Sa se proiecteze procesul tehnologic de pregatire a fabricatiei pentru

piesa “Piston” in conditiile unui numar necesar de bucati de n=13000 buc/an.

Rezolvarea corecta a temei presupune parcurgerea urmatoarelor etape:

1. Aprovizionarea cu materii prime, materiale si SDV;

2. Determinarea sistemului de productie;
3. Determinarea numarului de masini-unelte;
4. Determinarea coeficientului de incarcare al MU;
5. Calculul lotului optim de productie;
6. Calculul duratei ciclului de productie;
7. Perioada de repetare a loturilor;
8. Modul de amplasare al utilajelor in sectia de prelucrari;
9. Calculul datelor cel mai devreme (CMD);
10. Calcului datelor cel mai tarziu (CMT);
11. Stabilirea unei proceduri de lucru.
 1. Aprovizionarea locurilor de muncă cu materii prime şi materiale
necesare

În orice firmă industrială se disting următoarele tipuri de stocuri:

- stocuri necesare fabricaţiei compuse din materii prime, repere special
tratate, repere normale, repere intermediare fabricate de firmă;
- stocuri de piese de schimb necesare maşinilor, utilajelor şi instalaţiilor
tehnologice, inclusiv materiale consumabile, piese, materiale şi produse pentru
întreţinerea acestora;
- stocuri de semifabricate, care apar între diferitele faze tehnologice ale
procesului de fabricare a produsului finit;
- stocurile de produse finite.

Controlul aprovizionării

Indiferent de mărimea sau sfera în care îşi desfăşoară activitatea o firmă

trebuie să se aprovizioneze cu o serie de materiale specifice proceselor ce
urmează a fi efectuate.
Aceste materiale pot fi materii prime, piese semifabricat, componente

subansamble sau materiale care ajută la procesul de fabricaţie şi control cum ar

fi: sculele, instrumentele de măsură, dispozitivele etc.

În acest context devine imperios necesar ca activitatea de aprovizionare

să fie supusa unui riguros control. Responsabilitatea acestui control revine
intreprinderii (achizitorului), care trebuie să asigure prin calitatea produselor
achiziţionate atât propriile exigenţe de calitate precum şi pe cele ale potenţialilor
clienţi.
De un tratament nediscriminatoriu în ceea ce priveşte controlul
aprovizionării, vor beneficia atât furnizorii externi întreprinderii cât şi furnizorii
interni, sau cei care provin din întreprinderi surori.
În acest proces foarte complex trebuie avute în vedere câteva etape cheie
foarte importante în buna desfăşurare a acestora:
- evaluarea furnizorilor. Acest punct este esenţial pentru controlul
aprovizionării deoarece calitatea produselor achiziţionate depinde în întregime de
furnizori, de aceea se va acţiona cu foarte mare prudenţă în alegerea acestora,
stabilindu-se o procedură specifică de evaluare bazată pe criterii stricte;
- metodologia de evaluare a furnizorilor. Aceasta implică o multitudine de
acţiuni prin care în principal i se solicită furnizorului (subcontractantului) date
referitoare la facilitătile sale de producţie, organizare, resurse umane şi
financiare etc.
 În aceste informaţii se vor clasifica într-un formular tipizat făcându-se
astfel o primă selecţie a furnizorilor. Se va continua apoi mai în profunzime prin
vizitarea acelor furnizori aleşi în această prima etapă, pe baza analizării datelor
preliminare primite de la aceştia, de această dată însă pe lângă verificarea
verigidităţii informaţiilor furnizate se vor urmării şi alte obiective mai speciale cum
ar fi să se solicite un lot de probă înainte de lansarea în producţie, să fie stipulate
clar abaterile acceptate de la specificaţiile tehnice sau dacă acestea nu sunt
acceptate să fie exprimate explicit acest lucru.
- date despre aprovizionare. În orice activitate de aprovizionare trebuiesc
avute în vedere exigenţele de calitate pe care furnizorul (subcontractantul)
trebuie să le satisfacă. Acestea vor fi incluse în specificaţiile contractuale (fişe
tehnice, desene, comenzi etc.);
- controlul oportunităţii şi exactitătii acestor date. În această etapă vom
elabora proceduri de verificare a calităţii produselor stipulate în specificaţiile
contractuale;
- verificarea produsului aprovizionat. Sistemul de verificare se va stabili de
comun acord cu furnizorul, inainteînsă de finalizarea comenzii de aprovizionare
pentru evitarea oricărei probleme ulterioare. Se va face verificarea produsului
conform acestor proceduri stabilite de comun acord;
- înregistrarea calitătii materialelor aprovizionate. Această etapă
presupune o înregistrare adecvată şi continuă a calităţii produselor achiziţionate.
Acest lucru trebuie avut în vedere pentru a putea avea în primul rând o dovadă a
controlului aprovizionării, dar şi ca mijloc de urmărire a performantelor
furnizorului;
- relaţiile cu furnizorii. Trebuie avut în vedere că pe termen lung şi pentru
un nivel de performanţă în domeniul calitătii cât mai ridicat este necesară o
interacţiune activă între furnizor şi achizitor inclusiv prin consilierea primului cu
soluţii tehnice noi, soluţii tehnice care ar putea ca în final să conducă la creşterea
calitătii produsului sau serviciului ce urmează a fi achizi- relaţiile cu furnizorii.
Trebuie avut în vedere că pe termen lung şi pentru un nivel de performanţă în
domeniul calitătii cât mai ridicat este necesară o interacţiune activă între furnizor
şi achizitor inclusiv prin consilierea primului cu soluţii tehnice noi, soluţii tehnice
care ar putea ca în final să conducă la creşterea calitătii produsului sau
serviciului ce urmează a fi achiziionat.

Evaluarea furnizorilor

Aşa cum am precizat calitatea produselor achiziţionate depinde în

întregime de furnizori. Se va elabora o procedură de evaluare a acestora
avându-se în vedere următoarele criterii:
- posibilitatea reală a furnizorilor de a îndeplini cerinţele de calitate pentru
un anumit produs sau serviciu ce urmează a fi contractat;
 - verificarea dacă există disponibilităti dotări cu maşini, utilaje şi mână de
lucru calificată la un nivel de tehnicitate cerut de asigurarea unei anumite calităţi
pentru produsul sau serviciul respectiv;
- verificarea viabilităţii comerciale şi financiare a furnizorului;
- verificarea capacitătii de producţie şi a capabilitătii furnizorului de a
respecta ritmicitatea pentru vânzări;
- verificarea eficicacităţii sistemului de asigurare a calităţii pe care
furnizorii îl au mai implementat în firmă.
În cazul in care furnizorii au mai elaborat acelaşi tip de produs sau serviciu
un punct de plecare în evaluarea acestora poate fi constituit din sau de
performanţele anterioare realizate care se vor regăsi în înregistrarea amănunţită
care s-a efectuat la fiecare nouă aprovizionare. Un alt punct de plecare pentru
evaluarea unui furnizor poate să fie legat de faptul dacă acesta are sau nu un
sistem al calităţii avizat de un cumpărător important sau de către organisme de
certificare consacrate.
Va trebui să ne asigurăm de asemenea că utilajele şi instalaţiile
furnizorului au capacităţile de prelucrare potrivite cu cerintele impuse produsului.
Se va verifica şi capacitatea financiară a furnizorului de a îndeplini
totalitatea angajamentelor pe care le-a contractat simultan într-o anumită
perioadă.
În cazul în care cantitatea achiziţionată este foarte mică achizitorul trebuie
să efectueze inspecţia şi încercarea amănunţită a fiecărui produs înainte de a
aproba utilizarea sa.

Metodologia de evaluare a furnizorilor

Evaluarea furnizorilor este o operaţie ce se efectuează la aprovizionare şi

deci întreaga responsabilitate revine compartimentului de aprovizionare.
În realitate, insă evaluarea unui furnizor este o chestiune foarte complexă
şi interdisciplinară necesitând expertizarea mai multor domenii că: tehnologia de
fabricaţie, activitatea financiar contabilă, controlul calităţii etc.
Cum însă compartimentul de aprovizionare nu există specialişti cu
competenţă în toate aceste domenii se va numi o comisie care să îndeplinească
acestă sarcină cu coordonare generală asigurată de compartimentul de
aprovizionare.
Această comisie formată din experţi ai întreprinderii va trebui să viziteze
atelierele de producţie ale furnizorilor, înainte însă de efectuarea unei astfel de
vizite li se va cere acestora informaii despre facilitătile de producţie, organizare,
resurse umane, date despre posibilitatea de a livra produsul la nivelul de caliate
cerut.
Se va utiliza pentru a clarifica toate aceste informaţii un formular tipizat de
natura celului prevăzut în continuare.
 Raport de prezentare a furnizorilor

Nume: S.C. Euroteh S.A.

Tip: Fabricarea motoarelor, generatoarelor si transformatoarelor electric
Contact: Str. depozitului, nr 2, Maracineni, Buzau
Telefon: 0238724056
Fax: 0238440252
E-mail: office@euroteh.ro
Director: Obreja Gheorghe
Suprafata totala: 700 m²
Suprafata utilizata: 500 m²
Suprafata neutilizata: 200 m²
Grad de utilizare: 85%
Grad de neutilizare: 15%
Nr. total angajati: 30
Grad de ocupare: 90%
Nr. de persoane in camp administrativ: 2
Nr. de angajati din alte compartimente: 20
Produse fabricate: roti dintate, roti de lant
Activitate: 1995-prezent
Certificăm că informaţiile furnizate, inclusiv toate paginiile anexate sunt
corecte.

Ştampila Data
Semnătura
Lista materiilor prime

Materiale STAS Numar bucati

Cutite de stunjit interior pentru degajare STAS 6377-80 1
Cutite de stunjit exterior pentru degajare STAS 6377-80 1
Cutite de strunjit interior pentru finisare STAS 6379-80 1
Cutite de strunjit exterior pentru finisare STAS 6379-80 1
Cutite de degajare(profilate) STAS 6378 - 80 1
Burghiu elicoidal Ø 16 , Ø 12 , Ø 10, , Ø40 STAS 9128 / 2 - 1,1,1,1
77
Freza cilindro-frontala STAS 579 - 76 1
Calibre - 1
Subler - 1

Lista de consumabile

Materiale Numar bucati

Manusi 1200
Degresanti 3 cutii a cate 2l cutia
Halate 700
Bocanci 700
Materiale sanitarei 150
Ochelari de protectie 200
Uscator 50
Ambalaje Functie de necesitati

2. Determinarea sistemului de productie

Prin managementul productiei se intelege totalitatea activitatilor legate de

planificare, coordonare, comanda si controlul productiei. In definitia de mai sus
se gasesc functiile managementului.
In cadrul functiei de planificare trebuie sa se faca planificarea resurselor
tehnice, de timp si umane pentru fiecare loc de munca. In procesul de planificare
a productiei reperului care face obiectul prezentului proiect se pleaca de la datele
rezultate din proiectul tehnologic sintetizate in tabelul urmator.
 Nr Denumire Timp de Norma Timp Retributie Arie
operatie operatie pregatire de timp unitar utilaj
incheiere [min] [lei] [m2]
1 Strunjire 10 30,005 28 35 2.52
2 Strunjire 10 15 14 35 2.52
3 Adancire 8 4,75 4 32 2.52
4 Adancire 8 4,80 4 32 2.52
5 Gaurire 9 5,02 4,5 32 2.52
6 Rectificare 10 3,75 3 42 2.52
7 Rectificare 10 3,55 3 42 2.52
8 Tratament 10 10 9 38 2.52
termic
9 Control 10 10 9 40 2.52

Sistemul de productie este un ansamblu de factori productivi

interdependenti, determinand principalele proportii de desfasurare ale procesului
de productie in spatiu si in timp, permite crearea conditiilor materiale si tehnico-
organizatorice necesare realizarii fabricatiei la parametrii optimi de eficienta
economica.
Una din metodele de fundamentare stiintifica, de estimare a sistemului de
productie este metoda coeficientului sistemului de productie.
Coeficientul sistemului de productie se determina cu relatia:
rg
k sp 
t ig
unde : rg este ritmul de fabricatie al produsului
tig este norma de timp la operatia I

Daca din calcule rezulta:

- k sp  1 - productia este considerate de masa
- 1  k sp  10 - productia este considerate de serie mare
- 10  k sp  20 - productia este de serie mijlocie
- k sp  20 - productia este de serie mica
Ritmul mediu de fabricatie este dat de relatia:
Fn
rmed  * 60[min/ buc]
N
unde: Fn este fondul de timp nominal,
N programa de productie (15000)

Termenul de livrare fixat prin comanda este de un an. In aceste conditii

resursa de timp Fn se calculeaza cu relatia:
Fn=60*z*ks*h
unde : z este nunarul de zile lucratoare,
 h este numarul de ore lucrate pe schimb;
ks este numarul de schimburi.

Deci, indicele de apreciere a tipului de productie devine:

60 * z * k s * h
k ij 
N j * t ij

Pentru cazul luat in considerare :

Fn=60*265*2*8=254400 [min/an]

Cum N = 15000bucati pe an, rezulta

Nj=N1+N2+N3=15000+120+30=15150
Unde: N1 sunt nunarul de piese comandate,
N2 numarul de piese de schimb,
N3 este numarul de rebuturi acceptate.
254400
rmed   16,79[min/ buc]
15150
In continuare se prezinta valorile obtinute pentru K ij la fiecare operatie:
r11 16,79
pentru operatia 1: k11    0,55 serie de masa
t11 30,005

r21 16,79
pentru operatia 2: k11    1.1 serie mare
t 21 15
r 16,79
pentru operatia 3: k11  21   3,53 serie mare
t 21 4,75
r 16,79
pentru operatia 4: k11  41   3.49 serie mare
t 41 4,8
r51 16,79
pentru operatia 5: k11    3,35 serie mare
t51 5,02
r61 16,79
pentru operatia 6: k11    4,47 serie mare
t61 3,75
r71 16,79
pentru operatia 7: k11    1,6 serie mare
t71 3,55
Deoarece predomina seria mare se alega ca tipologie a productiei seria
mare si se va face in continuare organizarea productiei in conformitate cu
principiile de proiectare corespunzatoare caracteristicilor acestui tip de productie.
 3. Determinarea numarului de masini-unelte

Determinarea numarului de MU ma,i necesare executarii operatiei i, in

cadrul procesului de fabricatie a reperului j se face dupa cum urmeaza:
ti
m a ,i 
rmed * k up

unde: ti este timpul necesar executarii operatiei i,

ma,i numar calculat de masini la operatia i,
kup =0.93 este coefficient de planificare utilizat,
rmed este ritmul mediu de fabricatie
Efectuand calculele poate rezulta un numar de MU necesar de forma :
ma,i=a+b
unde: a - parte intreaga; b- zecimala
Din considerente de ordin practic numarul de MU rezultat se majoreaza
sau micsoreaza la o valoare intreaga dupa cum urmeaza:
m= a daca b<=0.15
m=a+1 daca b>0.15 deci:
30,005
m11   1,92 - se aleg 2 MU
16,79 * 0.93

15
m12   0,96 - se alege 1 MU
16,79 * 0.93

4,75
m13   0,304 - se alege 1 MU
16,79 * 0.93

4,80
m14   0,3 - se alege 1 MU
16,79 * 0.93

5,02
m15   0,32 se alege 1MU
16,79 * 0.93

3,75
m16   0,24 - se alege 1MU
16,79 * 0.93

3,55
m17   0,22 - se alege 1 MU
16,79 * 0.93

4. Determinarea coeficientului de incarcare al MU

 Coeficientul de incarcare al MU se calculeaza cu relatia:
m c ,i
k in ,ci  * 100[%]
m o ,i
unde kin,ci este coeficientul de incarcare al masinii,
mci este numarul de masinii calculat la punctual anterior,
mo,I numarul de masii adoptat.
Facand calculele rezulta:
1,92
k11  *100  96[%]
2
0.96
k12  *100  96[%]
1
0,304
k13  * 100  34,48[%]
1
0,3
k14  * 100  30[%]
1
0.32
k15  *100  32[%]
1
0.24
k16  * 100  24[%]
1
0.22
k17  * 100  22[%]
1

Coeficientul de incarcare a liniei de fabricatie se calculeaza cu relatia:

n

m c ,i
4.24
k in , L  i 1
n
*100  *100  53[%]
8
m
i 1
a ,i

5. Calculul lotului optim de productie

Din analiza lucrarilor de specialitate rezulta ca productia de serie mare se

realizeaza numai pe loturi. Optimizarea lotului de fabricatie consta in minimizarea
cheltuielilor de productie pe unitatea de obiect al muncii.
Determinarea lotului optim se face cu relatia urmatoare:
2N j * D
nopt 
(C m  A) *  *  n
unde Nj = 15150 [buc/an] este volumul de productie,
D cheltuieli dependente de marimea lotului;
Cm cheltuieli materiale;
A cheltuieli independente de marimea lotului,
εn= 0.2 coef de cuantificare a pierderilor
 Cheltuielile dependente de lot, D se calculeaza cu relatia:
D=B+B’[lei/lot]
Unde B reprezinta cheltuieli cu pregatirea incheierea fabricatieila locul de munca.

Cheltuielile B se determina cu relatia :

n t
B
pi ,i
* s mi * mi [lei / lot ]
i 1 60

unde tpi- timp de pregatire incheiere;

mi=nr de masini unelte;
smi= salariu pe ora al muncitorului

B=0.16*35*2+0.16*1*35+0.13*1*32+0.13*1*32+0.15*1*32+0.16*1*42+0.16*1*42
=11,2+5,6+4,1+4,1+4,8+6,7+6,7
=43,2 [lei/lot]

Cheltuielile B’ se determina cu relatia:

p 20
B'  *B  * 43,2  8,64
100 100
unde p reprezinta un procent ce tine cont de cheltuielile cu pregatirea
administrative a lotului si p=20.

D=B+B’=43,2+8,64=51,8 [lei/lot]

Cheltuielile materiale se determina cu relatia:

Cm=ms*Csf-md*Cd
Unde ms = 1,1 kg (masa semifabricatului);
Csf =12 costul unui kg de piesa turnata;
md=0,5kg si reprezinta masa deseurilor;
Cd=1leu/kg cost kg deseu

Cm=1,1*12-0,5*1=12,7lei/buc

Cheltuielile A independente de marimea lotului se calculeaza cu relatia:

A=Cm+Cs+Cind+Cif [lei/buc]
unde: Cif este cheltuiala cu intretinarea si functionarea utilajului pe durata timpului
de lucru efectiv;
Cind cheltuieli indirecte; Cs cheltuieli salariale
1 n
Cs   t opt * s mi [lei / buc]
60 i 1
Cs=0.016*(30,005*35+15*35+4,75*32+4,80*32+5,02*32+3,75*42+3,55*42)=
Cs= 37,5 [lei/buc]

Cheltuielile indirecte se determina cu relatia:

 1
i 
rj

unde Rf este regia de fabricatie a sectiei

Rf 250
C ind  C S * [lei / buc]  37,5 *  93,75
100 100
Cheltuielile cu intretinerea si functionarea utilajelor pe durata timpului de lucru
efectiv se determina cu relatia:
n
t
C if   ui * ai * mi
i 1 60
Cif=0,46*2*2+0,23*2*1+0,06*2*1+0,06*2*1+0,075*2*1+0,05*2*1+0,05*2*1=2,89

unde ai reprezinta cota orara a cheltuielilor cu intretinerea si functionarea

utilajului la operatia I
Inlocuind rezultatele in relatia de mai sus rezulta:

A=12,7+37,5+93,75+2,89=146.8[lei/buc]
Coeficientul τi se dermina cu relatia :
1
i 
rj
in care αi este un coeficient ce reprezinta numarul mediu de loturi pt diverse
forme de organizare a productiei. Deoarece productia este de serie mare se
aplica organizarea in paralela fara respectarea principiului proportionalitatii.
n
 s   t ui
i 1
unde tui este timpul unitar consumat pentru executarea operatiei I
 60,5
  s   3,6
rj 16,79
2 * 15150 * 51,8
ne   117.2
(12,7  146,8) * 3,6 * 0.2
Se adopta nec= 120[buc/lot] si se determina:
15150
n  126
120

6. Calculul duratei ciclului de productie

Calculul duratei ciclului de productie in cazul productiei de serie mare se face

cu relatia:
 n
Tc   t ui  (n  1)(t u ) max  60.5  (120  1) * 28  3392,5 [min/lot]
i 1

7. Perioada de repetare a loturilor

Perioada de repetare a loturilor reprezinta intervalul de timp care separa

lansarea in productie la un anumit stadiu de prelucrare doua loturi succesive de
obiecte ale muncii de acelasi fel.
Perioada de repetare a loturilor se calculeaza cu relatia:
F 254400
Rc  n   2019[min]  33,6[ore ] : 12  2,8[ zile]
L 126
unde L reprezinta numarul de loturi care se lanseaza in fabricatie in perioada de
timp considerate.
Se adopta Rc =3 zile lucratoare, adica fiecare lot se executa in 3 zile lucratoare.

8. Modul de amplasare al utilajelor in sectia de prelucrari

Indiferent de mărimea sau sfera în care îşi desfăşoară activitatea o firmă,

aceasta trebuie să se aprovizioneze cu o serie de materiale specifice proceselor
ce trebuie efectuate. Aceste materiale pot fi: materii prime, piese semifabricat,
componente, subansamble, dispozitive de verificare, scule. În acest context
devine imperios necesar ca activitatea de aprovizionare să fie supusă unui
riguros control.
Asigurarea materială şi organizatorică a fabricaţiei urmează etapei de
pregătire tehnologică şi cuprinde ansamblul maşinilor, utilajelor şi instalaţiilor de
lucru, precum şi activităţile care au drept scop asigurarea tuturor condiţiilor
tehnice, materiale şi de forţă de muncă cerute de realizarea eficientă a sarcinilor
din programul de producţie pentru o anumită perioadă.
In cadrul acestei etape un rol important revine activitatilor de pregatire a
factorilor activi de productie cum sunt: masinile, utilajele, instalatiile, suprafetele
de productie.
Această activitate se realizează parcurgând secvenţial un proces care
cuprinde:
 analiza documentaţiei de pregătire tehnologică pentru produsele din
programul de fabricaţie şi întocmirea situaţiei centralizatoare a tuturor
utilajelor prevăzute în fişele tehnologice, concretizată în Lista utilajelor,
inclusiv gruparea acestora pe verigi de producţie;
 confruntarea tipului şi caracteristicilor utilajelor stabilite în secvenţa
anterioară cu existentul de utilaje din cadrul verigilor de producţie şi
întocmirea listei cu utilaje, maşinile şi instalaţiile de procurat prin investiţii
care vor fi puse ulterior în funcţiune. În cadrul acestei secvenţe, se
execută următoarele activităţi:
a) verificarea stării tehnice a fiecărui utilaj existent;
 b) analiza planului de reparaţii pentru fiecare utilaj, stabilindu-se măsurile
care se impun;
c) verificarea formelor de contractare cu furnizorii pentru maşinile, utilajele şi
instalaţiile ce
se procură prin investiţii, astfel ca acestea să intre în producţie la termen, cu
precizarea totodată, a măsurilor interne pentru montarea şi efectuarea rodajelor
şi probelor tehnologice aferente acestora.
d) controlul activităţii de pregătire tehnică a execuţiei, când se compară
sarcina de producţie
ordonanţată pe termene de livrare a produselor, cu starea tehnică a utilajelor
cuprinse în capacităţile de producţie cu care se execută acestea.
După ce se stabileşte numărul de maşini, utilaje sau instalaţii tehnologice,
este necesară dotarea acestora şi a locurilor de muncă cu SDV - urile necesare.
Această etapă se realizează în mai multe etape, şi anume:
- analiza documentaţiei tehnologice, urmărind elaborarea unei situaţii
centralizatoare pe tipuri de SDV - uri codificate, corespunzătoare echipării
utilajelor şi dotării locurilor de muncă;
- analiza comparativă a necesarului de SDV - uri cu SDV - urile existente
atât în depozit cât şi în secţiile de producţie, inclusiv comenzile lansate pentru
conceperea şi execuţia
SDV - urilor speciale;
- stabilirea sistemului de aprovizionare a locurilor de muncă cu SDV - uri;
- stabilirea măsurilor tehnico-administrative pentru întreţinerea, repararea
şi recondiţionarea SDV - urilor.
Calitatea lucrărilor şi a măsurilor stabilite în etapa de pregătire materială şi
organizatorică a fabricaţiei influenţează în mod hotărâtor rezultatele activităţii de
producţie, atât pe linia costurilor de producţie, pe linia productivităţii muncii cât şi
pe linia realizării sarcinii de producţie.

BIROU BIROU
MASINA MASINA
FREZARE STRUNJIRE

BIROU

MASINA MASINA DE
GAURIRE RECTIFICAT

MASINA
FILETAT
 GRUP
SANITAR Calculul datelor

Structura de dezagregare a lucrarilor

Pentru realizarea produsului sunt necesare anumite lucrari care sunt prezentate
in tabel:

A1 Marketing si prospectarea pietei 10 zile

A2 Planificare si finantare 15 zile
A3 Proiectarea si dezvoltarea produsului 90 zile
A4 Aprovizionarea 10 zile
A5 Productia 60 zile
A6 Incercarea si examinarea 5 zile
A7 Ambalarea 5 zile
A18 Depozitarea 5 zile
A9 Vanzarea 25 zile
A10 Distribuirea 10 zile
A11 Instalarea 5 zile
A12 Asistenta tehnica si intretinere 15 zile

Activitati R1 R2 R3 Activi R1 R2 R3
A1 X X A1 R A C
A2 X X A2 R+C A
A3 X X A3 A C
A4 X X X A4 R A+C
A5 X X A5 C R+C+A
A6 X X A6 A A+R
A7 X X A7 A+R R+P
A8 X X X A8 P P
A9 X X A9 C+A
A10 X X A10 P R
A11 X X A11 A P P+C
A12 X X A12 A+R C
 9. Calculul datelor cel mai devreme (CMD)

T0 5 10 15 20 100 105 110 115 120 125 160 165 170

175 180 185 190

10. Calculul datelor cel mai tarziu (CMT)

T0 5 10 15 20 100 105 110 115 120 125 160 165 170

175 180 185 190
 11. Stabilirea unei proceduri de lucru

Activităţile desfăşurate pentru pregătirea fabricaţiei sub aspect

organizatoric şi tehnic sunt:
 cerere de ofertă;
 documentare în vederea preofertării;
 preofertă;
 elaborare studiu tehnic;
 ofertă finală;
 încheiere contract;
 realizare produs;
 planificare:
 pentru proiectare;
 pentru fabricare.
 proiectare efectivă:
 elaborarea documentaţiei de studiu;
 elaborarea documentaţiei tehnice de
bază;
 elaborarea documentaţiei pregătirii
sumare de fabricaţie pentru prototip;
 fabricare prototip;
 executarea probelor.
 pregătirea fabricaţiei de serie zero:
 elaborarea tehnologiilor pieselor
primare;
 elaborarea tehnologiilor de
asamblare;
 elaborare deviz de materiale;
 elaborare deviz de manoperă pe
tipuri de operaţii;
 analiza necesităţii colaborării l
fabricarea produsului;
 lansarea seriei zero în vederea
omologării pregătirii de fabricaţie:
 fabricare serie zero;
 omologare serie zero în vederea validării pregătirii de
fabricaţie care validează proiectul final.
 aprovizionare:
 cu materii prime;
 cu servicii (colaborări la realizarea produsului pe diverse
tipuri de fabricaţie, procedee).
 contractare furnizori;
 selectare furnizori;
  contractare servicii cu furnizorii;
 recepţia calitativă/cantitativă a serviciilor furnizorilor.
 lansare în fabricaţie a produsului;
 fabricarea produsului.
 planificarea producţiei în baza
comenzii primite;
 controlul echipamentelor, dotărilor,
utilajelor folosite în fabricarea produselor;
 controlul aparatelor de măsură şi
control;
 identificare şi trasabilitate conform
Planului Calităţii, cod PC-001.
 livrare produs.
 service.
 control final, recepţie, instruire personal pentru exploatarea corectă
a ansamblului.

12. Stabilirea unei proceduri de lucru

Procedura generala de audit intern

UNIVERSITATEA Editia: 1/15.03.1998

POLITEHNICA PROCEDURA Revizia: 0/15.03.1998
BUCURESTI GENERALA DE AUDIT
LABORATORUL DE INTERN
DEFECTOSCOPIE Exemplar nr. :
Cap. : Cuprins COD: PG – D - 07 Pagina 1 din 6

CUPRINS

Capitol Denumirea capitolului si a subcapitolului Pagina

Subcapitol
Cuprins
1 Scop 1
2 Domeniu de aplicare 1
3 Documente de referinta 1
4 Scopul auditului intern 1
5 Cerinte de audit 2
5.1. Auditurile planificate 2
5.2. Auditurile neplanificate 2
5.3. Cerinte fata de auditori. Echipa de audit 2
6 Initierea si pregatirea auditului 2
7 Efectuarea auditului 3
8 Documente de audit 4
9 Elaborarea si difuzarea raportului de audit,inchiderea 4
auditului si stabilirea + indeplinirea actiunilor corective
10 Inregistrarile calitatii 5

1. Scop

Prezentarea elementelor de baza si a regulilor de procedura pentru activitatea

de audit intern al calitatii, pentru desfasurarea unitara a acesteia.

2. Domeniu de aplicare

Procedura se aplica de catre responsabilul cu asigurarea calitatii, echipa de

audit si laboratorul auditat.

3. Documente de referinta

3.1. SR EN 45001 : 1993 – “Criterii generale pentru functionarea laboratoarelor

de incercari”
3.2. Ghidul ISO/CEI 25 : 1990 – “Prescriptii generale privind competenta
laboratoarelor de etalonare si incercare”
3.3. SR ISO 8402 : 1994 – “Managementul calitatii si asigurarea calitatii.
Vocabular”
3.4. SR ISO 10011 – 1 : 1994 – “Ghid pentru auditarea sistemelor calitatii. Partea
I. Auditarea”
3.5. SR ISO 10011 – 2 : 1993 – “Ghid pentru auditarea sistemelor calitatii. Partea
a II a. Criterii de calificare pentru auditurile sistemelor calitatii”
3.6. SR ISO 10011 – 3 : 1994 – “Ghid pentru auditarea sistemelor calitatii. Partea
a III a. Conducerea programelor de audit”

4. Scopul auditului intern

1. Stabileste daca sistemul calitatii laboratorului este documentat,

implementat si adaptat cerintelor specifice.
2. Stabileste daca sistemul calitatii implementat, mai ales PG si PS sunt
eficiente si conduc la atingerea obiectivelor propuse.
3. Imbunatateste sistemul calitatii, prin identificarea si corectarea
neconformitatilor.
4. Ofera asigurari conducerii (intern) si clientilor si organismelor de terta
parte (extern) ca laboratorul este competent si prezinta incredere.
 5. Cerinte de audit

5.1. Auditurile planificate

Planificarea se face pe un an calendaristic, inaintea inceperii acestuia;
Planul de audituri este unic identificat (numar de inregistrare si data);
Planificarea o fac responsabilul calitatii si seful de laborator.
5.2. Auditurile neplanificate
Aceste audituri se initiaza in cazul: schimbarilor relevante in laborator
(organizatorice, echipamente, metode de lucru); primirii unor reclamatii
justificate; constatarii unor neconformitati majore de sistem sau al repetarii unor
neconformitati; verificarii implementarii unor actiuni corective.
5.3. Auditul intern poate fi efectuat de o echipa de audit sau de o persoana, in
ambele situatii o persoana fiind auditor sef. Auditorii trebuie sa indeplineasca cel
putin urmatoarele conditii: independenta fata de activitatile studiate; experienta
profesionala=minimum 4 ani; experienta in domeniul AQ=minimum 2 ani; lipsa
conflictului de interese cu laboratorul.

6. Initierea si pregatirea auditului

Initierea auditului si numirea echipei de audit: Responsabilul AQ si seful

laboratorului fac dispozitia de audit, pe care o aproba seful catedrei. Dispozitia
de audit cuprinde: nr. inregistrare, nume laborator, scop audit, domenii de auditat,
difuzarea raportului de audit, data predarii raportului de audit.
Responsabilitatile auditorilor tehnici: conformitatea cu conditiile auditului;
clarificarea conditiilor de audit; planificarea activitatilor auditului; notarea pe foi de
observatii; raportarea concluziilor auditului; cooperarea cu auditorul sef pe toata
durata auditului.
Responsabilitatea auditorului sef: intregul audit; elaborarea planului de
audit; pregatirea echipei in vederea auditului; reprezentarea echipei; intocmirea
si difuzarea raportului de audit.
Analiza preliminara a documentatiei laboratorului: o face auditorul sef, la
primul audit intern; daca din analiza documentelor rezulta neconformitati, auditul
se amana pana la rezolvarea lor; neconformitatile sunt notate de auditorul sef in
raportul de analiza preliminara a documentelor.
Elaborarea planului de audit: este sarcina responsabilului AQ, cu
consultarea auditorului sef si aprobrea sefului de catedra; planul se intocmeste in
2 exemplare; planul de audit contine: nr. si data de inregistrare, numele,
prenumele si functia membrilor echipei de audit, documente de referinta, durata
auditului, data redactarii raportului de audit, numele, semnatura si functia
persoanei care l-a intocmit.
Pregatirea echipei de audit: lamurirea detaliilor referitoare la audit; stabilirea
de metode si tehnici de audit; metode si tehnici de audit.
 Documente de lucru si formulare – suport de informatii: Documente de
lucru: plan de audit, dispozitia de audit, procedura de audit, rapoarte de audit etc;
Formulare – suport de informatii: chestionare, foi de observatii, rapoarte etc.

7. Efectuarea auditului

Sedinta de deschidere:
1. Participa echipa de audit, responsabilul calitatii, seful de laborator, seful de
catedra.
2. Auditorul sef prezinta echipa de audit si functia fiecarui membru din echipa,
domeniul si obiectivele auditului, programul de audit, modificarile planului.
3. Seful de laborator confirma: disponibilitatea resurselor umane, in vederea
auditului.

Auditul propriu-zis
1. Se consemneaza in foile de observatii toate neconformitatile constatate.
2. In functie de problematica si intinderea auditului pot avea loc sedinte
intermediare, pentru : schimbul de informatii intre auditori; clarificarea unor
aspecte neprevazute, in legatura cu auditul; analizarea atingerii obiectivelor
auditului si necesitatea actiunilor suplimentare.
3. Auditorul sef: discuta neconformitatile cu responsabilii de incercare,
responsabilul AQ si seful de laborator, inaintea redactarii oficiale, pentru
prevenirea confuziilor de interpretare; intocmeste raportul de neconformitati in 2
exemplare (auditor sef + sef laborator).

Sedinta de inchidere:
1. Participa: echipa de audit, responsabilul calitatii, seful de laborator,
responsabilii de incercare, seful de catedra.
2. Auditorul sef: prezinta neconformitatile constatate, observatiile relevante,
preda sefului de laborator un exemplar din raportul de neconformitati.
3. Auditorii tehnici fac recomandari referitoare la imbunatatirea sistemului calitatii
si la actiunile corective care se pot intreprinde.
4. Un membru al echipei de audit redacteaza procesul verbal al sedintei de
inchidere, il dateaza, il semneaza si da un exemplar sefului de laborator, iar al
doilea auditorului sef.

8. Documente de audit

1. Documente anterioare auditului: planificare audituri, dispozitie de audit, plan

de audit, raport neconformitati, chestionar de evaluare, raport de audit, plan de
actiuni corective, registru unic de rapoarte.
2. Documente intocmite in timpul auditului intern: foi de observatii, raport
neconformitati identificate, procesul verbal al sedintei de inchidere.
3. Documente intocmite dupa audit: raport de audit, plan de actiuni corective,
raport de evaluare a rezolvarii actiunilor corective si a eficientei acestora.
 9. Elaborarea si difuzarea raportului de audit,inchiderea auditului si
stabilirea + indeplinirea actiunilor corective

1. Continutul raportului de audit: numarul si data de inregistrare, dispozitia de

efectuare audit, datele de identificare a laboratorului auditat, perioada auditului,
domeniul si obiectivele auditului, datele de identificare ale echipei de audit,
confidentialitatea, numarul de exemplare in care s-a elaborate raportul de audit.
2. Difuzarea raportului de audit: difuzarea se face conform listei de difuzare
mentionate in raportul de audit; informatiile pe care le cuprinde raportul de audit
sunt tratate in regim de confidentialitate; daca raportul de audit nu se poate
elabora si difuza in termenul stabilit, auditorul sef anunta in scris motivele, celui
care a comandat auditul si sefului de laborator si reprogrameaza auditul.
3. Inchiderea auditului: auditul se considera incheiat atunci cand auditorul sef a
difuzat raportul de audit si cand s-a consemnat acest lucru in “registrul unic al
rapoartelor de audit si actiuni corective”, gestionat de responsabilul cu asigurarea
calitatii; acest registru tine evidenta tuturor rapoartelor de audit si a documentelor
anexate acestora.
4. Stabilirea si indeplinirea actiunilor corective: actiunile corective se initiaza
pentru: corectarea neconformitatilor constatate pe parcursul auditului, inlaturarea
cauzelor care au produs neconformitatea si prevenirea repetarii acesteia;
auditorul sef intocmeste raportul de evaluare a rezolvarii actiunilor corective si a
eficientei acestora, pe care il inregistreaza si il difuzeaza similar cu raportul de
audit; raportul se identifica unic prin datarea, numerotarea si mentionarea in
“Registrul unic al rapoartelor de audit si actiuni corective”.

10. Inregistrarile calitatii

Documentele de audit care se intocmesc inainte de auditul la fata locului,

mai putin formularele – suport informatii;
Documentele de audit care se intocmes in timpul auditului;
Documentele de audit care se intocmesc dupa efectuarea auditului.