TEHNOLOGII DE PROCESARE FOLOSIND PRESIUNE ÎNALTĂ

În termeni moderni, tehnologia de tratare la presiuni înalte (UHP ± ultra high

presure) este o tehnică de procesare relativ nouă, non-termică, prin care produsele sunt
supuse unei presiuni hidrostatice înalte, în general în domeniu 100 ± 600 MPa, la temperatura
camerei.
Tehnologia UHP având un caracter non-termic deschide noi oportunităţi pentru
industria alimentară în ceea ce priveşte realizarea de noi produse cu calităţi senzoriale şi
nutriţionale superioare, cu modificări nedorite minime, cum ar fi: pierderi de aromă, culoare şi
substanţe nutritive, cu o textură nouă, mult mai convenabilă, mai sigure pentru consum şi cu o
conservabilitate comercială mai mare.
Sub influenţa presiunii înalte, biomoleculele îşi modifică comportamentul conform
principiului Le Chartelier-Braun, promovând reacţiile de scădere în volum şi inhibând
reacţiile de creştere în volum. Datorită acestui fapt, la o temperatură relativ joasă (0-40oC)
legăturile covalente sunt aproape neafectate de presiunea înaltă, în schimb structurile terţiare
şi cuaternare ale moleculelor, care sunt menţinute în primul rând prin intermediul interacţiilor
hidrofobe şi ionice asociate, se modifică în urma tratamentului cu presiune înaltă de
1200MPa. În consecinţă, presiunea înaltă inactivează microorganismele, afectează structura
polimerilor şi activitatea enzimelor, în timp ce factorii care determină calitatea alimentului,
cum sunt de exemplu factorii nutriţionali sau caracteristicile funcţionale, rămân neschimbaţi.
Presiunea înaltă conferă posibilitatea îmbunătăţirii procesării, iar caracteristicile
unice de păstrare a legăturilor covalente intacte în timpul comprimării, activarea/inactivarea
selectivă a enzimelor, distrugerea bacteriană şi capacitatea de retenţie a calităţilor senzoriale
într-un ritm mult mai mare decât într-un proces termic reprezintă câteva dintre avantajele
acestui proces, care are ca rezultat producerea de alimente de calitate superioară.
Transformările alimentelor sub efectul presiunii înalte pot fi ireversibile sau
reversibile, în funcţie de proces, substanţele implicate, condiţiile de mediu, timpul de
expunere, combinaţia dintre presiune şi temperatură. Efectele tratamentului cu presiune înaltă
asupra sistemelor alimentare sunt dependente în principal de efectele presiunii şi temperaturii
asupra proprietăţilor termodinamice şi de transport ale sistemelor alimentare, incluzând
componentele acestora şi interacţiunile dintre ele. Câteva proprietăţi termodinamice relevante
ale tratamentului cu presiune înaltă sunt: densitatea, compresibilitatea, coeficientul termic de
presiune adiabatică, proprietăţile fazei de tranziţie (ex. fierberea şi temperatura de topire),
solubilitatea şi modificările acestora.
Presiunea este o variabilă a stării fizice care influenţează valorile acestor proprietăţi.
 Avantajele folosirii presiunii înalte:
- aplicarea presiunii înalte nu este dependentă de mărimea şi forma alimentului.
- aplicarea presiunii înalte este independentă de raportul timp/masă şi acţionează
instantaneu reducând timpul de prelucrare.
- aplicarea presiunii înalte nu rupe legăturile covalente; în consecinţă nu se dezvoltă
arome străine în produs, menţinându-se astfel aroma naturală a produselor.
- presiunea înaltă poate fi aplicată la temperatura camerei reducându-se astfel
cantitatea de energie termică necesară pentru produsele alimentare în timpul
prelucrării convenţionale.
- deoarece presiunea înaltă este un proces izostatic (se propagă uniform în tot
produsul), alimentul este conservat uniform fără ca alte particule să poată
pătrunde în timpul tratamentului.
- procesul nu afectează mediul înconjurător, necesită numai energie electrică şi nu
se produc deşeuri.
- se menţin aroma, nutrienţii şi culoarea alimentelor tratate la presiuni înalte, atunci
când procesul are loc la temperaturi joase.
- procesul nu depinde de dimensiunea şi forma produsului, presiunea este
distribuită uniform şi instantaneu, toate acestea reducând timpul de prelucrare
comparativ cu procesele convenţionale.
Limitările presiunii înalte sunt:
- Enzimele din alimente şi sporii bacterieni sunt rezistenţi la presiune şi necesită
pentru inactivare o presiune foarte înaltă;
- Activitatea enzimatică reziduală şi oxigenul dizolvat duce la o degradare
enzimatică şi oxidativă a anumitor componente din aliment;
- Majoritatea alimentelor tratate la presiune înaltă necesită depozitare şi distribuţie
la temperatură joasă, pentru a păstra calităţile senzoriale şi nutritive;
- Mecanismele şi efectele asupra alimentelor şi constituenţilor celulari nu sunt pe
deplin elucidate.
Cercetările privind efectul presiunii înalte asupra alimentelor şi microorganismelor
din alimente au început cu studii pe lapte, carne şi microflora acestora.
S-a observat că laptele supus la o presiune de 600 MPa, timp de 10 minute, la
temperatura camerei a avut ca efect scăderea numărului de bacterii.
Carnea expusă la presiunea de 520 MPa pentru o oră la 25oC a prezentat o
conservabilitate de 3 săptămâni. Rezistenta microorganismelor la presiune înaltă variază mult,
iar reducerea încărcăturii microbiene este în directă legătura cu nivelul presiunii hidrostatice
înalte aplicate (de asemenea cu temperatura, care este dependentă de presiune datorită căldurii
adiabate), tipul şi faza de creştere a microorganismului, matricea alimentului şi condiţiile
mediului înconjurător (ex. factorilor fizico-chimici şi sinergetici).
Calitatea şi siguranţa produselor alimentare tratate la presiuni înalte depinde în mare
măsură de proprietăţile microorganismelor care contaminează alimentul. Cercetătorii au
demonstrat că presiunea înaltă inactivează microorganismele inducând transformări în
morfologia acestora, la nivelul reacţiilor biochimice, a mecanismelor genetice şi membranelor
celulare. Rezultatele studiilor efectelor presiunii înalte asupra supravieţuirii bacteriilor
patogene ca: Listeria monocytogenes, Aeromonas hydrophila şi Enterococcus hirae – cu care
au fost contaminate artificial alimente precum şunca afumată, brânzeturi maturate şi sucuri de
fructe indică faptul că numărul microorganismelor descreşte proporţional cu presiunea
aplicată şi durata tratamentului, iar efectele acestor doi factori sunt semnificative (nivel sau
probabilitate, P”0.001). Inactivarea sporilor bacterieni prezintă un interes special pentru
sterilizarea alimentelor slab acide, spre deosebire de alimentele acide (sucurile de fructe şi
gemurile, iaurturi şi carnea acidulată) unde pH-ul scăzut serveşte drept inhibitor pentru
creşterea bacteriană. Studiile au arătat că unii constituenţi alimentari şi interacţiunile lor au
efecte protectoare la influenţa presiunii asupra florei naturale microbiene spre deosebire de
studiile în care sunt folosite soluţiile-tampon sau culturi pure din laboratoare.
În alte studii, substanţe ca: zaharoza, trehaloza, glucoza şi clorura de sodiu au cauzat
efecte sinergice; în timp ce glicerolul, acidul citric şi acidul sorbic au redus acţiunea presiunii
asupra inactivării microorganismelor. De asemenea, există dovezi experimentale, precum
faptul că sterilizarea cu presiune poate fi îmbunătăţită suplimentar când procesul are loc la
temperatură scazută, inclusiv la temperaturi sub 0oC. Inactivarea microbiologică se realizează
mai rapid decât cea enzimatică. De asemenea s-a observat că bacterii Gram negative au fost
inactivate la presiune joasă, comparativ cu bacteriile Gram pozitive, iar drojdiile au
sensibilitate la presiune intermediară acestor două grupe de bacterii. Efectul presiunii înalte
asupra viabilităţii microorganismelor este, în mod evident, o combinaţie a factorilor care pot
cauza modificări în morfologie, profilul genetic, în reacţiile biochimice, ale membranelor
celulare şi sporilor. Presiunea înaltă modifică permeabilitatea membranelor celulare având
drept rezultat tulburarea mecanismelor de transport, conducând la pierderea nutrienţilor şi în
cele din urmă la moartea celulelor.
Schimbările induse în morfologia celulei pot fi reversibile la presiune joasă, dar
ireversibile la presiune înaltă. Hayakawa (şi colab.,1994), a demonstrat că sporii microbieni
pot fi distruşi prin aplicarea unui tratament combinat dintre temperatură (de 80oC) şi presiune
înaltă (de 600 MPa). Această combinaţie de tratament pare a fi eficace doar când presiunea
este aplicată în pulsuri scurte. Microorganismele patogene care nu formează spori, Listeria
monocytogenes şi Vibrio parahaemolyticus, prezintă rezistenţă la inactivarea cu presiune.
Mussa (şi colab.,1999) a studiat cinetica distrugerii la presiune înaltă a Listeriei
monocytogenes în laptele crud. Acesta a observat un efect dublu de distrugere a
microorganismelor cu presiune constând din presiunea care poate inactiva instantaneu
microorgasnismul prin aplicarea unui puls fără nici un timp de menţinere, urmat de o viteză
de distrugere cu o cinetică de ordinul întâi pe perioada de aplicare a tratamentului.

Procesarea la presiune înaltă

Procesarea la presiune înaltă constă în supunerea alimentelor solide şi lichide, cu sau
fără ambalaj, unor presiuni cuprinse între 100-800 MPa. Temperatura procesului în timpul
tratamentului poate fi cuprinsă într-un domeniu larg (sub zero până la peste 100°C).
Echipamentul este proiectat astfel încât să suporte aceste presiuni de-a lungul mai multor
cicluri. Timpii de expunere la presiune pot varia de la un puls cu durata de 1ms, până la peste
1200 s. Presiunile folosite în tratamentul cu presiune înaltă (HPP) par a avea un efect
nesemnificativ asupra legăturilor covalente. Prin urmare, alimentele supuse HPP la
temperatura camerei nu vor suferi transformări chimice semnificative. HPP poate fi combinat
cu căldură pentru a obţine o rată de inactivare mai mare a microbilor şi enzimelor.
Modificările chimice din alimente vor fi în general în funcţie de temperatura
procesului selectată în relaţie directă cu tratamentul cu presiune. HPP acţionează instantaneu
şi uniform într-o masă de aliment, independent de mărimea, forma şi compoziţia alimentului.
Prin urmare, dimensiunea ambalajului, forma şi compoziţia nu sunt factori care influenţează
procesul. Lucrul mecanic de compresie în timpul tratamentului cu HPP duce la creşterea
temperaturii alimentului prin încălzirea adiabatică cu aproximativ 3°C/100Mpa, în funcţie de
compoziţia alimentului.
Pentru a obţine o creştere uniformă de temperatură într-un sistem omogen în timpul
comprimării este necesară o temperatură iniţială uniformă. În timp ce temperatura unui
aliment omogen creşte uniform în timpul comprimării, distribuţia de temperatură în masa
alimentului în timpul perioadei în care presiunea este menţinută constantă se poate modifica
datorită schimbului de căldură cu pereţii vasului. Acesta trebuie menţinut la temperatura
finală a alimentului, obţinuta în urma comprimării.
Volumul alimentelor scade cu presiunea, o creştere egală a volumului având loc la
destindere. De aceea, ambalajele folosite pentru alimentele tratate cu HPP trebuie să permită o
reducere de până la 15% a volumului şi o revenire la volumul iniţial, fără a-şi pierde
capacitatea de izolare.
 Cu cât creşte nivelul presiunii şi timpul de tratament, cu atât este mai mare
capacitatea de modificare a aspectului alimentelor tratate. Acest lucru este în special valabil
pentru alimentele proaspete bogate în proteine, la care denaturarea proteinelor indusă de
presiune este vizibilă. De obicei, aceste modificări nu sunt de dorit, deoarece alimentele îşi
pierd aspectul proaspăt. Produsele alimentare care au fost tratate cu HPP şi comercializate
includ: sucuri de fructe, sosuri de salate, prăjituri de orez, foie gras, şuncă şi altele.

Factori care influenţează inactivarea microbiană

Tipul de microorganism. Bacteriile Gram-pozitive sunt în general mai rezistente la
presiune decât bacteriile Gram-negative, deşi există şi excepţii notabile. Cu cât forma de viaţă
este mai evoluată, cu atât aceasta este mai sensibilă la presiune.
Condiţiile de creştere şi vârsta microorganismului. În general, celulele aflate în faza
logaritmică de creştere sunt mai sensibile la presiune decât celulele din faza staţionară. În
cazul în care inactivarea microorganismelor prin presiune este incompletă, acestea se pot
reface dacă condiţiile de creştere sunt optime.
Compoziţia, pH-ul, activitatea apei. Ratele de inactivare cresc prin expunerea la pH-
uri acide. Activităţi mici ale apei par a împiedica inactivarea. Comprimarea alimentelor poate
duce la modificarea pH-ului acestora, în funcţie de presiunea aplicată. Sensul şi mărimea
deplasării pH-ului trebuie determinate pentru fiecare aliment. La scăderea pH-ului,
majoritatea devin mai susceptibile la HPP, iar refacerea celulelor inactivate incomplet se face
mai greu. În absenţa unor creşteri semnificative ale temperaturii, tratamentul cu HPP nu
conduce la ruperea legăturilor chimice covalente. Pe de altă parte, legăturile ionice, cum sunt
cele responsabile de structură tridimensională a proteinelor, sunt influenţate de pH şi pot fi
rupte prin tratamentul cu presiune.
Nu s-a confirmat încă ipoteza dependenţei activităţii apei de presiune. Oxen şi Knorr
(1993) au arătat că o scădere a activităţii apei de la 0,98 - 1,0 la 0,94 - 0,96 duce la o reducere
semnificativă a ratei de inactivare pentru microbii suspendaţi într-un aliment. Reducerea
activităţii apei pare să protejeze microbii împotriva inactivării prin HPP.
Pe de altă parte, este foarte probabil ca celulele microbiene să fie inactivate
incomplete prin tratamentul cu presiune, iar refacerea acestor celule este inhibată de activităţi
mici ale apei. Prin urmare, efectul net al activităţii apei este dificil de estimat. Alimentele
constituie medii mai protective la HPP pentru microorganisme decât soluţiile tampon sau
mediile microbiologice.
Temperatura, valoarea presiunii, rata de comprimare şi timpul de menţinere la
presiune constantă. Creşterea presiunii, a timpului sau a temperaturii procesului determină în
general creşterea ratei de inactivare. O creştere a temperaturii alimentului peste temperatura
camerei şi într-o măsură mai mică o scădere sub această temperatură conduc la creşterea ratei
de inactivare a microorganismelor în urma tratamentului cu HPP. Există o presiune critică
minimă sub care inactivarea microbiană prin presiune nu are loc, indiferent de durata
procesului. În tratamentul cu HPP trebuie luaţi în considerare şi alţi factori, cum ar fi:
perioada necesară pentru a se atinge valoarea dorită a presiunii, timpul de destindere şi
modificările de temperatură datorate comprimării. În mod evident timpii lungi de comprimare
se vor adăuga la durata totală a procesului şi vor afecta atât produsul, cât şi cinetica de
inactivare a microorganismelor.

Mecanisme de inactivare
Când alimentele sunt supuse la presiuni înalte, comprimarea se transmite instantaneu
prin mediile hidrostatice germenilor. Comprimarea pare să determine inactivarea microbiană
prin modificarea proteinelor responsabile de replicare, integritate şi metabolism. Presiunea
înaltă nu rupe legăturile covalente, dar deteriorează legăturile ionice şi de hidrogen
responsabile pentru menţinerea proteinelor în forma lor activă biologic. Prin urmare, se poate
concluziona că inactivarea microbiană este o consecinţă a denaturării ireversibile a uneia sau
mai multor proteine critice din microorganisme. Uşurinţa cu care o proteină este denaturată
depinde de structura ei, deci şi domeniul de valori pentru rezistenţa diverşilor germeni la
presiune este foarte larg. După tratamentul cu presiune sau cu încălzire moderată poate avea
loc repararea celulară. Aceasta arată că o proteină critică a fost denaturată, dar probabil
proteinele responsabile de reparare nu au fost afectate, astfel încât proteina critică a putut fi
reparată.
Mecanismul de reparare poate fi afectat de compoziţia alimentului. Acizii din
alimente pot inhiba activitatea de reparare a proteinelor celulare deteriorate şi în consecinţă
pot creşte sensibilitatea germenilor la presiune sau căldură. Cercetările asupra efectelor
presiunii asupra proteinelor arată un paralelism între mecanismele de activare şi inactivare
reversibilă şi ireversibilă a proteinelor prin căldură şi presiune.
Johnson şi Eyring (1974) au propus modele cinetice pentru activarea şi inactivarea
ireversibilă a proteinelor prin căldură şi presiune. Teoria ratelor absolute de reacţie se bazează
pe formarea unui complex intermediar instabil, care se descompune la o rată care este fixată
de temperatura sistemului. Prin urmare, rata reacţiei, fie că este vorba de o reacţie catalizată
de enzime sau reacţie de denaturare ireversibilă a unei proteine va fi controlată de rata de
formare a complexului activat. Aceasta rată (la 0,15 MPa) depinde de variaţia energiei libere
Gibbs la trecerea din starea normală în cea activată.
 Procesarea alimentelor cu ajutorul presiunii duce întotdeauna la o creştere de
temperatură, datorată lucrului mecanic de compresie. În schimb, încălzirea unui aliment prin
transfer de căldură (la 0,15 MPa) nu duce la o creştere a presiunii în aliment. De aceea,
temperatura trebuie menţinută constantă în timpul procesului sau monitorizată atent în timpul
comprimării şi destinderii. Proteinele prezintă o temperatură critică ”Tc” la care începe
denaturarea termică (la presiune constantă). Rata de denaturare ireversibilă a proteinei creşte
odată cu creşterea temperaturii peste Tc. Proteinele prezintă de asemenea o presiune critică la
care încep denaturarea ireversibilă (la temperatura de 0°C).
Variaţia volumului de activare al unei proteine microbiene critice sau al unei enzime
care suferă o denaturare ireversibilă sub acţiunea presiunii este foarte sensibilă la modificări
mici ale temperaturii peste 0°C. Aceasta poate explica de ce datele experimentale de
inactivare microbiană obţinute la temperatura camerei, fără o monitorizare a temperaturii în
timpul comprimării, sunt atât de greu de interpretat cu modelul matematic descris mai sus.
Denaturarea proteinelor prin presiune pare a fi un proces mult mai subtil decât
denaturarea termică.

HPP în combinaţie cu alte tehnologii de procesare

O metodă de conservare care include HPP, deşi la presiuni semnificativ mai mici,
sub 15MPa, este procesarea alimentelor prin acţiunea combinată a presiunii şi dioxidului de
carbon (Haas et al, 1989). Deşi presiunile sunt mici, metoda este foarte eficientă datorită
efectului antimicrobian al dioxidului de carbon.
Mecanismul de inactivare sugerat constă în scăderea pH-ului intracelular datorită
pătrunderii în celulă a unei cantităţi mari de CO2 şi nu datorită ruperii pereţilor celulari sau
membranei din cauza presiunii CO2.
Alte metode combinate includ: HPP şi iradiere, HPP, căldură şi ultrasunete (de
asemenea cu presiuni mult mai mici decât cele folosite tradiţional în HPP, de ordinul kPa),
HPP şi diverşi compuşi antimicrobieni.

Tipuri principale de echipamente HPP

Sunt 2 tipuri principale de echipamente HPP valabile: lot şi semi-continuu.
În procesul de lot, produsul este umplut vrac sau ambalajele individuale primare sunt
introduse în incinta aparatului asemănătoare cu un coş sau navetă, asemănător cu un
pasteurizatorul convenţional. Apa este pompată în vasul de presiune până când este atinsă
presiunea necesară, corespunzătoare procesării, iar lotul de produse este ţinut la această
presiune un anumit timp necesar. Presiunea este eliberată, iar produsul este scos din vas.
 Într-un sistem semi-continuu, produsul este pompat direct într-o cameră de tratament
şi este separat de mediul de presiune înaltă printr-un piston plutitor. Când mediul de presiune
este introdus, pistonul se deplasează în partea de sus pentru presurizarea produsului. Prin
utilizarea unui număr de unităţi paralele este posibilă realizarea coordonării procesului, astfel
încât o unitate se goleşte, alta se umple, iar a treia se presurizează.
Sistemele lot sunt cele mai des utilizate în mediul industrial. Exemple de
echipamente lot presiune-procesare pentru alimente se pot vedea în Fig 1.
Productivitatea acestor sisteme depinde de o serie de factori, cum ar fi: tipul
produsului procesat, presiunea utilizată şi raportul de umplere. De exemplu, un process tipic
poate să lucreze la 300Mpa, cu o reţinere de 1 minut, umplerea vasului până la 75%, iar
durata pentru încărcare şi descărcare este de 2,9 minute.
Aceste tipuri de echipamente se folosesc în proporţie de 32% pentru produse din
fructe şi vegetale, 24% pentru produse din carne, 17% pentru producţia de crustacee, 21%
pentru producţia de băuturi şi sucuri, restul fiind reprezentat de aplicaţii de specialitate.

Fig. 1 - Echipamente lot presiune-procesare

Cerinţe referitoare la ambalaj

Sunt relativ puţine descoperiri cu privire la efectul procesului de înaltă presiune
asupra ambalajului alimentelor. Lambert a investigat efectele presiunii pe o gamă de PA/PE
bazată pe filme de ambalare utilizând 200-500MPa pentru 30 minute şi a constatat că
proprietăţile fizico-chimice şi mecanice ale filmelor au fost neafectate, cu excepţia unui
material co-extrudat. Dobiál a investigat efectele la 600MPa, timp de o oră pe o gamă diversă
de materiale de ambalare. Rezultatele au evidenţiat că pentru materialele omogene nu există
diferenţe semnificative în rezistenţa la întindere, absorbanţa la 450 şi 600 nm sau
permeabilitatea vaporilor de apă înainte şi după aplicarea tratamentului. Rezistenţa la rupere şi
permeabilitatea la vaporii de apă a fost crescută în unele laminate, crescând şi absorbanţa de
la 450 la 600 nm.
 La nivel fundamental, principala cerinţă a ambalării HPP este capabilitatea de
reversibilitate, astfel încât orice denaturare ce apare în timpul procesului, să dispară odată cu
îndepărtarea presiunii.

TEHNICI DE PROCESARE CU MICROUNDE

Microundele sunt radiaţii electromagnetice cu lungimi de undă decimetrice sau

centimetrice, respectiv frecvenţe de ordinul miilor pe secundă (MHz). Se încadrează în
categoria curenţilor de înaltă frecvenţă, care cuprind însă şi curenţi de unde scurte
(1…100MHz).
Încălzirea alimentelor poate fi realizată prin absorbţia energiei microundelor prin
rotirea moleculelor apei şi prin translaţia componentelor ionice ale alimentelor. Aceasta
energie este transformată în căldură. Factori importanţi ai încălzirii alimentelor prin
microunde sunt procentul de apă şi procentul de ioni dizolvaţi (adesea săruri).
Mecanismul de încălzire dielectric se bazează pe faptul că molecula apei este un
dipol, astfel că are un pol pozitiv şi unul negativ. Când dipolul este introdus în câmpul
microundelor care îşi schimbă sensul cu rapiditate, dipolul încearcă să se alinieze la sensul
câmpului electric. Aceasta se obţine cu o întârziere, căci moleculele trebuie să depăşească
inerţia şi forţele intermoleculare din apă. Câmpul electric cedează energie moleculei de apă
pentru a se alinia, apoi pierde energie datorită agitaţiei termice. Această energie este
echivalentă cu o creştere în temperatură.
Mecanismul de transfer al energiei va fi eficient doar dacă timpul scurs între două
schimbări succesive ale direcţiei câmpului electric este atât de scurt încât agregatele
moleculare abia să se poată conforma. Dacă timpul este lung (frecvenţa joasă), alimentul va fi
bun şi transferul de energie va fi mic. Dacă timpul este scurt (frecvenţa înaltă), agregatele nu
se vor mişca suficient între inversările de polaritate ale câmpului şi rata transferului de energie
va fi din nou scăzută. Numărul de molecule de apă unite prin legături de hidrogen este mic la
temperaturi înalte, deci inerţia este redusă. Cum frecvenţa microundelor aplicate este
constantă şi mai mică decât cea optimă pentru a se realiza un transfer de energie eficient,
această eficienţă va scade cu creşterea temperaturii. Ionii hidrataţi precum Na+ si Cl- din sarea
de bucătărie, încearcă să se mişte pe direcţia câmpului electric. Ionii sunt înconjuraţi de
molecule de apă şi în mişcarea lor transferă energie moleculelor de apă. Acestea sunt mai
mobile la temperaturi înalte şi nu sunt legate atat de strâns de ioni. Aceştia din urmă se mişcă
mai uşor şi absorb respectiv cedează mai multă energie. Căldura conductivă datorată ionilor
solvataţi creşte cu creşterea temperaturii.
 Microundele se produc în tuburi electronice cu modulaţii de frecvenţe, denumite
magnetroane, energia fiind transmisă cu o antenă într-un tub (ghid de unde) şi difuzată într-un
spaţiu închis, în mod asemănător cu funcţionarea instalaţiilor de tip radar.
Ghidurile de unde au, în mod uzual, o secţiune dreptunghiulară, iar tuburile sunt
alimentate cu curent electric de înaltă tensiune, de ordinul a 3000…..10 000 V. Durata de
utilizare a magnetroanelor este de 3 000…. 4000 ore.
La trecerea prin produsele dielectrice, cât şi a conductorilor slabi, energia electrică a
microundelor este transformată în energie termică la randamente de cca 50%.
Fenomenul este explicat prin frecarea moleculelor polarizate care tind să se orienteze
după câmpul electric, generand apariţia vâscozităţii electrice. Aceasta determină o întârziere a
rotirii moleculelor. Rezultă o componentă watată defazată cu un unghi de sub 90o faţă de
tensiune. Cu cât complementul unghiului de defazare este mai mare, cu atât creşte cantitatea
de căldură generată.

PROPRIETATILE PRODUSULUI ALIMENTAR SUPUS PROCESARII

CU MICROUNDE
Interacţiile macroscopice între produsul alimentar şi un câmp al microundelor sunt
exprimate printr-o mărime complexă adimensională, permitivitatea complexă, care este legată
de capacitatea materialului de a fi penetrat de un câmp electric şi de a disipa energia electrică
sub formă de căldură.
Materialele vaselor de gătit pot fi împărţite în mai multe categorii: care reflectă, care
absorb sau sunt transparente, în funcţie de interacţiunea cu câmpul electromagnetic.
Materialele care reflectă sunt în general metale, în cazul cărora energia microundelor produce
curenţi de suprafaţă ce penetrează caţiva micrometri ai materialului.
Pe de altă parte, materialele transparente absorb energia microundelor doar într-o
foarte mică măsură. Exemple tipice din această categorie sunt sticla şi majoritatea materialelor
plastice.
Materialele ce vor absorbi energia microundelor, conform mecanismului de încălzire
explicat mai sus, sunt acelea ce au constituienţi polari, predominat apă sau cele care au o
conductivitate relativ scăzută.
Pentru alimente, apa din compoziţie este importantă pentru a determina proprietăţile
de încălzire prin microunde. Practic, cu cât e mai mare procentul de apă, creşte constanta
dielectrică.
Multe alimente conţin de asemenea sare. Reducerea pierderilor dielectrice cu
creşterea temperaturii, datorită absorbţiei dipolare a apei la temperatură ridicată este mai mult
sau mai puţin echilibrată din cauza pierderilor conductive, din cauza contribuţiei ionilor
dizolvaţi din sare la pierderile dielectrice.
Proprietăţile dielectrice ale alimentelor sunt dependente de material şi necesită
măsurători experimentale. Literatura de specialitate prezintă date privind componente de bază
ale alimentelor, în special pentru 2450 MHz. Există foarte puţine date legate de produsele
semipreparate.
Alături de conţinutul în apă şi sare, densitatea alimentelor influenţează foarte mult
proprietăţile dielectrice. De asemenea, componentele de natură chimică care împiedică dipolii
apei să participle la mecanismul de încălzire afectează proprietăţile dielectrice. Acestea pot fi
substanţe care leagă apa sau care influenţează formarea emulsiilor de ulei şi apă.
Alimentele congelate au mult mai puţine proprietăţi dielectrice. În principal, apa din
aceste produse se află sub formă de cristale de gheaţă. Aproximativ 10% din apă poate fi
implicată în formarea unei soluţii saline concentrate. Măsurători dielectrice recente au arătat
că această soluţie poate fi încălzită prin microunde.
Gheaţa absoarbe microundele într-o foarte mică măsură. Aceste diferenţe de
proprietate atrag probleme precum “furtul” de căldura în timpul decongelării prin microunde,
când partea ce începe să se decongeleze îşi creşte proprietăţile de absorbţie mai mult din
energia disponibilă.Ca rezultat, în zonele decongelate creşte temperatura în dauna părţilor
îngheţate.
Adâncimea de penetrare a energiei microundelor e o altă modalitate de a exprima
proprietăţile de absorbţie a microundelor. Pentru majoritatea alimentelor la 0oC, adâncimea de
penetrare este între 10 şi 15 mm, aproape invariabil între 0 şi 100oC. Pentru alimente sărate
cum ar fi şunca, adâncimea de penetrare e doar 3…5 mm.

UNIFORMITATEA ÎNCĂLZIRII
Temperatura poate fi distribuită uniform prin toată grosimea alimentelor doar dacă
aceasta este mai mică decat 2,5 înmulţit cu adâncimea de penetrare. Astfel, stratul superficial
al produsului va absorbi cea mai mare cantitate de energie şi conducţia nu va fi destul de
rapidă pentru a putea transfera caldură de la suprafaţă spre centru. Astfel la suprafaţă are loc
fenomenul de “furt”, ce poate fi agravat în situaţii în care pierderea dielectrică se măreşte cu
temperatura, cum ar fi pentru alimentele cu un conţinut bogat de sare.
Microundele sunt unde electromagnetice şi câteva mecanisme de încălzire pot fi
explicate prin analogie cu optica geometrică. Microundele sunt reflectate la interfaţa dintre
materiale cu proprietăţi electrice diferite. Acest fenomen poate produce unde staţionare în
materiale stratificate, cu diferite proprietăţi electrice.
 Când microundele sunt transmise spre alimente cu formă rotundă sau rotunjită,
direcţia de propagare a energiei în interiorul alimentelor este în multe cazuri aproximativ
perpendiculară pe suprafaţă. Acest fapt poate conduce la concentraţii mari de energie în
centrul alimentelor rotunde, dacă acest centru se află în limita a câteva unităţi de penetrare.
Supraîncălzirea în centru se poate produce în cazul alimentelor rotunde cu diametrul
cuprins între 25 şi 55 mm (de exemplu: ouăle, ce au tendinţa să explodeze).
Marginile ascuţite şi colturile produselor, inclusiv acelea datorate modelului
ambajului, se vor comporta precum antene pentru câmpul microundelor, adsorbind cantităţi de
energie disproporţionat de mari. Acest lucru produce pierderi în calitate, precum uscarea
excesivă sau chiar arderea alimentului în zonele din apropierea marginilor suprafeţei deschise
de deasupra, în cazul alimentelor ambalate.
Aşadar, uniformitatea încălzirii cu microunde este afectată de geometria alimentului
şi a ambalajului, dar şi de compoziţia acestora.
Materialul ambalajului poate reflecta undele sau poate fi transparent, fapt ce are o
mare importanţă pentru distribuţia temperaturii. Un alt factor de influenţă este distribuţia
câmpului microundelor creat de sistemul ce introduce energie în cuptor şi de diversele
mijloace de distribuţie a energiei în interior, tipice fiecărui aparat.
Faţă de alimentele încălzite convenţional, distribuţia temperaturii şi a umidităţii este
diferită. Încălzirea convenţională usucă suprafaţa produsului şi umezeala este transferată
gradat din interior spre suprafaţa mai uscată. În această suprafaţă, la temperaturile ridicate la
care este supusă, se formează multe componente importante ale aromei. În cazul încălzirii cu
microunde, prin contact, temperatura de la suprafaţă este de obicei puţin mai scăzută decât cea
măsurată la caţiva mm mai jos. Evaporarea nu e deloc suficientă pentru a usca suprafaţa. Apa
migraând dinspre interior, poate chiar să condenseze pe suprafaţa mai rece a alimentelor
încălzite prin microunde. Cum la suprafaţă temperatura e prea mică, iar cantitatea de apă prea
mare, nu se formează aroma tipică şi aspectul alimentelor coapte.
Există diverse posibilităţi pentru a contracara aceasta limitare a încălzirii cu
microunde: utilizarea ingredientelor ce imbunătăţesc încălzirea suprafeţei, ambalaje speciale
pentru rumenirea suprafeţei şi încălzire combinată cu aer cald.

APLICAŢII ALE MICROUNDELOR

În industria alimentară aplicaţiile au în vedere următoarele scopuri: coacerea,
uscarea, sterilizarea, omogenizarea, extracţia, determinarea umidităţii produselor. Cea mai
largă utilizare au găsit microundele la încălzirea cuptoarelor industriale. În comparaţie cu cele
cu încălzire electrică, realizează economii de energie de 50…75% şi o calitate ameliorată a
produselor. Astfel de cuptoare permit coacerea de semifabricate conservate prin congelare,
realizând o scurtare a duratei de decongelare în comparaţie cu tehnologiile tradiţionale.
Instalaţiile cu microunde se pretează şi la precoacerea unor produse alimentare,
conservate în continuare prin tehnici frigorifice şi reîncălzite în momentul consumului. În
felul acesta, se pot realiza stocuri mari de semifabricate care pot fi uşor comercializate în
situaţiile de cereri crescânde în timpul sărbătorilor, fără a necesita o manoperă pretenţioasă şi
un volum mare de lucru.
Viteza cea mai mare de decongelare se realizează cu ajutorul curenţilor de înaltă
frecvenţă, datorită degajării căldurii direct în masa produselor transformându-se energia
electrică in energie termică.
Pentru realizarea unei decongelării satisfăcătoare este necesar ca produsul să aibă o
formă apropiată unui paralelipiped. În caz contrar, pentru combaterea neuniformităţii
câmpului electric, se urmăreşte menţinerea produsului într-o agitaţie permanentă, imersarea în
apă sau înconjurarea cu gheaţă măruntă.

TEHNICI DE SEPARARE CU MEMBRANE

În ultimele două decenii procesele de separare prin membrane s-au dezvoltat la nivel
de aplicaţii industriale. Cele mai importante procese de separare prin membrane sunt:
- microfiltrarea şi ultrafiltrarea folosite, mai ales, pentru purificarea apei, dar şi
pentru concentrarea şi recuperarea unor produşi valoroşi din diferite amestecuri,
- osmoza inversă pentru producerea apei potabile sau a apei demineralizate,
- electrodializa pentru concentrarea sau îndepărtarea ionilor dizolvaţi,
- separarea gazelor pentru recuperarea sau îndepărtarea unor gaze din amestecuri
gazoase şi
- pervaporaţia folosită pentru separarea şi concentrarea amestecurilor lichide, in
special a celor azeotropice.
În afara ariilor tradiţionale, tehnicile de separare cu membrane s-au impus şi in alte
domenii cum ar fi biotehnologia, microelectronica, ingineria biomedicală şi industria
alimentară. Folosirea tehnicilor membranare oferă o serie de avantaje cum ar fi:
- Consum de energie redus;
- Posibilitatea operării continue;
- Condiţii de operare simplu de asigurat;
- Posibilitatea de cuplare a acestor tehnici cu alte procedee clasice de separare;
 - Costuri de investiţie şi de operare scăzute.
În general, procedeele utilizate pentru separarea amestecurilor fluide pot fi clasificate
În două categorii:
- Procese de separare care decurg la echilibru;
- Procese de neechilibru (bazate pe diferenţe intre vitezele de transport).
Separările prin membrane se bazează pe diferenţe între vitezele de transport a
speciilor care urmează a fi separate. Sub influenţa unei forţe motoare, care poate fi un gradient
de presiune, de concentraţie, de temperatură sau de câmp electric, componenţii amestecului
care urmează a fi separat şi care se află la un potenţial chimic mai mare vor migra prin
membrană către zona cu potenţial chimic mai scăzut. Separarea este asigurată de diferenţele
între vitezele de transport ale componenţilor. Gradientul de potenţial chimic trebuie menţinut
pe toată durata separării prin îndepărtarea continuă a componenţilor care au migrat în zona de
potenţial scăzut. În caz contrar, se va ajunge la echilibru şi separarea nu se va mai produce.
Clasificarea membranelor:
- După natura chimică lor membranele se clasifică în membrane organice,
anorganice şi mixte. Ca membrane organice pot fi amintite cele polimerice, dintre
care cele mai utilizate sunt derivaţii de celuloză, poliamidele, polisulfona şi
polietersulfona. Ca membrane anorganice se pot aminti cele ceramice (oxizi de
aluminiu, de zirconiu sau de titan). Un exemplu de membrană mixtă ar fi
membranele formate din polimeri şi zeoliţi.
- După sarcina electrică pot fi membrane neutre sau membrane incărcate electric
(membrane schimbătoare de ioni).
- După grosime membranele pot fi groase şi subţiri.
- După porozitate membranele pot fi membrane poroase şi membrane neporoase.

Aplicaţii ale tehnicilor membranare în industria alimentară

Dintre ramurile industriei alimentare, de departe industria de produse lactate ocupă
primul loc in utilizarea tehnicilor membranare. Se pot aminti pre-concentrarea laptelui şi a
zerului înainte de evaporare prin osmoză inversă, parţială demineralizare şi concentrare a
zerului prin nanofiltrare, fracţionarea laptelui prin ultrafiltrare în vederea fabricării
brânzeturilor. Tot prin ultrafiltrare se pot separa proteinele din zer în vederea obţinerii unor
concentrate proteice.
Microfiltrarea se utilizează la limpezirea zerului obţinut de la brânză şi pentru
reducerea conţinutului de grăsime al laptelui şi a încărcăturii microbiene a acestuia.
Prin electrodializă se poate face demineralizarea laptelui şi a zerului.
 În figura 2 este prezentată o succesiune de operaţii cu membrane pentru procesarea
laptelui.

Figura 2 - Operaţii de separare a laptelui cu membrane

Utilizarea osmozei inverse pentru concentrarea laptelui este studiată din anii 1960. În
comparaţie cu alte procedee cum ar fi evaporarea sau congelarea, prin osmoză inversă
umiditatea se evaporă fără modificări de fază şi fără utilizarea unor temperaturi extreme.
Laptele este expus unei încălziri minime, ceea ce evită denaturarea proteinelor,
dezvoltarea aromelor de lapte ars şi alte efecte negative ale temperaturii. La început s-au
utilizat membrane de acetat de celuloză, care ridicau probleme legate de curăţare, pH şi
temperatură. Mai ales, igienizarea lor era cea mai mare problemă.
Dezvoltarea celei de-a doua generaţii de membrane compozite şi în film subţire a
redus multe astfel de dezavantaje, mai puţin toleranţa lor la clor, folosit ca substanţă de
igienizare în industria laptelui. Presiunea osmotică a laptelui este de 600-700 kPa din cauza
cantităţii mari de lactoză şi a sărurilor dizolvate. Dintre problemele care apar la separările prin
membrane şi în cazul osmozei inverse se amintesc murdărirea membranei şi polarizarea de
concentraţie. Murdărirea membranei duce la scăderea fluxului în timpul operațiunii, dar
trebuie remarcat că fenomenul este mai puţin intens la lapte, decât la zer. Depunerile sunt din
proteine, dar şi sărurile precum fosfatul de calciu pot juca un rol important. Aceste săruri pot
crea punţi între membrană şi proteine ceea ce conduce la rezistenţe hidraulice mari în stratul
de proteine.
Condiţiile de operare trebuie atent controlate, mai ales, dacă se aplică osmoza inversă
laptelui nepasteurizat. Osmoza inversă conduce la o calitate slabă a laptelui din punct de
vedere bacteriologic şi la un conţinut mai ridicat de grăsimi. Se poate face un pretratament
termic sub valoarea temperaturii de pasteurizare, aşa numita termizare, care poate evita aceste
probleme. Temperaturile de încălzire a laptelui nu depăşesc 50-55oC. Concentraţia maximă de
solide în lichidul de retenție este limitată de presiunea osmotică. Cele mai multe module
comerciale sunt limitate la 3-4 MPa, ceea ce înseamnă o concentrare de 3-4 ori înainte ca
fluxul să descrească sub valoarea acceptabilă economic.
Cel mai mare avantaj la utilizarea osmozei inverse în industria laptelui este reducerea
costurilor de transport ale acestuia, mai ales, pentru ţările în care există distanţe mari de
parcurs din zonele de obţinere până în zonele de procesare şi de distribuţie. Pornind de la
faptul că laptele este mai mult de 85% apă, preconcentrarea sa duce la reducerea costurilor de
transport şi de depozitare.
Produsele obţinute prin osmoză inversă, când sunt reconstituite cu apă, dau naştere la
produse de bună calitate, care nu se deosebesc de produsele neconcentrate nici în ceea ce
priveşte aroma şi nici în ceea ce priveşte alte calităţi senzoriale. De exemplu, laptele (fie
integral, fie degresat) trebuie concentrat la 45-50% solide totale înainte de a fi uscat prin
atomizare. Din cauza acestui conţinut în solide, osmoza inversă poate fi folosită în locul
evaporării. Se mai poate utiliza osmoza inversă pentru a pre-concentra laptele înainte de
evaporare, pentru a reduce timpul şi energia consumată la evaporare. In ceea ce priveşte
consumul de energie, acesta este în favoarea proceselor de membrană, în comparaţie cu
operaţiile termice.

EXTRUDAREA TERMOPLASTICĂ

Este o operaţiune tehnologic complexă care se aplică unui amestec de materii prime
alimentare, hidratate sau nu, sub formă de pulbere, pastă sau lichid, care odată încălzite sunt
obligate să treacă prin una sau mai multe filiere, fiind rezultatul unor efecte
conjugate de forfecare, temperatură şi presiune care se exercită asupra materiilor prime.
Temperatura şi forţele aplicate în cursul tratamentului conferă produsului final
anumite caracteristici particulare, cum sunt cele legate de textură, gust, culoare sau alte
proprietăţi funcţionale.
În timpul extrudării termoplastice intervin, în principal, următoarele operaţii unitare:
- amestecarea, operaţie care are scopul omogenizării materialului, astfel încât
concentraţia fiecărui component să fie uniform repartizată în amestec;
- încălzirea, aportul de energie termică având rolul modificării anumitor legături
moleculare ale produsului tratat;
- extrudarea, care constă din aplicarea unei presiuni asupra produsului pentru a-l face
să treacă printr-o filieră cu unul sau mai multe orificii.
În extrudarea termoplastică materiile prime sunt supuse tratamentului mecanic şi
termic pentru un timp scurt.
 Tratamentul termic constă din încălzirea cu transformare biochimică, răcire sau
ambele. Temperaturile de lucru în extrudarea termoplastică sunt de până la 220oC, iar durata
tratamentului este de câteva zeci de secunde, corespunzător unui tratament la temperatură
înaltă şi durată scurtă (HTST), prezentat la procedeele de sterilizare.
Extrudarea produselor alimentare poate fi de mai multe tipuri:
- extrudarea simplă - nu presupune încălzire (sau temperaturile sunt sub 70oC), ci
corespunde unei puneri în formă a produsului extrudat, care conservă forma
filierei, procedeu utilizat pentru fabricarea unor paste alimentare pentru prăjituri şi anumiţi bis
cuiţi;
- extrudarea termoplastică cu expandare - se caracterizează prin expandarea
produsului la ieşirea din filieră;
- coextrudarea - este o variantă a extrudării termoplastice în care se obţine un produs
compozit asociind două sau mai multe texturi;
- coexpandarea - este o altă variantă a extrudării termoplastice, în care două produse
de origini diferite sunt tratate în două extrudere distincte, dar expandează printr-o filieră
unică.
Produsele alimentare obţinute prin extrudare termoplastică sunt foarte variate:
cereale pentru micul dejun, pufuleţi, făinuri instant, băuturi instant, paste alimentare, proteine
vegetale sau animale texturate, cazeină – cazeinaţi, brânzeturi topite, produse pentru
animalele de companie,etc.

Extruderul este utilajul principal în care are loc extrudarea termoplastic și care a fost
preluat în industria alimentară din industria prelucrării polimerilor şi din domeniile de
obţinere a pastelor, putând fi considerat un reactor biochimic complex care operează la
temperaturi înalte, având un timp de staţionare mic, o presiune de operare mare şi în care
asupra produsului se exercită forțe de forfecare mari.
Utilajul de extrudare (fig. 3) este, în general, un utilaj complex compus din: malaxor,
extruderul propriu-zis, corpul melcului şi melcul (melcii) de lucru. Malaxorul realizează
omogenizarea amestecului care este supus apoi extrudării termoplastice şi precondiţionării
prin tratare cu abur la presiune atmosferică şi temperatură constantă. Extruderul propriu-zis
este format din corp, melc (melci), filieră (cap de extrudare), cuţit de decupare şi moto-
reductor. Corpul melcului are diferite forme şi poate fi prevăzut cu manta care permite
încălzirea cu abur sau răcirea cu apă. În pereţii corpului, la interior, sunt practicate canale
longitudinale sau elicoidale, pentru a mări coeficientul de frecare între material şi corpul
extruderului şi pentru a intensifica amestecarea. Melcul (melcii) de lucru sunt de mai multe
tipuri şi prezintă trei secţiuni: secţiunea de alimentare, secţiunea de fluidizare şi cea de
presiune.

Figura 3 – Schema unei instalații de extrudare

Figura 4 – Scheme extruder – cu un singur melc și cu doi melci

Figura 5 – Schema unei instalații de extrudare cu doi melci

Secţiunea de alimentare are rolul de a prelua materialul şi de a-l transporta. Această

zonă lucrează la presiune atmosferică şi asigură omogenizarea amestecului şi eliminarea
aerului din material. Pe această porţiune a utilajului, sistemul de încălzire nu funcţionează şi
materialele nu suferă transformări, nici granulometrice şi nici la nivel molecular.
Secţiunea de plastifiere (fluidizare) lucrează la presiune joasă şi medie, aici având loc
creşterea temperaturii şi plastifierea materialului. Tot în această secţiune au loc şi cele mai
importante transformări fizico-chimice ale materiilor prime supuse extrudării, precum:
gelatinizarea amidonului, coagularea proteinelor şi altele.
Zona de pompare este cea de presiune şi temperatură maxime, în care materialul sub
formă de topitură este împins în continuare spre capul de extrudare. În această zonă materialul
se comportă ca un fluid non-newtonian, fiind supus unui proces de curgere asemănător celui
dintr-o pompă cu melc.
Comparativ cu extruderele simple cu un singur melc, extruderele cu melc dublu au o
capacitate mai bună de amestecare şi de transport a materialului. Aparatele cu melc dublu pot
fi alimentate cu materii prime cu o granulometrie mult mai mare şi cu vâscozităţi de la valori
foarte mici la valori foarte mari, fără să deranjeze prezenţa materiilor grase sau a zahărului. În
plus, dacă extruderele cu un melc nu pot prelucra decât materii prime cu umiditate cuprinsă
între 10-30%, cele cu melc dublu pot utiliza materii prime cu umiditate între 10-95%.
Cei doi melci se pot roti în sensuri contrare sau în acelaşi sens şi, în funcţie de
montajul cuptorului, melcii pot fi separaţi unii de alţii, tangenţiali sau întrepătrunşi total sau
parţial.
Cele mai multe aplicaţii ale extrudării în industria alimentară se referă la prelucrarea
unor materii prime cu conţinut mare de amidon: cereale (30-80% substanţă uscată – s.u.),
leguminoase (25-50% s.u.) şi tuberculi (60-90 % s.u.). De aceea, operaţia de extrudare
termoplastică se aplică în industria de morărit şi panificaţie pentru obţinerea produselor
instant, a cerealelor pentru micul dejun, a unor produse de panificaţie de formă plată (flakes),
produse de tip snack-uri, pufuleţi, saleuri şi altele.
Extrudarea termoplastică se aplică şi pentru obţinerea texturatelor pe bază
de proteine vegetale şi animale. Pentru aceasta se folosesc făinuri proteice care conţin 60%
proteine. Proteinele texturate din surse vegetale (PVT) se obţin folosind ca materii prime turte
de soia sau de floarea soarelui din care s-a extras deja uleiul.
În industria laptelui se utilizează extrudarea pentru obţinerea cazeinaţilor din cazeină.
Se pot obţine astfel cazeinaţi de diverse granulații şi vâscozităţi diferite. În mod obişnuit,
durata reacţiei în extruder este de 20 secunde la 65oC. Extrudarea are şi efect bactericid,
cazeinatul evacuat din extruder fiind aproape steril. Procedeul de extrudare este folosit
realizându-se o economie de energie de 15-25%.

FABRICAREA PREPARATELOR DIN CARNE

PRIN TEHNICA COEXTRUDĂRII
Constă în evacuarea simultană, pe căi separate a pastei de carne, prin orificiul
central, iar pasta colagenică, ce formează pelicula, pericentral. Este folosită pentru fabricarea
cârnăciorilor, cremvurştilor şi a frankfurterilor.
Schema tehnologică de fabricaţie include următoarele operaţii:
- pregătirea compoziţiei şi vacuumarea acesteia;
- pregătirea pastei colagenice;
 - coextrudarea;
- stabilizarea;
- zvântarea;
- stropirea cu lichid de afumare;
- hiţuirea;
- pasteurizarea;
- ambalarea.
Instalaţia de coextrudare este formată din următoarele componente:
 pompă de carne;
 pompă de pastă colagenică;
 cap de extrudare;
 baie de saramură;
 porţionator rotativ;
 turn de tratament termic cu secţiune de zvântare, hiţuire şi stropire cu lichid de
afumare;
 pasteurizator-răcitor.
Capul de extrudare permite realizarea produsului „învelit” în peliculă de colagen,
care se „întăreşte” la trecerea prin baia de saramură cu concentraţia de 14%. Produsul, care
are forma unui tub continuu, este apoi orientat de către porţionatorul rotativ, iar bucăţile sunt
preluate de o bandă care le transportă în turnul de tratament termic. După ce produsele
parcurg secţiunea de zvântare, sunt supuse stropirii cu lichid de afumare şi introduse la
hiţuire. În final, sunt preluate de o altă bandă şi supuse pasteurizării.
Pasteurizarea se realizează într-un pasteurizator orizontal prin stropire cu apă caldă
la temperatura de 72oC. Pasteurizatorul prezintă şi o zonă de răcire prin stropire cu apă rece.
După răcire produsele sunt ambalate în vederea expedierii.
Avantajele acestei tehnici:
- procesul de fabricaţie este complet mecanizat;
- nu necesită folosirea de membrane;
- produsele obţinute au calitate constantă din punct de vedere al diametrului şi
gramajului;
- produsele au calitate igienică foarte bună;
- se face economie de forţă de muncă;
- maşina poate fi reglată pentru dimensiuni diferite ale batoanelor;
- instalaţia este uşor de întreţinut şi exploatat;
 - procesul tehnologic are o durată scurtă până la pasteurizare, aproximativ 15-25
minute.

ALTE TEHNOLOGII MODERNE DE FABRICARE

A UNOR PREPARATE DIN CARNE
Aceste tehnologii moderne se folosesc pentru:
a) fabricarea produselor aerate;
b) obţinerea cremvurştilor fără membrană.
FABRICAREA PRODUSELOR DIN CARNE AERATE
Prin „aerarea” unui produs se realizează reducerea densităţii acestuia. Pentru aceasta
este necesar să se furnizeze bule de gaz, iar aceste bule să fie stabilizate. Formarea de bule
într-un lichid sau produs presupune parcurgerea următoarelor etape:
- injecţia gazului;
- tratamentul termic pentru formarea bulelor şi dispersarea lor în masa produsului;
- adaosul de agenţi de spumare, adică agenţi care scad tensiunea la interfaţa gaz-
produs (ex.: albuş de ou, proteine din lactoser, cazeinat modificat).
Stabilizarea spumei se poate realiza prin următoarele metode:
 creşterea vâscozităţii prin adaos de amidon;
 crearea de reţele gelificate (din proteine sau polizaharide).
Pentru realizarea produselor din carne aerate, se pargurg următoarele etape:
- realizarea amestecului;
- spumarea;
- pasteurizarea;
- răcirea.
Pasta trebuie să conţină: 65-80% apă, 6-12,5% proteine, 4,5-5,5% glucide şi 1%
substanţe minerale. Aceasta se poate obţine din: ficat, carne, peşte. Compoziţia se poate
aromatiza în funcţie de reţetă.
Linia de fabricaţie este cunoscută sub denumirea de ADIV şi este formată din:
- utilaje pentru pregătirea compoziţiei (cuter, moară coloidală);
- buncăr de alimentare prevăzut cu manta de încălzire;
- pompă de transport compoziţie;
- 3 omogenizatoare cu manta, cu rotor şi palete (raclete), dintre care două cu
suprafaţă de încălzire şi unul cu suprafaţă de răcire folosind ca agent de răcire apă
glacială;
- rezervor cu gaz inert;
 - dispozitive de măsurare pentru temperatură, presiune, rotaţii, debite;
- sistem de igienizare.

FABRICAREA CREMVURŞTILOR FĂRĂ MEMBRANĂ

Pentru fabricarea cremvurştilor fără membrană sau produselor cu peliculă proteică
coagulată folosesc pe plan mondial instalaţiile Auto-Frank. O astfel de instalaţie este alcătuită
din:
1 - secţiunea de formare a cremvurştilor,
2 - secţiunea de tratare termică care prezintă două compartimente;
3 - secţiunea de răcire;
4 - secţiunea de ambalare.
În această instalaţie, procesul tehnologic decurge în felul următor: compoziţia este
adusă cu o pompă de carne în buncărul de alimentare şi de aici în secţiunea de formare care
utilizează curenţi de înaltă frecvenţă pentru coagularea proteinelor la suprafaţă. În blocul de
formare intră o cantitate determinată de compoziţie în funcţie de distanţa dintre cei doi
electrozi. Curentul de înaltă frecvenţă se scurge prin compoziţie între cei doi electrozi şi
astfel, compoziţia se încălzeşte şi se coagulează. Electrozii sunt confecţionaţi din oţel
inoxidabil şi acoperiţi cu aur sau alt metal nobil.
Datorită încălzirii în dielectric la 68-70oC, proteinele compoziţiei sunt denaturate
total şi pasta cu structură vâscozo-plastică trece într-o structură compactă şi elastică.
Batoanele formate sunt preluate de un conveier şi transferate în sectorul de tratare
termică. În primul compartiment al secţiunii de tratare termică se realizează încălzirea şi
afumarea propriu-zisă. Al doilea compartiment al secţiunii realizează următoarele operaţiuni:
- ridică temperatura produsului;
- stropirea produsului cu apă caldă;
- stropirea produsului cu soluţie de colorant;
- în final, zvântarea produselor.
Transportul în această secţiune se efectuează cu ajutorul unor coşuri perforate prinse
pe un transportor (conveier). Datorită perforaţiilor prevăzute în pereţii coşurilor este permisă
pătrunderea aerului cald şi a fumului la produse. Conveierul se întoarce apoi pe partea
inferioară a instalaţiei unde este spălat cu soluţie detergentă, clătit cu apă potabilă şi uscat cu
aer comprimat.
După tratamentul termic, se realizează gruparea produselor şi ambalarea acestora.