UNIVERSITATEA “TRANSILVANIA” DIN BRAŞOV

Facultatea de Inginerie Tehnologică şi Management Industrial

Departamentul de Ingineria Fabricaţiei

PROIECT DE DIPLOMĂ

Student: <HERISAN >

Programul de studii: <TCM>

nr.

Conducător ştiinţific: Prof. Dr. Ing. Mircea Viorel DRĂGOI

Braşov,

2018
 PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE
FABRICARE A REPERULUI “PASTILĂ
STÂNGA” ȘI A SDV-URILOR NECESARE

Student: <HERISAN>
Programul de studii: <TCM>

grupa <2LF141>

Conducător ştiinţific: Prof. Dr. Ing. Mircea Viorel DRĂGOI

CUPRINS
 C1.TEHNOLOGIA DE EXECUŢIE A REPERULUI ROATA DINTATA

Să se proiecteze procesul tehnologic de prelucrare a piesei Roata dințată, pentru un program de

fabricație de 10.000 bucăți pe an, asigurându-se un înalt grad de flexibilitate tehnologică . Desenul de
executție al piesei este prezentat în figura 1.1.

1.1 ANALIZA DESENULUI DE EXECUȚIE :

Cotarea tehnologică :

o Desenul cuprinde toate datele necesare executării acestui reper.

o Aceste date privesc construcția reperului, forma, dimensiunile, toleranțele, gradul
de finisare, materialul și alți parametrii necesari execuției sau verificării
produsului.
o Numărul de cote este minim si totodată suficient pentru execuția și verificarea
produsului;
o S-a evitat plasarea cotelor în așa fel încât să formeze un lanț de dimensiuni 0
închis ;
o Toleranțe la clasa mijlocie S,STAS 2300-75
o Suprafețele ce alcătuiesc piesa sunt tehnologice, ele putând fi executate pe mașini
unelte universale.

Analiza dimensiunii piesei :

o Forma constructivă a piesei asigură acesteia o rigiditate corespunzătoare ;
o Din examinarea desenului de execuție al piesei rezultă că forma constructivă asigură
prelucrarea în condiții favorabile. Forma este optimă și asigură o prelucrare cu volum
mediu de muncă și respectarea condițiilor de precizie dimensională și starea suprafeței ;
o Suprafețele piesei care urmează a fi prelucrate prin așchiere sunt accesibile și pot fi
prelucrate cu scule obișnuite.
 o Rugozitatea suprafeței:
 Rugozitate generală 3.2
 Rugozitate , alezaje, suprafețe plane: 0,8

o Precizie geometrică:
 Paralelism între suprafețe
 Perpendicularitate între suprafața frontală și suprafața de bazare

o Precizia dimensională :
 Lungimea maximă 12,3±0.5 mm
 Lățimea maximă 19,414 ±0.5 mm
 Înălțimea maximă 19,414 mm

1.2 ANALIZA SEMIFABRICATULUI

Se va alege semifabricat laminat tip bară, având următoareledimensiuni:

 L=18,79-8,5 mm ; ∅23+0,3
−0,16 mm

Semifabricatul este prezentat in figura 1.2.

Figura 1.2. Semifabricat tip bară laminată

Materialul folosit pentru executarea piesei este OLC35, având următoarele caracteristici:

 Caracteristi ale oțelulului OLC35

Nume Otel Număr Otel Tratament Temperatura de topire Mediul de răcire

OLC35 1.7225 QT 680-720 Cuptor

 Compoziția chimică a oțelului OLC35

Nume oțel C Si Mn P S

OLC35 0,12-0,18 % 0,4 0,20-0,80 % 0,045 % 0,045 %

Formare la cald și tratament termic:

 Forjare sau laminare la cald: 680-720˚C

 Normalizare: 850-880 ˚C
 Rigidizarea: 820-860 ˚C
Propietăți mecanice:

 Rezistența maximă la rupere: 255 HB

 Rezistența minimă la rupere: 214 HB

1.3 IDENTIFICAREA SUPRAFEȚELOR PRINCIPALE

În figura 1.3. sunt prezentate suprafețele principale care vor fi prelucrate.

În tabelul 1.1. sunt prezentate suprafețele prelucrate și prelucrările necesare.

Denumirea Codul Tipul prelucrării

ITi Rai
suprafeței supraf. Degr. Semif. Finis. Trat.termic Degr.

Frontală S1 3,2 * *
12 ÎMBUNĂTĂȚIRE

Cilindrică 48-52HRC
S2 8 0,8 * * *
exterioară
 Cilindrică
S3 12 3,2 * *
exterioară

Teșire S4 3,2 *
12

Frontală S5 3.2 * *
12

Conică
S6 12 3,2 * *
exterioară

Teșire S7 3,2 * *
12

Cilindrică
S8 10 1,6 * * * *
interioară

Conică
S9 12 3,2 * * *
interioară

Teșire S10 12 3,2 * *

Teșire S11 12 3,2 * *

ALEGEREA SUCCESIUNII OPERAȚIILOR:

Pentru realizarea piesei se vor utiliza următoarele operații:

1. Debitare
2. Strunjire exterioară
3. Găurire
4. Strunjire interioară
5. Frezare
6. Tratament termic de îmbunătățire
7. Rectificare
8. Control final

Filmul operațiilor este prezentat în tabelul 1.2.

1.5. CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE

Adaosul de prelucrare total este stratul de material ce se îndepărtează prin efectuarea tuturor
operațiilor (fazelor) succesive de prelucrare prin așchiere a suprafeței considerate, de la
semifabricat până la piesa finită, în scopul respectării condițiilor de precizie a suprafeței și de
calitate a stratului superficial. Adaosul total al unei suprafețe reprezintă, deci, suma adaosurilor
intermediare necesare pentru prelucrarea completă a suprafeței considerate.1

Pentru calculul adaosului de prelucrare trebuie să se cunoască succesiunea operațiilor, fazelor.

Adaosul de prelucrare va fi influențat de o sumă de factori, și anume2:

a) Rugozitatea Rz;

b) Adâncimea stratului superficial cu structură deteriorată (modificată S);

c) Abateri spațiale ρ⃗ ;

d) Eroarea de instalare pe mașina-unealtă a piesei εi .

Prelucrarea suprafețelor exterioare sau interioare de revoluție: [PIC 92]

2Ap i min = 2(Rz i−1

+ Si−1 ) + 2√ρ2i−1 + ε2i (1)

2Ap i min – adaosul de prelucrare minim pentru operația (faza) i;

Rz i−1 – înălțimea neregularităților profilului, rezultată la operația precedentă i-1;

Si−1 – adâncimea stratului superficial defect, format la operația precedentă i-1;

ρi−1 – abaterile spațiale ale suprafeței de prelucrat față de bazele tehnologice ale piesei, rămase
după efectuarea operației precedente;

εi – eroarea de instalare a suprafeței de prelucrat (inițiale) la operația sau faza considerată i.

Operațiile de prelucrare pentru obținerea dimensiunii cerute sunt următoarele:

- Semifabricat laminat;
- Strunjire de degroșare (Treapta de precizie IT 12, Rugozitatea Ra=12,5µm);
- Strunjire de finisare (Treapta de precizie IT 10, Rugozitatea Ra=3,2µm);
- Rectificare de degroșare (Treapta de precizie IT8, Rugozitatea Ra=1,6µm)

1
Picoș – Proiectarea tehnolofiilor de prelucrare mecanice prin așchiere. Volumul I
2
Picoș – Proiectarea tehnolofiilor de prelucrare mecanice prin așchiere. Volumul I
Determinarea adaosului de prelucrare pentru operația de rectificare Φ12 mm

Prelucrarea suprafețelor exterioare sau interioare de revoluție: [PIC 92]

2Ap i min = 2(Rz i−1

+ Si−1 ) + 2√ρ2i−1 + ε2i (1)

2Ap i min – adaosul de prelucrare minim pentru operația (faza) i;

Rz i−1 – înălțimea neregularităților profilului, rezultată la operația precedentă i-1;

Si−1 – adâncimea stratului superficial defect, format la operația precedentă i-1;

ρi−1 – abaterile spațiale ale suprafeței de prelucrat față de bazele tehnologice ale piesei, rămase
după efectuarea operației precedente;

εi – eroarea de instalare a suprafeței de prelucrat (inițiale) la operația sau faza considerată i.

În tabelul 5.15 pag. 228 [PIC 92], sunt dați parametrii obținuți la prelucrarea oțelului laminat la
cald. Suprafețe de revoluție exterioare.

Rzi-1 = 25 μm [tab5.15pag 248]

Adâncimea stratului superficial cu structură deteriorată S:
Si-1 = 0 (dupa tratament termic Si-1 se exclude din calcul)
Tolerața pentru rectificarea exterioară:
Ti-1=70 μm [Tab. 2.15, pag 170]
Abateri spațiale ρ⃗ :
𝑘𝑓𝑖𝑛𝑖𝑠𝑎𝑟𝑒 = 0.025 [Tab. 4.8 pag 219]
𝑘𝑑𝑒𝑔𝑟𝑜𝑠𝑎𝑟𝑒 = 0.06[Tab. 4.8 pag 219]
𝜌𝑖−1 = 𝑘 ∙ 𝜌𝑠𝑓

Mărimea curbării totale a semifabricatului laminat la prinderea în universal, în consolă, se calculează

conform relației:

𝜌𝑠𝑓 = 2 ∙ 𝑠𝑐 ∙ 𝑙
𝑠𝑐 = 0.20μm/mm [Tab. 5.11 pag. 243]
l=5,5 mm
𝜌𝑠𝑓 = 2 ∙ 0,20 ∙ 5,5 = 2,2 μm
𝜌𝑖−1 = 0,025 ∙ 0,06 ∙ 2,2 = 0,0033μm
Eroarea de instalare εi :
𝜖𝑖 = 270μm [Tab. 1.33 pag. 74]
Calculul adaosului de prelucrare:
2Ap i min = 2(25 + 0) + 2√0,00332 + 2702 = 590μm
2𝐴𝑖 𝑛𝑜𝑚 = 2Ap i min + 𝑇𝑖−1
2𝐴𝑖 𝑛𝑜𝑚 = 590 + 70 = 660 μm
Diametrul maxim înainte de rectificarea exterioară:
𝑑𝑖−1 𝑚𝑎𝑥 = 𝑑𝑖 𝑚𝑎𝑥 + 2𝐴𝑖 𝑛𝑜𝑚 = 12 + 0,66 = 12,66 𝑚𝑚 ≅ 12,7 mm
Diametrul minim înainte de rectificarea exterioară:
𝑑𝑖−1 𝑚𝑖𝑛 = 𝑑𝑖−1 𝑚𝑎𝑥 − 𝑇𝑖−1 = 12.66 − 0,07 = 12,59 𝑚𝑚
Diamensiunea intermediară pentru operația de strunjire de finisare este:
∅12,70−0,07 𝑚𝑚

Determinarea adaosului de prelucrare pentru operația strunjire de finisare Φ12,7 mm

2Ap i min = 2(Rz i−1

+ Si−1 ) + 2√ρ2i−1 + ε2i (1)

2Ap i min – adaosul de prelucrare minim pentru operația (faza) i;

Rz i−1 – înălțimea neregularităților profilului, rezultată la operația precedentă i-1;

Si−1 – adâncimea stratului superficial defect, format la operația precedentă i-1;

ρi−1 – abaterile spațiale ale suprafeței de prelucrat față de bazele tehnologice ale piesei, rămase
după efectuarea operației precedente;

εi – eroarea de instalare a suprafeței de prelucrat (inițiale) la operația sau faza considerată i.

În tabelul 5.15 pag. 228 [PIC 92], sunt dați parametrii obținuți la prelucrarea oțelului laminat la
cald. Suprafețe de revoluție exterioare.

Rzi-1 = 50 μm [tab5.15pag 248]

Adâncimea stratului superficial cu structură deteriorată S:
Si-1 = 50 (dupa tratament termic Si-1 se exclude din calcul)
Tolerața pentru rectificarea exterioară:
Ti-1=180 μm [Tab. 2.15, pag 170]
Abateri spațiale ρ⃗ :
𝑘𝑑𝑒𝑔𝑟𝑜𝑠𝑎𝑟𝑒 = 0.06[Tab. 4.8 pag 219]
𝜌𝑖−1 = 𝑘 ∙ 𝜌𝑠𝑓
Mărimea curbării totale a semifabricatului laminat la prinderea în universal, în consolă, se calculează
conform relației:

𝜌𝑠𝑓 = 2 ∙ 𝑠𝑐 ∙ 𝑙
𝑠𝑐 = 0.20μm/mm [Tab. 5.11 pag. 243]
l=5,5 mm
𝜌𝑖−1 = 0,06 ∙ 2,2 = 0,1323μm
Eroarea de instalare εi :
𝜖𝑖 = 270μm [Tab. 1.33 pag. 74]
Calculul adaosului de prelucrare:
2Ap i min = 2(50 + 50) + 2√0,1322 + 2702 = 740μm
2𝐴𝑖 𝑛𝑜𝑚 = 2Ap i min + 𝑇𝑖−1
2𝐴𝑖 𝑛𝑜𝑚 = 740 + 180 = 920 μm
Diametrul maxim înainte de rectificarea exterioară:
𝑑𝑖−1 𝑚𝑎𝑥 = 𝑑𝑖 𝑚𝑎𝑥 + 2𝐴𝑖 𝑛𝑜𝑚 = 12,7 + 0,92 = 13,62 𝑚𝑚 ≅ 13,7 mm
Diametrul minim înainte de rectificarea exterioară:
𝑑𝑖−1 𝑚𝑖𝑛 = 𝑑𝑖−1 𝑚𝑎𝑥 − 𝑇𝑖−1 = 13,62 − 0,18 = 13,44 𝑚𝑚
Diamensiunea intermediară pentru operația de strunjire de finisare este:
∅13,70−0,18 𝑚𝑚

Determinarea adaosului de prelucrare pentru operația strunjire de degroșare Φ13,7 mm,

l=9,5 mm

Primul pas pentru calcularea adaosului de prelucrare pentru această operație este calcularea
masei. Aceasta se va face cu ajutorul următoarei formule:

𝑚 = 𝜋 ∙ 𝑅 2 ∙ 𝐻 ∙ 𝜌 = 3,14 ∙ 19,4142 ∙ 18,29 ∙ 7,8 ∙ 10−6 = 0,008 𝑘𝑔

Rugozitatea Rz:
Rzi-1 = 80 μm [tab 5.8 pag 241]
Adâncimea stratului superficial cu structură deterioarată:
Si-1 = 150 μm [tab 5.15 pag 241]
Toleranța pentru strunjirea de degroșare este:
Ti-1=900 μm [Tab. 4.1, pag 214]
Abateri spațiale ρ
⃗:
𝜌𝑠𝑓 = 2 ∙ 0,20 ∙ 9,5 = 3,8μm
Eroarea de instalare εi :
𝜖𝑖 = 270μm [Tab. 1.33 pag. 74]
Calculul adaosului:
2Ap i min = 2(80 + 150) + 2√3,82 + 2702 = 1000μm
2𝐴𝑖 𝑛𝑜𝑚 = 2Ap i min + 𝑇𝑖−1
2𝐴𝑖 𝑛𝑜𝑚 = 1000 + 900 = 1900 μm
Diametrul maxim al barei este următorul:
𝑑𝑖−1 𝑚𝑎𝑥 = 𝑑𝑖 𝑚𝑎𝑥 + 2𝐴𝑖 𝑛𝑜𝑚 = 13,7 + 1.9 = 15,60 𝑚𝑚
Diametrul minim al barei este următorul:
𝑑𝑖−1 𝑚𝑖𝑛 = 𝑑𝑖−1 𝑚𝑎𝑥 − 𝑇𝑖−1 = 15,60 − 0,9 = 14,70 𝑚𝑚
Diametrul nominal al barei înainte de prelucrare este:
∅14+0,70
−0 𝑚𝑚

Diametrul maxim al piesei finite este de 19,414. Rezultă că bara laminată va trebui sa fie
19,414+3,6=23,014.

Conform STAS 333-87 se va alege o bară laminată cu dimensiunile: ∅23+0,3

−0,6 mm.

1.1. Determinarea regimurilor de așchiere

Determinarea regimurilor de așchiere presupune parcurgerea următoarelor etape:

 Se alege maşina-unealtă;
 Se alege scula aşchietoare și adaosul de prelucrare;
 Se determină adâncimea de așchiere – t și numărul de treceri – i;
 Se determină avansul de așchiere – s;
 Se determină viteza de așchiere – v;
 Se determină turația – n și viteza reală – vr;
 Se verifică parametrii regimului de așchiere.

1.1.1. Determinarea regimului de așchiere pentru strunjire longitudinală exterioară de

degroșare Φ12, l=9,5 mm
a) Mașina-unealtă.

Conform tabelului 10.1 pag. 264 [Vlase I], se alege mașina unealtă Kava Praga S2B.

b) Scula așchietoare și adaosul de prelucrare.

 Conform STAS 6373-86, 6373-80, scula așchietoare este un cuțit de strung cu plăcuțe din
carburi metalice, de tipul P10, secțiunea cuțitului este dreptunghiulară 20 × 12 mm2, χ=90º,
α=6º…10º, γ=10º…15º, r=0,5 mm.

Adaosul de prelucrare este 2Ap=1,1 mm, conform subcapitolului 3.3.3.

c) Adâncimea de așchiere - t

Adâncimea de așchiere se va calcula cu relația (10.3) pag. 340 [PIC I]:

2Ap
t= mm
2

în care:

t – adâncimea de așchiere;

Ap – adaosul de prelucrare.

2Ap 1,9
t= = =0,95 mm
2 2

Ap 1,9
Numărul de treceri: i = = 0,95 = 2 treceri.
t

d) Avansul de așchiere –s

În tabelul 10.7 pag. 341 [1], sunt date avansurile pentru strunjirea longitudinală cu cuțite armate
cu plăcuțe din carburi metalice: sl = 0,5 … 0,9 mm/rot.
Se adoptă din gama MU, tabelul 10.1 pag. 264 [VLASE I]: slMU = 0,8 mm/rot.

Verificarea avansului de așchiere pentru cuțite cu corp de secțiune dreptunghiulară se face cu

relația (10.8) pag. 348 [PIC I]:

𝑦 ℎ
33,3 ∙ ℎ ∙ 𝑏 ∙
𝑠= √ 𝑙
𝐶4 ∙ 𝐿 ∙ 𝑡 ∙ 𝐻𝐵 𝑛1
𝑥1

în care:

b – lățimea secțiunii cuțitului, în mm;

h – înălțimea cuțitului, în mm;

L – lungimea în consolă a cuțitului, se recomandă ca L = 1,5 ∙ h [mm];

C4 – este un coeficient în funcție de materialul de prelucrat și de materialul sculei așchietoare, se
adoptă din tabelul 10.15 pag. 347 [PIC I]

HB – duritatea materialului prelucrat, HB=263, conform STAS 880-80;

n1– exponentul durității materialului de prelucrat, tab. 10.22 pag. 353 [PIC I];

t – adâncimea de așchiere, în mm;

x1 – exponentul adâncimii de așchiere, tab. 10.21 pag. 353 [PIC I];

y1 – exponentul avansului de așchiere, tab. 10.21 pag. 353 [PIC I].

ℎ𝑥𝑏 = 20𝑥12 , T=90 min [Tab.10.3 pag. 335 Picos I]

𝐶4 = 35,7 [Tab. 10.15 pag. 347]

𝐻𝐵 = 263

𝑛1 = 0,35 [Tab. 10.22 pag. 353]

𝑥1 = 1 [Tab. 10.21 pag. 353]

𝑦 = 0,75 [Tab. 10.21 pag. 353]

𝐿 = 1,5 ∙ ℎ = 1,5 ∙ 20 = 30

0,75 20
33,3∙20∙12∙
𝑠= √ 30
= 1,39 mm/rot
35,7∙30∙0,951 ∙2630,35

Avansul de verifică deoarece: sladmisibil ≥ slMU → 1,39≥0,8

e) Viteza de așchiere – v

Viteza de așchiere, se va calcula cu relația (10.29) pag. 359 [PIC I]:

Cv
v= ∙ k1 ∙ k 2 ∙ k 3 ∙ k 4 ∙ k 5 ∙ k 6 ∙ k 7 ∙ k 8 ∙ k 9 [m/min],
HB n
Tm ∙ t xv ∙ s yv ∙ (200)

Cv- coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucrează şi ale materialului
sculei aşchietoare, Tab. 10.30 pag. 360 [PIC I]:

Cv= 285

T- durabilitatea sculei aşchietoare, tab. 10.3 pag. 335 [PIC I]:

T= 90 min

xv, yv – exponenții adâncimii și avansului de așchiere, tab. 10.30 pag. 360[PIC I]:

xv=0,25
yv=0,66
n – exponentul durității care ține cont de condițiile diferite de lucru în comparație cu cele
considerate, pag. 361 [PIC I]:
n=1,75
m=0.125 [Tab. 10.29 pag. 359]

k1...k9- diferiţi coeficienţi care ţin cont de condiţiile diferite de lucru în comparaţie cu cele
considerate.

Coeficientul k1 ţine cont de influenţa secţiunii transversale a cuţitului și se calculează conform

relației 10.30 pag. 261 [PIC I]:

 0 , 08
 q   20 x12 
k1       0,92
 20 x30   20 x30 

În care:

q – este suprafaţa secţiunii transversale; q= 20x12 mm2

ξ- coeficient în funcţie de materialul prelucrat ξ= 0,08

Coeficientul k2 ţine seama de influenţa unghiului de atac principal χ, se calculează cu relația

10.31, pag. 361 [PIC I]:

 0 , 45
 45   45 
k2       1
   45 

În care:

ρ- este un exponent în funcţie de natura materialului de prelucrat, pag. 362 [PIC I];

ρ= 0,3

Coeficientul k3 ţine seama de influenţa unghiului de atac secundar χ1, se calculează cu relația
10.32, pag. 362 [PIC I]:
 0 , 09
a
0 , 09
 15 
k 3       0,94
 1   30 

În care:

a= 15 pentru scule armate cu plăcuţe;

χ1- unghiul tăișului secundar, tab. 10.6, pag. 338 [PIC I];

χ1=30°

Coeficientul k4 ţine seama de influenţa razei de racordare a vârfului cuţitului, se calculează cu

relația 10.33, pag. 362 [PIC I]:

 0 ,1
r  0,5 
k4        0,87
2  2 

În care:

μ- exponent funcţie de tipul prelucrării şi de materialul prelucrat, pag. 362 [PIC I]; μ= 0,1

r- rază de racordare; r= 0,5 mm [tab. 10.26 PIC92]

Coeficientul k5 ţine seama de influenţa materialului din care este confecţionată partea
aşchietoare a sculei, tab. 10.31,pag. 362 [PIC I]: k5=1

Coeficientul k6 ţine seama de materialul prelucrat, tab. 10.32, pag. 363 [PIC I]: k6= 1
Coeficientul k7 ţine seama de modul de obţinere a semifabricatelor, pag. 363 [PIC I]: k7= 1
Coeficientul k8 ţine seama de starea stratului superficial al semifabricatelor, pag. 363 [PIC I]:
k8= 0,9,
Coeficientul k9 ţine seama de formă suprafeţei de degajare, pag. 364 [PIC I]: k9= 1
Cv
v= ∙ k1 ∙ k 2 ∙ k 3 ∙ k 4 ∙ k 5 ∙ k 6 ∙ k 7 ∙ k 8 ∙ k 9
HB n
Tm ∙ t xv ∙ s yv ∙ (200)

285
v 1, 75
 0,92  1  0,94  0,87  1  1  1  0,9  1
 263 
900,125  0,950, 25  0,800, 66   
 200 
v  90,41 m / min

f) Turația – n

Turația se va calcula cu relația (2.8) pag. 41 [Vlase I]:

 1000 ∙ v
n= [rot/min]
π∙d

în care:

v – viteza de așchiere a piesei, în m/min;

d – diametrul pe care se face prelucrarea curentă, în mm.

1000  v 1000  90,41

n   625.93rot / min
 d  12

Adoptăm nMU din tabelul 10.1 pag. 264 [Vlase I]: nMU = 630 rot/min.

Viteza reală se va calcula cu relația (2.9) pag. 41 [Vlase I]:

π ∙ d ∙ nMU
vreală = [m/min]
1000
în care:

nMU – turația mașinii-unelte, în rot/min;

d – diametrul pe care se face prelucrarea curentă, în mm.

 d n  12  630
vr    90,99 / min  100m / min
1000 1000

g) Verificarea parametrilor regimului de așchiere:

Puterea de așchiere se va determina cu relația (2.12) pag. 42 [Vlase I]:

Fz ∙ vreală
Paș = [KW]
6 ∙ 103

Paș ≤ η ∙ PMU

în care:

Paș − puterea de așchiere;

vreală – viteza de așchiere reală;

Fz − forța principală de așchiere;

η = 0,7 ÷ 0,8;

PMU = 3,2 KW, conform tabelului 10.1 pag. 264 [Vlase I].
 Forța principală de așchiere se calculează cu relația (10.7) pag. 347 [PIC I]:
Fz = CFz ∙ txFz ∙ sMU yFz ∙ HBn [N ]

în care:

CFz − coeficient ce depinde de caracteristicile materialului care se prelucrează și ale materialului

sculei așchietoare, tab. 10.15 pag. 347 [PIC I], CFz = 35,7;
t – adâncimea de așchiere, în mm;

sMU – avansul de așchiere al mașinii unelte, în mm/rot;

xFz , yFz – exponenții adâncimii și avansului de așchiere, tab. 10.21 pag. 353 [PIC I], xFz = 1,0
respectiv yFz = 0,75;

n – exponentul durității care ține cont de condițiile diferite de lucru în comparație cu cele
considerate, tab. 10.35 pag. 353 [PIC I], n=0,55;
HB – duritatea materialului prelucrat, HB=263, conform STAS 880-80;

Fz = CFz ∙ txFz ∙ sMU yFz ∙ HBn = 35,7 ∙ 0,951,0 ∙ 0,80,75 ∙ 2630,55 = 355,89 N → 35,589 daN.
Fz ∙ vreală 35,589 ∙ 100
Paș = = = 0,65 KW
6 ∙ 103 ∙ 𝜂 6000 ∙ 0,9

Paș ≤ η ∙ PMU → 0,65 ≤ 0,7 ∙ 3,2

1.1.2. Determinarea regimului de așchiere pentru strunjirea exterioară de finisare

Φ12, l=9,5 mm

a) Mașina-unealtă.

Conform tabelului 10.1 pag. 264 [Vlase I], se alege mașina unealtă Kava Praga S2B.

b) Scula așchietoare și adaosul de prelucrare.

Conform STAS 6373-86, 6373-80, scula așchietoare este un cuțit de strung cu plăcuțe din
carburi metalice, de tipul P10, secțiunea cuțitului este dreptunghiulară 20 × 12 mm2, χ=90º,
α=6º…10º, γ=10º…15º, r=0,5 mm.

Adaosul de prelucrare este 2Ap=0,84 mm, conform subcapitolului 3.3.2.

c) Adâncimea de așchiere - t

Adâncimea de așchiere se va calcula cu relația (10.3) pag. 340 [PIC I]:

 2Ap
t= mm
2

în care:

t – adâncimea de așchiere;

Ap – adaosul de prelucrare.

2Ap 0,92
t= = =0,46 mm
2 2

Ap 0,92
Numărul de treceri: i = = 0,46 = 2 treceri.
t

d) Avansul de așchiere –s

Având în vedere rugozitatea Ra=1,6 μm, avansul de așchiere este s= 0,11 mm/ rot [Tab. 10.26
pag. 357]

Se adoptă din gama MU, tabelul 10.1 pag. 264 [VLASE I]: slMU = 0,10 mm/rot.

Avansul se va calcula cu relația 10.28, pag. 356 [PIC I]:

mm
slcalculat = CSR ∙ R a e5 ∙ r e6 [ ]
rot

În care:

CSR – coeficient ce depinde de unghiul de atac principal, tab. 10.24 pag. 356 [PIC I], CSR=0,089;

Ra – rugozitatea, în μm;

e5 – exponent al rugozității, tab. 10.24 pag. 356 [PIC I], e5=0,597;

e6 – exponentul al razei de racordare la vârf a sculei, tab. 10.24 pag. 356 [PIC I], e6=0,297.

slcalculat = CSR ∙ R a e5 ∙ r e6 = 0,089 ∙ 1,60,597 ∙ 0,50,297 = 0,14mm/rot.

Adoptăm sMU din tabelul 10.1 pag. 264 [3]: slMU = 0,10 mm/rot.

Avansul se verifică deoarece: slcalculat ≥ slMU → 0,14 ≥ 0,10

e) Viteza de așchiere – v

Viteza de așchiere, se va calcula cu relația (10.29) pag. 359 [PIC I]:

 Cv
v= ∙ k1 ∙ k 2 ∙ k 3 ∙ k 4 ∙ k 5 ∙ k 6 ∙ k 7 ∙ k 8 ∙ k 9 [m/min],
HB n
T m ∙ t xv ∙ s yv ∙ ( )
200

Cv- coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucrează şi ale materialului
sculei aşchietoare, Tab. 10.30 pag. 360 [PIC I]:

Cv= 257

T- durabilitatea sculei aşchietoare, tab. 10.3 pag. 335 [PIC I]:

T= 90 min

xv, yv – exponenții adâncimii și avansului de așchiere, tab. 10.30 pag. 360[PIC I]:

xv=0,18
yv=0,20
n – exponentul durității care ține cont de condițiile diferite de lucru în comparație cu cele
considerate, pag. 361 [PIC I]:
n=1,75
m=0.125 [Tab. 10.29 pag. 359]

k1...k9- diferiţi coeficienţi care ţin cont de condiţiile diferite de lucru în comparaţie cu cele
considerate.

Coeficientul k1 ţine cont de influenţa secţiunii transversale a cuţitului și se calculează conform

relației 10.30 pag. 261 [PIC I]:

 0 , 08
 q   20 x12 
k1       0,92
 20 x30   20 x30 

În care:

q – este suprafaţa secţiunii transversale; q= 20x12 mm2

ξ- coeficient în funcţie de materialul prelucrat ξ= 0,08

Coeficientul k2 ţine seama de influenţa unghiului de atac principal χ, se calculează cu relația

10.31, pag. 361 [PIC I]:

 0 , 45
 45   45 
k2       1
   45 
În care:

ρ- este un exponent în funcţie de natura materialului de prelucrat, pag. 362 [PIC I];

ρ= 0,3

Coeficientul k3 ţine seama de influenţa unghiului de atac secundar χ1, se calculează cu relația
10.32, pag. 362 [PIC I]:

0 , 09
a
0 , 09
 15 
k 3       0,94
 1   30 

În care:

a= 15 pentru scule armate cu plăcuţe;

χ1- unghiul tăișului secundar, tab. 10.6, pag. 338 [PIC I];

χ1=30°

Coeficientul k4 ţine seama de influenţa razei de racordare a vârfului cuţitului, se calculează cu

relația 10.33, pag. 362 [PIC I]:

 0 ,1
r  0,5 
k4        0,87
2  2 

În care:

μ- exponent funcţie de tipul prelucrării şi de materialul prelucrat, pag. 362 [PIC I]; μ= 0,1

r- rază de racordare; r= 0,5 mm [tab. 10.26 PIC92]

Coeficientul k5 ţine seama de influenţa materialului din care este confecţionată partea
aşchietoare a sculei, tab. 10.31,pag. 362 [PIC I]: k5=1

Coeficientul k6 ţine seama de materialul prelucrat, tab. 10.32, pag. 363 [PIC I]: k6= 1
Coeficientul k7 ţine seama de modul de obţinere a semifabricatelor, pag. 363 [PIC I]: k7= 1
Coeficientul k8 ţine seama de starea stratului superficial al semifabricatelor, pag. 363 [PIC I]:
k8= 0,9,
Coeficientul k9 ţine seama de formă suprafeţei de degajare, pag. 364 [PIC I]: k9= 1
Cv
v= ∙ k1 ∙ k 2 ∙ k 3 ∙ k 4 ∙ k 5 ∙ k 6 ∙ k 7 ∙ k 8 ∙ k 9
HB n
T m ∙ t xv ∙ s yv ∙ (200)
 257
v 1, 75
 0,92 1  0,94  0,87 1 1 1  0,9 1
 263 
90 0,125  0,46 0,18  0,10 0, 20   
 200 
v  112.27 m / min

f) Turația – n

Turația se va calcula cu relația (2.8) pag. 41 [Vlase I]:

1000 ∙ v
n= [rot/min]
π∙d

în care:

v – viteza de așchiere a piesei, în m/min;

d – diametrul pe care se face prelucrarea curentă, în mm.

1000  v 1000 112,27

n   833,44rot / min
 d  12

Adoptăm nMU din tabelul 10.1 pag. 264 [Vlase I]: nMU = 800 rot/min.

Viteza reală se va calcula cu relația (2.9) pag. 41 [Vlase I]:

π ∙ d ∙ nMU
vreală = [m/min]
1000
în care:

nMU – turația mașinii-unelte, în rot/min;

d – diametrul pe care se face prelucrarea curentă, în mm.

 d n  12  800
vr    107,76 / min  108m / min
1000 1000

1.1.3. Determinarea regimului de așchiere pentru găurire

Diametrul burghiului Φ8 –otel rapid

T=25 min [Tab. 16.6 pag 11 Picos II]

a) Adancimea de aschiere “t”

𝐷 8
𝑡 = = = 4 𝑚𝑚
2 2
b) Avansul “s”
𝑠 = 𝐾𝑠 ∙ 𝐶𝑠 ∙ 𝐷0,6 mm/rot
𝐾𝑠 = 1
𝐶𝑠 = 0,038 [Tab 16.9 pag 12 PicosII]
 𝑠 = 1 ∙ 0,038 ∙ 80,6 = 0,12 mm/rot

Se adopta s=0,13 mm/rot . M.U.-Înfrățirea Oradea A2

S adoptat ≤ S calculate
0,13≤0,13
c) Viteza de aschiere
𝑣 𝐶 ∙𝐷 𝑧𝑣
𝑣 = 𝑇𝑚 ∙ 𝐾𝑣𝑝 m/min
∙𝑠𝑦𝑣
𝐶𝑣 = 5 [Tab. 16.22 pag 19 Picos II]
𝑧𝑣 = 0,4[Tab. 16.22 pag 19 Picos II]
𝑚 = 0,2[Tab. 16.22 pag 19 Picos II]
𝑦𝑣 = 0,7[Tab. 16.22 pag 19 Picos II]

𝐾𝑣𝑝 = 𝐾𝑀𝑉 ∙ 𝐾𝑇𝑉 ∙ 𝐾𝐿𝑉 ∙ 𝐾𝑆𝑉 =0,95

750 0,9 750 0,9
𝐾𝑀𝑉 = ( ) =( ) =1
𝑅𝑚 750
𝐾𝑇𝑉 = 1
𝐾𝐿𝑉 = 1
𝐾𝑆𝑉 = 0,95

5 ∙ 80,4
𝑣= ∙ 0,95 = 23,91 𝑚/𝑚𝑖𝑛
250,2 ∙ 0,130,7

d) Turația
1000  v 1000  23,91
n   951,83rot / min
 d  8
Se adopta n=900 rot/min.

De aici rezultă că viteza reală este:

 d n   8  900
vr    22,6m / min  23m / min
1000 1000

e) Viteza de avans
𝑤 = 𝑛𝑀𝑈  𝑠𝑀𝑈 = 900  0,13 = 117 m/min
f) Puterea efectivă
𝑀𝑡  n
𝑁𝑒 = 𝑘𝑊
9750
𝑀𝑡 = 𝐶𝑀  𝐷 𝑥𝑀  𝑠 𝑦𝑀  𝐾𝑀
𝐶𝑀 = 67
𝑥𝑀 = 1,71
𝑦𝑀 = 0,84
𝑠 = 0,13 𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡
𝐾𝑀 = 1,08 [Tab. 16.44 pag 28 Picos II]
𝑀𝑡 = 67  71,71  0,120,84  1,08 = 456.55 N ≅ 4,56 daN
 4,56  900
𝑁𝑒 = = 0,42 𝑘𝑊
9750
𝑁𝑒 ≤ 𝑁𝑀𝑈
0,42 ≤ 1,7

1.1.4. Determinarea regimului de așchiere pentru rectificare exterioară

Rectificarea suprafetei exterioare ∅12 mm, l= 5,5 mm

a) Adancimea de aschiere „t”

2𝐴𝑝 0,59
𝑡= = = 0,295 𝑚𝑚
2 2
𝐴𝑝 𝑚𝑎𝑥 0,59
𝑖= = = 2 𝑡𝑟𝑒𝑐𝑒𝑟𝑖
𝑡 0,295

b) Avansul “s”
𝑠𝑙 = 𝛽 ∙ 𝐵 [mm/ rot. Piesa]
𝛽 = 0,4 … 0,6
β=0,5
B=80 mm [M.U. SA300x1500]
𝑠𝑙 = 0,5 ∙ 80 = 40 mm/ rot. piesa
Viteza de avans
𝑣𝑎 = 28. .46 m/min [tab. 22.3 pag. 309 Picos II]
𝑠𝑡 = 0,0075 mm/ cursa [tab. 2.2 pag. 310 Picos II]
𝑠𝑡𝑓 = 𝑠𝑡 ∙ 𝑘1 ∙ 𝑘2
K1=0,5 [Tab. 22.4 pag. 311 Picos II]
K2=0,8[Tab. 22.4 pag. 311 Picos II]
𝑠𝑡𝑓 = 0,0075 ∙ 0,5 ∙ 0,8 = 0,003 mm/cursa
c) Viteza
0,1∙𝑑0,3
𝑣 = 𝑇 0,5 ∙𝛽∙𝑠 ∙ 𝐾𝑉𝑇 ∙ 𝐾𝑉𝐵 [m/min]
𝑡
𝑇 = 20 𝑚𝑖𝑛 [Tab. 22.10 pag. 314 Picos II]
𝐾𝑉𝑇 = 1,25 [Tab. 22.11 pag. 315 Picos II]
𝐾𝑉𝐵 = 0,8 [Tab. 22.12 pag. 315 Picos II]
0,1∙120,3
𝑣 = 200,5 ∙0,5∙0,01 ∙ 1,25 ∙ 0,8=11,27 m/min
d) Turatia
1000  v 1000  11,27
n   164,64rot / min
 d   12
Se adopta nMU=115 rot/min
𝜋∙𝑑∙𝑛𝑀𝑈 3,14∙12∙165
𝑣= = = 11,29 m/min
1000 1000

e) Puterea de aschiere
 𝐹𝑧 ∙ 𝑣
𝑁𝑒 = 𝑘𝑊
6000
𝐹𝑧 = 𝐶𝐹 ∙ 𝑣 0,7 ∙ 𝑠𝑙0,7 ∙ 𝑡 0,6 𝑑𝑎𝑁
𝐹𝑧 = 2,2 ∙ 11,290,7 ∙ 400,7 ∙ 0,2950,6 𝑑𝑎𝑁 = 102,71
102,71 ∙ 11,29
𝑁𝑒 = = 0,25 𝑘𝑊
6000
0,25 kW≤3,85 kW

TRATAMENT TERMIC

Materialul din care se execută piesa Roată dințată , OLC35 STAS 880 -80 este supus unui tratament
termic de îmbunătățire. Se va îmbunătății la 70-85 HRC . Tratamentului termic se realizează prin
încălzirea și menținerea piesei la temperaturi peste punctul de transformare, urmată de răcire în cuptor.
Revenirea înaltă se obține încălzind piesa la temperaturi până în apropierea punctului de transformare
(680 - 720ºC), cu menținerea la această temperatură (câteva ore) și răcire cu viteză adecvată .

2. Determinarea normelor tehnice de timp

2.1. Noțiuni de bază

Norma de timp cuprinde totalitatea timpilor productivi ai executantului precum și timpii de
întreruperi reglementate, aceștia constituind timpul normat. Timpii de întreruperi nereglementate
și timpii de muncă neproductivă nu sunt cuprinși în norma de muncă, fiind numiți timpi
nenormați, urmând ca valoarea lor sa se diminueze cât mai mult. Timpii normați sunt prezentați
în figura 4.1.

Figura 4.1. Structura normei de timp

 2.1.1. Stabilirea timpului de pregătire și încheiere
Timpul de pregătire și încheiere diferă în funcție de tipul producției, de caracterul operației și de forma
organizatorică a muncii.

În cazul producției de masa, când utilajul este reglat pentru o perioadă îndelungată iar organizarea muncii
nu suferă modificări, timpul de pregătire și încheiere este neînsemnat.

2.1.2. Stabilirea timpului operativ

Timpul operativ se calculează ca sumă între timpul de bază și timpul ajutător.

o Stabilirea timpului de bază

Timpul de bază se calculează în general cu ajutorul unor relații de calcul care au în vedere parametriide
funcționare ai utilajelor și caracteristicile obiectelor muncii.

o Stabilirea timpului ajutător

Timpul ajutător se stabilește de obicei prin măsurători directe ale timpului. Timpul util de mers în gol
impune uneori supraveghere totală sau parțială. În cazul în care această supraveghere nu este necesară
pentru executant, acest timp se poate considera ca fiind timp de întreruperi condiționate de tehnologie.

La stabilirea timpului ajutător se va urmări raționalizarea muncii executantului prin: suprapunerea

mișcărilor celor două mâini; suprapunerea mișcărilor muncitorului cu funcționarea mașinilor; scutirea
operatorului de activități auxiliare și neproductive.

2.1.3. Stabiliea timpului de deservire a locului de muncă

Timpul de deservire a locului de muncă se calculează ca sumă între timpul de deservire tehnică și cel de
deservire organizatorică. Acești timp depind de lucrarea care se execută, de cantitatea de șpan care trebuie
îndepărtată, de lichidul de răcire folosit, de regimul de lucru utilizat și de gradul de automatizare.

2.1.4. Stabilirea timpului de întreruperi reglementare

Timpul de întreruperi reglementare este compis din timpul de odihnă și necesități fiziologice si timpul de
întreruperi condiționate de tehnologie și organizare.

o Timpul de odihnă și necesități fiziologice

Timpul de odihnă și necesități fiziologice se stabilește pe baza normativelor în funcție și pe baza
factorilor care determină apariția senzației de oboseală la fiecare loc de muncă.
o Timpul de întreruperi condiționate de tehnologie și organizare

Timpul de întreruperi condiționate de tehnologie și organizarea muncii se stabilește fie prin formule de
calcul, fie prin observări directe asupra timpului de muncă, separat pe cele două component ale acestuia.
La stabilirea timpului de întreruperi condiționate de tehnologie trebuie să se aibă in vedere ca acest timp
să constituie o pondere tot mai mică, de la o perioadă la alta, pentru realizarea creșterii productivității
muncii.

Norma tehnică de timp este durata necesară pentru executarea unei operații în condiții tehnico-
organizatorice determinate și cu folosirea cea mai rațională a tuturor mijloacelor de producție,
formula (2.16) pag. 33 [PIC 82].

Tpî Tpî
NT = + Top + t dt + t do + t on → Top = t b + t a → NT = + t b + t a + t dt +
np np

t do + t on , (3.1)

în care:
Tpî
− timp de pregătire-încheiere;
np

Top − timp operativ format din t b − timp de bază și t a − timp ajutător;

t dt − timp de deservire tehnică;
t do − timp de deservire organizatorică;
t on − timp de odihnă și necesități fiziologice.

2.2. Calculul normei tehnice de timp pentru strunjirea longitudinală de

degroșare Φ12, l=9,5 mm
Timpul de bază:

L l  l1  l2  l3
tb  i  i
 sn
l  9,5mm

 0,5..2 
t 0,95
l1   1  1,95 mm
tg tg 45
l 2  2 mm
9,5  1,95  2
tb   2  0,02 min
530

Timpii ajutători:

ta2, timp pentru comanda maşinii, montarea şi demontarea sculelor:

ta2= 0,05+0,05+0,1+0,1+0,05+0,05+0,05+0,5+0,3+0,2=1,5 min (tab. 5.73 Picoş)

Luând în considerare că într-o zi se prelucrează 80 de bucăţi, rezultă:

ta2= 1,5/80= 0,018 min/piesă

ta3, timp ajutător pentru complexe de mânuiri legate de fază:

ta3= 0,55 [min] (tab. 5.75 Picoş)
ta= ta2+ta3= 0,015 + 0,55= 0,565 min

Timp operativ:

Top= tb + ta= 0,02 +0,565= 0,585 min

Timp de deservire tehnică:

tdt= 2,5% ·tb= 2,5% · 0,02 = 0,0075 min (tab. 5.79 Picoş)

Timp de deservire organizatorică:

tdo= 1% ·tb= 1% 0,02 = 0,0002 min (tab. 5.79 Picoş)

Timp de odihnă şi necesităţi fiziologice:

ton= 5,5% · Top= 5,5% · 0,585= 0,00165 min (tab. 5.80 Picoş)

Nt=0,585+0,0075+0,0002+0,00165=0,60445 min

2.3. Calculul normei tehnice de timp pentru strunjirea longitudinală de

finisare Φ12, l=9,5 mm
Timpul de bază:

L l  l1  l 2  l3
tb  i  i
 sn
l  9,5mm

 0,5..2 
t 0,92
l1   1  1,92 mm
tg tg 45
l 2  2 mm
9,5  1,92  2
tb   2  0,02 min
530
Timpii ajutători:

ta2, timp pentru comanda maşinii, montarea şi demontarea sculelor:

ta2= 0,05+0,05+0,1+0,1+0,05+0,05+0,05+0,5+0,3+0,2=1,5 min (tab. 5.73 Picoş)

Luând în considerare că într-o zi se prelucrează 80 de bucăţi, rezultă:

ta2= 1,5/80= 0,018 min/piesă

ta3, timp ajutător pentru complexe de mânuiri legate de fază:

ta3= 0,55 [min] (tab. 5.75 Picoş)

ta= ta2+ta3= 0,015 + 0,55= 0,565 min

Timp operativ:

Top= tb + ta= 0,02 +0,565= 0,585 min

Timp de deservire tehnică:

tdt= 2,5% ·tb= 2,5% · 0,02 = 0,0075 min (tab. 5.79 Picoş)

Timp de deservire organizatorică:

tdo= 1% ·tb= 1% 0,02 = 0,0002 min (tab. 5.79 Picoş)

Timp de odihnă şi necesităţi fiziologice:

ton= 5,5% · Top= 5,5% · 0,585= 0,00165 min (tab. 5.80 Picoş)

Nt=0,585+0,0075+0,0002+0,00165=0,60445 min

2.4. Calculul normei tehnice de timp pentru teșire Φ8x0,5x45°

Timpul de pregătire încheiere, tabelul 5.65 pag. 193 [5]: Tpî = 15 min.
Timpul de bază se calculează cu formula din tabelul 12.3 pag. 347 [PIC 82]:
L l + l1 + l2
tb = = [min]
w s∙n

în care:
L – lungimea cursei de lucru a sculei în sensul avansului, mm;
w – viteza de avans, mm/min;
l − lungimea suprafeței prelucrate, l=1 mm;

l1 – distanța de pătrundere a cuțitului l1=0 + (0,5 … 2,0) [mm] → l1 = 2,0 mm;

l2 – distanța de depășire (ieșire a sculei), l2 = 0 mm;
s – avansul, mm/rot;
n – turația piesei, rot/min.
L l + l1 + l2 1 + 2,0 + 0
tb = = = = 0,024 min.
w s∙n 0,05 ∙ 2500
Timpul auxiliar se calculează cu formula din tabelul 12.3 pag. 347 [PIC 82]:

t a = t a1 + t a2 + t a3 + t a4 [min]
în care:

t a1 – timp ajutător pentru prinderea și desprinderea piesei, tab. 5.68 pag. 196 [PIC 82]: t a1 =
0 min;
ta2 – timp ajutător pentru comanda mașinii, tab. 5.73 pag. 202 [PIC 82]: ta2 = 2,45 min;

ta3 – timp ajutător legat de fază, tab. 5.77 pag. 204 [PIC 82]: ta3 = 0,6 min;

t a4 – timp pentru măsurători de control, tab. 5.78 pag. 205 [PIC 82]: t a4 = 0,22 min.
ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 =0 +2,45 +0,6+0,22=3,27 min.

Timp de deservire tehnică: tab. 5.79 pag. 207 [PIC 82]: tdt=2,5%  tb=0,025∙0,024=0,00055 min.
Timp de deservire organizatorică: tab. 5.79 pag. 207 [PIC 82]: tdo=1%  tb=0,01∙0,024=0,00024 min.

Timp de odihnă și necesități fiziologice: tab. 5.80 pag. 207 [PIC 82]: ton=1%∙(tb + ta)=

=0,01∙(0,024+3,27)=0,03292 min.

NT = 0,02 + 0,024 + 3,27 + 0,00055 + 0,00024 + 0,0392 = 3,35 𝑚𝑖𝑛

2.5. Calculul normei tehnice de timp pentru găurire

Timp de pregătire încheiere

Tpî= 6 min (tab. 9.1 PIC 82)

Timp de prindere- desprindere piesă în menghină pneumatică pe maşina de găurit

Tp-d= 0,22 min. (tab. 9.50 PIC 82)

Timpul de întoarcere piesă:

tîntoarcere=0,1 min (tab 12.9 Vlase I)

Executarea găurii de ø7 00, 013 mm de lungime 30 mm.

L l
l
t  12
l i  
bv v
s s

La burghie cu ascuţire simplă:

 ctg  0,5...3mm;
d 8
l1  l1   ctg 59  3  5.10mm
2 2
l 2  0 mm
l  10mm
l  l1  l 2   i 10  5.10
tb    0,63 min
vs 23.91
v s  23.91 mm / min viteza de avans

Timpul ajutător: ta

- ta1, timp pentru prinderea şi desprinderea piesei

ta1= 0,41 min (tab. 9.50 PIC 82)

- ta2, timp pentru comanda maşinii-unelte

ta2= 0,06 min (tab. 9.51 PIC 82)
 - ta3, timp pentru evacuarea aşchiilor
ta3= 0,06 min (tab. 9.52 PIC 82)

- ta4, timp specific fazei de lucru

ta4= 0,12 min (tab. 9.53 PIC 82)

ta= ta1+ ta2+ ta3+ ta4= 0,41+0,06+0,06+0,12= 0,65 min.

Timpul de deservire tehnică, tdt:

tdt= 2,5% ·tb= 2,5% · 0,63= 0,016 min (tab. 9.54 PIC 82)

Timp de deservire organizatorică:

tdo= 1,3% ·Top= 1,3% · 1,28= 0,01664 min (tab. 9.54 PIC 82)

Timp de odihnă şi necesităţi fiziologice:

ton= 3% · Top= 3% · 1,28= 0,0384 min. (tab. 9.55 PIC 82)

Nt=1.28+0.016+0.01664+0.0384=1.49 min

2.6. Calculul normei tehnice de timp pentru rectificare

Timpul de pregătire încheiere, tabelul 12.1 pag. 86 [PIC 82 II]: Tpî = 10 min.
Timpul de bază se calculează cu formula din tabelul 12.2 pag. 87 [PIC 82 II]:
L∙Ac ∙K l+l +l +l
1 2 3
tb = = (β∙B∙n [min], (3.26)
(sl ∙np ∙st ) ∙s )
p t

în care:
L – lungimea la rectificare cu ieșirea liberă a discului, L = l − (0,2 … 0,4) ∙ B = 15 − 0,3 ∙ 10 =
12 mm;
Ac – adaosul de prelucrare de la operația de degroșare, Ac=0,66 mm;
k – coeficient pentru degroșare, k=1,2...1,3;
β – coeficient al avansului, β =0,25;
B – lățimea discului abraziv, B=10 mm;
st – avans transversal (avans de pătrundere), st=0,019 mm/cursă;
np – turația piesei, np=800 rot/min.
L ∙ Ac ∙ k L ∙ Ac ∙ k 12 ∙ 0,66 ∙ 1,3
tb = = = = 0,082 min.
(sl ∙ np ∙ st ) (β ∙ B ∙ np ∙ st ) (0,25 ∙ 10 ∙ 800 ∙ 0,019)

Timpul auxiliar se calculează cu formula din tabelul 12.3 pag. 347 [Vlase I]:
 t a = t a1 + t a2 + t a5 [min]
în care:

t a1 – timp ajutător pentru prinderea și desprinderea piesei, tab. 12.8 pag. 92 [PIC 82 II]: t a1 =
3,20 min;
ta2 – timp ajutător pentru comanda mașinii, tab. 12.9 pag. 94 [PIC 82 II]: ta2 = 0,13 min;

t a5 – timp ajutător pentru măsurători de control, tab. 12.10 pag. 94 [PIC 82 II]: t a5 = 0,29 min.
ta = ta1 + ta2 + ta5= 3,20 +0,13 +0,29=3,62 min.

Timp de deservire tehnică: se calculează cu relația (12.6) pag. 95 [PIC 82 II]:

1,1 ∙ t i
t dt = ∙ tb [min]
T
în care:
ti – timpul de îndreptare al discului abraziv, tab. 12.11 pag. 96 [PIC 82 II], ti=1,5;
T – durabilitatea, tab. 22.10 pag. 314 [PIC II], T=5 min.
1,1 ∙ t i 1,1 ∙ 1,5
t dt = ∙ tb = ∙ 0,082 = 0,02706 min.
T 5
Timp de deservire organizatorică: tab. 12.12 pag. 97 [PIC 82 II]: tdo=1,5%  (tb + ta)=0,015∙(0,082 +
3,62)=0,05553 min.

Timp de odihnă și necesități fiziologice: tab. 12.13 pag. 97 [PIC 82 II]: ton=3%∙(tb + ta)=

=0,03∙(0,082+3,62)=0,11106 min.

NT = 0,8 + 0,082 + 3,62 + 0,02706 + 0,05553 + 0,11106 = 4,69 min.

 PROIECTAREA FREZEI MELC

 Numărul de începuturi, i
Se recomanda i = 1.

 Pasul danturii melcului in secţiune normala, pN

Se utilizează relaţia:

pN = *mN*i = *1,75*1 = 5,497mm.

 Diametrul exterior al frezei melc-modul, D

Este determinat pe baza următoarelor considerente:

-calitatea danturii (degroşare sau finisare);

-durabilitatea sculei aşchietoare si costul ei.h

c
H

k
r

Cf

D
d

Din tabelul 2.12/pag.105 (C. Minciu, „Proiectarea si tehnologia sculelor pentru danturare”), se

aleg:

D = 63mm; D - diametrul frezei;

d = 27mm; d - diametrul dornului.

 Determinarea unghiului de angrenare  N

 N =20o

 Grosimea dintelui sn:

 * mN
sn =  2* j
2

unde:
 j – reprezintă jocul pe un flanc ce revine rotii prelucrate;

j = 0.05mm;

 *1,75
 sn =  2 * 0.05 =2,84mm.
2

 Elementele geometrice ale dintelui pieptenelui frezei

pn

sn
n

af

hf
r2

bf
Înălțimea capului dintelui:

af = b = (f+c)*mN, unde:

f,c – sunt date prin desenul de execuţie al rotii de prelucrat.

Înălțimea piciorului dintelui:

bf = a + j + ( f+c1)*mN, unde:

c1 – reprezintă coeficientul de joc la fundul dintelui frezei;

uzual: c1 = 0.25.

Înălțimea utila a dintelui:

hf = af+bf = (2*f+c+c1)*mN

af = (1+0.25)*1,75= 2,18 mm

bf = (1+0.25)*1,75 = 2,18 mm

 hf = 2,18+2,18 =4,36mm.

 Numărul de dinţi ai frezei melc-modul, zs

200
zs = + z’
D

z’ = 9 - pentru freze de finisare.

 200
zs= +8 = 11,17  11 dinţi.
63

Se recomanda zs =12 dinti

 Mărimea detalonării, k
Se calculează cu relaţia:

 *D  *19
k= * tg cv  * tg10  1,05 mm.
zs 10

k1=1.3* 1,05 = 1,36

cv = 0;

cv = 10o.

 Înălțimea totala a dintelui, H

Se determina cu relaţia:

H = hf+k+r, unde:

r – reprezintă raza de racordare la fundul dintelui;

r = 1…3mm  s-a ales: r = 1 mm

 H = 4,36+1,05+1 = 6,41 mm.

 Verificarea unghiului de aşezare:

tg l = tg cv*sin  *0 = tg 10o*sin 20o  l = 2o03’(2o…4o)  se verifica.

 Diametrul de calcul al cilindrilor de divizare, Dds si Dd

Se determina cu relaţiile:

k  1,05 
Dds = D-   2 *  f  c  * m  63    2 *1.25 *1,75  57,17089 mm
2   2 

Dd = D-2*(f+c)*m = 63-2*1.25*1,75 = 58,8mm.

 Unghiul de înclinare a elicei melcului, ds

m *i 1,75 *1
sin ds = N   ds = 5,34
Dds 57,17089

 Unghiul de înclinare a canalului,  m

Unghiul de înclinare a canalului, m, pe cilindrul de divizare de pe fata de degajare
neascutita este:
 Dd 58,8
tg m = * tg ms  * tg5,34  m = 4.2612o = 4o15’40’’.
Dds 57,17089

 Pasul axial al danturii melcului, pA

pN  * mN * i  *1,75 *1
pA =    5,521 mm.
cos  ds cos  ds cos 5,34

 Pasul elicoidului canalelor de evacuare a aşchiilor, PE

Pasul elicoidului canalelor de evacuare a aşchiilor, PE, corespunzător unghiului de înclinare
ms, este:

 * Dds  * 57,17089
PE =   1921,52 mm.
tg ms tg5,34

 Grosimea dintelui, C
C = (0.8…1)*H = 8mm.

 Razele de rotunjire, r1 si r2
Razele de rotunjire de la fundul cremalierei, r1, si de la vârful cremalierei, r2, se aleg
constructiv:
r1 = r2 = (0.2…0.3)*mN  0,5mm.

 Lungimea frezei melc-modul, L

Lungimea utila este:

L’  13*mN, unde:

mN - reprezintă modulul in secţiunea normala a rotii de prelucrat;

mN = 7mm  L’  13*1,75  L’ = 22,75mm.

Lungimea totala a frezei este:

L = L’ + 2*lg, unde:

lg - reprezintă lungimea umerilor (gulerelor) de centrare;

lg = 4…6 mm  Se alege lg = 5mm

L = 95 + 2*5 = 33,75mm.

Diametrul gulerelor:

Dg = 1.5*d = 1.5*27  Dg = 40,5mm.

 Canalul de pana
Este dimensionat conform penei longitudinale sau transversale a arborelui maşinii de frezat.

b=10
 t=43.5

r=1.2

2.Parametrii regimului de aşchiere si verificarea de rezistenta

Din tabelul 4.144 (Vlase A., „Tehnologii de prelucrare pe maşini de frezat”), pentru rugozitatea

Ra = 1.6m a suprafeţei de prelucrat si de modulul danturii se alege avansul s = 0.8mm/rot.

Din tabelul 4.145, in funcţie de diametrul sculei, D = 100mm, avansul s = 0.8mm/rot si modulul

danturii m = 4mm se aleg:

- viteza de aşchiere: v = 27.9m/min;

1000 * v 1000 * 27.9

- turaţia de aşchiere: n =   140 rot/min;
 *D  * 63

- forta principala de aşchiere: Ft = 636.2daN;

- puterea de aşchiere: P = 3.48 kW.

Dornul frezei este solicitat la torsiune:

Mt
ef =  a = 100 N/mm2
Wp

D 63
Ft * 636.2 *
ef = 2  2  5,18 N/mm2  a = 100 N/mm2.
 *d 3
 * 27 3

16 16

3.Stabilirea regimului de ascuţire

In cazul frezelor melc se utilizează pentru ascuţire maşini si dispozitive speciale, la care
mişcarea elicoidala se obţine printr-o rigla de copiere sau roti de schimb.
Ascuţirea se face cu partea conica a discului abraziv.
 4.Parametrii regimului de ascuţire

Material abraziv: electrocorindon nobil En.

Granulaţia: 25…40.

Liant: ceramic C.

Duritate: K,L.

Structura: 5…8.

Lichid de aşchiere: 5% soluţie emulsie in apa.

Debit: 6…8l/min.

Viteza periferica a discului abraziv: 18…20m/s.

Avansul transversal: 0.03 mm/cd.

Avansul longitudinal: 1.5mm/min.