Tehnologii si materiale neconventionale

-proiect-

Coordonatori,
Ş. L. Dr. Ing. Florin Marian Nedeff

Studenți:
Melinte Laura-Mihaela,
Mîndru Elena Alina,

An studiu II, sem II

Bacău
2020
 2

TEHNOLOGII NECONVENTIONALE
Prelucrarea cu fascicul laser
 3

• Introducere
Au trecut aproape 100 de ani de când părintele „laserului” A. Einstein, a
câştigat premiul Nobel pentru cercetările sale asupra efectului fotoelectric. Două
dintre lucrările lui Einstein din 1905 erau teorii asupra atomilor şi moleculelor, deşi
la acea vreme mai erau oameni de ştiinţă care nu credeau în existenţa acestora[1].
Principiile de funcţionare ale laserului au fost enunţate în 1916 de Albert
Einstein, printr-o evaluare a consecinţelor legii radiaţiei a lui Max Planck şi
introducerea conceptelor de emisie spontană şi emisie stimulată. Aceste rezultate
teoretice au fost uitate însă până după cel de-al doilea război mondial. [1].
În 1953 fizicianul american Charles Townes şi, independent, Nikolai Basov
şi Aleksander Prohorov din Uniunea Sovietică au reuşit să producă primul maser,
un dispozitiv asemănător cu laserul, dar care emite microunde în loc de radiaţie
laser, rezultat pentru care cei trei au fost răsplătiţi cu Premiul Nobel pentru Fizică
în 1964[1].
Primul laser funcţional a fost construit de Theodore Maiman în 1960 şi avea
ca mediu activ un cristal sintetic de rubin pompat cu pulsuri de flash[1].
Primul laser cu gaz a fost construit de fizicianul iranian Ali Javan în 1960
folosind un amestec de heliu şi neon, care producea un fascicul cu lungimea de
undă de 1,15 μm (infraroşul apropiat), spre deosebire de laserii actuali cu He-Ne
care emit în general în domeniul vizibil, la 633 nm[1].
Cercetările desfăşurate de Ion I. Agârbiceanu în fizică şi spectroscopie au
cunoscut o amplificare substanţială din 1956, prin înfiinţarea Institutului de Fizică
din Bucureşti şi a laboratorului de metode optice și fizică nucleară. În 1963, a fost
construit în acest laborator, sub îndrumarea lui Ion I. Agârbiceanu, primul laser
românesc cu gaz, după o concepţie originală, brevetată. Pentru meritele sale
ştiinţifice a fost ales membru corespondent al Academiei Române în 1963, a lucrat
în Grupul European de Spectroscopie Atomică, a fost reprezentantul României la
Uniunea Internaţionala de Fizică Pură şi Aplicată.
Principial, un oscilator laser este format din trei elemente principale: mediul
activ în care se produce inversia de populaţi, un mecanism de excitare şi un
rezonator optic care suportă frecvenţa de oscilaţie furnizând reacţia pozitivă pentru
amplificarea radiaţiei emise spontan într-un mod particular al rezonatorului[1].
 4

• Aspecte generale privind tehnologiile neconvenţionale

Prelucrarea materialelor metalice utilizand tehnologiile neconvenţionale în

vederea obţinerii unor produse a apărut ca o necesitate obiectivă, complementară,
esenţială şi uneori unică, alături de tehnologiile clasice[2].
Prelucrarea metalelor în vederea obţinerii de piese finite se realizează prin
procedee de deformare plastică (laminare, forjare, trefilare, extrudare), procedee de
aşchiere (strunjire, rabotare, frezare, găurire, alezare etc.), dar şi prin procedee
moderne, neconvenţionale de prelucrare (eroziune chimică, electroeroziune,
prelucrare cu plasmă, cu laser). Unele procedee sunt aplicabile şi la alte categorii
de materiale. Astfel, aşchierea se aplică şi la lemn, mase plastice, cauciuc;
matriţarea, extrudarea se aplică şi la mase plastice şi cauciuc; prelucrările
neconvenţionale se aplică şi la materiale ceramice ş.a.[2].
Prelucrarea materialelor prin procedee speciale, bazate pe alte principii
decât procedeele clasice a fost denumită prelucrare neconvenţională, sau
specială[2].
Prelucrările neconvenţionale sunt definite ca fiind acele procedee care
îndeplinesc cel puţin una dintre condiţiile:
- sunt eficiente pentru prelucrarea unor materiale cu proprietăţi deosebite (de
exemplu cu duritate mare, sau casante etc.);
- permit obţinerea cu mare precizie a unor suprafeţe speciale ca formă,
dimensiuni, rugozitate (cu microasperităţi);
- se aplică în medii speciale, ionizate sau nu, la presiuni mari sau vid.
Cele mai multe procedee se bazează pe îndepărtarea din semifabricat a unor
microaşchiide de dimensiunile a zecimi până la miimi de mm, ca urmare a
fenomenelor de eroziune. Se utilizează un agent eroziv, care poate fi un sistem
fizico-chimic complex, capabil să cedeze energie direct suprafeţei de prelucrat, sau
mediului de lucru. Energia transferată poate fi electrică, electrochimică,
electromagnetică, chimică, termică, sau mecanică şi contribuie la distrugerea
integrităţii materialului de prelucrat, până se ajunge la dimensiunile şi calitatea
dorită a suprafeţelor piesei[2].
Exemple de utilizări :
• ştanţe şi matriţe complexe;
• camele de la strungurile automate;
• camele pentru mecanismul de avans radial de patrundere al masinilor de
rabotat;
• sabloane cu diferite contururi, cu caracter didactic etc.;
• acoperiri metalice ;
• gravarea unor profile complexe;
• tăierea unor contururi foarte precise sau a unor materiale extradure şi foarte
groase / subţiri;
• confecţionarea unor filtre şi site metalice extrem de fine;
• capace pentru gurile vizitare a rezervoarelor hidraulice;
• extragerea din piese a unor scule rupte sau a unor organe de asamblare;
• piese cu profil complex, din materiale dure, care nu permit utilizarea
procedeelor de prelucrare mecanice clasice[2].

6
• Clasificarea procedeelor neconvenţionale de prelucrare

• Clasificarea procedeelor de prelucrare cu laser

• În functie de modificările cantitative suportate de semifabricat şi cu
rolul fasciculului laser în cadrul prelucrării putem avea:
• Procedee de prelucrare cu prelevare de material din semifabricat,
realizate, în esenţă, cu ajutorul fasciculului laser (tăiere, găurire,
marcare, gravare etc.)
• Procedee ce nu determină modificări cantitative semnificative ale
materialului semifabricatului; în esenţă, este vorba despre o serie de
tratamente termice, realizate cu ajutorul fasciculului laser (recoacere,
călire etc.)
• Procedee bazate pe adăugare de material; se înscriu în această grupă o
serie de procedee de sudare, de acoperire, microaliere superficială etc.
• Procedee clasice de prelucrare mecanică, bazate, cel puţin într-o primă
fază, pe deformarea plastică, dar a căror desfăşurare este facilitată de
efectele termice aferente acţiunii exercitate de radiaţia laser asupra
stratului de suprafaţă al semifabricatului (este vorba despre procedee
cum sunt cele de strunjire, de ambutisare etc., asistate de laser);
• Procedee combinate de prelucrare, rezultând prin prezenţa laserului în
contextul specific unui procedeu aparţinând unei alte metode
neconvenţionale de prelucrare; vom întâlni, astfel, procedee de
prelucrare cu laser, asistate de ultrasunete sau procedee de prelucrare
mixtă, cu laser şi prin electroeroziune etc.[2].
• Dupa volumul acestora putem avea :
• Prelucrari superficiale;
 • Prelucrari in volum;
• In functie de fenomenele care stau la baza fasciculului de laser avem:
• procedee bazate exclusiv pe fenomenele fizice;
• procedee ce au drept fundament fenomene chimice (metalizarea prin
descompunere chimică, stereolitografierea);
• procedee ce exploatează atât fenomenele fizice, cât şi fenomenele
chimice generate prin prezenţa fasciculului laser (tăiere prin aprinderea
materialului semifabricatului etc.)
• După densitatea de energie obţinută în zona de impact a fasciculului cu
suprafaţa semifabricatului putem avea:
• procedee bazate pe concentrarea prin focalizare a energiei;
• procedee bazate pe defocalizarea fasciculului;
• procedee bazate pe obţinerea unor fascicule subţiri destinate
prelucrării unor porţiuni distincte de suprafaţă;
• Dupa modul de focalizare – defocalizare:
• folosind lentile
• folosind oglinzi
8

• Avantajele prelucrarii cu laser

Cele mai importante avantaje ale prelucrarii cu laser sunt urmatoarele:
• Precizia si posibilitatea realizarii de detalii fine, posibilitatea redarii formelor
dorite chiar si la scara mica;
• Timpul de prelucrare si pregatire a materialelor pentru prelucrare este foarte
redus cu un grad mare de detaliere (fig.1);
• Datorita faptului ca tehnologia laser nu solicita mecanic materialul in timpul
prelucrarii, se pot prelucra materiale foarte fine, subtiri sau chiar flexibile;
• In cazul debitarii mai multor piese odata, in masura in care forma acestora o
permite, acestea se pot cupla cu linii comune de taiere. Acest lucru se
reflecta in mod direct asupra costului de productie care este mai redus
datorita cantitatii mai mici de prelucrare si a pierderilor mai mici de timp de
prelucrare si material [4].

Fig 1. Avantajul prelucrarii cu laserul – grad mare de detaliere [4].

9
 • Dezavantajele prelucrarii cu laser
Unele dintre dezavantajele prelucrarii laser sunt enumerate mai jos:
• Muchiile negre rezultate in urma prelucrarii materialelor lemnoase. Cantul
materialelor va avea tot timpul culoarea materialului carbonizat (fig.2);
• Diversitate relativ redusa de materiale care se pot prelucra laser in conditii
fezabile pentru productia de serie mica sau custom made - cu precadere placi
acrilice, folii plastice tip PET, placaje din lemn si MDF, folii HPL, HIPS,
materiale celulozice;
• Murdarirea sau mirosul urat al unora dintre materiale in reactie cu raza laser
- materialele miros "a ars";
• Imposibilitatea prelucrarii la unghi a canturilor. In cazul prelucrarii laser,
raza este tot timpul perpendiculara pe suprafata materialului;
• Restrictionarea posibilitatilor de prelucrare a materialelor ce depasesc 8-
10mm - functie de material[4].

Fig 2. Dezavantajul prelucrarii cu laserul – muchii negre/arse [4].

10

• Prelucrarea cu fascicul laser (Laser Beam Machining)

LASER = "Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation"

Laserul este echivalentul acţiunii de amplificare a luminii prin stimularea emisiei

de radiaţii. Laserele sunt dispozitive care amplifica lumina si produc raze clare de
lumina, ce trec rapid din infraroşu in ultraviolet. O raza de lumina este clara atunci
când undele sau fotonii ei se propaga toate împreuna. De aceea, lumina laser, poate
fi:
• extrem de intensa
• foarte direcţionata (sub forma uni fascicul)
• foarte pură in culoare (in frecvenţă).
 Laserele forţează atomii să stocheze si să emită lumina într–un fascicul
coerent. Electronii dintr – un atom, intr –un mediu laser sunt la început pompaţi,
sau energizaţi, pînă la o limita de excitare, de către o sursa de curent electric. Ei
sunt apoi „stimulaţi” cu fotoni externi, să emită energia stocata tot sub forma de
fotoni; acest proces este cunoscut sub denumirea de emisie stimulată[2].
Amplificarea luminii se face prin mişcarea fotonilor intre doua oglinzi
paralele stimulându – se astfel emisia. Lumina monocromă, direcţionată si foarte
intensă, in final, iese prin una dintre oglinzi, care este parţial argintată[2].
Prelucrările cu ajutorul fasciculului laser se bazează pe efectele generate
la contactul cu suprafaţa semifabricatului sau cu o substanţă aflată în vecinătatea
semifabricatului al unui fascicul laser având caracteristici energetice şi spaţial –
temporale adecvate, fascicul dirijat şi focalizat cu ajutorul unui sistem de lentile şi
oglinzi optice[2].

11

• Descrierea procesului de prelucrare cu laser

Un fascicul laser (fascicul de radiație electromagnetică, coerent,

monocromatic, cu o anumită lungime de undă λ) este focalizat pe suprafața
materialului de prelucrat cauzând topirea/vaporizarea locală a acestuia (Fig.3).
Prelucrarea se bazează pe un efect termic, adică încălzirea locală extrem de
puternică (mii de grade Celsius) în pata de focalizare a fasciculului laser, efect care
duce la:
• încălzirea (în aplicații de tratament termic cu fascicul laser);
• topirea (în aplicații de sudare cu fascicul laser);
• vaporizarea (în aplicații de prelucrări dimensionale cu fascicul
laser: tăiere, găurire, gravare);
materialului de prelucrat[3].

Fig 3. Schema de principiu pentru prelucrarea cu fascicul laser [3].

Pentru realizarea traseului de prelucrare (tăiere/găurire/gravare/sudare) sunt
necesare mișcări care pot fi executate de capul laser (montat pe sisteme
automatizate de deplasare de tip portal sau brațe robotice), de piesa de prelucrat
(prinsă în dispozitivul de fixare pe masa de lucru), sau combinarea acestor două
posibilități[3].

12

• Structura unui echipament de prelucrare cu laser

• Mediul activ
Este partea esentiala a unui dispozitiv laser, adica un mediu in care se gasesc
atomii aflati intr-o stare energetica superioara celei de echilibru. In acest mediu
activ se produce amplificarea radiatiei luminoase (daca avem o radiatie luminoasa
incidenta) sau chiar emisia si amplificarea radiatiei luminoase (daca nu avem o
radiatie luminoasa incidenta). Acesta poate fi solid, lichid, gaz sau un material
semiconductor care poate fi excitat la un nivel mai mare de energie. Trebuie sa fie
posibilă excitarea majorităţii particulelor la un nivel mai ridicat de energie. Aceasta
se numeste inversie de populaţie. Trebuie ca emisia stimulată să declanşeze o
tranziţie pe un nivel inferior de energie[2].
• Sistemul de excitare
Este necesar pentru obtinerea de sisteme atomice cu mai multi atomi intr-o
stare energetica superioara. Exista mai multe moduri de a realiza excitarea
atomilor din mediul activ, in functie de natura mediului. Acesta poate fi optic,
chimic, electric. Laserele cu gaz folosesc descărcările electrice, excitarea RF
externă, bombardamentul cu electroni sau o reacţie chimică. Dar descărcarea
electrică este cea mai des folosită la laserele de putere mică (HeNe). Exista şi un
laser chimic, numit Mid-Infra Red Advanced Chemical Laser (MIRACL), care
foloseşte deuteriu şi fluorină ca şi reactanţi. Mai este descris ca şi un "motor de
rachetă între oglinzi". Laserele solide folosesc de obicei lămpi cu descarcare cu
xenon (ca şi lămpile de bliţ) pentru amorsare sau o matrice de lasere
semiconductoare (diode)[2].
• Rezonatorul optic
Este un sistem de lentile si oglinzi necesare pentru prelucrarea optica a
radiatiei emise. Desi la iesirea din mediul activ razele laser sunt aproape perfect
paralele rezonatorul optic este folosit pentru colimarea mult mai precisa, pentru
concentrarea razelor intr-un punct calculat, pentru dispersia razelor sau alte
aplicatii necesare. De cele mai multe ori acesta este sub forma unei cavităţi Fabry-
Perot, o pereche de oglinzi, câte una la fiecare capăt al laserului. Acestea ajută
fotonii să treacă de mai multe ori prin mediul rezonator, mărind şansele de a lovi şi
alţi electroni. De obicei, una din oglinzi este total reflectorizantă, iar cealaltă este
parţial transparentă pentru a da voie razei laser să treacă prin ea. Ele sunt ori
perfect plane, ori puţin concave. Dar sunt posibile si alte configuraţii. Unele lasere
au oglindă numai la un capat (laserele cu azot) sau nici o oglindă (laserele cu raze
X pentru ca este aproape imposibilă reflectarea radiaţiei la această lungime de
undă)[2].

13
• Domeniile de aplicare. Exemple de prelucrare cu fascicul de
laser

Cu ajutorul laserului se pot executa urmatoarele operatii :

• Debitare;
• Gaurire;
• Gravare;
• Obtinerea de piese cu dimensiuni mici in materiale fragile, moi, dure,
extradure, materiale ceramice, sticla, materiale semiconductoare si
macromoleculare, cauciuc, lemn, hartie, tesaturi, oteluri, aliaje refractare si
rezistente la coroziune, aluminiu, titan, zirconiu, cupru, pietre pretioase si
semipretioase, diamant tehnic;
• Sudare cu laser a otelurilor inoxidabile;
Marcare : Marcare, etichetare, coduri de bare şi matrice de coduri pentru toate
domeniile: piese auto, rulmenţi, instrumente de măsură, instrumente medicale,
scule, industria alimentară, bijuterii etc.[5].

Fig 4. Exemple de piese marcate prin prelucrarea cu fascicul laser [5].

Gravare 3D: Ştanţe şi matriţe pentru monede, medalii, icoane, bijuterii etc.
Gravarea se poate executa pe oţeluri călite, pe oţeluri inoxidabile, pe materiale
ceramice, chiar şi pe diamant[5].

Fig 5. Exemple de gravare 3D prin prelucrarea cu fascicul laser [5].

14
Tăiere: Tăiere şi decupare de mare fineţe, fără bavuri. Se pot decupa table, dar şi
piese cilindrice sau profilate din orice materiale[5].

Fig 6. Exemple de taiere prin prelucrarea cu fascicul laser [5].

Sudare: Suduri de mare fineţe, dar cu o rezistenţă foarte ridicată la solicitări
mecanice. Se pot suda oţel cu oţel, plastic cu plastic, dar şi cupluri de materiale
diferite[5].
O reglare adecvată a densităţii de putere aferente spotului laser va asigura
condiţii pentru topirea materialelor a două semifabricate alăturate şi obţinerea, ca
atare, a unei îmbinări sudate[2].
Este posibilă şi sudarea unor semifabricate din material cu proprietăţi fizice
diferite; o valoare prea mare a densităţii de putere este de natură să determine
vaporizarea necontrolată a materialului afectat de spotul laser[2].

Fig 7. Exemple de sudare prin prelucrarea cu fascicul laser [5].

Texturare şi Durificare: Aplicarea texturilor pe piese, dar şi pe matriţe deja

gravate, asigură o mai bună vizibilitate 3D, precum şi o galerie de nuanţe. Pe
oţeluri inox, prin modificări de parametri, se pot realiza regiuni colorate intens, dar
şi durificări superficiale.

Fig 8. Exemple de texturare prin prelucrarea cu fascicul laser [5].

15

Scanare 3D: Scanarea unor modele originale, dar şi a unor master-modele

permite obţinerea modelelor CAD 3D care pot fi prelucrate, scalate, oglindite,
apoi pot fi gravate pe piese sau pe matriţe[5].

Fig 9. Exemple de scanare 3D cu ajutorul laserului [5].

Prelucrarea cu fascicul laser se poate aplica oricărui tip de material.
Rezultatele sunt puternic influențate în primul rând de difuzivitatea termică și de
caracteristicile optice ale suprafeței materialului de prelucrat. Se prelucrează greu
materiale cu conductivitate termică mare și cu suprafețe lucioase, reflectante.
Rezultatele prelucrării sunt puțin influențate de compoziția chimică,
conductivitatea electrică sau de duritatea materialului de prelucrat[3].
Dificultatea prelucrării unui anumit material este dată de cât de apropiate
sunt temperaturile de fierbere și vaporizare ale materialului respectiv.
 16

• Concluzii
Instalațiile de prelucrare cu fascicul laser prezinta mai multe avantaje decat
dezavantaje, ceea ce a dus in timp la utilizarea pe scară din ce in ce mai larga a
acestei metode: prelucrarea unor materiale cu geometrie deosebita; concentrarea
energiei pe o suprafață mică și respectiv obținerea unor zone reduse de încălzire,
ceea ce permite prelucrarea unor piese de mici dimensiuni, obținerea unor găuri
foarte înguste; este eficienta din punct de vedere tehnico-economic la productie
mare; productivitatea ridicata; poluarea minimă sau deloc a mediului la prelucrare
și lipsa oxidanților, ce permite prelucrarea materialelor active și a celor ce se
oxidează rapid.
Laserul este considerat din ce in ce mai mult un instrument extrem de important
si cautat in mai multe domenii : stiinta (cu ajutorul laserului se poate perfectiona
studierea si cercetarea mai in detaliu in mai multe domenii stiintifice : fizica
nucleara, chimie, etc.), tehnologie (temperatura inalta in fasciculul laser permite
sudarea unor materiale, imposibila de realizat prin alte tehnologii cum ar fi:
ceramica, metale, etc.), comunicatii (se pot transmite mai multe informatii decat
prin metodele conventionale : canale radio cu unde ultrascurte), medicina (in
chirurgie si in terapie).
 17

• Bibliografie
18