a

LUCRARE - TEMA PROIECTULUI PROIECTAREA CONSTRUCTIVA A PRODUSULUI PANTALON DE ZI PENTRU BARBATI

tehnica mecanica

aAuto

ALTE DOCUMENTE

CHESTIONAR - TEHNICA TRANSP

MARITIM

TENSIUNI DE CONTACT

Standard 2 - Standarde Internati

Evaluare

Ecuatia de transfer termic. Cazu

unidimensional, stationar.

Managementul operatorului de
(productie,

PROIECT DE SEMESTRU
TRANSFORMATORUL TRIFAZAT

Planificarea lucrarilor de ingrijire

conducere a arboretelor

CALEA DE RULARE

INJECTIA ELECTRONICA DE BENZ

MONOPUNCT COMANDATA CU
MICROCONTROLER
UNIVERSITATEA DIN ORADEA TRANSPORTUL MARFII
FACULTATEA DE TEXTILE SI PIELARIE

SPECIALIZAREA: TEHNOLOGIA TRICOTAJELOR SI CONFECTIILOR

PROIECTAREA UNUI SISTEM DE FABRICAŢIE PENTRU CONFECŢIONAREA partner-pub-9275 ISO-8859-2

PRODUSELOR DE ÎMBRĂCĂMINTE Cautar

COORDONATOR (I): STUDENT:

ORADEA

2006

UNIVERSITATEA DIN ORADEA

FACULTATEA DE TEXTILE SI PIELARIE

SPECIALIZAREA: TEHNOLOGIA TRICOTAJELOR SI CONFECTIILOR

TEMA PROIECTULUI

PROIECTAREA CONSTRUCTIVA A PRODUSULUI PANTALON DE ZI PENTRU BARBATI

COORDONATOR (I): STUDENT:

ORADEA

2006

CUPRINS

CAPITOLUL 1 Consideratii generale, memoriu justificativ.........4

CAPITOLUL 2 Descrierea tehnica a modelului proiectat.............5

CAPITOLUL 3 Stabilirea necesarului de materiale.....................11

 3.1. Stabilirea necesarului de materii prime principale.........11

3.2. Stabilirea necesarului de materiale secundare...............13

CAPITOLUL 4 Stabilirea fluxului pentru sistemul de fabricatie15

CAPITOLUL 5 Receptia materiilor prime..................................18

CAPITOLUL 6 Proiectarea sectiei de croire...............................21

6.1. Stabilirea numarului de spanuri.....................................25

6.2. Realizarea încadrarilor...................................................27

6.3. Realizarea spanurilor.....................................................31

6.4. Decuparea reperelor textile............................................35

6.5. Numerotarea reperelor si formarea pachetelor..............40

6.6. Centralizarea necesarului de personal si de echipament tehnologic pentru croire...........................................

CAPITOLUL 7 Termolipirea reperelor.......................................44

CAPITOLUL 8 Proiectarea sectiei de confectionare...................48

8.1. Elaborarea procesului tehnologic de confectionare.......49

8.1.1. Stabilirea fazelor tehnologice................................50

8.1.2. Stabilirea normei de timp, a normei de productie si a numarului de muncitori.........................................

8.2. Structura liniei tehnologice de confectionare................58

CAPITOLUL 9 Proiectarea sectiei de finisare.............................60

9.1. Elaborarea procesului tehnologic de finisare.................62

9.2. Centralizarea necesarului de echipamente tehnologice si de personal pentru sectia de

finisare..............................................63

CAPITOLUL 10 Verificarea calitatii productiei..........................64

CAPITOLUL 11 Stabilirea suprafetelor de productie si depozitare.......................................................................................67

11.1. Amplasarea utilajelor si stabilirea suprafetelor de productie...........................................................................

11.2. Stabilirea principalelor suprafete de depozitare...........69

11.2.1. Suprafata magaziei de materii prime...................70

 11.2.2. Suprafata magaziei pentru produse finite............71

CAPITOLUL 12 Organizarea transportului intern......................72

CAPITOLUL 13 Indicatori tehnici de apreciere a sistemului de fabricatie proiectat................................................................

ÎNCHEIERE.................................................................................76

BIBLIOGRAFIE..........................................................................77

CAPITOLUL 1

Consideratii generale, memoriu justificativ

Proiectarea tehnologica a produselor de îmbracaminte trebuie sa tina cont de particularitatile pietei de desfacere actual
printr-un nivel înalt al cerintelor clientilor. Acestia, pentru pretul pentru care sunt dispusi sa-l plateasca, selecteaza prod
corespunde cel mai bine aspiratiilor din punct de vedere estetic si functional.

Firmele de confectii trebuie sa raspunda prompt cerintelor pietei, sens în care ele trebuie sa-si proiecteze sisteme de fab
si eficiente, în care sa-si poata programa si realiza actiunile pentru obtinerea produselor.

Obiectivul capitolului consta în stabilirea unui cadru general al activitatilor desfasurate în sistemele de fabricatie ale firm
confectii textile, prin abordarea unor aspecte referitoare la:

· particularitatile industriei de confectii textile în perioada actuala;

· perspectivele de dezvoltare.

La nivel microeconomic, în capitol se fac referiri la:

· planificarea productiei;

· justificarea alegerii modelului, a materiilor prime de baza si secundare necesare confectionarii, a fluxului tehnologic
de fabricatie, a tipurilor de utilaje, a modului de organizare si amplasare a locurilor de munca.

Se considera ca se lucreaza într-un schimb de 8 ore, atât în sectiile productive, cât si la receptie, depozite si compartime
administrative.

Planificarea productiei se centralizeaza în tabelul 1.

Tabelul 1- Productia planificata

Denumire Cantitate Capacitatea Numar de Cantitate realizata Durata

sortiment planificata unei linii linii comenzii
(buc) tehnologice Q tehno- buc/8h buc/zi (zile)
 (buc/8h) logice

Sacou 4000 250 1 250 250 16

barbati

CAPITOLUL 2

Descrierea tehnica a modelului proiectat

Configurarea sistemului de fabricatie impune preliminar informatii riguroase referitoare la produsul ce urmeaza a fi real

Definirea modelului presupune coroborarea informatiilor care se regasesc în:

· fisa modelului;

· descrierea tehnica a modelului;

· modul de etichetare si de ambalare a produselor;

· structura ierarhica.

1. Fisa modelului:

Aceasta include schita în vedere din fata si din spate (fig.1.). Modelul proiectat este un sacou pentru barbati. Sacoul este
manseta, pe fata pantlonului la partea superioara sunt aplicate doua buzunare drepte, la spate sunt aplicate tot doua bu
betelie dubla din acelasi material ca si apntalonul , fara prelungitor,o butoniera si un nasture, slit cu fermoar, necaptusit
confectionat din bumbac 100%. În functie de anotimpul în care se poarta, pantalonul fiind o îmbracaminte semigroasa, e
sezonului primavara-toamna, folosit în orice perioada a zilei.

La proiectarea constructiva a pantalonului avem nevoie de urmatoarele valori:

· consumul specific mediu Csm=1,7÷2,2 m2

· indicele de utilizare a suprafetelor Iu=87÷90%

FISA MODELULUI

Tipul produsului: pantalon pentru femei

 Schita modelului

Material de baza Captuseala Intaritura

Compozitia fibroasa Bumbac 100% - Bumbac 100 %

Latimea 90 ± 2 cm - 90 ± 2 cm

Masa specifica; 110 g / m² - 172 g / m²

Csm: 2,1 m² - 0,18 m²

Iu 88 % - 86%

Gama dimensionala 40 42 44 46 48
 Repartitie 110 125 200 110 125

cantitativa / marimi

Figura 1. Fisa modelului

2. Descrierea tehnica a modelului:

Descrierea tehnica indica:

§ tipurile de cusaturi si de asamblari;

§ parametrii cusaturilor sau asamblarilor u 858i88i tilizate;

§ reperele sau zonele termolipite;

§ modalitatile de captusire.

Descrierea este completata prin întocmirea unei harti tehnologice, care surprinde modul de realizare si de îmbinare a ele
produs. (fig.2.)

Figura 2. Harta tehnologica

3. Modul de etichetare si de ambalare aproduselor:

Este stabilit prin întocmirea unei fise de etichetare si de ambalare (fig.3.).

Eticheta ofera o serie de informatii într-o forma usor de receptat de catre cumparatori. Astfel, elementele care trebuie s
eticheta pantalonului sunt: denumirea societatii comerciale, principalele caracteristici tehnice ale produsului: model, cu
compozitie fibroasa, tratamente de finisare speciale aplicate produsului, etc. La pantalon se puncteaza eticheta de carto
doua locuri, se leaga o eticheta de carton la gaica din spate si o eticheta la gaica din fata, se lipeste eticheta adeziva pe e
carton, se împusca eticheta de carton, care contine: pret, marime, model, articol în cusatura laterala la terminatia platci
eticheta de carton de reclama în cusatura laterala.

Pentru ambalare, se verifica toate etichetele cu marimea, apoi pantalonii se sorteaza pe marimi, se aseaza pe umeras, se
de polietilena pe 5 pantaloni de aceeasi marime, se aseaza în cutii, se completeaza eticheta pentru cutie si se lipeste pe
pregateste pentru livrare.

FISA DE ETICHETARE

Tipul produsului;pantalon tentru barbati

Tip Continut Plasarea pe produs

e 1. de marca denumirea firmei, pantalon pentru barbati

t 2. de prezentare denumirea articolului, bumbac 100%

i compozitia fibroasa, 42

c marime, 100

h pret.

e 3. de marime tipodimensiunea fixata in cusatura de aplicarea a

mansetei
m produsului

b 4. de compozitie compozitia fibroasa, fixata in cusatura laterala

l semne de intretinere

e 5. de marca sigla firmei fixata tot in cusatura de aplicarea

a mansetei
m

a
 Mod de pozitionare a etichetelor si emblemelor

Mod de ambalare;

· pliata pe carton

· introdusa in punga de polietilena

· cate 10 buc / cutie de carton (marimi asortate)

Figura 3. Fisa de etichetare

4.Structura ierarhica:

Sintetizeaza informatiile referitoare la particularitatile constructive ale modelului si modul de structurare a reperelor, ele
produs si subansamblurilor în vederea constituirii produsului de îmbracaminte (fig4).

Structura ierarhica concentreaza informatiile pe mai multe nivele:

· multimea reperelor din materialele textile corespunzatoare produsului;

· prelucrarile elementelor de produs;

· stadiile de asamblare a elementelor în subansambluri;

· stadiile de asamblare a subansamblurilor în produs finit.

Figura 4. structura ierarhica

CAPITOLUL 3

Stabilirea necesarului de materiale

3.1. Stabilirea necesarului de materii prime principale

Pentru determinarea necesarului de materii prime principale, Nm, se foloseste urmatoarea relatie de calcul:

Nm=Csm·n (m, m2, kg)

unde:

· Csm- consum specific mediu (m, m2, kg)

· n- numar de produse planificat a se realiza într-o anumita perioada (8h, 1zi, durata comenzii)

Csm=2 m2

n=450 buc/8h

Nm=2·450=900 m2

Pierderile de material textil, P, rezultate ca urmare a desfasurarii operatiilor de croire se calculeaza cu relatia:

P=D·ms·n (kg)

D=Csm·Ip/100 (m2)

unde:

· D- suprafata pierderilor corespunzatoare unui produs

· ms- masa specifica a materiilor prime (kg/m2)

· n- numar de produse corespunzator perioadei de calcul (buc/8h, buc/zi, buc/comanda)

· Csm- consum specific mediu (m2)

· Ip- indicele de pierderi (%)

ms= 407 g/m2=407‫׃‬1000=0,407kg/m2

n=450 buc/8h

Csm=2 m2

Ip=10%

D=2·10/100=0,2 m2

P=0,2·0,407·450=36,63 kg

Tabelul 2- Necesarul de materii prime textile principale

Tip de Csm Nm (m) Nm (m2) Nm(kg)

material
m m² kg 8h 1zi Durata 8h 1zi Durata 8h 1zi Durata
comen- comen- comen-
zii zii zii

Material 2 900 900 3600

de baza

Tabelul 3- Pierderile de material textil

Tip de Consum Ip (%) Suprafata Masa P (kg)

material specific pierderilor specifica
mediu D(m2) ms 8h 1zi Durata
Csm (m2) (kg/m2) comenzii

Material 2 10 0,2 0,407 36,63 36,63 146,52

de baza

3.2. Stabilirea necesarului de materiale secundare si auxiliare

Materialele secundare se pot identifica fizic pe produsul finit si îndeplinesc roluri diferite. În categoria materialel
includ: butoni, nituri, fermoar metal, ata pentru cusaturi-surfilat, ata, ata tighel zig-zag, rola-gaici, rola-betelie, etichete,
punga din polietilena, pânza buzunare, etc.

Tipul materialelor secundare se stabileste în functie de model, norme de tehnoprezentare, etichetare, ambalare
sunt diferite de la sortiment la sortiment.

Necesarul de materiale secundare, Nm, se stabileste cu urmatoarea relatie.

Nm=Csm·n (m, m2, kg)

unde:
· Csm- consumul specific mediu al materialului secundar (m, m2, kg, buc)

· N-numarul de produse pentru care se efectueaza calculele (buc/8h, buc/zi, buc/comanda)

Tabelul 4-Necesarul de materiale secundare

Denumirea Csm u.m. Necesarul de materiale secundare

materialului
secundar 8h 1zi Pentru
comanda

Ata pt. cus. de 2,6 m 1170 1170 4680

suveica 301

Ata pt. cus. 3,80 m 1710 1710 6840

de surfilat 101

Ata pt. cus. de 11 m 4950 4950 19800

surfilare 501

Ata 0,5 m 225 225 1000

pt.coaserea
nasturilor

Ata pentru 1 m 450 450 1800

butoniera
dreapta

Ata pentru 0,5 m 225 225 1000

întariri

etichete 2 buc 900 900 3600

carton 2 buc 900 900 3600

umeras 1 buc 450 450 1800

Punga din 1 5/buc 90 90 360

polietilena

Fermoar metal 1 buc 450 450 1800

nituri 4 buc 1800 1800 7200

nasturi 1 buc 450 450 1800

 La realizarea produselor vestimentare, pe lânga materiile prime de baza si cele secundare auxiliare se utilizeaza
auxiliare, care se regasesc în costul produselor, datorita consumarii lor în procesul de fabricatie. Materialele auxiliare su
aceleasi, indiferent de sortimentul realizat.

Capitolul 4

Stabilirea fluxului pentru sistemul de fabricatie

Un sistem este definit ca un assamblu de elemente dependente intre ele si formainid un intreg organizat, care fa
activitatea practica sa se desfasoare in conformitate cu scopul urmatit. Sistemele de fabricatie au ca scop realizarea uno
crearea de noi valori. Modul de functionare a unui sistem industrial se manifesta prin procesul de productie. Functia sco
de productie.

Sistemele de fabricatie au ca scop realizarea unor produse sau crearea de noi valori.

Modul de functionare a unui sistem industrial se manifesta prin procesul de productie. Functia scop a sistemului de
reprezinta transformarea materiilor prime în produse cu valoare de întrebuintare mai mare, în conditii de eficienta econ
aceasta contribuie în mod direct subsistemul de fabricatie, si indirect, subsistemele de aprovizionare-desfacere, resurse
financiar-contabil, proiectare, întretinere, etc.

Structurarea sistemului de fabricatie pentru confectii textile presupune:

· identificarea elementelor componente ale traseului tehnologic;

· definirea relatiilor, care se stabilesc între acestea, prin intermediul fluxului de fabricatie.

Fluxul de fabricatie cumuleaza totalitatea traseelor materiale, informationale, energetice, tehnologice într-un domeniu d
scopul concretizarii sarcinii de lucru. Cel mai laborioase elemente ele fluxului informtional sunt procesele tehnologice sp
de proces prin care se stabileste modul de trnsformare cantitativa si aclitativa a obiectelor munci de catre executant cu a
mijloacelor de munca.

Procesul tehnologic se divizeaza in operati, iar opertiile in faze tehnologice.

Operatia este realizata de unul sau mai amulti executanti , la un anumit tip de loc de munca, obiectul sau obiectele mun
sau mai multe transformari tehnologice.

Faza tehnoligica se caracterizeaza prin utilizarea aceluiasi mijloc de munca si regim tehnologic obiectul munci suferind o
transformare tehnologica.

În vederea proiectarii sistemului de fabricatie, pentru modelul pantalon, este necesara parcurgerea urmatorilor pasi:

· stabilirea traseului tehnologic specific;

· adoptarea tehnologiei de realizare a produsului;

· dimensionarea etapelor de proces.

Optimizarea si rentabilizarea sistemelor de fabricatie necesita adoptarea unor masuri tehnice din etapa de proiectare:

· alegerea corespunzatoare a mijloacelor de productie si utilizarea lor la întreaga capacitate;

· stabilirea corecta a parametrilor tehnologici la operatiile de prelucrare a materialelor textile;

· dotarea utilajelor cu dispozitive;

· alegerea variantei tehnologice optime din punct de vedere a calitatii si productivitatii muncii, etc.

În cadrul acestui capitol se elaboreaza fluxul de fabricatie specific prin particularizarea fluxului de fabricatie pentru firme
textile.

Flux material Flux tehnologic Flux informational

RECEPTIA MATERIILOR PRIM

-receptia catitativa si cantitativa

PREGATIREA PENTRU CROIT

-sortarea baloturilor

-incadrarea

CROIREA

-spanuirea

-sectionarea

-decuparea

PREGATIRE CONFECTIONARE

-numerotare

-verificare

-termolipire

- formarea pachetului

CONFECTIONARE

-faza necesarului prelucrarii si asamblari

elementelor
 FINISARE

-tratarea umidotermica

-etichetarea

-sortarea

INMAGAZINAREA / LOTIZAREA

-ambalarea

-formarea loturi

-livrarea

CAPITOLUL 5

Receptia materiilor prime

Receptia materiilor prime este etapa de proces, aflata la interfata între tesatori si confectioneri, si include:

· inspectia calitatii materiilor prime

· testarea caracteristicilor fizico-mecanice si reologice ale materiilor prime

Inspectia calitatii materiilor prime consta în stabilirea nivelului calitativ al loturilor de materiale textile principale si auxili
realizeaza pe rampe de control. Se calculeaza balotii cu materiale si furnituri. Se duc la magazie fisele de lot pentru fieca
preia materia din stofa pe culori si latimi. Se verifica metrajul din baloti dupa documente, etichete, se tine evidenta la în
ordinelor, a economiilor de stofa, furnituri, se preda la magazie, se tine evidenta materialelor defecte confectionate pe b
consum si culori si se întocmeste stocul sectiei.

Dimensionarea etapei de inspectie a calitatii materiilor prime necesita calculul necesarului de utilaj si a numarului de mu

Productia teoretica, Pt, a rampelor de control se calculeaza cu relatia:

Pt=v·t (m/8h)

unde:

· v- viteza de deplasare a materialului verificat pe rampa de control, care variaza între 10 si 12 m/min.

· T-durata unui schimb (480 min)

v=30 m/min

t=480 min
 Pt=30·480=14400 m/8h

Productia practica, Pp, se calculeaza tinând cont de opririle necesare pe durata unui schimb:

Pp=Pt·k (m/8h)

unde:

· k- coeficient al opririlor cu valori între 0,7÷0,8

k=0,75

Pp=14400·0,75=10800 m/8h

Cantitatea de material ce se receptioneaza se stabileste în functie de mai multi factori. Procentul verificat, p, se
statistic si variaza între 10% si 100% din totalul necesarului de material.

stiind ca la receptie se lucreaza într-un singur schimb, necesarul de material, care se receptioneaza, Nmr, se stabi

Nmr=Nm·p (m)

unde:

· Nm- necesarul de materii prime principale pentru o zi (m)

Nm=900 m2

p=15%

Nmr=900·15/100=135 m

Numarul rampelor de control, N, se stabileste cu relatia:

N=Nmr‫׃‬Pp

N=135‫׃‬10800=0,0125

Numarul de muncitori, M, pentru efectuarea receptiei este calculat cu relatia:

M=2·N

M=2·0,0125=0,025

Testarea caracteristicilor fizico-mecanice si reologice ale materiilor prime se realizeaza în laboratorul de încercar
mecanice. O serie de încercari sunt obligatorii de efectuat pe materialul livrat de furnizori, în scopul derularii fara proble
proceselor de fabricatie. Cele mai utilizate analize sunt:

· determinarea modificarii dimensionale a reperelor dupa calcare si spalare;

· determinarea adezivitatii dupa termolipire;

· determinarea schimbarii nuantei si eventual a culorii dupa termolipire si tratamente umidotermice.

Valorile experimentale obtinute se înregistreaza în fisele tehnice ale materialelor, fiind usor accesibile pentru producato
îmbracaminte.

Dimensionarea activitatilor de evaluare a caracteristicilor materialelor textile în laboratorul de încercari fizico-mecanice

stabilira numarului de laboranti. Numarul de laboranti este dependent de factorii: preocuparile în domeniul calitatii exis
marimea societatîi comerciale, marca furnizorilor, sortimentul de produse executate, etc. Uzual, laboratoarele sunt dese
minimum 2 laboranti.

CAPITOLUL 6

Proiectarea sectiei de croire

Activitatile desfasurate in sectia de croire au ca obectiv principal transformarea materiilor perime textile in repere pentr
aceasta etapa a procesului de facbricatie determinind ata calitataea cat si costul produselor.Croitul este faza de fabricat
tesaturile sunt transformate în produse semifabricate. Croitul tesaturilor este una din fazele principale, care determina a
cât si pretul de cost al produselor.

Proiectarea sectiei de croire necesita parcurgerea urmatoarelor etape:

- masa de lucru-pantalon: responsabilul de tipare urmareste lansarile în productie a modelelor pe firme si tari, ridica doc
tehnica necesara pentru desenat materialul si furnituri, rihtuit materialul si captuseala, tipare, modele, consum, caiet de
miniaturi, preia tiparele de la atelierul de proiectare, sorteaza pe firme si tari, tine evidenta si schimba tiparele deteriora

- masa de lucru: se controleaza detaliile, se schimba piesele defecte si se introduc în serie

- transportator baloti-pantalon: se transporta balotii de material, captuseala si furnituri la magazie, se pun pe raft, se alim
de croi cu materiale necesare pentru croit, se transporta materialele în magazie la sfârsitul programului, se transporta se
cu caruciorul în cadrul grupei de operatii în cadrul salii de croi

- liftier-receptioner de baloti-pantalon: transporta, preia balotii de material, captuseala, furnituri, verifica balotii si înreg
calculatorul, transporta carucioare cu materiale de la depozit la croi, transporta cu liftul produsele finite din sectiile de p

- stampilator-pantaloni: pregateste masina tipograf, alege literele, formeaza textul, potriveste textul pe masina tipograf
stampileaza toate etichetele de carton dupa specificatie în functie de numarul de bucati din spate, stampileaza etichetel
dupa foile de span, leaga pe serii, talii si ordine de lucru, completeaza etichetele de carton pentru export cu mâna.

- sablonat material pantalon

- sablonat punga de buzunar- 2 buzunare laterale, 2 de spate, captuseala de slit, bailog, bazon si întaritura sub copca; se
tiparele necesare modelului, consumul si specificatia, se încadreaza tiparele, se deseneaza certificatul indicatiilor tehnice
pe marimi, se calculeaza si se verifica consumul, se coloreaza desenul si se scrie numarul de foi pe desen
- sablonat furnituri pantalon: se pregateste foaia de spate pentru termo, canafas, drapel chimizat, luminita, se aduc tipa
stender, se încadreaza tiparele pe foaia de span, se completeaza tichetele de span, se preda foaia de span la spanuit, sta
de foi în span, se deseneaza toate furniturile

- spanuit material pentru pantalon

- ajutor spanuit material pentru pantalon

- spanuitor furnituri pentru pantalon: stabileste lungimea spanului, pregateste balotii pentru spanuit dupa lungimi si lati
toate furniturile, termocolan, canafas, drapel, vatelina si alte furnituri necesare, ajuta la sectionarea spanului, duce la m
înregistreaza

- croit bandzig material pentru pantalon

- ajutor bandzig material pentru pantalon

- bandzig furnituri pentru pantalon: se verifica spanul împreuna cu richtuitorul daca toate detaliile sunt desenate în span
corespunde calitativ, se preiau sectiunile de span si-l pregateste, se taie detaliile din span dupa creta si tipar, se verifica d
comanda respectiva, se taie toate detaliile necesare

- ajutor bandzig furnituri pentru pantalon: ajuta la sectionarea spanului si transporta la bandzig, scrie pe fiecare detaliu n
din procentaj, ajuta la taietorul de la bandzig furnituri, scrie numarul de ordin si seriile în caiet, scrie tichet de carton pen
detaliu cu numarul de ordinr, grupa, sectia pentru care merge, numara si leaga pe serii pungile buzunarelor sau buzunar
deservi 4 masini de taiat, leaga în serii pe numar de ordin si preda la pregatit termolipire, desparte slitul

- richtuit materialul pentru pantalon

- dispozitiv pentru înfasurat role pantaloni: se pregateste pantalonul pentru rola , se înfasoara cu agregat materialele pe
pentru taiat furnituri în rola si se taie rola

- masa de lucru-pantaloni: se preiau pachetele de material si se numeroteaza în loc vizibil toate detaliile

- ambalator pantaloni: se alimenteaza, se preiau semifabricatele croite, se înregistreaza toate seriile cu semifabricate si s
pe ordine, serii si brigazi, se leaga seriile în pachet, se face bon de predare catre sectii, se predau pachetele la transporta

- transportator semifabricate si primitor-distribuitor: liftierul preia pachetele cu semifabricate pe ordine si sectii de la am

transporta semifabricatele cu liftul la sectii, preda pachetele la ajutor-maistri sau alimentator pe baza de semnatura, com
bonurile de predare pe produs si ordin de lucru, raspunde de predarea exacta a numarului de bucati din pachete în cazu
ordinului la alta brigada, cauta si transporta ordinul la brigada respectiva

- liftier-transport semifabricate: preia pachetele cu semifabricate pe ordine si sectii de la ambalator, transporta semifabr
la sectii, preda semifabricatele la alimentator

- masina speciala de executat gaici: executa 8 gaici inclusiv

- masa de lucru: se taie gaicile la lungime, se coloreaza dupa mostra, se leaga în serie 8 gaici
- lipit betelie: se lipeste betelia cu masina speciala, se îndoaie betelia, se taie rola pentru betelie

- reliant mic: se lipeste si se îndoaie prelungitorul la betelie

- se aseaza furnitura pe refiletii buzunarelor laterale sau slit

- reliant refilet buzunare laterale sau slit

- executat captuseala beteliei: se pregateste pânza si canafasul, se pune tub de carton si pânza pe aparat, se înfasoara pâ
margine la pânza, se taie pânza pe bie, se înfasoara pânza, se taie role de pânza la 9 cm latime, se coase canafas pe bie s
se taie canafas la 6 cm latime, se coase pânza cu canafasul pentru rejansa.

Fluxul tehnologic pentru sectia de croit este urmatoarea:

Încadrare spanuire Sectionare Decupare

manuala manuala masina mobila cu masina fixa de croit

cutit disc

6.1. Stabilirea numarului de spanuri

În vederea dimensionarii operatiilor desfasurate în cadrul sectiei de croit se exprima capacitatea acesteia în num
necesare pentru realizarea productiei dintr-un schimb.

Pot fi realizate încadrari cu np=1,2,...,i produse de aceeasi marime sau de marimi diferite. Determinarea numarului de sp
material de baza si materiale secundare se realizeaza în tabelul 5. În tabel se utilizeaza urmatoarele notatii:

· npi- numarul produselor de pe încadrare (i=I, II, III,...)

· nsi- numarul de straturi dintr-un span realizat cu încadrarea i se stabileste în functie de grosimea unui strat si compo
materialelor la stratificare, astfel încât sa nu depaseasca valorile maxime (ns max=50-70), iar numarul de spanuri Ns, sa fie

· Nsi- numarul de spanuri corespunzator încadrarii i

· Ns- numarul total de spanuri

Ns= ΣNsi

Ns=38

Tabelul 5-Stabilirea numarului de spanuri

Gama de 40 42 44 46 48 Total nr. Nr. Nr. Nr. de

marimi Produse/ total de straturi spanuri
încadrare spanuri într-un
span Nsi
npi
 nsi

Repartitia 20 30 20 15 15 100%
procen-
tuala

Repartitia 360 540 360 270 270 1800

numerica

Încadrarea 270 270 540 2 270 45 6

I

Încadrarea 270 270 2 270 45 5

II

Încadrarea 270 270 270 810 3 270 45 6

III

Încadrarea 90 90 180 2 90 45 2
IV

Total spanuri din material de baza 19

Încadrarea 270 270 540 2 270 45 6

I

Încadrarea 360 360 360 1080 2 360 45 7

II

Încadrarea 180 180 3 180 45 4

III

Total spanuri din material secundar 17

TOTAL sPANURI 36

6.2. Realizarea încadrarilor

Lucrarile pregatitoare pentru croire nu se limiteaza numai la pregatirea materialelor, ci si la o pregatire atenta a sabloan
acestora conform combinatiilor rezultate din tabelele de repartitie. Conditiile tehnice de croire, prelucrare si asamblare
un produs sunt determinate de acuratetea sabloanelor, care se construiesc pe baza tiparelor si constituie elementele pr
documentatiei tehnice. sabloanele sunt de patru feluri: principale, derivate, de lucru si ajutatoare.

sablonarea reprezinta operatia de încadrare a sabloanelor direct pe suprafata spanului sau de asezare a acestora pe un s
cu caracteristici geometrice si de suprafata indicate în documentatia tehnica a produsului.

Dupa numarul completelor de sabloane folosite pentru un span, sablonarile pot fi:

· sablonarile simple cuprind un complet de sabloane si pot fi aplicate, atât pe toata latimea tesaturii, cât si pe materi

· sablonarile combinate cuprind doua sau mai multe complete de sabloane pe acelasi span

Încadrarile combinate pot prezenta urmatoarele situatii:

· încadrarea a doua sau mai multe produse de acelasi fel si de aceeasi grosime si talie;

· încadrarea a doua sau mai multe produse de acelasi fel, dar de grosimi si talii diferite;

· încadrarea a doua sau mai multe produse de modele diferite;

· încadrarea a doua sau mai multe feluri de produse.

Încadrarea sabloanelor reprezinta un element foarte important în operatia de croire, deoarece de felul în care a fost fac
calitatea productiei, consumul de material pe produs si implicit costurile cu materia prima.

În ceea ce priveste posibilitatile de sablonare, se executa de obicei asezarea tiparelor cu linii de contur curbe, lânga tipar
mai mici, aceasta în vederea reducerii pierderilor de material. La produse cu un numar mare de detalii, exista posibilitati
manevrare a tiparelor, astfel încât asezarea lor sa duca la realizarea unui consum specific de material, cât mai rational. P
economii de materiale la încadrarea tiparelor se admite executarea unor detalii din doua sau mai multe bucati.

În afara de sablonatul simplu si sablonatul combinat, în cazul unei comenzi mari se poate utiliza sablonatul cu trafarete.
un dispozitiv dreptunghiular, confectionat din hârtie cartonata sau din tesaturi încleiate cu elasticitate redusa. Dupa înca
rationala, trafaretul este perforat pe toata suprafata sa, pe liniile de contur ale tiparelor.

Indiferent de faptul ca în etapa actuala sunt cunoscute mai multe metode de încadrare, la baza tuturor sta metoda exec
manual. Gradarea si încadrarea sabloanelor si apoi tiparirea încadrarii în vederea croirii, se pot realiza si automat, cu aju
instalatiilor specializate de proiectare a produselor de îmbracaminte.

Proiectarea/digitizarea tiparelor de baza, a tiparelor de model, a sabloanelor, gradarea sabloanelor si încadrarea acestor
automat de calcul, presupune o dotare adecvata cu software si hardware:

· calculator, monitor, tastatura, mouse;

· tableta de digitizare si digitizor sau scanner;

· plotter si/sau imprimanta.

Faptul ca pe ecranul monitorului sunt afisate curent lungimea încadrarii si indicele de utilizare a materialului, da posibilit
operatorului de a controla si modifica pozitionarea sabloanelor, astfel încât sa fie asigurat nivelul de eficienta al încadrar

Încadrarile salvate în memoria calculatorului pot fi desenate pe hârtie, cu un plotter de format corespunzator, la scara 1
este utilizat direct pe suprafata spanului, în vederea croirii cu metode clasice. De asemenea, daca firma dispune de o ins
automata de croire, informatiile pot fi transmise direct în sala de croit, la sistemul automat de croire.

Dimensionarea operatiei, în cazul realizarii manuale a încadrarilor presupune ca etapa initiala, stabilirea necesarului de t
realizarea încadrarilor corespunzatoare productiei dintr-un schimb.

Necesarul de timp, Nt, se calculeaza cu relatia:

Nt=k·tb· Σnpi·Nsi (min)

unde:

· k- coeficient al opririlor, calculat cu relatia:

k=T/[T-(tpi+tdl+ton)]

· tb- timp de baza pentru încadrarea unui produs, fara a tine seama de opriri (21,4 min)

· npi- numarul produselor de pe încadrare (I, II, III,...)

· Nsi- numarul total de spanuri

în care:

· T- durata unui schimb (480 min)

· tpi- timp de pregatire-încheiere (20 min)

· tdl- timp de deservire tehnico-organizatorica a locului de munca (35 min)

· ton- timp pentru odihna si necesitati fiziologice (15 min)

k=480/[480-(20+35+15)]=1,17

k=1,17

tb=23,86 min

Σnpi·Nsi=16·36=576

Nt=1,17·21,4·576=14421.888 min

Tabelul 6-Necesarul de timp pentru operatia de încadrare

Tip de Tip de k tb Nr. Nr. de Necesar de

material încadrare produse spanuri Nsi timp/
încadrate
tip de
 npi material Ntj

Material de Încadrarea I 1,17 21,4 2 6 22,57

baza
Încadrarea II 2 5

Încadrarea III 3 6

Încadrarea 2 2
IV

Material Încadrarea I 1,17 21,4 2 6 22,57

auxiliar
Încadrarea II 2 7

Încadrarea III 3 4

Timp total pentru realizarea operatiei de încadrare Nt 45,14

În etapa finala se determina prin calcul:

· numarul de muncitori, M, pentru realizarea operatiei de încadrare:

M=Nt‫׃‬480

Nt=2003,04 min

M=2003,04:480=4,173

· numarul de mese de încadrare:

N=M

N=4,173

6.3. Realizarea spanurilor

spanuirea este operatia în care tesatura destinata croitului se aseaza în straturi suprapuse pentru croit. Dupa felul de as
de tesatura, spanuirea poate fi îndoita (pe dublu) sau desfacuta, cu fata tesaturii într-un singur sens sau fata la fata. În fu
caracteristicile materiei prime, modul de depunere a straturilor poate fi diferit:

· depunere continua a materialului simplu sau dublat, cu sau fara taierea extremitatilor straturilor de span;

· depunere discontinua a materialului simplu sau dublat, cu fata în acelasi sens sau straturi pereche.
La modelul proiectat, tipul de depunere a straturilor de span este continua, unde materialul simplu se depune la fiecare
taierea extremitatilor.

spanuirea tesaturilor dublate se aplica la diferite produse, în care detaliile desenate sunt numai jumatate, iar piesele rez
perechi. Felul spanuitului este determinat de modul cum sunt efectuate sabloanele.

spanuirea desfasurata se aplica la tot felul de produse de îmbracaminte. Asezarea foilor fata la fata sau într-un singur se
functie de asezarea detaliilor pe suprafata tesaturii la operatia de sablonat. Operatia de spanuit nu este influentata de a
tesatura în span.

spanuirea tesaturilor necesita respectarea anumitor conditii tehnice. Taierea foilor de span trebuie facuta cu mare preci
priveste lungimea si în concordanta cu lungimea sablonului desenat sau cu a trafaretului. Înaltimea spanului trebuie sa f
corespunzatoare normelor de croit si grosimii tesaturilor spanuite. Ca valoare, înaltimea unui span nu poate depasi 12 cm
decupatul detaliilor se pot produce dereglari ale straturilor de tesatura, care provoaca îngustari ale detaliilor croite.

Dimensionare operatiei de spanuire presupune calcularea necesarului de timp, Nt, care este constituit din:

· timpul pentru realizarea spanurilor, tsp

· timpul pentru sectionarea spanurilor, tsc

· timpul pentru depozitarea sectiunilor de span, tdp

Necesarul de timp, Nt, se calculeaza cu relatia:

Nt=k·tb·Ns (min)

unde:

· k- coeficient al opririlor k=1,15

· tb- timpul de baza

tb=tsp+tsc+tdp (min)

· Ns- numarul de spanuri

Timpii corespunzatori modului de spanuire si fazelor componente ale operatiei sunt centralizati în tabelul 7, unde se util
urmatoarele notatii:

· L- lungimea spanului

L=Csm (m)·np

· l- latimea spanului, egala cu latimea materialului textil sau cu jumatate din aceasta, în cazul materialelor dublate

· nsm- numarul mediu de straturi din span, se stabileste ca

medie ponderata pentru spanurile care au acelasi numar de produse pe încadrare, np

nsm=Σnsi·Nsi/ΣNsi

nsm=45·36/36=45

· nsc- numarul de linii de sectionare pe span

· b- numarul de baloturi utilizate la realizarea unui span

b=L·nsm/Lb (m)

unde: Lb-lungimea materialului dintr-un balot, se adopta ca o valoare cuprinsa între 30÷60 m

Lb=36 m

Avem ca premise urmatoarele:

Csm (m)=2 m si l=1,4 m, la materialul de baza

Csm (m)=1 m si l=0,9 m, la furnituri

Modul de spanuire ales este spanuirea manuala continua, cu taierea capetelor de span.

Tabelul 7- Calculul Nt la spanuire

Nr. Descrierea Timp (min) Timpi calculati

fazei
fa- Material de baza Furnituri

za spanuire np=1 np=2 np=3 np=1 np=2 np=3

manuala
L=2 m L=4 m L=6 m L=0,7m L=1,4m L=2,1m

nsc=1 nsc=1 nsc=1 nsc=1 nsc=1 nsc=1

nsm=45 nsm=45 nsm=45 nsm=45 nsm=45 nsm=45

b=2 b=4 b=6 b=1 b=2 b=3

1 Aducerea 0,79 0,79 0,79 0,79 0,79 0,79 0,79

încadrarii

2 Desfasurarea 0,1+0,07·L 0,34 0,68 0,02 0,119 0,238 0,357

încadrarii
pentru
delimitarea
lungimii
 spanului

3 Îndepartarea 0,1+0,07·L 0,34 0,68 0,02 0,119 0,238 0,357

încadrarii

4 Aducerea 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08

balotului de
material

5 Îndepartarea 0,38·b 0,76 1,52 2,28 0,38 0,76 1,14

balotului,
plasarea
noului balot
pe suport

6 spanuirea 0,12·nsm+ 10,8 15,6 61,2 8,1 9,18 11,07

0,06·L·nsm

7 Fixarea 0,137 0,137 0,137 0,137 0,137 0,137 0,137

capatului de
span

8 Realizarea 0,1·nsm+ 9 13,5 18 6,07 7,65 9,22

cursei înapoi
cu reasezarea 0,05·L·nsm
materialului
de catre
muncitor

9 Taierea foii 0,11·nsm·l 4,95 4,95 4,95 4,95 4,95 4,95

de span

10 Verificarea 0,015·nsm 0,675 0,675 0,675 0,675 0,675 0,675

numarului de
straturi din
span

11 Desfasurarea 0,1+0,165·L 0,43 0,76 0,09 0,215 0,331 0,446

încadrarii
deasupra
spanului

12 Atasarea 1,055+ 2,325 3,595 4,865 1,499 1,944 2,388

încadrarii
 spanului, prin 0,635·L
calcare

Total timp de realizare a unui 30,627 42,967 93,107 22,754 26,973 31,61
span, tsp

13 Preluarea si 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8

îndepartarea
masinii de
sectionat

14 Sectionarea 1,08·l·nsc 1,512 1,512 1,512 0,972 0,972 0,972

spanului

Total timp pentru sectionarea 2,312 2,312 2,312 1,772 1,772 1,772
unui span, tsc

15 Suprapunerea 0,655· 1,31 1,31 1,31 1,31 1,31 1,31

sectiunilor de
span (nsc+1)

16 Îndepartarea 0,912 0,912 0,912 0,912 0,912 0,912 0,912

si depozitarea
sectiunilor de
span

Total timp pentru depozitarea 2,222 2,222 2,222 2,222 2,222 2,222
sectiunilor de span, tdp

Total timp, tb 35,161 47,501 97,641 26,748 30,967 35,604

Numar de spanuri, Ns 6 8 4 4 6 8

Timpi partiali: tb·Ns 210,966 380,008 390,564 106,992 185,802 284,832

Total timpi de realizare a 1559,164

operatiei, Nt

Numarul de muncitori pentru realizarea operatiei este influentat de modul de spanuire, astfel:

M=Nt·2/480

M=1559,164·2/480=6,496

Necesarul de echipament tehnologic se calculeaza cu relatia:

 N=M/2

N=6,496/2=3,24

6.4. Decuparea reperelor textile

Decuparea detaliilor este operatia care urmeaza dupa sectionarea spanului. Decuparea consta în separarea tota
deschis a unei parti de material, care reprezinta detaliul produsului. Aceasta operatie se executa prin trasarea succesiva
detaliului si se întâlneste la croire cu ajutorul cutitului, foarfecelor, razei laser, jetului de plasma, etc. Decuparea dupa co
întâlneste în cazul separarii pieselor de lungimi reduse, ce reprezinta deseuri, rezultate în urma realizarii orificiilor în pie

Necesarul de timp, Nt, corespunzator decuparii numarului de produse incluse în comanda, se obtine cu relatia ge

Nt=k·tb·Ns (min)

unde:

· k- coeficient al opririlor, pentru operatia de decupare pe contur, k=1,17

· tb- timp de baza, corespunzator decuparii reperelor de pe un span, se calculeazacu relatia:

tb=Σtbi

· Ns- numarul de spanuri, care se calculeaza cu relatia:

Ns=ΣNsi

La decuparea reperelor textile s-a folsit masina fixa de croit.

Timpul de baza se determina cu relatia:

tb=L·l·nsm·t'd (min)

unde:

· L- lungimea spanului (m)

· l- latimea spanului (m)

· nsm- numarul mediu de straturi din span

· t'd- timpul de decupare pentru 1 m2 al unui strat de span

Valorile timpului de decupare, t'd, pot fi preluate din nomograme, diferentiate în functie de grosimea materialului, sau p
relatia:

t'd=ct·csmk1·nsmk2 (min/m2)
unde:

ct-constanta generala, cu valorile:

ct=27,855, pentru materiale subtiri

ct=5,967, pentru materiale groase

· csm- consumul specific mediu al produsului (m2)

· k1- constanta, cu valorile:

k1= 0,346, pentru materiale subtiri

k1= 0,125, pentru materiale groase

· nsm- numarul mediu de straturi de span

· k2- constanta cu valorile:

k2= 1,070, pentru materiale subtiri

k2= 0,737, pentru materiale groase

Calculele pentru determinarea timpilor de baza, tb, si a necesarului de timp, Nt, se centralizeaza în tabelul .

Tabelul 8- Stabilirea necesarului de timp, Nt

Tip de Dimensiuni span Nr. de t'd tbi (min) Nsi k Nti

material L·l (m2) straturi (min/m2)
span nsm

Material np=1 2,8 45 0,30 6 1,17

de baza
np=2 5,6 45 0,30 8

np=3 8,4 45 0,30 4

Material np=1 0,63 45 0,30 4

auxiliar
np=2 1,26 45 0,30 6

np=3 1,89 45 0,30 8

Necesar de timp Nt=ΣNti

Pentru stabilirea numarului de muncitori, avem urmatoarea relatie:

M=2·Nt/480
M=2·1870,124/480=7,792

Necesarul de echipament tehnologic se determina cu relatia:

N=M/2

N=7,792/2=3,896

6.5. Numerotarea reperelor si formarea pachetelor

Dupa operatia de decupare a detaliilor din span, pachetele cu detalii se controleaza cantitativ si calitativ si se îm
Controlul cantitativ se face prin numerotarea straturilor dintr-un pachet si confruntarea lor cu bonul de însotire. Prin ver
pachet cu detalii se poate stabili numarul detaliilor pentru toate pachetele, întrucât acestea au format împreuna spanul

Controlul calitativ se efectueaza asupra formei si dimensiunilor detaliilor din pachet. Controlul se executa cu sab
control, care prin suprapunerea pe pachete stabileste corectitudinea pieselor respective si calitatea croitului. Operatia d
pachetelor se executa de catre un verificator, care are cunostinte profesionale corespunzatoare.

La pachetele cu detalii croite se pot constata defecte din tesatura sau din finisaj, când nu se efectueaza pregatire
pentru croit, si defecte de forma sau de dimensiuni ale detaliilor, când nu se respecta conditiile tehnice de la croit.

Pachetele cu detalii se verifica pe mese ajutatoare, amplasate în apropierea masinilor de croit. Dupa control, pa
detalii se stâng într-un singur pachet, numit pachet cu semifabricate, care se leaga, se stampileaza si se trece la magazia
semifabricate.

Necesarul de timp, Nt, pentru realizarea operatiei de numerotare se stabileste cu relatia:

Nt=k·tb (min)

unde:

· k- coeficient al opririlor pentru operatia de numerotare, k=1,20

· tb-timp de baza pentru realizarea operatiei de numerotare.

În tabelul 9 se folosesc urmatoarele notiuni:

· nr- numarul de repere din material de baza ale unui produs (nrm-mici, nrM-mari)

· n- numarul de produse realizate în 8 ore

Tabelul 9- Stabilirea timpului de baza, tb, pentru numerotare

Nr. Descrierea fazei Timp tbi (min) Timpi calculati (min)

faza

1 Aducerea si pozitionarea spanului cu 0,18·nr·Σnpi·Nsi 933,12

 repere croite, pentru numerotare

2 Reglarea masinii, schimbarea benzii cu 0,2·nr·Σnpi·Nsi 1036,8

etichete adezive, evidenta lucrului

3 Numerotarea: 0,03·nrm·n 67,5

-reperelor mici 0,05nrM·n 90

-reperelor mari

4 Îndepartarea spanului numerotat 0,16·nr·Σnpi·Nsi 829,44

Timp total tb=Σtbi 2956,86

Numarul de muncitori, M, pentru numerotarea reperelor se stabileste cu relatia:

M=Nt/480

M=2956,86/480=6,570

Numarul meselor de lucru/ masinilor de numerotat, N, este:

N=M

N=6,570

Necesarul de timp, Nt, pentru operatia de formare a pachetelor se stabileste cu urmatoarea relatie:

Nt=k·tb (min)

unde:

· k- coeficient al opririlor, pentru operatia de formare a pachetelor, valoarea lui k=1,18

· tb- timp de baza pentru realizarea operatiei de formare a pachetelor, stabilit conform datelor si relatiilor din tabelul

Tabelul 10- Stabilirea timpului de baza, tb, pentru formarea pachetelor

Nr. Descrierea fazei Timp tbi (min) Timpi calculati (min)

faza

1 Numararea si verificarea reperelor si 0,1·nr·n 405

formarea de pachete de 10 bucati

2 Schimbarea reperelor cu defecte 10 minute/ reper 90

schimbat
 3 Legarea si depozitarea pachetelor cu 0,4·n/10 18
repere pentru 10 produse; formarea
loturilor

Timp total tb=Σtbi 513

Numarul de muncitori, M, pentru formarea pachetelor se stabileste cu relatia:

M=Nt/480

Nt=1,18·513=605,34

M=605,34/480=1,345

Numarul meselor de lucru, N, este:

N=M

N=1,345

6.6. Centralizarea necesarului de personal si de echipament tehnologic pentru croire

Datele referitoare la numarul de muncitori, utilaj sau mobilier tehnologic din sectia de croit se centralizeaza în ta

Tabelul 11- Necesar de personal si de echipament tehnologic

Operatia Numar de Echipament tehnologic

muncitori
Mese de lucru masini Caracteristici
tehnice ale
masinilor

Încadrare 4,173 Mese pentru L=300cm, l=100-

încadrat si 160 cm, h=80cm
spanuit

Decupare 7,792 Masina fixa de Lungime activa a

decupat cutitului cca 300
Wastema mm, lungime a
Germania bratului 750-
1270 mm, l=750-
1500mm,
L=1250-
2250mm,h=760-
880 mm
 Numerotare si 6,967 Mese de lucru L=120cm,
formare a l=60cm,
pachetelor 1,531
h=80 cm

CAPITOLUL 7

Termolipirea reperelor

Unele operatii de asamblare a detaliilor de îmbracaminte, pot fi realizate, pe lânga cusaturile manuale sau meca
îmbinarilor prin lipire sau sudare.

Îmbinarea prin termolipire se realizeaza cu ajutorul unor materiale intermediare aplicate pe detaliile care urmea
la o temperatura optima de lipire. Termolipirea în procesul de întarire a marginilor unor detalii care se deformeaza si la f
detalii în scopul modelarii lor pe corp. Se aplica pentru confectionarea întariturilor la diferite produse, înlocuirea cusatur
clape de buzunare, etc.

În timp ce îmbinarea prin coasere se realizeaza din aproape în aproape, îmbinarea prin termolipire se face printr
actiune pe toata suprafata, si din aceasta cauza aceasta operatie poate fi automatizata cu usurinta. Îmbinarea prin termo
detalii poate duce de obicei la îmbunatatirea calitatii produselor si chiar la mentinerea calitatii acestora în limite admise

Perfectionarea continua a procedeelor de îmbinare s-a manifestat înca din perioada anilor '30, când a început sa
unele operatii de asamblare prin coasere cu asamblarea prin termolipire. Substantele de lipire se folosesc totodata si pe
liniilor de asamblare la diferite articole de îmbracaminte cu destinatia speciala.

Este foarte important de cunoscut faptul ca ansamblul dublat prin termolipire presupune cunoasterea particular
materialului de întarire, termoadezivului si materialului de baza.

Depunerea continua sau discontinua a adezivului, pentru început s-a facut pe toata suprafata materialului supor
care ulterior pot fi aplicate pe linii de terminatie sau canturi, ceea ce confera calitate deosebita produsului, ducând totod
cresterea productivitatii muncii.

Aparitia adezivilor a permis dezvoltarea de noi tehnologii, cum ar fi de exemplu, asa-zisa operatie de surfilat chim
în pulverizarea pe marginea detaliilor, fara a depasi rezerva liniei de asamblare, a adezivului lichid, care ulterior prin poli
împiedica destramarea. În aceste conditii este evitata destramarea, iar pe de alta parte aceasta sudare nu duce la modif
nici a caracteristicilor aferente tuseului.

În tabelul 12 este stabilita tehnologia specifica de termolipire.

Tabelul 12- Tehnologia de termolipire

Nr. Identificarea Tipul utilajului Parametrii tehnologici ai operatiei

crt. reperelor termolipite

1 slitul Fier de calcat Viteza medie 4 m/min

 2 Deschizatura Fier de calcat Viteza medie 4m/min
buzunarului la fata

3 betelia Presa de termolipit cu Viteza maxima a benzilor

actionare continua transportoare 10 m/min, lungime
Kannegiesser VK 171cm, latime 494 cm, înaltimea
120cm

Necesarul de timp, Nt, pentru operatia de termolipire, se calculeaza cu relatia:

Nt=k·tb (min)

tb=t1+t2+t3+t4+t5

tb=16,2+49,5+54+58,5+54=232,2

Nt=1,15·232,2=267,03min

unde:

· k- coeficient al opririlor, având valorile:

-k=1,15- pentru presele de termolipit

-k=1,18- pentru termolipirea cu fierul de calcat

· tb- timpul de baza pentru realizarea termolipirii, care are valori dependente de modul de realizare a operatiei, obtin
însumarea timpilor partiali

Timpii partiali corespunzatori fazelor operatiei de termolipire se calculeaza in tabelul 13, cu urmatoarele notatii suplime

· nt- numarul reperelor pe care se aplica întaritura la un produs;

· ntM- numarul reperelor de dimensiuni mari pe care se aplica întaritura la un produs;

· ntm- numarul reperelor de dimensiuni mici pe care se aplica întaritura la un produs;

· ni- numarul reperelor de întaritura pentru un produs;

· si- suprafata reperelor de întaritura la un produs (cm2);

· n- numarul de produse realizate în 8 ore.

Tabelul 13- Stabilirea timpilor partiali la termolipire

Cod timpi Descrierea fazei Formula de calcul Timpi

 partiali Presa cu Fier de Presa betelii calculati
actionare calcat (min)
continua

t1 Alimentarea 0,06·(n/10)· 16,2

pachetelor în
zona de (nt+ni)
realizare a
termolipirii

t2 Pozitionarea n·(0,05·ntM 49,5

reperelor din
material de +0,03·ntm)
baza

t3 Pozitionarea 0,04·n·ni 54
reperelor din
întaritura

t4 Termolipirea 0,13·n·(si/ 58,5

reperelor
3000)

t5 Evacuarea 0,04·n·nt 54
reperelor
termolipite si
refacerea
pachete

Suprafata presei, care exercita forta de presare este 3000 cm2.

Timpul de baza la termolipire, tb, se calculeaza, conform tabelului 14.

Tabelul 14- Stabilirea timpului de baza, tb, la termolipire

Timpul de baza, tb (min)

Presa cu actionare Presa betelii Fier de calcat

continua

Mod de calcul Ntu t4 t4 t1+t2+t3+t4+t5

Timpi calculati (min) 58,5

 Mod de calcul Ntm t1+t2+t3+t5 t1+t2+t3+t4 t1+t2+t3+t4+t5

Timpi calculati (min) 173,7

Necesarul de utilaj se calculeaza cu relatia:

N=Ntu/480

N=58,5/480=0,36

Necesarul de personal se calculeaza cu relatia:

M=Ntm/480

M=173,7/480=0,36

CAPITOLUL 8

Proiectarea sectiei de confectionare

Confectionarea este etapa cu cea mai mare pondere în procesul de fabricatie, aceasta ocupând, dependent de model, p
timpul de realizare a unui produs. Proiectarea sectiei de confectionare necesita parcurgerea urmatoarelor etape:

· elaborarea procesului tehnologic;

· structura liniei tehnologice de confectionare pentru produsul proiectat.

8.1. Elaborarea procesului tehnologic de confectionare

Procesul tehnologic de confectionare se structureaza în doua parti, în care se realizeaza:

· prelucarea elementelor de produs

· asamblarea elementelor în vederea constituirii subansamblurilor si produsului

Întocmirea procesului tehnologic necesita parcurgerea urmatoarelor etape:

· stabilirea fazelor tehnologice grupate pe tipuri de elemente si subansambluri

· stabilirea normei de timp, a normei de productie si a numarului de muncitori pentru fiecare faza tehnologica

8.1.1. Stabilirea fazelor tehnologice

Prelucarea detaliilor cuprinde urmatoarele operatii:

- surfilatul, executat cu masini de zig-zag, care se executa la toate laturile necaptusite si care se pot destrama la purtare

- confectionarea gaicilor la masini de cusut cu dispozitiv special pentru îndoit tesatura

- confectionarea sliturilor (stâng si drept)

- confectionarea buzunarelor

Asamblarea detaliilor componente cuprinde operatiile:

- încheiatul pe cusatura laterala cu un tighel si fixarea capatului superior al buzunarelor laterale

- descalcatul cusaturii laterale si presarea buzunarelor pe partea interioara a pantalonului

- montarea beteliei si a gaicilor pe linia taliei; gaicile se introduc în cusatura de montare a beteliei, fixându-se în pensa di
cusatura laterala si în pensa de la spate

- montarea buzunarului de maruntis la partea dreapta, conform indicatiilor date la tipurile de buzunare

- descalcatul beteliei si a slitului drept

- montarea slitului stâng prin aplicarea captuselii, calcatul captuselii montate si aplicarea slitului de butoniere

- încheiatul cusaturii interioare cu masina de cusut universala

- încheiatul cusaturii la spate

- montarea captuselii de betelie, operatie care cuprinde coaserea pe linia superioara, pentru a încheia fata betelieicu cap
fixarea captuselii cu un tighel pe linia de montare a beteliei la pantalon

Finisarea produselor este etapa de confectionare a îmbracamintei în care se executa ultimele operatii de cusut,
curatit de ate. Principalele operatii din etapa de finisare sunt:

- formarea butonierelor pentru încheiat la betelie

- coaserea nasturelui si a fermuarului, si curatitul de ate

- calcatul final, la care partea superioara va fi calcata pe forme speciale, iar partea inferioara se calca pe masa; calcatul s
pânza uda, pentru a aburi pantalonul

La stabilirea fazelor tehnologice se au în vedere:

· timpul de realizare;

· posibilitatile tehnologice ale utilajelor;

· restrictiile impuse de materia prima si produs.

Tabelul 15- Proces tehnologic de confectionare

Nr. Descrierea fazei Echipament tehnologic Nt (min) Np M

faza tehnologice
(buc/8h)
1 Surfilare (20 cm) Masina de surfilat 0,15 3200 0,14

2 Asamblarea reperelor MSC cu dispozitiv 0,3 1600 0,281

unui element (20 cm)

3 Descalcarea sau MFC 0,3 1600 0,281

calcarea rezervelor
cusaturii de asamblare
(20 cm)

4 Aplicare emblema pe MSC 0,6 800 0,562

betelie

5 Aplicarea dosului de MCL cu dispozitiv 0,35 1371,428 0,328

betelie la fata de
betelie

6 Coaserea capetelor MSC 0,75 640 0,703

beteliei

7 Întoarce si calca MFC 0,4 1200 0,375

colturile beteliei

8 Aplicarea MSC 0,4 1200 0,375

prelungitorului pe
betelie

9 Întoarcerea si calcarea MFC 0,5 960 0,468

prelungitorului de
betelie

10 Calcarea beteliei MFC 0,5 960 0,468

îndoite

11 Aplicarea gaicilor pe MSC 2,7 177,777 2,531

betelie

12 Executarea gaicilor MSC 0,3 1600 0,281

13 Întoarcere pe fata si MFC 0,7 685,714 0,656

calcarea gaicilor

14 Surfilare pe contur Masina surfilat 0,3 1600 0,281

15 Taiere gaici la Masa de lucru 0,2 2400 0,187

 dimensiuni

16 Coaserea întariturii pe MSC 0,65 738,461 0,609

captuseala slitului
drept

17 Aplicarea fermoarului MSC cu 2 ace 0,35 1371,428 0,328

pe slitul stâng

18 Aplicarea fermoarului MSC 0,4 1200 0,375

pe slitul drept

19 Prelucrarea marginii MSC cu dispozitiv 0,5 960 0,468

interioare a slitului
drept

20 Realizarea tighelului MSC 0,6 800 0,562

decorativ pe fata
produsului

21 Însemnarea pozitiei Masa de lucru si sablon 0,3 1600 0,281

buzunarului

22 Îndoirea si coaserea MSC cu dispozitiv 0,4 1200 0,375

deschiderii buzunarului

23 Calcarea deschiderii MFC 0,6 800 0,562

buzunarului

24 Executarea tighelului MSC 0,3 1600 0,281

pe deschiderea
buzunarului

25 Surfilarea buzunarului Masina surfilat 0,35 1371,428 0,328

pe conturul de aplicare

26 Întoarcerea MFC 0,35 1371,428 0,328

buzunarului pe fata

27 Calcarea buzunarului MFC 1,5 320 1,406

28

29 Preformarea MFC 1,2 400 1,125

buzunarului pe
 conturul de aplicare

30 Aplicarea buzunarului MSC cu 2 ace 1,4 342,857 1,312

cu tighel vizibil pe fata

31 Aplicarea pungii de Masina simpla 1,5 320 1,406

buzunar

32 Împierechierea si Masa de alimentare 1,8 266,666 1,687

verificarea elementelor
unui produs, formarea
pachetelor si
alimentarea zonei de
asamblare

33 Realizarea cusaturilor MSC cu dispozitiv 1,5 320 1,406

laterale

34 Realizarea cusaturilor MSC cu dispozitiv 1 480 0,937

interioare

35 Descalcarea cusaturilor Masa cu forme si fier 0,75 640 0,703

interioare de calcat

36 Întoarcerea produsului Masa de lucru 0,4 1200 0,375

pe fata, verificare

37 Alicarea beteliei pe tot MSC 2,1 228,571 1,968

produsul cu aplicarea
gaicilor

38 Tighelirea beteliei MSC 2,5 192 2,343

39 Aplicarea unui capat ai Masina cheite 1 480 0,937

gaicilor pe produs

40 Realizarea cusaturii de Masina cu 2 ace si 1 480 0,937

simetrie a spatelui dispozitiv

41 Descalcarea cusaturii Masa cu forme si fier 0,8 600 0,75

de simetrie a spatelui de calcat

42 Însemnarea pozitiei Masa de lucru 0,25 1920 0,234

nasturilor
 43 Executarea butonierei Masina de butoniere 0,4 1200 0,375
la betelie

44 Coaserea nasturelui pe Masina de cusut 0,4 1200 0,375

betelie nasturi

45 Executarea tivului la MSC cu 2 ace 1,2 400 1,125

terminatie

46 Verificarea finala a Masa de lucru 1,1 436,363 1,031

produsului

Reprezentarea grafica

Nr. Descrierea fazei Vederea frontala In sectiune

tehnologice
faza

1. Surfilarea deetaliilor

2 Aplicarea buzunarelor pe
detaliile din fata
2.

3. Aplicarea buzunarelor pe
detaliile din spate
4. Aplicarea fermoarului

5. Asamblarea detaliilor pe
cusatura laterala

6. Asamblarae detaliilor pe
cusatura interioara

7. Realizarae turului

8. Realizarea slitului

9. Aplicarea beteliei

10. Fixarea beteliei

 11. Aplicarea gaicilor

12. Descalcarea rezervelor de

cosere

13. Realizarea tivului

8.1.2. Stabilirea normei de timp, a normei de productie si a numarului de muncitori

Norma de timp, Nt, reprezinta timpul necesar unui executant cu calificare corespunzatoare pentru efectuarea un
cantitative definite prin sarcina de lucru, în conditii tehnico-organizatorice precizate ale locului de munca.

Deoarece metodele uzuale de stabilire a normei de timp folosite în industria confectiilor nu pot fi abordate în pr
prezinta o modalitate de stabilire prin calcul a normei de timp, pentru faze de coasere. Relatia de calcul a normei de tim
urmatoarea:

Nt=tb+ta+ton (min)

unde:

· tb- timp de baza, în care un executant efectueaza sau supravegheaza lucrarile necesare pentru modificarea cantitat
obiectelor muncii, realizând si actiuni ajutatoare necesare producerii modificarii;

· ta- timp auxiliar, necesar suplintar pentru realizarea unei unitati cantitative;

· ton- timp de odihna pentru refacerea capacitatii de munca a executantului

Timpul de baza, tb, se poate calcula cu relatia:

tb=tbp+tbs (min)

unde:

· tbp- timp de baza corespunzator activitatii principale, în cursul caruia un executant efectueaza sau supravegheaza lu
modificarea calitativa si cantitativa nemijlocita a obiectului muncii;

· tbs- timp de baza corespunzator activitatilor secundare, în cursul caruia se executa mânuirile necesare pentru reali
transformarii cantitative si calitative.

La faze de coasere, timpul de baza corespunzator activitatii principale, tbp, se calculeaza cu relatia:

tbp=Lg·tc (min)

unde:

· Lg- lungimea cusaturii (cm)

· tc- timpul de coasere pentru 1cm de cusatura (min) poate fi calculat cu relatia:

tc= (min)unde:

· pc- pasul cusaturii (mm)

· kc- coeficientul de utilizare a turatiei arborelui principal al masinii de cusut, corelare cu complexitatea conturului de

· nAP- turatia arborelui principal al masinii (rot./min)

kc=0,20

pc=2,5 mm

tc=0,071 min

tbs=0,923 min

ta = (min)

za=15%

ta=

ton= (min)

zon=10%
ton=

Nt= (min)

Norma de productie, Np, se calculeaza cu relatia:

Np=T/Nt (buc/8h)

Np=480/10,04=47,80

Necesarul de muncitori, M, se calculeaza cu relatia:

M=Q/Np

M=450/47,80=9,41

8.2. Structurarea liniei tehnologice de confectionare

Pentru structurarea liniei tehnologice de confectionare se parcurg urmatoarele secvente:

· reprezentarea fazelor procesului tehnologic sub forma de graf;

· constituirea operatiilor prin cuplarea fazelor tehnologice;

· dispunerea locurilor de munca în vederea configurarii liniei tehnologice si stabilirea deplasarilor interoperationale a
semifabricatelor pe linia tehnologica.

Graful pentru procesul tehnologic este urmatorul:

- slit: MSC, MSC cu 2 ace; masina de surfilat

- fata: MSC, masina de surfilat, MFC, MSC cu 2 ace, masina de surfilat

- spate: MSC, masina de surfilat

- betelie: MSC

Scopul cuplarii fazelor în operatii este utilizarea eficienta a fortei de munca si a echipamentelor tehnologice. La constitui
se respecta urmatoarele restrictii:

· cumularea fazelor se realizeaza distinct pentru cele doua parti ale procesului: de prelucrare pe elemente si de asam
produsului;

· cumularea fazelor se realizeaza tinând cont de tipul utilajului;

· cuplarea fazelor în operatii se realizeaza astfel încât, la structurarea liniei tehnologice deplasarile interoperationale
semifabricatelor între locurile de munca sa fie minime si fara întoarceri mari pe linia tehnologica

Dispunerea locurilor de munca în vederea configurarii liniei tehnologice se realizeaza în cadrul sectiilor de confectionare
doua siruri. Stabilirea deplasarilor interoperationale ale semifabricatelor pe linia tehnologica se realizeza în scopul evide
constituirii operatiilor.

8.3. Centralizarea necesarului de echipamente tehnologice si personal pentru sectia de confectionare

Tabelul 17- Necesar de utilaj pentru sectia de confectionat

Tipul utilajului Necesar de utilaj Caracteristici

tehnice
Pe o linie Numar de linii Total
tehnologica tehnologice

Masini simple de 20 20 20 Pas maxim=4,5

cusut Pfaff mm, viteza
483-G-A maxima=5500
pasi/min

Masini cu doua 2 2 2 Pas maxim=4,2

ace Singer 212 A mm, viteza
maxima=3000
pasi/min

Masini pentru 2 2 2 Pas maxim=3 mm,

cusaturi de viteza maxima=22
surfilat si m/min, latime
încheiat-surfilat max a
Rimoldi 629-12 cusaturii=4,5 mm

Masini de cusut 1 1 1 Dimensiuni max

butoniere cu cap ale
rotund Singer butonierei=6X32
299U 127W mm, turatia
arborelui
principal=2000
rot/min

Fier de calcat 2 2 2 Încalzire electrica

universal si cu abur,
masa=1,25-5,5 kg,
temp=60-220°C
Tabelul 18- Necesar de personal pentru sectia de confectionare

Denumirea Necesar de personal

categoriei de
executanti Pe o linie Nr. de linii Nr. de schimburi Personal dintr-un
tehnologica tehnologice schimb

Muncitor 1 1 1 1
calificat pentru
coaserea
butonierelor

Muncitor 2 2 2 2
necalificat
pentru fierul de
calcat la finisaj

Muncitor 2 2 2 2
calificat pentru
finisaj

Muncitor 20 20 20 20
calificat pentru
cusut

Muncitor 2 2 2 2
calificat pentru
surfilat si surfilat
încheiat

Total 27

CAPITOLUL 9

Proiectarea sectiei de finisare

Finisarea în conceptul industrial de realizare reprezinta partea din tehnologia de fabricatie, care aplicata asupra
confectionate permite obtinerea unor forme, aspecte si caltati corespunzatoare.

Operatiile principale executate în cursul procesului de finisare sunt: transportul, presarea, curatirea de scame, fi
coaserea nasturilor, etichetarea, controlul calitatii, împerecherea si împachetarea.

Presarea, operatie cunoscuta sub denumirea de finisat umidotermic, s-a dezvoltat tehnic pe doua sisteme: sistem
specializate si aistemul de prese "Combi". Sistemul de prese specializate contine un ansamblu de utilaje, dependente înt
implementate în fluxul tehnologic formeaza un tot organizat, ca activitatea de calcare sa-si atinga scopul. În cadrul sistem
transportul interfazic cunoaste o conceptie dirijorie electromecanica, adica conveier cu indexare sau transport manual c

Adaptarea uneia din solutie este functie de capaciatatea de productie si numarul de prese specializate pe care-l
tehnologica de finisat umidotermic.

Procesul de prelucrare cald-umed a materialelor sau umidotermic, este însotit si de o deformare a acestora, prin
modificare temporara a proprietatilor initiale. În acest caz structura fibroasa este preîncalzita si plastifiata de catre aburu
cu parametrii corespunzatori fazei de prelucrare. Cercetarea acestui proces a început cu mult înainte de a se introduce t
procedeele de taiere termofizice.

Procesul de prelucrare umidotermic este procesul cel mai complicat, tinând seama ca este vorba nu numai de un
caldura, ci si de un transfer de masa. Proprietatile materialelor prelucrate exercita o mare influenta asupra transferului c
Nu întotdeauna este vorba doar de finisare ca operatie finala de realizare a produselor, ci si de o combinatie între aceast
fluxul de fabricatie (calcatul interfazic).

Tratarea umidotermica a confectiilor textile elimina deficientele tratamentului termic, asigurând calitatea sporit
cu cresterea productivitatii muncii si nivelului tehnic al produselor. Acest tratament se desfasoara în conditiile mediului
de interventia aburului tehnologic ca purtator de caldura si umiditate.

Operatiile procesului de finisaj sunt urmatoarele:

-împerecheat; se verifica marimea , se puncteaza eticheta de carton pe betelie în doua locuri, se leaga eticheta de carton
se leaga o eticheta de carton la gaica fata, se lipeste eticheta adeziva pe eticheta de carton, se verifica marimea, se împu
cu pretul, marimea, modelul, articolul în cusatura laterala la terminatia platcii, se împusca o eticheta de carton de reclam
laterala, se verifica toate etichetele cu marimea, se rupe eticheta de pânza, se curata atelele, se sorteaza pe marimi, se t
polietilena pe 5 pantaloni de aceeasi marime, se pregatesc pantalonii pentru livrare conform specificatiei;

- presa manechin: se aseaza pantalonul pe presa, se abureste, se întind cusaturile, se curata de ate si scame;

- presa: se calca slitul , faldul la fata, se retuseaza, se perie, se curata pantalonul;

- presa: se scoate si se preseaza eticheta mecanografica din buzunarele laterale;

- presa: se calca bazonul;

- împerecheat: se lipeste a doua eticheta adeziva pe punga de polietilena;

- se retuseaza pantalonii;

- maistru de finisaj- pantalon: raspunde de buna organizare a finisajului, repartizând muncitorii pe operatii, controleaza
finisarea calitativa si cantitativa a produselor, stabileste programele preselor în functie de articolul de tesatura, preia de
nasturii si folia, preda si preia produsele prespalate la magazie, preda produsele finite la magazie.

9.1. Elaborarea procesului tehnologic de finisare

 Norma de productie, Np, se calculeaza cu relatia:

Np=T/Nt (buc/8ore)

Pentru calculul numarului de muncitori, se foloseste formula:

M=n/Np

unde:

· n- numarul de produse realizate în 8 ore

Tabelul 19- Proces tehnologic de finisare

Nr . Descrierea operatiei Echipament Nt(min) Np (buc/8h) M

faza tehnologice tehnologic

1 Alimentarea Masa de lucru 0,5 1240 0,362

locurilor de munca

2 Calcarea partilor Presa 4 120 3,75

superioare ale specializata
pantalonilor

3 Calcarea beteliei Presa pentru 0,8 850 0,529

betelie

4 Calcarea sliturilor Masa cu fier 1,50 384 1,171

de calcat

5 Executarea Masa cu fier 1,5 350 1,285

retusurilor de calcat

Total 8,3 3094 6,983

9.2. Centralizarea necesarului de echipamente tehnologice si personal pentru sectia de finisare

Tabelul 20-Necesar de utilaje pentru sectia de finisare

Tipul utilajului Total Principalele caracteristici

tehnice

Masa de lucru 1 Lungimea=120 cm, latimea=

60 cm, înaltimea= 80 cm

Presa specializata 1 Consumuri: abur=5-30 kg/h,

aer comprimat=50-700l/min,
 vacuum=150-200 l/min;
putere=0,25/0,5 KW

Presa pentru betelie 1 Consumuri: abur=5-30 kg/h,

aer comprimat=50-700l/min,
vacuum=150-200 l/min;
putere=0,25/0,5 KW

Masa cu fier de calcat 2 Presiunea aburului=3-6 at,

consum de abur=20 kg/h,
dimensiuni L l h
(cm)=(32÷175) (10÷85)
(5÷26), temperatura= 90-230°

Tabelul 21- Necesar de personal pentru sectia de finisare

Denumirea categoriei Necesar de personal

de personal
Personal dintr-un Nr. de schimburi Total
schimb

Muncitor necalificat 2 1 2
pentru fierul de calcat

Muncitor calificat 1 1 1
pentru prese

Muncitor calificat 1 1 1
pentru control (ctc)

Muncitor necalificat 1 1 1
pentru curatat fire,
scame

Muncitor necalificat 1 1 1
pentru ambalat

Total 5

CAPITOLUL 10

Verificarea calitatii productiei

În industria de confectii, serviciul de control tehnic de calitate urmareste calitatea materiei prime si materialelor
fabrica, semifabricatele obtinute în urma procesului de croire, calitatea operatiilor procesului tehnologic, calitatea prod
nefinisate, precum si calitatea produselor finite. Toate aceste aspecte se urmaresc în baza normativelor în vigoare, norm
pentru tesaturi si norme interne pentru produsele finite, care includ caracteristicile principale pe care trebuie sa le îndep
materia prima, precum si produsele finite si limitele admise pentru unele defecte sau caracteristici ale acestora.

Organele de control tehnic, în raport cu analizele periodice efectuate, vor întocmi si buletine de calitate, indicân
atelierele sau liniile de productie, datorita carora au aparut abateri de la calitate, propunând masuri pentru înlaturarea d

Efectuarea controlului interfazic de catre serviciul de control tehnic de calitate, nu elimina raspunderea executa
calitatea operatiilor executate si verificarea acestora.

Documentele de baza, care trebuie sa reglementeze în unitate, toate conditiile de efectuare a controlului tehnic
priveste metoda, aparatura si frecventa de control sunt: planurile de operatii, fisele tehnologice, instructiunile, normele
documentele tehnice normative, precum si contractele economice.

În industria de confectii, fazele controlului tehnic de calitate sunt: receptia unde se urmareste în afara de contro
cantitativ al materiei prime si materialelor, respectarea normativelor în vigoare, avizându-se plata loturilor numai în baz
analiza ale unui laborator specializat, care confirma calitatea parametrilor din actele însotitoare.

Personalul din compartiment participa la activitatea de elaborare si revizuire a standardelor si normelor interne
alte sarcini din domjeniul asigurarii calitatii produselor. Activitatea de laborator asigura verificarea parametrilor de calita
prime, materialelor auxiliare, semifabricatelor sau produselor finite, prin forte proprii din fabrica sau în colaborare cu lab
specializate, eliberând buletinul de analiza fiecarui lot prezentat la receptie. si personalull din cadrul laboratorului de an
activitatea de elaborare si revizuire a STAS-urilor.

Personalul de deservire a instalatiilor si utilajelor din cadrul laboratoarelor de analiza si control, trebuie sa cunoa
toate etapele procesului de fabricatie, deoarece interactiunea dintre organele de lucru si materiale pot crea fenomene
diminua calitatea produselor. Prin urmare trebuie sa analizeze: calitatea materialelor, comportarea în procesul de taiere
tratament termic, umidotermic, etc.

Controlul tehnic de calitate în industria de confectii se realizeaza , folosind metodele statistice amintite la tratare
privind caracteristicile materiei prime si materialelor. Fluxul de control în confectii corespunde fluxului tehnologic de ans
societati comerciale.

Activitatea de control în salile de croit se asigura, în general, prin controlul interfazic, care urmareste calitatea ex
operatiilor de: sablonat, spanuit, sectionat, debitat, termolipit, numerotat, etc. În primul rând se verifica daca materiile p
materialele repartizate pe comenzi sunt în conformitate cu precederile din consumul specific, precum si cu cartelele de

Se verifica exactitatea liniilor principale ale sabloanelor, conform retelei de linii prezentate anterior si conform r
impuse la încadrare. Se verifica directia firelor de urzeala pe marginea pieptului, în asa fel încât sensul fibrelor rezultate
fie orientate în jos, în scopul evitarii unei scamoseli la purtare, precum si pentru evitarea acumularii prafului. Se verifica
principale, conform retelei de linii stabilite anterior, corelându-le cu particularitatile tesaturii.

În cadrul sectiilor de confectionat, cât si unitatilor de finisaj, produsele executate vor fi verificate si sortate, buca
aplica stampila cu numarul controlorului. În fiecare sectie de productie sau pentru anumite sectii, în functie de topografi
înainte de operatia de ambalat în cutii sau pungi se va organiza de asemenea un post important de control.

Dupa întocmirea loturilor comerciale si a documentatiei de livrare se organizeaza puncte de control, unde se ver
5%din lot. La aceste puncte se intocmeste certificatul de calitate, precum si procesul verbal de autoreceptie.

Coordonarea activitatii punctelor de control se asigura de catre controlori principali din cadrul unui punct specia
Prin urmare, calitatea produselor confectionate este conditionata de o multitudine de factori, începând cu materia prim
spanuirea, sectionarea, debitarea, asamblarea si tratarea umidotermica a acestora.

Tabelul 22- Centralizarea necesarului de personal la verificare

Localizarea punctului pe Tipul de verificare Numar de personal necesar

control

Receptia materialelor textile Control produs 2

Croirea materialelor textile Control proces 3

Pregatirea pentru Control produs 2

confectionare

Confectionarea Control proces 3

Finisarea Control proces 1

Controlul produselor Control produs 2

Înmagazinarea Control produs 3

Total 16

CAPITOLUL 11

Stabilirea suprafetelor de produtie si depozitare

11.1. Amplasarea utilajelor si stabilirea suprafetelor de productie

Amplasarea utilajelor si a mobilierului tehnologic se realizeaza numai pentru sectiile de croire , confectionare si finisare.
are în vedere succesiunea fluxului tehnologic si sistemul de lucru adoptat la confectionat si finisat.

În sectia de croire, locurile de munca se amplaseaza, în general, paralel cu directia fluxului, iar în sectiile de confectionar
acestea pot fi plasate perpendicular sau înclinat fata de directia fluxului.

Distantele de deservire a locurilor de munca sunt urmatoarele:

· distanta dintre utilajul tehnologic si stâlp, în cazul zonei de transport sau lucru este 2200 mm, la transportul într-un

· latimea culoarelor, la transportul într-un sens este 1200 mm;

· distanta dintre doua utilaje asezate fata la fata, deservite de un muncitor este 600 mm;

· distanta dintre doua utilaje asezate spate la spate sau fata la spate, fara zona de transport este 600 mm;

· distanta laterala dintre utilaje, pentru pozitia stând în picioare este 500 mm.

Dimensiunile sectiilor de productie se coreleaza cu dimensiunile cladirilor destinate firmelor de confectii textile.

Cladirile pot avea unul sau mai multe niveluri, iar marimile deschiderilor si a traveelor sunt reglementate de SR ISO 4157
marimile deschiderilor si traveelor sunt multipli ai modulului de 3m.

Modulul standardizat este (2 9) 6, iar nivelul este P+1, P+2.

11.2. Stabilirea principalelor suprafete de depozitare

Suprafata totala de depozitare, ST, se stabileste cu relatia generala:

ST=Su+Sa (m2)

unde:

· Su- suprafata utila, ocupata efectiv de materialele depozitate;

· Sa- suprafata auxiliara

Sa=Su·k (m2)

ST=Su·(1+k) (m2)

unde:
· K- coeficient de utilizare a suprafetei, cu valori depinzând de modul de depozitare si particularitatile materialelor d
recomanda pentru k, valori cuprinse în intervalul 0,3÷0,5

K=0,4

Su=120+23,04=143,04 m2

Sa=143,04·0,4=57,216 m2

ST=143,04+57,216=200,256 m2 sau

ST=143,04·(1+0,4)=200,256 m2

11.2.1. Suprafata magaziei de materii prime

Capacitatea magaziei pentru depozitarea materiilor prime textile se calculeaza pentru o perioada de depozitare
Depozitarea materiilor prime din industria confectiilor textile se realizeaza, în general, prin paletizare, în celule de raft.

Suprafata utila, Su, ocupata efectiv de materialele depozitate se calculeaza cu relatia:

Su=(Nc/4)·sc (m2)

Nc=Nm·z/qc

unde:

· Nc- numarul de celule de raft, în care se introduc paletele;

· Nm- necesarul zilnic de materiale (kg/zi);

· z- numar de zile de depozitare (z=20);

· qc- sarcina maxima admisibila a unei celule (qc=150 kg);

· sc- suprafata bazei unei celule de raft (m2).

Nm=690 m2

Nc=690·20/150=91,9

sc=1200 800=960000 mm2=0,96 m2

Su=(91,9/4)·0,96=22,05 m2

Paletele pentru depozitarea materiilor prime textile au dimensiunile 1200 800 mm. Dimensiunile celulelor de raft core
paletelor pot fi: 1300 850 1000 mm. Depozitarea se realizeaza prin suprapunerea pe verticala a câte 4 celule de raft,r
11.2.2. Suprafata magaziei pentru produse finite

Capacitatea magaziei pentru produse finite se proiecteaza pentru o perioada de depozitare de 10 zile. Depozitar
textile se realizeaza pe umerase asezate pe palete-stender, rulante.

Suprafata utila, Su, se calculeaza astfel:

Su=NST/3·ss (m2)

NST=n·z/nu

nu=10

NST=450·10/10=450

Su=450/3·1,2=180 m2

unde:

· NST- numarul de stendere;

· n- numar de produse din comanda (buc/zi);

· z- numar de zile de depozitare (z=10);

· nu- numarul de umerase pe un stender, nu=10÷20 buc, în functie de grosimea produsului;

· ss- suprafata unui stender, ss=1,2 m2;

Stenderele rulante se suprapun câte trei pe verticala, iar deplasarea lor este mecanica.

CAPITOLUL 12

Organizarea transportului intern

Transportul este un atribut determinant al fluxului material cu rol în vederea atingerii functiei scop a sistemului
Organizarea transportului în cadrul firmei presupune: stabilirea traseelor de deplasare si dimensionarea necesarului de m
transport. În cadrul firmei de confectii se diferentiaza deplasari în interiorul sectiilor de productie, între sectiile de produ
magaziilor.

Necesarul de mijloace de transport, Nmt, se poate calcula cu relatia:

Nmt= Qm/(q·η·ncs)

ncs=T/t

unde:
· Qm- cantitatea de materiale ce se transporta într-un schimb (kg, buc, m, m2);

· q- capacitatea mijlocului de transport, q=80÷150 kg;

· η- coeficient de utilizare a mijlocului de transport din punct de vedere capacitiv si al timpului, η=0,8;

· ncs- numarul de curse realizat într-un schimb;

· T- durata unui schimb;

· t- timpul pentru efectuarea unui transport, t=10÷30 min.

t=20 min

ncs=480/20=24

Qm= 720 m2

q=90 kg

Nmt= 720/(90·0,8·24)=0,416

În cadrul magaziilor de materii prime si produse finite, transportul poate fi realizat si cu electrocare si electrostivuitoare.
electrocare (electrostivuitoare), Ne, calculeaza cu relatia:

Ne=0,19 ·Qm

unde:

· Qm- cantitatea de materiale ce se transporta pe zi (tone)

Qm=720 m2=0,72 tone

Ne=0,19·0,72=0,136

CAPITOLUL 13

Indicatori tehnici de apreciere a sistemului de fabricatie proiectat

Eficienta traseului tehnologic al obiectelor muncii în cadrul sistemului de fabricatie este dependenta de continui
simultaneitatea si modul de sincronizare a operatiilor de la locurile de munca rezultate din proiectare. În acest sens, indi
alaturi de cei economici, reflecta efortul necesar realizarii produselor în varianta tehnologica proiectata.

Tactul de baza, r, care furnizeaza informatii referitoare la ritmicitatea obtinerii unui produs în cadrul sistemului d
proiectat, se calculeaza cu relatia:

r=T/Cp (min/buc, ore/buc)

unde:
· T- durata unui schimb;

· Cp- cantitatea de produse planificata a se realiza într-un anumit interval de timp

Cp=1800 produse planificate

r=480/1800=0,266 min/buc

Productivitatea muncii programata, W, obtinuta ca valoare inversa a raportului , reprezinta cantitatea medie
produse, care se realizeaza în unitatea de timp:

W=Cp/T (buc/ora, buc/min)

W=1800/480=3,75 buc/min

Productivitatea fizica a muncii pentru un schimb, Wf, se calculeaza cu relatia:

Wf= Cp/M (buc/om)

unde:

· M- numarul de muncitori implicati în realizarea cantitatii de produse planificate, într-un anumit interval de timp

M=50

Wf=1800/50=36

Norma de timp necesara realizarii unui produs, Ntp, se calculeaza cu relatia:

Ntp=Σti (min)

unde:

· ti- timpul aferent executiei fiecarei faze sau operatii cuprinse în procesele tehnologice de croire, confectionare sau

Σti=145,741 min; Ntp=145,741 min

ÎNCHEIERE

Activitatea de fabricatie din cadrul firmei trebuie sa se realizeze în cele mai bune conditii, iar pentru aceasta este
organizare corespunzatoare a proceselor de fabricatie si a celor de productie.

Organizarea acestor procese este de fapt un ansamblu de masuri cu caracter tehnic, organizatoric si economic, c
realizarea produselor în conditii optime. Organizarea stiintifica a procesului de productie se refera la aspecte multiple di
firmei, dintre care cele mai importante sunt cele legate de organizarea productiei de baza, sub aspectele de amplasare o
utilajelor pe suprafetele de productie, de determinare a necesarului de utilaje, de utilizare a tehnologiilor adecvate, de o
rationala a întretinerii si a repararii utilajelor, etc.
BIBLIOGRAFIE

1. Ciontea Gheorghe, "Tehnologia confectiilor din tesaturi", Editura Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1963

2. Mitu Stan, Mitu Mihaela, "Bazele tehnologiei confectiilor textile", Vol.I, Editura Performantica, Iasi, 2005

3. Mitu Stan, Mitu Mihaela, "Bazele tehnologiei confectiilor textile", Vol.II, Editura Performantica, Iasi, 2005

4. Gherghel Sabina, Indrie Liliana, "Bazele si ingineria sistemelor de productie", Editura Universitatii din Oradea, Orade

5. Papaghiuc Viorica, Ionescu Irina, Florea Adela, "Proiectarea sistemelor de fabricatie pentru produse de îmbracamint
Performantica, Iasi, 2004