Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
PROIECT DE SEMESTRU
STUDENT: CONDUCATOR:
PLOIESTI
2016
UNIVERSITATEA PETROL –GAZE DIN PLOIEŞTI
FACULTATEA: TEHNOLOGIA PETROLULUI ŞI PETROCHIMIE
SPECIALIZAREA: PRELUCRAREA PETROLULUI ŞI PETROCHIMIE
STUDENT: CONDUCATOR:
PLOIESTI
2
2020
Etape calcul
2. Stabilirea randamentelor de produse.
3. Calculul regeneratorului
3.1. Determinarea compozitiei cocsului
3.2. Determinarea raportului de contactare
3.3. Dimensionarea regeneratorului
4. Calculul sistemului de reactive
4.1. Determinarea temperaturii de preincalzire a materiei prime
4.2. Determinarea temperaturii de intrare in Riser
4.3. Temperatura de iesire din Riser
4.4. Dimensionarea Riserului
4.5. Dimensionarea vasului separator
4.6. Dimensionarea striperului
5. Schema automatizata a procesului de CC
CUPRINS
3
1. Introducere……………………………………………………………………………………5
2. Aspecte teoretice privind procesul de cracare catalică……………………………………….6
2.1. Materii prime……………………………………………………………………………...6
2.2. Produsele de reacţie……………………………………………………………………….7
2.3. Catalizatorii………………………………………………………………………………..8
2.4. Mecanismul de reacţie…………………………………………………………………….9
2.5. Termodinamica şi cinetica procesului…………………………………………………….10
2.6. Factorii procesului de cracare catalitică care influenţează reacţia………………………..11
2.7. Realizarea industrială a procesului de cracare catalitică………………………………….13
2.7.1. Instalaţia de cracare catalitică cu zona de reacţie în strat fluidizat dens……………..13
2.7.2. Instalaţia de cracare catalitică cu zona de reacţie în conductă ascendentă (riser)……14
3. Stabilirea randamentelor de produse…………………………………………………………15
4. Bilanţ material şi termic pe reactor şi regenerator…………………………………………....19
4.1. Determinarea compoziţiei cocsului………………………………………………………..19
4.2. Determinarea coeficientului de exces de aer, α…………………………………………....20
4.3. Determinarea cantităţii de aer necesară arderii cocsului…………………………………. 20
4.4. Determinarea compoziţiei gazelor………………………………………………………....21
4.5. Bilanţ termic pe regenerator şi reactor…………………………………………………….23
4.6. Determinarea temperaturii de preîncălzire a materiei prime……………………………....27
4.7. Determinarea temperaturii de intrare în riser……………………………………………...30
4.8. Determinarea temperaturii de ieşire din riser……………………………………………...31
5. Dimensionarea principalelor aparate din blocul de reacţie…………………………………...33
5.1. Dimensionarea riser-ului…………………………………………………………………..33
5.2. Dimensionarea vasului separator…………………………………………………………. 34
5.3. Dimensionarea regeneratorului………………………………………………………… 35
5.4. Dimensionarea striperului…………………………………………………………………36
Bibliografie……………………………………………………………………………………...37
1. INTRODUCERE
4
Procesul de cracare catalitică este cel mai extins proces de prelucrare a petrolului,
urmărind să convertească distilatele medii şi fracţiile grele de petrol în produşi cu masă
moleculară mica.
Destinat fabricării de benzine ca produs principal, procesul de cracare catalitică a fost
realizat pentru prima data în instalaţii cu reactoare în strat fix, urmate, la scurt timp, de instalaţii
cu catalizator în strat mobil în reactor şi regenerator de tip termosifon.
Cracarea catalitica in strat fluidizat (FCC) este procesul de baza din prelucrarea
petrolului, reprezentand 52,9% din capacitatile mondiale de conversie a acestuia. Cracarea
catalitica in strat fluidizat (FCC) reprezinta unul dintre cele mai ieftine procese de conversie a
fractiunilor petroliere. Flexibilitatea procesului poate ajuta rafinaria in schimbarea sortimentului
de produse, avnd in vedere declinul actual in calitatea materiei prime.
Condiţiile de operare pot fi variate pentru a maximize producţia de benzină octanică, de
gaze cu olefine C2 – C4 şi combustibil Diesel în scopul creşterii randamentului de benzină pe
tona de petrol prelucrată.
Cracarea catalitică este un proces endoterm care se produce cu creşterea numărului de
mol, presupune scindări de legături C-C putînd fi considerat ca reversul polimerizării sau
alchilării.
Pînă în 1960 s-au folosit drept catalizatori aluminosilice amorfi cu 10-25% Al 2O3 funcţie
de masa moleculară medie a hidrocarburilor din fracţia supusă cracării. Dupa 1960 catalizatorii
care s-au impus au fost ZEOLITUL H+Y stabilizat sau Sita Moleculară X în concentraţie de 10-
25% încorporată în matrice de aluminosilice.
Astfel de catalizatori sunt de 10-1000 ori mai activi decît aluminosilicea amorfă, au
selectivitate superioară şi o mare rezistenţă hidrotermică.
Procesul s-a condus în faza diluată chiar în conducta de transport a materiei prime, în
“riser” la un timp de reacţie de 4-6 sec. Conversia atinge 70-80% volum, randamentul în benzină
mai mare de 50%; s-au putut folosi temperaturi mai mari în “riser” de aproximativ 520 - 540 oC
şi temperaturi în regenerator de 700 – 730 oC.
5
CRACARE CATALITICĂ
Materia primă de bază utilizată în prezent pentru cracarea catalitică este distilatul de vid
cu limitele de distilare de 350–540oC. Se mai folosesc motorinele grele de distilare atmosferică
cu intervale de distilare 250 -400oC (C12 – C20), distilate grele de la cocsare si chiar reziduu de la
DA.
Hidrocarburile cu temperatura de fierbere mai mare de 540 oC au mai mult de 35 de atomi
de carbon şi sunt clasificate ca hidrocarburi reziduale. Dimensiunile hidrocarburilor cu 35 atomi
de carbon sunt cuprinse intre 10-25 Å.
Creşterea procentului de reziduu şi a distilatelor grele termice în amestec cu distilatul de
vid supus prelucrării conduce la creşterea depunerilor de cocs şi de metale pe catalizator,
impunînd măsuri speciale.
Compoziţia chimică a materiei prime influenţează stabilitatea termică, respectiv viteza
reacţiilor de cracare catalitică, în sensul: aromatice nesubstituite < n-parafine < i-parafine <
alchilciclopentani şi alchilaromatice cu mai mult de 3 atomi de carbon în catenă sau cu
structură izo- a catenei. Pentru o materie primă parafinoasă, randamentul de benzină creşte cu
temperatura t50%, în timp ce pentru o materie primă aroamtică, aceasta scade. Pentru o creştere a
densităţii, Δd, cu 0,01 g/cm3 corespunde o creştere a cifrei octanice, ΔCO, de 1,4 unităţi.
Alături de hidrocarburi, materiile prime pentru cracarea catalitică conţin, în proporţii
diferite, răşini şi asfaltene, compuşi cu sulf, azot, oxigen şi diverse metale atît sub forma unor
combinaţii complexe cît şi a unor compuşi anorganici.
Cu creşterea cifrei de cocs Conradson a materiei prime, pentru temperatură constantă la
ieşirea din riser, creşte temperatura de regenerare, creşte randamentul de cocs şi scade atît
randamentul cît şi cifra octanică a benzinei. Cele mai obişnuite elemente contaminante care se
găsesc în materia primă sunt sulful, azotul, oxigenul şi metalele Cu, V, Ni, Fe, Na, etc.
Azotul din materia primă supusă cracării catalitice este considerat a fi o otravă reversibilă
a catalizatorului de echilibru. Prezenţa compuşilor cu azot în fluxul de produse afectează
stabilitatea acestora, în special culoarea motorinei uşoare.
Compuşii cu sulf din materia primă se distribuie în produsele de reacţie în mod diferit.
Există o distribuţie diferită în cazul materiilor prime desulfurate şi nedesulfurate la acelaşi
conţinut iniţial de sulf. Compuşii cu sulf din materia primă crează cîteva probleme pentru o
rafinărie:
O parte din compuşii cu sulf trec în cocsul depus pe catalizator, afectînd
activitatea de echilibru;
În regenerator, sulful este ars odată cu cocsul producînd SO 2 şi SO3 care sunt
poluanţi;
O parte din sulf trece în H2S care este coroziv.
Creşterea conţinutului de sulf din materia primă duce la o scădere a selectivităţii procesului.
Compuşii cu oxigen prezenţi în materii prime supuse prelucrării sunt de tip acizi
carboxilici.
Compuşii organo-metalici – contaminanţi cei mai agresivi sunt cei cu Ni şi V prezenţi în
materia primă sub formă de porfirine, care nu sunt eliminate din ţiţei prin operaţia de spălare cu
apă.
6
Sărurile de calciu şi sodiu prezente în materia primă de la cracarea catalitică, au un efect
de scădere a activităţii de echilibru a catalizatorului.
Una dintre cele mai utilizate căi de largire a bazei de materii prime pentru cracarea
catalitică este de a introduce reziduu de DA în proporţie crescîndă în distilatul de vid. Creşterea
proporţiei de reziduu determină creşterea cifrei de cocs Conradson, creşterea conţinutului de
metale pe catalizator, creşterea raţiei de adaos de catalizator proaspăt, creşterea depunerilor de
coc asociată cu creşterea sarcinii termice a regeneratorului.
Principalul produs al procesului de cracare catalitică este benzina care reprezintă 50-60%
volum şi care ce caracterizează prin COR 86-93.
Gazele de cracare catalitică conţin 70-80% masă hidrocarburi C 3-C4. Conţinutul mare de
olefine, în special C3, le recomandă pentru utilizări petrochimice cît şi pentru dimerizări şi
alchilări la fabricarea de componenţi octanici pentru benzine.
La menţinerea unei conversii constante, randamentul de benzină şi de cocs cresc odată cu
creşterea temperaturii medii de fierbere, iar randamentul în gaze scade.
Distilatul uşor este bogat în hidrocarburi aromatice avînd o cifră octanică respectiv un
Indice Diesel sub 40, de aceea pentru a fi utilizat drept combustibil Disel se amestecă cu alte
fracţiuni sau este supus procesului de hidrotratare.
Distilatele grele care rezultă din proces sunt parţial recirculate în reactor, după o
prealabilă pregătire. Şi ele au un conţinut ridicat de hidrocarburi aromatice ceea ce le recomandă
ca materii prime pentru fabricarea negrului de fum, sau a cocsului de electrozi prin procesul de
cocsare.
Benzinele auto, obţinute, au după „metoda motor” o cifră octanică COM = 78-81, iar
după „metoda research” cu 10-12 unităţi mai mult. În comparaţie cu benzina de la cracare
termică, ele conţin o cantitate mai mare de hidrocarburi izoparafinice şi aromatice şi mai puţine
olefine; sunt mai stabile în privinţa formării de gume.
Benzina de aviaţie, obţinută prin cracare catalitică are, în funcţie de proprietăţile materiei
prime prelucrate, o cifră octanică COM = 80-85.
Motorinele de cracare catalitică, avînd un caracter pronunţat aromatic, sunt componente
cu indicii Diesel mici, deci de slabă calitate. Motorina uşoară se poate utiliza drept component
de amestec, pentru fabricarea combustibililor Diesel. Motorina grea se recirculă adesea în proces
sau poate fi utilizată ca diluant pentru combustibilii de focare.
Fracţiunea butani – butene: Fracţiunea C4 este bogată în izobutan: 40 - 55% şi în butene
35 - 45% , conţinutul de n-butan fiind nu prea mare 10-15%. De regulă o parte din cantitatea de
fracţiune C4 se adaugă în benzina cracată catalitic pentru corectarea tensiunii de vapori la
valoarea standartizată.
7
Catalizatorii utilizaţi la caracarea catalitică trebuie să raspundă urmatoarelor cerinţe:
Să aibă o activitate şi o selectivitate destul de ridicată. Cu cât activitatea e mai ridicată cu atît
volumul necesar zonei de reacţie este mai mic, iar pentru urmărirea obţinerii aceloraşi
rezultate, cu cît selectivitatea este mai mare cu atât mai puţină materie primă se transformă in
produse secundare, deci in gaze şi cocs;
catalizatorul trebuie să fie stabil, adică o perioada îndelungată de funcţionare să-şi menţină
caracteristicile principale de exploatare şi anume: o activitate şi o selectivitate mare, o
rezistenţă suficientă şi o regenerare uşoară;
catalizatorul trebuie sa contribuie la obţinerea:
- de randamente mari de benzină chimic stabilă şi cu cifră octanică ridicată, iar pe lânga
aceasta în cazul prelucrării de materii prime cu conţinut mare de sulf, o benzină cu
conţinut redus în compuşi cu sulf;
- unei fracţiuni de butani-butene cu o concentraţie mare de izobutan şi butene;
- unei motorine uşoare corespunzatoare pentru a fi folosită ca un bun component de
amestec.
Catalizatorul nu trebuie să fie otrvit repede şi puternic de către compuşii cu sulf şi azot cât si
de produsele de coroziune şi impuritaţile din materia primă cum ar fi de exemplu: compuşii
care conţin V, Ni, Fe.
Catalizatorul trebuie să se uzeze puţin prin frecare, să fie rezistent din punct de vedere
mecanic şi să nu se distrugă la variaţii bruşte de temperatură, să suporte presiunea straturilor
superioare; de asemenea nu trebuie să se spargă şi să se fisureze în timpul recirculării, şi pe
cât posibil să nu producă uzură prea mare aparatelor, dispozitivelor de transport şi căptuşelii
interioare a regeneratorului;
Regenerarea catalizatorului trebuie să se facă in mod simplu şi să decurgă destul de uşor şi
complet fără aglomerarea catalizatorului şi fără reducerea activitaţii şi selectivităţii acestuia;
Particulele de catalizator trebuie să fie omogene în ceea ce priveşte compoziţia şi structura,
să aibă formă şi dimensiuni apropiate, să aibă o suprafaţă interioară mare şi accesibilă pentru
moleculele de materie primă;
Fabricarea catalizatorului trebuie să se facă cât mai simplu şi să se bazeze pe o materie primă
accesibilă şi netoxică, care nu cere măsuri speciale de protecţie în timpul manipulării ei şi a
produsului finit;
Caracteristicile tehnice ale unui catalizator proaspăt cât şi a unuia parţial epuizat nu trebuie
să se modifice mult printr-o depozitare indelungată şi prin transport, în special în timpul
iernii la temperaturi scăzute.
Drept catalizatori în trecut se utilizau argilele naturale, mai târziu – catalizatorii
sintetici amorfi de tip alumino-silice sau silice-magneziu, iar în ultimul timp zeoliţi sintetici.
Progresele realizate în ultimele două decenii în procesul de cracare catalitică se
datorează in primul rând introducerii zeoliţilor drept catalizatori de cracare. Eficienţa procesului
de cracare a crescut spectaculos graţie următoarelor caracteristici superioare ale catalizatorilor
“cristalini” faţă de alumino-silicaţii amorfi: activitatea, selectvitatea pentru producerea de
benzină în detrimentul cocsului şi gazelor sărace; rezistenţa la cocsare; stabilitate termică şi
hidrotermică bună; rezistenţa la otrăvuri (metale, compuşi cu azot).
Proprietaţile catalitice deosebite ale zeoliţilor sintetici tip site moleculare, sunt legate de
caracteristicile lor specifice şi anume:
8
permit într-un domeniu destul de larg modificarea raporturilor dintre tetraedrii SiO 4 şi AlO4,
ce se pot înlocui şi cu alte unităţi structurale;
sunt rezistenţi la otravirea cu compuşi cu sulf şi azot care sunt otrăvuri pentru alumino-
silicaţi;
urmele de metale grele sau apă din materia primă nu au acţiune otrăvitoare pentru zeoliţi şi
nu provoacă coroziunea aparaturii;
au o rezistenţă mecanică foarte bună.
Caracteristicile principale ale catalizatorilor date de subansamblul: compoziţie, structură
şi mod de fabricare sunt: selectivitatea, activitatea, stabilitatea termică, regenerabilitatea,
rezistenţa la otrăvuri.
Selectivitatea – exprimată raportând randamentul de benzină la conversie sau
randamentul în gaze şi benzină la conversie, are valori mai ridicate în cazul zeoliţilor faţă de
catalizatorii amorfi datorită prezenţei în zeoliţi a unor centrii acizi mai slabi şi a unei concentraţii
mai mari a reactanţilor în pori.
Activitatea – se reflectă în procentul de benzină sau benzină şi gaze ce se obţine dintr-o
materie primă. Datorită unui timp de contact redus (2-4 secunde) s-a facilitat realizarea reactiei
de cracare catalitica in reactoare tip riser.
Stabilitatea termică a catalizatorului supus reacţiilor propriu-zise şi de regenerare se
traduce prin comportamentul acestuia în condiţii de temperaturi ridicate şi în prezenţa apei.
Regenerabilitatea este ilustrată de procentul de cocs ars (în cazul unui debit constant de
aer) în funcţie de durata regenerării. Din acest punct de vedere catalizatorii zeolitici sunt
superiori celor amorfi, procentul de cocs remanent având o valoare substanţial mai mică (0,3 -
0,5%gr. la 0,1).
Rezistenţa catalizatorilor la otravirea cu metale - În comparaţie cu catalizatorii amorfi,
zeoliţii sunt net superiori din punct de vedere al otrăvirii suprafeţei active cu metale ca: Na, Ni,
V, Cu sau alte metale grele.
Sodiul prezent pe catalizator provine din 2 surse:
- desalinarea incompletă a ţiţeiului;
- soluţia de sodă folosită în scopul evitării coroziunii.
Ni este elementul care se distribuie neuniform pe suprafaţa catalizatorului fără a bloca
centrii activi, dar având acţiune hindrogenant - dehidrogenantă îi reduce selectivitatea, aşadar
conduce la creşterea procentului de cocs şi procentului de gaze obţinute.
Vanadiul este de 4 ori mai puţin otrăvitor ca Ni dar spre deosebire de acesta el
migrează spre centrii activi ai catalizatorului şi reacţioneaza cu sită moleculară formând un
amestec eutetic, la temperaturi ridicate euteticul se topeşte conducând deci la distrugerea sitei şi
implicit la scăderea activitaţii catalizatorului.
9
Acest mod de rupere al legăturii C-C necesită o energie considerabilă şi în consecinţă nu
se poate produce în absenţa unui donor de protoni, respectiv a unui centru acid activ al
catalizatorului.
Stabilitatea ionului de carboniu reflectă selectivitatea legăturii C-H în formarea
carbocationilor, astfel ea scade în sensul creşterii energiei de rupere:
Ctertiar > Csecundar > Cprimar > ‘CH3
creste selectivitatea
Unul din aceste modele a fost dezvoltat pornind de la urmatoarea schemă cinetică:
Y1 k1 a1Y2 + a2Y3
Y2 k2 Y3
în care: Y1 reprezintă motorina de vid
Y2 reprezintă benzina
Y3 reprezintă gazele+cocsul
10
a 1, a2 sunt coeficienţii stoechiometrici determinaţi ca raportul între masele moleculare
ale benzinei, respectiv gazelor şi motorinei.
a) TEMPERATURA
k=C·e-E/RT
în care:
E - reprezintă energia aparentă de activare şi anume rezultanta energiilor de activare ale
fenomenelor succesive care au loc pe suprafaţa catalizatorului;
k - este constanta aparentă a vitezei de reacţie;
C - este constanta de calcul;
R - este constanta universală a gazelor;
T - este temperatura de lucru .
Concluzii privind influenţa temperaturii asupra cracării catalitice:
b) TIMPUL DE REACŢIE
11
Timpul de şedere al hidrocarburilor în zona de reacţie este parametrul ce urmăreşte
severitatea reacţiei, factorul de severitate fiind definit astfel:
raport de contactare(Kg/Kg)
δ=
viteza de volum(Kg m.p/kg cat·h)
Factorul care determină valoarea lui τ sunt: debitul de alimentare, volumul reactorului,
temperatura, presiunea, prezenţa diluanţilor.
c) ACTIVITATEA CATALIZATORULUI
Activitatea este determinată de tipul şi numărul centrelor active de depuneri de cocs.
Factorii care influentează activitatea catalizatorului:
- structura catalizatorului;
- concentraţia catalizatorului în raport cu materia primă;
- gradul de regenerare.
d) PRESIUNEA
În procesul de cracare catalitică presiunea variază între 0,9-3 atm. Creşterea presiunii în
reactor este favorabilă deoarece măreşte viteza de adsorbţie şi micşorează volumul de reactanţi,
pentru că reacţia decurge în fază gazoasă, deci conversia va creşte, însă totuşi procesul se
realizează la presiuni joase, această condiţie fiind dictată de factorii economici.
La presiuni mai joase randamentul în benzină creşte şi depunerile de cocs scad.
Rezultatele experimentale au arătat că odată cu creşterea presiunii creşte procentul de cocs şi
scade cifra octanică a benznei.
e) MATERIA PRIMA
Principala fracţiune care alimentează cracarea catalitică este fracţia 350-550C, dar se
poate alimenta şi cu fracţie 200-350C. Constantele vitezei de reacţie cresc cu creşterea
temperaturii medii volumice de fierbere la aceeaşi temperatură de reacţie, viteză volumară şi
timp de contact, şi scade cu creşterea conţinutului de carbon aromatic determinat prin analiza
structurală din compoziţia materiei prime.
Aşadar din materiile prime cu un caracter aromatic pronunţat spre deosebire de cele cu
caracter parafinic sau naftenic, conduc la randamente mici de benzină, asociate cu randamente
mai mari de cocs. Olefinele şi cicloolefinele se adsorb repede şi se transformă rapid.
În cazul materiilor prime parafinice odată cu creşterea temperaturii medii volumetrice de
fierbere, randamentul în benzină va creşte, efect invers înregistrat faţă de materiile prime
aromatizate.
În aprecierea vitezei globale a reacţiei de cracare catalitică se iau în considerare şi
vitezele de adsorbţie a constituenţilor. Tăria adsorbţiei scade în ordinea:
raşinile > alchenele şi cicloalchenele > aromatele şi alchil aromate > n-parafine
Materia primă contine însă alături de hidrocarburi şi impurităţi, cu efecte diferite ca:
1. Compuşii cu sulf: în cazul materiilor prime nehidrofinate cea mai mare parte din sulf se
regăseşte în gazele de cracare, sub forma de H2S, iar în cazul materiilor prime hidrofinate
sulful se distribuie în fracţiunile distilate medii şi grele, distribuţie explicată prin
concentrarea în materiile prime hidrofinate a compuşilor tiofenici ce se hidrofinează greu.
12
Compusii cu sulf din produsele de cracare afectează în mod special calitatea benzinei,
reducându-i considerabil susceptibilitatea la etilare.
Oxizii de sulf (SOx) obtinuţi prin arderea în regenerator a cocsului de pe catalizator poluează
atmosfera, de aceea se impune ca o necesitate desulfurarea gazelor arse sau hidrofinarea
materiei primei.
2. Compuşii cu azot: chinoline, piridine, amine, etc. au efect de neutralizare a activitătii
catalizatorului reducând numărul centrelor active ale catalizatorului, conducând implicit la
scăderea randamentelor în produse. Se impune astfel utilizarea frecventă a zeoliţilor în
procesul de cracare catalitică, mult mai rezistenţi la otrăvuri în comparaţie cu
aluminosilicaţii amorfi în special în cazul azotului.
3. Compuşii organo-metalici: se descompun rezultând metale, care depunându-se pe suprafaţa
catalizatorului îi blocheaza centrii activi, micşorandu-i activitatea.
Ca urmare a contaminării catalizatorului cu aceste metale (Fe, V, Ni, Cu) în gazele de
cracare va creşte conţinutul de H2 şi C1, C2 în detrimentul fracţiilor C3, C4 mult mai
valoroase, compoziţia produselor finale apropiindu-se de cea de la cracarea termică.
13
Caracterizate prin montarea reactorului şi regeneratorului într-o manta comună, acest tip
de instalaţii prezintă avantajul reducerii consumului de metal, scurtării liniilor de transfer şi al
reducerii pierderilor de caldură.
La cracarea fracţiunilor distilate în reactor tip riser s-au elaborat o serie de corelaţii
grafice bazate pe nivelul de conversie dorit şi pe calitatea materiei prime.
14
Proprietăţi ale Materiei Prime
t 10 % + t 50 % +t 90 %
320+415+520
t mv ( O C ) = = =418 . 33 O
C
3 3
9
T mv ( ° F )= ∗418 .33 +32=785 O F
5
141 , 5
d 15 3
15 =0,9 g/ cm ⃗ d( ° API )= 15 −131 , 5=25. 72
d 15
O
f ( T mv , d 15 )= f ( 785 F ; 0,9 g / cm 3 ) ⇒
PA =195 O F
K =11 , 9
M =380 kg/ kmol
S ( % gr ) =0 . 5
Tabel Nr. 1
T mv , oF 785
195
(
⇒ α=75−( 0 . 065⋅785 )− ( 0. 9∗¿ 0 .5 )+ ( 0. 6⋅195 )− 0 .26∗ )
0,9
⇒α=84 . 19
%C5
f ( α =84 ,19 ) ⇒⃗
fig. 2 ratia =0. 67
%C3
% vol C5
% volC 5 =% volC 3∗ ⇒ % volC 5 =90 .1∗0 , 67 ⇒% vol C5 =60 , 36 % vol
% vol C3
15
Etapa 5: Calcul randament C3 + C4
%C 3 +%C 4 =%C 3 (400o F )−%C 5 ( 400o F )=90. 1−60 ,36=29 .73 % vol
total C 4
f ( α =84 ,19 ) ⇒ ⃗
fig. 3 =1 .68
total C 3
%C 3 +%C 4 29. 73
%C 3 ( total )= = =11. 09 % vol
%C 3 1+1 .68
1+
%C 4
%butena %butena
f ( α=84 .19 ; total C 4 ) ⇒ ⃗
fig . 5 =0. 507 ⇒% butena= *%C 4 total ⇒
%C 4 %C 4
¿ 0 .507∗18 . 63=9 . 45 % vol
%n−bu tan=0 .129∗18 .63=2 ,33 % vol
%i−bu tan=18 . 63−9. 45−2 .33=6 . 85 % vol
Etapa 11: Calcul randament de Cocs + gaze C’2
Cocs
=f ( conversie ; α ) ⇒ ⃗
fig. 7 f ( 83 ; 84 .19 ) =0 .675
Cocs+ gaze C'2
Cocs
% cocs=( % cocs+ gaze C'2 )∗ '
⇒% Cocs=9 . 2∗0. 675=6 .21 % masa
Cocs+ gaze C2
16
Etapa 14: Calcul randament gaze C’2
% gaze C '2 =% ( cocs +gaze C '2 ) −% cocs=9 .2−6 .21=2 ,99 % masa
Tabel Nr.2
Component Total, %gr %gr. alimentare proaspătă
H2 1,70 0,05
CH4 41,30 1,24
C2H4 23,00 0,69
C2H6 34,00 1.02
Total 100,00 2.99
%H 2 S
=f ( α ) =f ( 84 , 1 ) ⃗
fig . 8 0. 32
%S in mat . prima
%H 2 S
%H 2 S= *% S=0 .5⋅0 ,32=0 .16 % gr .
%S
17
d ( M . u .)
%masa ( M . u . )=% vol M . u .∗
d ( m. p . )
o
d ( mat . prima )−d ( M .u . )=f ( conv .; α )=f ( 83 ; 84 . 19 )⃗
fig. 11 =5 .7 API
NOTĂ:
9
1 o F= ∗ o C+32
5
o 141 .5
API= 15 −131 .5
d15
9
1 o R= 1 o F +460= ∗ o C +32+460
5
% vol.⋅ρ %masacalc
%masacalc= ;% masanormalizata=
ρmp %masatotal
18
4. BILANŢ MATERIAL ŞI TERMIC PE REACTOR ŞI
REGENERATOR
Gcat
Ggaze arse Gk – Gcocs-remanent
Gab. desorb. Gab.ads
Gcocs
Qardere Qpierderi
Gcat
Gk
Aer
19
Dacă combustibilul este o hidrocarbură sau un amestec de hidrocarburi (c+h=1), se poate
scrie şi expresia fracţiei masice a carbonului conţinut de combustibil (rel.1.53/pag.27 -
Dobrinescu).
c+h=1
mC Y CO +Y CO
c= = 2
⇒
mC +mH 8 .87 +0 .578⋅Y CO + 0 .745⋅Y CO −0 . 422⋅Y O
2 2
14 +2
⇒ =0 , 904
8 . 87+0 . 578⋅14+0 .745⋅2−0 . 422⋅1 .8
Coeficientul cantităţii de aer fiind raportul între aerul practic consumat şi aerul minim
necesar arderii complete, sau raportul între O2 practic consumat şi O2 minim necesar arderii
complete (acesta este egal cu diferenţa dintre O2 practic consumat şi O2 în exces faţă de O2
minim):
100−Y CO −Y O −Y CO 100−14−2−1 .8
2 2
α=f ( Y CO2 , Y CO ,Y O2 ) ⇒α= = =1. 05
100−Y CO 2 −4 .76⋅Y O2 +0 . 88⋅Y CO 100−14−4 . 76⋅1 . 8+0 . 88⋅2
În cazul arderii complete aceste relaţii pot fi simplificate corespunzator (y CO =0), dar
cum yCO =2 %vol, arderea este incompletă.
Pentru că practic arderea se face fie cu o cantitate de aer mai mare decat Lmin, fie cu o
cantitate mai mică decât Lmin, este necesară introducerea unui coeficient al cantitătii de aer,
caracteristic. În plus, în practică ar fi foarte greu să se dozeze cantitatea de aer (α) prin raportul
dintre consumul practic (real) de aer L şi cantitatea minimă de aer corespunzatoare
(rel.1.14/pag16 - Dobrinescu)
L
α= ⇒¿ { α>1 − ardere în exces de aer ¿¿¿ ¿
Lmin
¿
Cantitatea de cocs:
20
6⋅¿⋅103
1,4⋅10 6.21
Gmp= =175000kg/h¿Gcocs=Gmp *%cocs⇒Gcocs=175000⋅ =10867.5 kg/h
8000 100
Cantitatea de aer necesară arderii cocsului:
y CO x y 2
= ⇒ x =c CO =0 , 904⋅ =0 .113 KgC →CO / Kgcomb
y CO c −x y CO + y CO 2+14
2 2
c−x 0 . 791 Kg
nCO 2= = =0 . 065 C→CO
12 12 Kgcomb
x 0 . 113 kmol CO
nCO = = =0 . 009
12 12 Kg comb
h 0 . 095 kmol H 2 O
n H O= = =0. 047
2 2 2 Kgcomb
21
n N =f ( Lreal )
2 ( nN2 se determină din rel 1.42./pag. 22 - Dobrinescu )
kmol N 2
n N 2=0. 79∗Lreal =0 .79∗0 . 5=0 . 395
Kgcomb
nO
2 se determină din rel 1.43/pag. 22 – Dobrinescu
x 0. 11 kmol O2
nO2 =0 .21⋅( α−1 )⋅L min + =0 .21⋅(1 . 05−1 )⋅0. 47+ =0 . 0105
24 24 Kgcomb
Tabel Nr.4
Componen ni M mi xi gi
t
kmol/kgcomb kg/kmol kg fr. mol. % gr.
CO2 0,065 44 2.901 0,124 12.45
CO 0,0094 28 0,263 0,0177 1.77
O2 0,0105 32 0,338 0,0199 1,99
N2 0,395 28 11.073 0,747 74.72
H2O 0,047 18 0,860 0,903 9.037
Total 0,529 - 15.437 1,000 100,0
Tabel Nr.5
Componen ni, xi, M, mi,
t kmol/kgcomb fr. mol. kg/kmol kg
22
23
CP=A+B∗T+C∗T +D∗T
T=50 +273=7 3K {A=4.890 ∗10 ¿{B=1.4651¿{C=−0.9456 ∗10 ¿ ¿
2 − 3
CO2
¿
La temperatura de 150 oC, din Dobrinescu (pag.43/tab.1.4) se determină Cp în kJ/kmol*oC.
kJ 1 kmol kJ
C P ( CO 2 ) =40. 4 ∗ =0 . , 918
kmol∗ C 44 kg
o
kg∗ o C Hicomb = puterea calorica a
kJ 1 kmol kJ combustibilului
C p ( H 2 O ) =34 o
∗ =1 .88 o
kmol∗ C 18 kg kg∗ C HiC4 = 33915·c + 103000·h =
kJ 1 kmol kJ 40523.45 kJ/kgcomb
C p ( N 2 )=29 . 31 o
∗ =1 . 046 o
kmol∗ C 28 kg kg∗ C
Q aer
Gcomb =
η cuptor∗H i +g g . a.∗Cpgaz∗t e
23
29. 35 kJ /kmol∗ o C kJ
C̄ paer = =1. 015
28. 9 kg/kmol kg∗ o C
Qaer =G aer⋅Cpaer⋅( t e−t i )=31935824 kJ /h
o
C̄ p g. a .=
∑ Cp300
i
C
0 . 895⋅1 , 804+1 .878⋅0 , 846+1 .045⋅9 , 436
∗mi
= =1 ,07
kJ
∑ mi 12 ,086 o
kg∗ C
31935824 kg comb
Gcomb = =730. 19
1∗40523 . 45+14 . 836∗1 , 07∗200 h
Debitul de gaze arse:
Gg.a. = Gcomb * gg.a. = 730.19 · 14.836= 1412,1 kg/h
gg.a. = Σmi = 13,73
Qardere Qpierderi
Gcat
Gk
Aer
24
Gcat
a=
Gmp
a=4÷10
Qi=Qe
Qi=Q A +Qab . abs +Q cat +Q K +Qaer +Qcocs
Qe=Q cat +Q g . a. +Qab . abs +Q p
Intrari ( t=510 o C )
1) Caldura de ardere a cocsului
Q A =G cocs∗q A
q A − puterea calorica a cocsului calculata cu relatia :
q A =( c−x )∗qC →CO + x∗q C→CO +h∗q H → H O
2 2 2
25
2) Caldura adusa de catalizator
tr
Qcat =Gcat⋅Cpcat⋅t r
Cptrcat =0,3 kcal /kg⋅° C=0,3⋅4 , 186=1 , 256 kJ /kg⋅°C
Qcat =Gcat⋅1 , 256⋅510=628⋅Gcat
5) Calduraadusa de aer
Qaer =Gaer⋅Cpaer⋅t aer =23951868 .06 kJ /h
26
6 ) Caldura adusa de cocsul depus pe catalizator
Qcocs=Gcocs⋅Cpcocs⋅t r
Cpcocs=0,5 kcal/kg⋅°C =0,5⋅4 ,186=2 , 093 kJ /kg⋅° C
Qcocs=10867. 5 kg /h⋅2 , 093⋅500=11372838 . 75 kJ /h
Iesiri ( t reg=700o C )
1) Caldura eliminata cu catalizatorul
Qcat =Gcat⋅Cpcat⋅t reg
Cpcat =0,3 kcal /kg⋅° C=0,3⋅4 , 186=1 , 256 kJ /kg⋅° C
Qcat =Gcat⋅1 .256⋅700=879. 2⋅Gcat
φ = 0.003
5) Caldura pierduta
Se considera pierderi de caldura prin peretii regeneratorului cca 6% din caldura dezvoltata la arderea cocsului
6
Q p =6 %*Q A = ⋅425763949. 4=25545836 . 96 kJ /h
100
28
Qi=Q e
Intrari
Qi=Q cat +Q K +Qab . vap. +Q ab .strip. +Q mp
1) Caldura adusa de catalizator
Qcat =Gcat⋅Cpcat⋅t reg=1695879. 179⋅0,3⋅4 , 186⋅700=14907795551 kJ /h
2) Caldura adusa de cocsul remanent
Q K =G K⋅Cpcocs⋅t reg =Gcat⋅%K⋅Cp cocs⋅t reg
0. 06
Q K =1695879 .17⋅ ( )
100
⋅0,5⋅4 ,186⋅700=1490779 .55 kJ /h
3) Caldura adusa de aburul de vaporizare
Se admite 2% masa abur de vaporizare fata de materia prima
2 150 o C
Qab. vap = ( )
100
⋅Gm . p ⋅i
. ab
t
Qi =1552940059+175000⋅h mp
29
Iesiri
Qe=Q cat +Q cocs +QK +Qab . ads.+Q produse +Qab . vap .−Qab. ads .+QR +Q P
30
Temperatura de preîncălzire a materiei prime este 283 oC.
Qi = Qe
Intrari
Qi=Q cat +Q K +Qmp +Qab . vap .
Qcat =1490779551 kJ /h
Q K =1490779 .551 kJ /h
Qmp =1750000 kg/h 0⋅602 kJ /kg=10535000 kJ /h
Qab . vap .=10379110 kJ /h
Qi =1607999440 kJ /h
Iesiri
Qe=Q cat +Q K +Qmp +Qab . vap .
2
Qab . vap .= ⋅175000⋅3600=1260000 kJ /h
100
Total caldura evacuata din nodul de amestec
Q e=1504671360 kJ /h
Eroarea de inchidere a bilantului :
Qi−Q e
ε= ⋅100=0. 92 % 31
Qi
În limita unei erori de închidere a bilanţului termic de 0.92% temperatura presupusă este
corectă deci, temperatura de intrare în riser este: tir=560 C
Temperatura de ieşire din riser (ter) se determină din bilanţul termic pe riser, pe conturul 3 –
Fig.2.
Se presupune: ter = tr + (5-10) oC; ter = 500 + 10 = 510 oC
Qi = Qe
Intrari
Q i este acelasi cu cel de la t ir
Q i=1607999440 kJ /h
Iesiri
Q e=Q cat +Q cocs +Q K +Q prod +Qab . vap +Q R+Q P
1) Caldura evacuata cu catalizatorul
Q cat =Gcat⋅Cpcat⋅t er =1086139387 kJ /h
2) Caldura evacuata cu cocsul format in reactie
Q cocs=G cocs⋅Cp cocs⋅t er =11600295 . 53 kJ /h
3) Caldura evacuata cu cocsul remanent
Q K =G cat⋅%K⋅Cp cocs⋅t er =1086139. 3 kJ /h
4 ) Caldura evacuata cu produsele de reactie
t
Q produse =Gmp⋅( 1−ηcocs )⋅H mper
t
H mp er
=( 50 ,2+0 ,109⋅t+0 , 00014⋅t 2 ) ¿ ( 4−d 15) −73 , 8=( 50 ,2+0 ,109⋅510+0 , 00014⋅5102 ) ¿
¿ ( 4−0,9 )−73 , 8=367 . 03 kcal/kg
Q produse =268708262. 9 kJ /h
5) Caldura evacuata cu aburul de vaporizare la iesirea din riser
t 2 t
Qabur =Gab . vap⋅i aber= ⋅Gmp ¿i aber
100
2
Qabur = ⋅175000⋅3530=12282550 kJ /h
100
6 ) Caldura consumata in reactie
QR =Gmp⋅q R =175000⋅70⋅4 , 186=51278500 kJ /h
7 ) Caldura pierduta in peretii reactorului
Se admit pierderi de căldură în limita a 2,5% din căldura adusă de catalizator
32
2,5
QP = ⋅1086139387=268708262. 9 kJ /h
100
8) Caldura totală evacuată din sistemul de reacţie
Qe = 1458248620
|Qi −Q e|
Eroarea la inchiderea bilantului este : ε= ⋅100=0 ,79 %
Qi
În limita unei erori de închidere a bilanţului termic de 0,79%, temperatura presupusă este
corectă. Deci temperatura la ieşirea din riser este ter = 510 oC.
a) Diametru Riser
4⋅V m
d=
√ π⋅v
Vm – debitul volumetric al efluentului în riser (m3/s)
v – viteza medie a efluentului în secţiunea liberă a riserului (m/s)
33
V i +V e
V m=
2
ni⋅R⋅T i
V i=
pi
pi= p r + Δp; Δp=0. 5 ⇒ pi =1+0,5=1,5 atm
M̄ mp=f ( t 50 % ; densitate ) ⇒ M̄ mp =f ( 420 o C ; 0 . 9 g /cm3 ) ⇒ M̄ mp =380 kg /kmol
ni =nmp +nab . vap .
G G 175000 3500
ni = mp + ab . vap . ⇒ ni = + = 654 . 97 kmol
M mp M H O 380 18
2
2
Gab .vap . = ⋅175000=3500 kg /h
100
654 . 97⋅0. 082⋅783 3 3
Vi= =29825 .6 m ¿ h=8. 28 m ¿ s
1,5
T i =560+273=833 K
n ¿ R⋅T er
Ve = e
pe
T er =t er +273=510+273=783 K
per =p reactor =1 atm
ner =n gaze +n benz +nM .u . +nM . g . +nab . vap
M̄ benz =100 kg /kmol M̄ M .u . =230 kg/ kmol
M̄ M . g . = 320 kg/kmol
g G
ne =Gmp ¿ ∑ i + ab . vap .
M i 18
175000 0. 05 1 . 21 0 .67 0 . 99 4 . 46 1 . 81 6 .19 4 . 18 1 .53 0 ,132 48 , 96
ne = ⋅[ + + + + + + + + + +
100 2 16 28 30 42 44 56 58 58 34 100
13 , 48 5 , 67 3500
+ + ]+ =2113. 31 kmol
230 320 18
2113.31⋅0 .082⋅783
Ve = =37 . 69 m3 ¿ s
1.⋅3600
V +V 8 .28+37. 69
Vm= i e = =22. 98 m 3 ¿ s
2 2
v = 7 – 8 m/s
Se consideră viteza medie a efluentului în riser: v = 8 m/s
4⋅V m
d=
√ √π⋅v
=
4⋅22 . 98
3,14⋅8
=2 .04 m
b) Înălţime Riser
Pentru un riser de formă cilindrică, înălţimea se determină cu relaţia:
4⋅V ZR
H r=
π⋅d 2
VZR – volumul zonei de reacţie, se determină cu relaţia:
34
V m⋅τ
V ZR =
ηt
τ – timpul de reacţie
τ = 4 – 6 s → τ = 4 sec.
ηt – fracţia de volum liber în riser
γv – densitatea volumetrică a catalizatorului (kg/m3) = 150 kg/m3
γr – densitatea reală a catalizatorului (kg/m3) = 410 kg/m3
γ 150
ηt =1− v =1− =0 ,634
γr 410
22. 98⋅4
V ZR = =141. 69 m 3
0 ,634
Înălţimea riser-ului este:
4⋅141 .69
H r= =43. 14 m≈43 m
3. 14⋅2. 04 2
a) Diametrul regeneratorului, Dr
4⋅V gaze e
Dr =
√ π⋅v max
Vgaze e – debitul volumetric al gazelor de ardere la ieşirea din regenerator (m3/s)
35
vmax r - viteza maximă admisă în secţiunea liberă a regeneratorului (m/s)
n e⋅R⋅T reg
V gaze e=
preg
n e=n gaze ardere +n ab .desorb
n gaze ardere=G cocs⋅∑ ni ( vezi tabel nr . 4 )
∑ n i=0 , 5292 kmol/kg comb
Gcocs =10567 .5 kg /h
n gaze ardere=10867 . 5∗0. 5292=5751 .59 kmol/h
G ⋅ϕ 946267 , 43⋅0 . 003
n ab.des .= cat = =282 . 64 kmol /h
18 18
n e=4367+282. 64=6034 . 23 kmol /h
6034 . 23⋅0 ,082⋅(700+273 )
V gaze e= =95 . 52 m3 /s
1,6⋅3600
Se consideră vmax = 0,8 m/s
4⋅95. 52
Dr =
√ 3 . 14⋅0 .8
=9. 86 m≈10m
b) Înălţimea regeneratorului
Înălţimea părţii cilindrice a regeneratorului este formată din înălţimea stratului fluidizat
(Hsf) şi din înălţimea aferentă zonei de separare a catalizatorului şi cicloanelor (6 – 8 m).
H=H sf + H c
4⋅V Zreg
H sf =
π⋅D 2r
H cicloane =8 m
VZreg – volumul zonei de regenerare (m3)
σ – viteza de ardere a cocsului (= 14 – 15 kgcocs ars/m3zonă de reacţie·h)
Considerăm σ = 15 kg/m3*h
G cocs 8850
V reg= = =724 . 5 m3
σ 15
4⋅590
H sf = =9 .22 m
3 . 14⋅102
H=9 . 22+8=17. 22 m
36
a) Diametru striper
2
4⋅SS + π⋅D r
DS =
√ π
SS – Suprafaţa striperului
Dr – Diametru riser
IS – Încărcarea striperului (3500 – 5000 kgcat/m3*min)
Se determină SS:
Alegem IS = 5000 kgcat/m3*min
Gcat 1695879 .17
S S= = =5 . 65 m 2
60⋅I S 60⋅5000
Diametrul striperului:
4⋅3 .12+3 . 14⋅2 . 052
DS =
√ 3 .14
=5 . 59 m
b) Înălţimea striperului
V
H S= S ;
SS
VS – volumul striperului = Vcat · τstriper
τstriper – timpul de stripare = 1 min = 60sec.
Gcat 946267 , 43
V cat = = =2826 . 46 m3 /h
γ striper 600
1
V S =V cat⋅τ stripare =1577 ,1⋅ =47. 1 m3
60
47 .1
H S= =8 , 3333 m
5 . 65
Concluzii
BIBLIOGRAFIE
1. SUCIU G.C. ş.a. “Ingineria prelucrării hidrocarburilor”, vol.4, Ed. Tehnică, Bucureşti, 1993
2. RAŞEEV S. “Conversia Hidrocarburilor”, vol.I, II, Ed. ZECASIN, Bucureşti, 1996
3. Resurse WEB:
http://www.britannica.com/EBchecked/topic/454440/petroleum-
refining/81797/Catalytic-cracking#ref=ref624054
38
http://en.wikipedia.org/wiki/Fluid_catalytic_cracking
http://www.uop.com/refining/1080.html
39