7

CAPITOLUL 1

ELEMENTE FUNDAMENTALE SPECIFICE

TEHNOLOGIEI MATERIALELOR.

TEHNOLOGIE: 1.Ştiinţă a metodelor şi a mijloacelor de prelucrare a

materialelor.2.Ansamblul proceselor,metodelor,operaţiilor etc.utilizate în
scopul obţinerii unui anumit produs.( DEX - DICŢIONARUL
EXPLICATIV AL LIMBII ROMÂNE- 1989 )

Tehnologia este ştiinţa care se ocupă cu studiul transformărilor la care

este supusă materia în vedera obţinerii produselor necesare societăţii în
condiţii tehnico- economice optime.
După natura transformărilor suferite de materie tehnologia se clasifică
(fig. 1.1.)

Fizică

Transformare Chimică

Mecanică
Tehnologia
Elaborare

Procesare Prelucrare

Asamblare

Fig. 1.1.Categorii de procese tehnologice

Rolul disciplinei de Tehnologia materialelor este de a da viitorului

inginer principalele cunoştiinţe teoretice şi practice privind: proprietăţile,
încercările şi alegerea materialelor, alegerea formei tehnologice a piesei şi
procedeului de procesare optim, controlul calităţii materianelor şi
produselor, etc.

1.1. Noţiuni specifice tehnologiei.

a. Procesul de producţie cuprinde activitatea desfăşurată în scopul
fabricării bunurilor materiale. Rezultatele procesului de producţie în care omul
acţionează asupra obiectelor muncii (materiale,piese etc.) cu ajutorul
mijloacelor de muncă (scule, maşini-unelte, aparate etc.) poartă denumirea de
produse. Orice produs este o sumă de repere,fiecare reper caracterizându-se
prin proprietăţi şi prin formă. Proprietăţile rezultă din natura materialului cu o
anumită structură şi compoziţie chimică,iar forma se obţine în urma
interacţiunii cu mijloace de transformare.Forma şi proprietăţile sunt implicate
sau implică un anumit rol funcţional.
8

Componenta principală a unui proces de producţie (fig.1.2) o constituie

procesele de bază care contribuie direct la transformarea materiilor prime în
produse finite,ca de exemplu : obţinerea de semifabricate turnate,forjate,sudate
etc., prelucrarea prin aşchiere a semifabricatelor pentru obţinerea pieselor
finite,tratamente termice sau termochimice,asamblarea şi recondiţionarea
acestora în vederea recăpătării sau schimbării rolului funcţional.
Procesele auxiliare ajută la buna funcţionare a proceselor de bază
cuprinzand:construirea de scule,dispozitive şi verificatoare;întreţinerea şi
repararea maşinilor şi utilajelor folosite în cadrul proceselor de
bază;transportul pieselor,semifabricatelor şi materialelor pe teritoriul
întreprinderii etc.

Proces de producţie

Procese de Procese Procese Procese de pregătire a proceselor Procese de

conducere auxiliare de bază de bază şi auxiliare livrare şi
desfacere
Pregătire de elaborare
organizatorică
de semifabricare Procese de
Pregătire deservire
tehnică
de tratament Procese
Pregătire anexe
economică de fabricare
de control
de asamblare
de reparare şi
recondiţionare

Fig 1.2.Schema procesului de producţie

b. Procesul tehnologic cuprinde activitatea desfăşurată în vederea realizării

unui produs. Se pot deosebi astfel, următoarele categorii de procese tehnologice :
-de prelucrare, prin care materiile prime îşi modifică treptat starea,
compoziţia, forma, dimensiunile, rugozitatea şi poziţia reciprocă a suprafeţelor .
Procesul tehnologic de prelucrare poate fi:
- de elaborare - se efectuează pentru a se extrage metale sau aliaje industriale
brute (elaborare primară), sau de puritate înaltă (elaborare secundară);
- de semifabricare şi prelucrare dimensională - se efectuează pentru
obţinerea de semifabricate sau piese, prin modificarea formei, dimensiunilor, poziţiei
reciproce şi calităţii suprafeţelor;
- de tratament - se efectuează pentru modificarea proprietăţilor fizico-chimice
şi fizico-mecanice ale unui material, fie în întreaga masă, fie numai în straturile de
suprafaţă;
- de asamblare - prin care piesele sunt grupate ordonat în subansamble şi apoi în
ansamble;
 9

- de control - prin care se determină precizia geometrică şi calitatea

semifabricatelor, pieselor şi respectiv a produselor, în conformitate cu documentaţia
tehnologică;
- de reparare şi recondiţionare - prin care pieselor sau subansamblelor care
s-au degradat în timp ca urmare a solicitărilor din timpul funcţionării li se restabilesc
caracteristicile iniţiale.
Elementul de bază al oricărui proces tehnologic îl constituie operaţia
tehnologică, definită ca fiind o activitate ordonată şi limitată în timp, efectuată de
către un muncitor sau o echipă de muncitori fără întrerupere, la un singur loc de
muncă, cu uneltele şi utilajele necesare, asupra unuia sau mai multor materiale sau
obiecte, în scopul modificării proprietăţilor fizico-chimice, formei, dimensiunilor,
netezimii şi aspectului suprafeţelor. Operaţiile la rândul lor se subdivid în faze, care
sunt deci părţi ale operaţiei şi care se realizează într-o singură aşezare şi poziţie a
piesei de prelucrat, cu aceleaşi unelte de lucru şi cu acelaşi regim de lucru. In timpul
fazelor de lucru operatorul execută treceri şi mânuiri (totalitatea mişcărilor efectuate
în timpul lucrului).
Semifabricatul poate fi definit ca fiind o bucată de material mai mult sau mai
puţin apropiată ca formă de piesa care urmează a fi obţinută şi care a suferit o serie de
prelucrări înainte de a se ajunge la piesa finită. De regulă, ultimele operaţii aplicate
semifabricatului au ca scop îndepărtarea unui surplus de material, prin aşchiere,
pentru a se obţine precizia geometrică necesară şi gradul de netezime cerut.
Dimensiunile semifabricatului sunt întotdeauna mai mari decât cele corespunzătoare
piesei finite, prin urmare masa semifabricatului Msf este mai mare decât masa piesei
finite Mpf

M sf  M pf . (1.1)

Se defineşte astfel noţiunea de randament de utilizare a materialului M ca

un raport între masa piesei finite şi întreaga masă de material ce se consumă pentru
realizarea ei:

M pf
M   100 [%] .
M sf
(1.2)

1.2 Caracteristicile procesului tehnologic

Din punct de vedere tehnico-economic în cazul prelucrării dimensionale,care
are cea mai mare pondere în construcţia de maşini, se urmăreşte în principal realizarea
preciziei dimensionale şi calitatea suprafeţelor pieselor, elemente caracteristice
importante proceselor tehnologice.
Precizia dimensională. Prin precizie dimensionlă se înţelege gradul de
concordanţă între piesa realizată printr-un procedeu tehnologic oarecare şi modelul
său teoretic din punct de vedere dimensional. Conform STAS 8100/1-88 se definesc:
Dimensiunea(cota), reprezintă numărul ce exprimă valoarea numerică a unei
mărimi liniare sau unghiulare care caracterizează configuraţia piesei.
Dimensiunea nominală (N), reprezintă dimensiunea adoptată în proiectarea,
faţă de care se definesc dimensiunile limită la execuţia piesei.
Dimensiunea efectivă (E), repezintă dimensiunea stabilită prin măsurarea piesei.
10

Abaterea efectivă (A), este diferenţa dintre dimensiunea efectivă şi cea

nominală.

A=E-N (1.3)

Pentru a ţine seama de imperfecţiunile inerente din procesul tehnologic aplicat

pentru executarea piesei, pentru orice dimensiune se prescriu două valori limită:
Dimensiunea maximă (Dmax,Lmax,etc.) care reprezintă cea mai mare
dimensiune dintre valorile limită admise.
Dimensiunea minimă (Dmin, Lmin, etc.) reprezintă cea mai mică dintre
valorile limită admise.
În aceste condiţii după prelucrare trebuie respectată condiţia:

Dmax≥E≥Dmin (1.4)

Difernţa algebrică dintre dimensiunea maximă şi cea minimă se numeşte

abatere superioară As.
As=Dmax-N (1.5)

În mod analog se defineşte abaterea inferioară Ai.

Ai=Dmin-N (1.6)

Toleranţa dimensiunii (T) reprezintă diferenţa dintre dimensiunile limită, sau

abaterile limită.
T=Dmax-Dmin=As-Ai (1.7)

Câmpul de toleranţă reprezintă zona cuprinsă între linia ce corespunde

dimensiunii limită maxime şi linia ce corespunde dimensiunii limită minime (STAS
8100/3-88).
Convenţional, în asamblările cu suprafeţe cilindrice (cele mai des întâlnite)
suprafaţa cuprinzătoare se numeşte alezaj, iar suprafaţa cuprinsă se numeşte arbore
(fig.1.3).

Fig.1.3. Reprezentarea convenţională a toleranţelor pentru alezaj și pentru arbore.

 11

Asamblarea unui arbore cu un alezaj se numeşte ajustaj. Sistemul de ajustaj

este relaţia rezultată din diferenţa dintre dimensiunile dinainte de asamblare a două
piese ce urmează a fi asamblate şi cele de după asamblare. Pentru alezaj se folosesc
notaţii cu litere mari, iar pentru arbore notaţii cu litere mici. Din punctul de vedere al
formei, ajustajele standardizate sunt de mai multe feluri: cilindrice, plane, conice,
canelate, cu pene, filetate etc.
Din punct de vedere funcţional ajustajele alezaj - arbore standardizate sunt:
- ajustajele cu joc - se caracterizează prin aceea că diametrul minim al alezajului este
mai mare ca diametrul maxim al arborelui (fig.1.4).
T t jmin linia zero
m]
jmax + ES T
Dmax 0 jmax
D
min
-
es
ei
EI jmin t
m]
dmin
linia zero
dmax

Fig.1.4. Ajustaj cu joc.

La acest ajustaj se deosebeşte un joc maxim jmax , dat de relaţia

jmax = Dmax - dmin = ES - ei (1.8)

şi un joc minim jmin , dat de relaţia

jmin = Dmin - dmax = EI - es. (1.9)

- ajustajele intermediare - se caracterizează prin aceea că alezajul are câmpul de

toleranţă suprapus parţial sau complet peste câmpul de toleranţă al arborelui
(fig.1.5). După asamblare la acest fel de ajustaj se poate obţine fie un ajustaj cu
strângere, fie un ajustaj cu joc. Valorile efective intermediare ale jocurilor şi
strângerilor trebuie să fie cuprinse între două limite care sunt jocul maxim şi
strângerea maximă, determinate cu relaţiile

jmax = Dmax - dmin = ES - ei (1.11)

şi corespunzător

smax = dmax - Dmin = es - EI. (1.12)

T  m] s max
smax j max t +
es linia zero
ES T
Dmax 0
D t
min ei jmax
linia zero EI
dmin N
-
 m]
dmax
12

Fig.1.5. Ajustaj intermediar.

- ajustajele cu strângere - se caracterizează prin aceea că diametrul maxim al

alezajului este mai mic decât diametrul minim al arborelui (fig.1.6).
În cazul acestui ajustaj se deosebeşte o strângere maximă, dată de relaţia

smax = dmax - Dmin = es - EI (1.13)

şi o strângere minimă,

smin = dmin - Dmax = ei - ES. (1.14)

t
s max
T
m] linia zero
+ es
s min
Dmax 0
D
min
- t ei
ES
m] EI s min
linia zero dmin s max T
dmax N

Fig.1.6. Ajustaj cu strângere.

Fig.1.7. Ajustaj cu joc, intermediar,strângere

Sistemul ISO de toleranţă şi ajustaje a apărut ca o necesitate pentru a uşura

schimburile între ţări şi a favoriza interschimbabilitatea pieselor şi a maşinilor
executate după diferite sisteme naţionale de toleranţă şi ajustaje.
Interschimbabilitatea este proprietatea pe care o au anumite piese de acelaşi fel, de a
fi montate în subansamblul, în ansamblul ori în agregatul respectiv sau de a se putea
înlocui reciproc fără o selecţionare prealabilă şi fără prelucrări ulterioare suplimentare
de ajustare la montare, îndeplinind acelaşi rol funcţional (de exemplu o bujie este
interschimbabilă cu orice altă bujie de acelaşi fel, îndeplinind acelaşi rol funcţional,
 13

fără prelucrări ulterioare, chiar dacă bujia care înlocuieşte pe prima a fost executată la
distanţă mare de timp de prima şi în cu totul altă întreprindere din ţară sau din lume).
La baza elaborării sistemului ISO stau câteva caracteristici care definesc
sistemul:
- caracteristica 1 se referă la baza sistemului. Pentru limitarea numărului de ajustaje
şi pentru asigurarea economicităţii proiectării şi fabricării produselor s-au stabilit două
sisteme de ajustaje: sistemul alezaj unitar şi sistemul arbore unitar (STAS 8100/2-
88).
In sistemul alezaj unitar, toleranţa alezajului indiferent de mărimea ei rămâne
fixă ca poziţie faţă de linia zero (fig.1.7;1.8) iar diferitele ajustaje necesare se obţin
prin stabilirea de diferite poziţii ale toleranţei la diametrul arborelui.

Ajustaje cu joc Ajustaje intermediare Ajustaje cu strângere

A,B,C,CD,D,E,EF,F,FG,G,H JS,J,K,M,N,P,R S,T,U,V,X,Y,Z,ZA,ZB,ZC
(foarte larg, larg, larg special, (cu frecare, aderent,
liber, semiliber, alunecator) presat forţat, blocat) t
es es ei
0 ES=T ES=T ES=T
+ EI=0 T EI=0 T EI=0 T
es t
- ei
ei t linia zero
N

Fig.1.7. Ajustaje în sistemul alezaj unitar.

Fig.1.8. Ajustaje în sistemul alezaj unitar.

În sistemul arbore unitar (fig.1.9;1.10), toleranţa arborelui rămâne fixă ca

poziţie faţă de linia zero, iar diferitele ajustaje necesare se obţin prin stabilirea de
poziţii diferite ale toleranţei alezajului.
14

Ajustaje cu joc Ajustaje intermediare Ajustaje cu strângere

a, b, c, cd, d, js, j, k, m, n, p, r s, t, u, v, x, y,
e, ef, f, fg, g, h z, za, zb, zc
linia zero
+ ES T
EI es =0 ES es =0
es =0 T
t ei=-t t EI t
ei=-t ei=-t
- N ES
EI
T

Fig.1.9. Ajustaje în sistemul arbore unitar.

Fig.1.10. Ajustaje în sistemul arbore unitar.

Caracteristica 2 se referă la treptele de precizie. Indiferent de valoarea

diametrului nominal şi implicit a unităţii de toleranţă, toleranţa poate fi mai mare sau
mai mică în funcţie de rolul, importanţa funcţională şi condiţiile de lucru ale pieselor
şi ajustajelor.
Din acest punct de vedere, sistemul ISO standardizat la noi în ţară cuprinde 18
trepte de precizie notate în ordinea descrescândă a preciziei astfel:
- 01, 0, 1, 2, 3, 4 - pentru calibre, instrumente de măsură, piese de mecanică fină şi de
precizie; în microelectronică etc.;
- 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12 - pentru piesele obişnuite, din construcţia de maşini şi
aparate, care formează ajustaje;
- 13, 14, 15, 16 - pentru piesele cu suprafeţe şi dimensiuni libere precum şi în cazul
semifabricatelor forjate, turnate, sudate etc.
 15

Trepte de precizie pentru diferite procedee tehnologice de prelucrare

Caracteristica 3- se referă la temperatura de măsură şi control. Dimensiunile

şi abaterile efective sunt luate în considerare numai dacă în timpul măsurării
temperatura mediului înconjurător este de 20 ± 2°C;

Caracteristica 4 - se referă la simbolurile ajustajelor.

Sistemul ISO prevede 28 de poziţii ale câmpurilor de toleranţă faţă de linia zero,
având ca simboluri litere mari (A,B,C...Z) pentru alezaje şi litere mici (a,b,c,...z)
pentru arbori, corespunzător rolului funcţional .
În figura 1.11 se prezintă poziţiile câmpurilor de toleranţă ale alezajelor şi ale
arborilor cu notaţiile corespunzătoare.

Fig.1.11. Poziţiile câmpurilor de toleranţă la arbori.

Înscrierea şi simbolizarea toleranţelor şi ajustajelor pe desene se face conform

STAS 6265/81. Un exemplu de notare se prezintă în figura 1.12.
16

N6
 15
 20 H7
 20 H7 h5
g6

H7( + 00,020) 0,110 )

N6(+- 0,015
 20  15
 20 g6 g6( -- 0,009
0,020)
h5 (+ 0,020
0
)

a b c

Fig. 1.12. Înscrierea pe desen a toleranţelor şi ajustajelor în sistemul ISO:

a - separat pe alezaj şi arbore în care 20 este dimensiunea nominală, alezajul executat în clasa
de precizie 7 şi arborele în clasa de precizie 6; b - sistem de ajustaj cu joc, alezajul unitar (H)
executat în clasa de precizie 7, iar arborele este executat în clasa de precizie 6; c - sistem de
ajustaj intermediar, arborele unitar (h), alezajul executat în clasa de precizie 6, iar arborele în
clasa de precizie 5. (în paranteze sunt trecute abaterile limită la alezaj şi respectiv la arbore).

Extras ISO 286-2: Toleranțe ( în microni ) pentru alezaje

Dimensiuni alezaje în mm ( ES =abatere superioară, EI=abatere inferioară )
 17

Extras ISO 286-2: Toleranțe ( în microni ) pentru arbori

Dimensiuni arbori în mm ( es=abatere superioară,ei=abatere inferioară )
18

APLICAȚII câmpuri de toleranță

Fig.1.13 Palierele hidrodinamice dintr-un motor moto

 19

Fig.1.14 Alegerea câmpurilor de toleranță la montajul rulmenților

1.3. Rugozitatea suprafeţelor

Rugozitatea suprafeţelor este definită de ansamblul microneregularităţilor de
forme diferite, relativ apropiate, luate la scară microgeometrică, pe o porţiune "1" a
suprafeţei.
Rugozitatea este un parametru care caracterizează calitatea suprafeţelor şi care
este influenţată de foarte mulţi factori: natura materialului, procedeul de prelucrare,
felul operaţiei (degroşare, semifinisare, finisare etc.), geometria sculei, modul de
funcţionare a maşinii-unelte, parametrii regimului de prelucrare, modul de generare a
suprafeţei etc.
Pentru aprecierea cantitativă a rugozităţii se foloseşte sistemul M (sistemul
liniei mediane a profilului) cu ajutorul criteriilor de măsurare conform STAS 5730/75,
astfel:
20

- abaterea medie a microneregularităţilor Ra (criteriul Ra) care reprezintă valoarea

medie a ordonatelor y11, y2, ..., yn (fig.1.14 ) punctelor profilului efectiv faţă de linia
medie a profilului:
B n
1 1
Ra 
l  y dx  
n i 1
yi ; (1.18)
A

+y
Linia exterioară a profilului

Proeminenţa
y3
y
Rmax A y1 2 Gol B
x
yn
Linia mediană a profilului
yn-2

Linia interioară a profilului yn-1

l
-y
Fig.1.14. Criteriul Ra.

- înălţimea medie Rz (criteriul Rz), reprezintă diferenţa între media aritmetică a

ordonatelor celor mai înalte 5 proeminenţe şi a celor mai de jos 5 goluri ale
profilului efectiv, în limitele lungimii de referinţă “l”, măsurate de la o dreaptă
paralelă cu linia medie şi care nu intersectează profilul (fig.1.15)

y y y y y y y y y y
R z  1 3 5 7 9  2 4 6 8 10 . (1.19)
5 5

y - înălţimea maximă a
y9 microneregularităţilor notată cu
y3 y5
y1
y7 Rmax, reprezintă distanţa între linia
y11
exterioară a profilului şi linia
interioară a profilului (fig.1.14).
y4 y8 Între aceste criterii există o
y2
corespondenţă stabilită experimental:
y6 y10 lg Rz = 0,65 + 0,97 lg Ra; (1.20)
l x
lg Rmax = 1,97 + 0,98 lg Ra; (1.21)
Fig.1.15 Criteriul Rz. Rmax = (3 ... 6) Ra. (1.22)

Dintre criteriile prezentate, precizia cea mai ridicată o asigură Ra, dar criteriul
cel mai răspândit este Rz deoarece este mai practic şi poate fi utilizat la măsurarea
rugozităţii cu orice fel de aparat.
În STAS 5730/2-75 sunt prevăzute 48 de valori pentru Ra (între 0,008 mm şi
400 mm) şi 49 valori pentru Rz şi Rmax (între 0,025 mm şi 1600 mm).
Valorile parametrului Ra în funcţie de principalele procedee tehnologice de
prelucrare, conform STAS 5730/2-75, sunt indicate în tabelul următor  :
 21

Rugozitatea suprafeţelor în funcţie de procedeele tehnologice de

prelucrare
Denumirea Rugozitatea suprafeţei Ra [m]
procedeului tehnologic 50 25 12,5 6,3 3,2 1,6 0,8 0,4 0,2 0,1 0,05 0,025 0,112
Debitare cu flacără
Curăţire cu polizorul
Debitare cu ferăstrăul
Rabotare
Găurire
Electrochimie
Electroeroziune
Frezare
Broşare
Alezare
Strunjire, alezare cu
cuţitul
Rodare
Lustruire electrolitică
Roluire
Rectificare
Honuire
Polisare
Lepuire
Rodare si finisare
Superfinisare
Turnare în amestec de
formare obişnuit
Laminare la cald
Forjare
Turnare în forme
permanente
Turnare de precizie
Extrudare
Laminare la rece
Tragere
Turnare în cochilă

1,6
3,2
R 100 R 100 3,2
1,6 1,6 3,2
z max 3,2

Strunjit Turnat 58-62

HRC
N7 1,6 fin 25 0,8

a b

Fig.1.16. Înscrierea rugozităţii pe desenele de execuţie:

22

a - simboluri utilizate; b - notarea pe desen.

Rugozitatea unei suprafeţe se alege în funcţie de condiţiile impuse de rolul

funcţional. În condiţii funcţionale mai severe, existenţa microneregularităţilor pe
suprafeţele pieselor prezintă o serie de dezavantaje: micşorează suprafaţa efectivă de
contact, uzura lor înrăutăţeşte condiţiile de frecare, adânciturile constituie
concentratori de tensiuni care conduc la scăderea rezistenţei la oboseală a materialului
piesei, prin tocirea microneregularităţilor se modifică într-o anumită măsură
dimensiunile efective ale pieselor; uneori, în absenţa microneregularităţilor
menţinerea peliculei de ulei pe suprafeţele de contact (la o ungere normală) este
dificilă etc.
La alegerea rugozităţii se ţine cont, de asemenea, şi de clasa de precizie şi
dimensiunea nominală (nu se poate obţine aceeaşi rugozitate la un arbore cu
 2500 mm ca la un arbore cu  20 mm). De asemenea, suprafeţele de contact, mai
ales în mişcare sau în cazurile unor asamblări de precizie ridicată, trebuie să aibă o
anumită rugozitate, care se stabileşte corespunzător condiţiilor de funcţionare: viteza
de mişcare, mărimea şi caracterul solicitărilor, precizia dimensională şi precizia
formei geometrice a suprafeţelor etc.

1.4 Încercările pentru determinarea durităţii materialelor

Aceste încercări se clasifică în funcţie de forţa care acţionează asupra

penetratorului în încercări statice (viteze de acţionare limitate sub 1 mm/s) şi
încercări dinamice (viteze de acţionare mari). Metodele statice se deosebesc între ele
prin forma penetratorului, condiţiile de lucru, dimensiunile caracteristice ale
epruvetelor (Brinell, Vickers, Rockwell, Knoop), iar metodele dinamice se deosebesc
după modul de evaluare a durităţii (Baumann, Steinruch, Poldi, Shore, Reindl,
Nieberding).
Cele mai utilizate încercări pentru determinarea durităţii sunt:
1° Încercarea de duritate Brinell constă în apăsarea cu o anumită forţă a
unei bile de oţel, de un anumit diametru, pe suprafaţa materialului căruia i se
determină duritatea (fig.1.17), în timp dat şi măsurarea diametrului urmei lăsate pe
suprafaţă după înlăturarea forţei.

Fig.1.17 Schema de principiu la încercarea prin metoda Brinell

Rezultatul se exprimâ în unităţi convenţionale, numite unităţi Brinell [HBW].

Valoarea durităţii este urmată de simbolul determinării HBW cu trei indicatori, primul
reprezentând diametrul d al bilei penetrator exprimat în mm, al doilea sarcina de
încercare F exprimată în N, iar al treilea timpul de menţinere a sarcinii, exprimat în
secunde
 23

Utilizare :toate metalele

(Ex. 254 HB 5/750/15 reprezintă: 254 - valoarea duritătii în unităţi Brinell,

5 - diametrul bilei; 750 - forţa de apăsare F, 15 - timpul de menţinere).

Fig.1.18 Aparate de laborator pentru încercarea durității

2°. Încercarea de duritate Vickers este cea mai utilizată metodă şi constă în
apăsarea unui penetrator (confecţionat din diamant de formă piramidală dreaptă cu
baza un pătrat), pe suprafaţa materialului căruia i se determină duritatea (fig.1.19), cu
o forţa ce creşte lent de la valoarea zero la o valoare maximă. Duritatea Vickers se
exprimă prin raportul dintre sarcina aplicată F, în [daN] şi aria suprafeţei laterale a
urmei produse A [mm2], urma fiind considerată ca o piramidă dreaptă cu baza un
pătrat, cu diagonala d având la vârf acelaşi unghi ca şi penetratorul (136° ± 0,5°).
24

Fig.1.19. Schema de principiu la determinarea durităţii prin metoda Vickers.

Utilizare :toate metalele

Exemple: 640 HV 30/20 sarcina 30kgf, timpul 20s

3°. Încercarea de duritate Rockwell constă în apăsarea unui penetrator în

materialul de încercat în trei faze şi măsurarea adâncimii urmei lăsate, după
înlăturarea sarcinii, faţă de un plan de referinţă convenţional ales. În prima fază piesa
de încercat se aduce în contact intim cu penetratorul (se aplică sarcina iniţială F0 = 10
daN), în faza a doua asupra penetratorului se mai aplică o forţă F (suprasarcina) sub
actiunea căreia penetratorul pătrunde adânc în piesă producând deformarea plastică şi
elastică a materialului , iar în faza a treia se înlătură suprasarcina F1 şi se măsoară
adâncimea remanentă de pătrundere .

Fig.1.20. Schema de principiu la determinarea durităţii prin metoda Rockwell:

Penetratorul este o bilă din oțel ( S), carburi metalice ( W ) sau con de
diamant cu unghiul la vârf a = 120° (scara A,C, D,N).
Utilizare :
 HRC-metale feroase ;
 HRA si HRD materiale foarte dure :carburi, oțeluri călite ;
 HRB –metale neferoase și laminate sub formă de table ;
 HRE,HRF,HRG-metale moi ;

Duritatea determinată prin diferite metode poate fi echivalată pe baza unor

tabele comparative întocmite pentru majoritatea materialelor metalice.
 25

Durități uzuale comparative

40 . Încercarea la încovoiere prin şoc

Are drept scop determinarea rezistenţei la încovoiere prin şoc a unui material
precum şi aprecierea caracterului ruperii (ductile sau fragile).
Metoda constă în ruperea dintr-o singură lovitură cu un ciocan - pendul a unei
epruvete prevăzută la mijloc cu o crestătură în formă de U sau V aşezată liber pe două
reazeme (fig.1.21). Rezilienţa, notată KU sau KV, se defineşte ca fiind raportul dintre
energia absorbită ( în J ) și aria secțiunii epruvetei în zona crestată ( cm 2 ).

Fig.1.21Model epruvetă încercare la încovoiere prin șoc ISO 148-1

26

Rezilienţa în cazul general se indică prin simbolul KU sau KV, urmat de

valorile energiei potenţiale folosite, adâncimea crestăturii şi lăţimea epruvetei
(Ex. KU 300/2/5, reprezintă rezilienţa KU determinată cu un ciocan pendul cu o
energie potenţială a ciocanului de 300 J, pe o epruvetă cu crestătură în U de
adâncime h = 5,0 mm şi lăţimea b = 2,0 mm).

Fig.2.21. Determinarea rezistenţei la încovoiere prin şoc: schema de principiu