forța de presare, vc-viteza de curgere, d si di-diametrele exterior și interior ale
produsului extrudat, D-diametrul semifabricatului

Principalele avantaje ale extrudării sunt: posibilitatea de obținere a unor profile

mai complicate, productivitate ridicată, precizie dimensională și o calitate a suprafeței
mai bune decât în cazul laminarii, oferă posibilitate de deformare plastică a materialelor
cu plasticitate redusă. Dezavantajele acestui procedeu sunt: deșeurile rezultate sunt
mari, mai ales în cazul fabricării țevilor, durabilitate scăzută a sculelor, deoarece sunt
supuse unor solicitări termice și mecanice puternice. [34]

Un al treilea procedeu de deformare plastică ce poate fi utilizat pentru obținerea

traversei este tragerea. În comparație cu extrudarea, în cazul tragerii se folosește o forță
de tracțiune, iar materialul trece forțat prin orificiul unei matrițe care are secțiunea mai
mică decât cea a semifabricatului. Cu ajutorul procedeului de tragere pot fi obținute
produse cu o bună precizie dimensională și calitate a suprafeței. În figura 5.8 va fi
exemplificat acest procedeu.
 Fig. 5.8. Schema de principiu a tragerii și trefilării

Etapele de fabricare ale traversei din spate a subcadrului:

1. extrudare
Bara inițială va fi realizată prin extrudare inversă la cald, precum cea din figura 5.7.b.
Extrudarea inversă prezintă avantajul reducerii deșeurilor de material și a forței de apăsare,
fiindcă semifabricatul nu mai are mișcare față de pereții camerei de presare. De asemenea,
având în vedere că temperaturile și presiunile mari conduc la o uzare semnificativă a matrițelor
se vor utiliza lubrifianți de tip uleiuri grafitate sau pulberi de sticlă. [34] În această etapă a
proceseului de fabricare se dorește a fi realizată bara cu secțiune patrata din figura 5.9 care mai
apoi va fi deformată.

Fig. 5.9 Teava extrudata

Procesul tehnologic de extrudare este compus din: [32]
a) pregătirea tehnologică a fabricației (alegerea semifabricatului și a utilajului)
b) obținerea semifabricatului prin debitare
c) pregătirea pentru extrudare (spălare, degresare, decapare, neutralizare, lubrifiere)
d) extrudarea propriu-zisă
e) control tehnic de calitate
Extrudarea propriu-zisă cuprinde patru faze: presarea semifabricatului până când orificiul
matriței este umplut complet (forța de extrudare atinge valoarea maximă); începutul curgerii
prin orificul matriței; curgerea metalului prin acest orificiu; la sfârșitul cursei pistonului
semifabricatul este deformat complet (forța devine nulă). [35] Debitarea semifabricatului se
realizează cu mașina de debitat, precum cea prezentată în figura 5.10.

Fig. 5.10 Mașina de debitat (3)

 2. hidroformare

Pentru curbarea țevii extrudate se va utiliza procedeul tehnologic de deformare plastică la rece
numit hidroformare. Se utilizează două matrițe și se introduce fluid cu presiune înaltă prin capetele
barei, acesta având scopul de aplicare a forței de apăsare a semifabricatului către matrițe. Totodată, la
capetele barei se apasă cu două pistoane, astfel apărând forțe de compresiune axială. Prin utilizarea
hidroformării se pot obține componente cu forme complexe, cu rezistență și calitate bună a suprafeței,
într-o singură etapă tehnologică, făcând economie de materiale, manoperă și matrițe. De asemenea,
piesele hidroformate sunt mai ușoare, mai ieftine și au o rigiditate raportată la greutate mai mare în
comparație cu cele realizate cu ajutorul ambutisării convenționale la rece. [1]

Deformarea barei cu secțiune patrata trebuie făcută pe două direcții pentru a căpăta forma dorită
și de aceea se va ține cont de sensul săgeții din figura 5.11.

Fig. 5.11 Obținerea curburii barei prin hidroformare

3. debitarea la capete
Traversa proiectată trebuie debitata la capete, deoarece aceasta se montează în
componența subcadrului prin sudare cu barele laterale. Pentru aceasta se va utiliza aparatul din
figura 5.12 care va decupa traversa la cota 50x90°, unde: 50 este latimea exteriora al barei
laterale (exprimat în mm).
 5.12 Masina de debitat pentru capetele barei

4. control de conformitate
Trebuie făcut un control dimensional pentru a vedea dacă toate dimensiunile impuse traversei
proiectate prin desenul de execuție au fost respectate.
Bibliografie:

1. http://www.sim.tuiasi.ro/wp-content/uploads/2019/02/Curs-TTE.pdf
2. http://magnum.engineering.upm.ro/~gabriela.strnad/Tehnologia%20materialelor%20I%20-
%20curs%20licenta%20an%20I/1%20CURS/Tehnologia%20materialelor%20curs%20Strnad%20G
abriela.pdf
3. https://emasiniunelte.ro/blog/taierea-tevilor-cu-un-fierastrau-cu-banda-pentru-metale/