Universitatea Petrol – Gaze din Ploieşti

Facultatea de Inginerie Mecanică şi Electrică

UTILAJE DE RAFINĂRIE ŞI PETROCHIMIE

CAPITOLUL I
 BIBLIOGRAFIA DE BAZA
1. Raşeev D., Zecheru Gh., Tehnologia fabricării aparaturii – instalaţiilor statice – petrochimice şi de
rafinării, Editura Tehnică, Bucureşti, 1982
2. Raşeev D., Oprean I., Tehnologia fabricării utilajului tehnologic, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1983
3. * * * PT C4/1 – 2003 Cerinţe tehnice privind montarea, instalarea, exploatarea, repararea şi verificarea
recipientelor metalice stabile sub presiune, ISCIR ( M.O. 929 bis / 23.12.2003)
4. * * * PT C4/2 – 2003 Ghid pentru proiectarea, construirea, montarea şi repararea recipientelor metalice
stabile sub presiune, ISCIR ( M.O. 70 bis / 28.01.2004)
5. * * * Directiva 97/23/EC a Consiliului şi Parlamentului European. Directiva peivind echipamentele sub
presiune
6. * * * EN 13445 Unfired pressure vessels, CEN Bruxel, 2002
7. * * * EN 13480 Metallic industrial piping
8. * * * EN 1011 Welding – Recommendations for welding of metallic materials
9. * * * API Standard 650, Welded Steel Tanks for Oil Storage
10. * * * API Standard 579:2007, Recommended practice for Fitness for Service and continued operation of
equipment (piping, vessels and tanks)

1
I. GENERALITATI SI ELEMENTE DE BAZA PRIVIND FABRICAREA
APARATURII PETROCHIMICE SI DE RAFINARII – APR

1. Introducere

Dezvoltarea şi perfecţionarea proceselor tehnologice din rafinării şi instalaţiile

petrochimice a impus diversificarea şi sporirea severităţii regimurilor de lucru ale
aparaturii utilizate.

Asigurarea performanţelor APR (în concordanţă cu condiţiile de lucru din

instalaţiile petrochimice şi de rafinare a petrolului) a fost şi va fi determinată de două
aspecte importante:
 Progresul tehnic în domeniul elaborării şi prelucrării materialelor
(îndeosebi a materialelor metalice şi, mai ales, a oţelurilor);
 Progresul tehnic în domeniul realizării îmbinărilor nedemontabile
(îndeosebi în domeniul sudării materialelor metalice şi, mai ales, al sudării
oţelurilor).

2
 2. Clasificarea APR
Criteriul 1: procesele fizico – chimice care se desfăşoară în aparat:
 Aparate de schimb de căldură (în care se realizează transferul de căldură
între două medii de lucru separate printr-un perete: schimbătoare de căldură cu
fascicul tubular, schimbătoare de căldură “ţeavă în ţeavă”, condensatoare,
vaporizatoare, răcitoare etc.)
 Aparate de schimb de masă şi căldură (în care transferul de căldură între
mediile de lucru aflate în contact direct se realizează simultan cu reacţiile chimice
care se desfăşoară între acestea: coloane de rectificare, coloane de extracţie, coloane
de stabilizare, turnuri de răcire etc.)
 Reactoare (în care au loc reacţii chimice, la temperaturi şi presiuni
ridicate, de obicei, în prezenţa unor catalizatori)
 Aparate de încălzire cu surse termice (cuptoare, cazane etc.)
 Aparate pentru separarea şi purificarea produselor (separatoare,
decantoare, filtre etc.)
 Amestecătoare
 Rezervoare de depozitare (cilindrice verticale sau orizontale, sferice etc.)
 Conducte tehnologice (care transportă materiile prime şi produsele între
diferite componente ale instalaţiilor de prelucrare).
3
Criteriul 2: grosimea peretelui aparatului:
 Aparate cu perete subţire, care au grosimea de perete s mai mică
decât sau egală cu o valoare convenţională sc (s  sc);
 Aparate cu perete gros, cu grosimea de perete s mai mare decât
sc (s > sc)
Această clasificare se bazează pe următoarele argumente:
 Aparatele cu perete subţire se realizează din semifabricate metalice
cu grosime mică, obţinute (de obicei) prin deformare plastică (laminare,
forjare, matriţare etc.) din lingouri de dimensiuni mici, care conţin puţine
defecte şi asigură niveluri ridicate ale caracteristicilor fizico – mecanice ale
semifabricatelor produse. În plus, asamblarea prin sudare a componentelor
acestor aparate implică folosirea unor procedee de sudare simple şi/sau
realizarea unor îmbinari sudate cu număr mic de rânduri şi straturi, cu
structuri în CUS şi ZIT favorabile asigurării caracteristicilor fizico –
mecanice impuse de funcţionarea în siguranţă a aparatelor şi care nu
necesită aplicarea de tratamente termice post sudare.

4
  Aparatele cu perete gros se realizează din semifabricate metalice
cu grosime mare, obţinute (de obicei) prin deformare plastică (laminare,
forjare, matriţare etc.) din lingouri de dimensiuni mari, care conţin multe
defecte şi determină niveluri relativ scăzute ale caracteristicilor fizico –
mecanice ale semifabricatelor produse. În plus, asamblarea prin sudare a
componentelor acestor aparate implică folosirea unor procedee de sudare
speciale şi/sau realizarea unor îmbinari sudate cu număr mare de rânduri
şi straturi, cu structuri în CUS şi ZIT care necesită aplicarea de
tratamente termice postsudare pentru asigurarea caracteristicilor fizico –
mecanice impuse de funcţionarea în siguranţă a aparatelor.
Grosimea convenţională sc folosită la demarcarea celor două
categorii de aparate are caracter istoric, perfecţionarea în timp a
metodelor şi procedeelor tehnologice de elaborare a materialelor metalice,
de obţinere a semifabricatelor şi de realizare a îmbinărilor sudate
determinând creşterea valorii sc. În prezent, se consideră sc = 36 mm.

5
Criteriul 3: gabaritul aparatului:
 Aparate gabaritice, ale căror dimensiuni permit ca ele să poată fi
transportate, fără probleme sau restricţii, pe şosele, căi ferate, fluviale sau
maritime
 Aparate negabaritice, ale căror dimensiuni depăşesc
dimensiunile de gabarit reglementate prin standarde sau acte normative
pentru a fi admis transportul acestora pe şosele, căi ferate, fluviale sau
maritime. Dacă un aparat negabaritic nu depăşeşte mult dimensiunile
corespunzătoare încadrării sale în prima categorie, se poate realiza
transportul său pe anumite căi de comunicaţie, cu acordul şi
monitorizarea organelor de resort competente; dacă această soluţie nu
poate fi acceptată, aparatele negabaritice se secţionează în subansambluri
gabaritice, care se transportă la locul în care aparatele trebuie amplasate,
unde se realizează lucrările de montare şi reasamblare definitivă.

6
 3. Caracteristicile fabricării APR
Fabricarea APR are următoarele caractersitici generale:
 Caracterul producţiei este de unicat sau de serie foarte mică; în
plus, deoarece durata de viaţă a aparatelor este mare (de obicei, 10…30
ani), atunci când se impune înlocuirea acestora se face şi modernizarea
lor constructiv – funcţională, astfel că fabricarea oricărui aparat nu este
caracterizată de repetabilitate
 La realizarea aparatelor se folosesc cu precădere (peste 85 %)
semifabricate realizate prin deformare plastică, de tip tablă, platbandă sau
ţeavă
 Operaţiile tehnologice cu cea mai mare pondere în procesele de
fabricare a aparatelor sunt operaţiile de prelucrare mecanică (prin
aşchiere), de montaj şi de sudare (operaţiile de montaj şi sudare reprezintă
peste 60 % din volumul lucrărilor care se realizează pentru a obţine un
astfel de aparat)

7
  Fabricarea aparatelor are următoarele elemente comune cu
fabricarea de maşini grele:
 Aparatele şi componentele lor au dimensiuni mari, iar forma
acestora este de obicei cilindrică;
 În procesul de fabricare se folosesc utilaje staţionare grele (maşini
de îndreptat, prese, maşini de curbat, maşini de rabotat marginile tablelor
etc.), dar şi unele utilaje mobile (maşini de polizat, maşini de găurit,
agregate de sudare etc.)
 Echipamentele de ridicare din atelierele de fabricare (macarale,
poduri rulante etc.) pot avea funcţii de lucru directe, fiind utilizate, ca
accesorii (pentru susţinerea semifabricatelor), în cursul activităţilor
efective de prelucrare (realizate în timpul de bază) ale unor utilaje grele
(maşini de îndreptat, maşini de curbat etc.); în prezent această
caracteristică tinde să dispară, fiind realizate utilaje care sunt dotate cu
accesorii care preiau aceste funcţii ale maşinilor de ridicat (aşa cum se
poate observa în fig. 1.1).

8
 Fig. 1.1. Exemple de maşini dotate cu dispozitive de susţinere a semifabricatelor în cursul prelucrării

 O parte din operaţiile tehnologice de prelucrare se realizează

concomitent cu operaţiile de montaj
 Operaţia principală a proceselor tehnologice este operaţia de
sudare, care influenţează esenţial calitatea şi performanţele tehnice ale
aparatelor

9
 4. Principiile elaborării proceselor tehnologice de fabricare a APR

4.1. Datele iniţiale necesare proiectării proceselor tehnologice

Datele iniţiale necesare proiectării proceselor tehnologice de fabricare a

elementelor de APR sunt aceleaşi ca şi la proiectarea proceselor tehnologice de
fabricare a pieselor pentru construcţia de maşini:
 Caracteristicile constructive şi funcţionale (desenul de execuţie şi condiţiile
tehnice) ale elementului de APR care trebuie fabricat
 Volumul producţiei (numărul elementelor de APR care se fabrică)
 Baza materială disponibilă pentru fabricarea elementului de APR (maşini,
dispozitive, echipamente, scule, instrumente şi dispozitive de masurare etc.)
 Criteriul economic care se aplică pentru selectarea proceselor tehnologice;
pentru obţinerea oricărui element de APR se pot concepe mai multe procedee
tehnologice (tehnic posibile) de fabricare, decizia privind alegerea procesului
tehnologic care trebuie aplicat trebuind să fie luată prin utilizarea unui criteriu
economic: costurile de fabricare minime şi/sau productivitatea maximă

10
 4.2. Structura proceselor tehnologice
Procesele tehnologice de fabricare a elementelor de APR au aceeaşi
structură ca şi procesele tehnologice de realizare a pieselor pentru
construcţia de maşini, părţile componente ale acestora fiind:
 Operaţia – partea procesului tehnologic de realizare a unui
element de APR care se realizează la acelaşi loc de muncă sau pe aceeaşi
maşină (acelaşi utilaj), de către un muncitor sau o echipă de lucru
 Aşezarea – partea operaţiei care se execută la o singură fixare
(prindere), pe maşina sau utilajul de lucru, a elementului de APR care se
fabrică
 Faza – partea unei aşezări, în cursul căreia se produce o singură
transformare tehnologică a elementului de APR care se fabrică, folosind
o singură sculă sau element de lucru şi un singur regim tehnologic
 Trecerea – partea unei faze, care se realizează la o singură
deplasare a sculei sau elementului de lucru în direcţia de avans
Exemple de operaţii, aşezări, faze, treceri sunt prezentate în [1] p.14,15

11
 Aplicaţie. Pentru închiderea unei virole cilindrice (realizată din tablă
prin curbare), se execută, dintr-o singură parte (din exterior), într-un rost
în formă de V, folosind procedeul de sudarea prin topire cu arc electric şi
electrozi înveliţi – SE, o îmbinare sudată longitudinală, cu 6 rânduri şi
trei straturi, cele 3 rânduri de la rădăcina CUS fiind realizate cu electrozi
cu diametrul de = 3,25 mm, iar rândurile de umplere a rostului fiind
realizate cu electrozi cu de = 4,0 mm. Câte aşezări, câte faze şi câte treceri
are operaţia de sudare a virolei?
Rezolvare. Pentru fiecare diametru de al electrozilor folosiţi la
sudare se utilizează câte un regim distinct de sudare şi, ca urmare,
operaţia de sudare are 2 faz.e. Realizare fiecărui rând al CUS corespunde
cu o trecere şi, ca urmare, fiecare fază a operaţiei de sudare are câte 3
treceri.
Concluzia: operaţia de sudare precizată în enunţul aplicaţiei are
2 faze şi 6 treceri.

12
 4.3. Schema de execuţie
La fabricarea oricărui APR, schema de execuţie (succesiunea de
etape din procesul tehnologic de realizare) este aceeaşi, conţinutul
etapelor fiind însă diferit, funcţie de caracteristicile constructive ale
aparatului.
Schema de execuţie pentru un aparat gabaritic cuprinde următoarele
etape:
1. Etapa operaţiilor pregătitoare (în care se realizează elemnetele
componente ale APR)
2. Etapa operaţiilor de montaj în vedera sudării
3. Etapa operaţiilor de sudare
4. Etapa operaţiilor de tratament termic postsudare
5. Etapa operaţiilor de montaj final (cuprinzând în principal operaţiile
de realizare a unor îmbinări demontabile)
6. Etapa operaţilor de probare şi de verificare finală a calităţii APR

13
 În cazul unui aparat negabaritic, după parcurgerea tuturor etapelor
precizate anterior, se procedează la secţionarea aparatului în părţi /
componente gabaritice, care se transportă în şantier, la locul de amplasare
finală a apartului, după care se completează schema de execuţie cu
următoarele etape:
7. Etapa operaţiilor de montaj în vederea sudării a componentelor
gabaritice
8. Etapa operaţiilor de asamblare prin sudare a componentelor
9. Etapa operaţiilor de tratament termic postsudare
10. Etapa operaţiilor de montaj final (cuprinzând în principal operaţiile
de realizare a unor îmbinări demontabile)
11. Etapa operaţilor de probare şi de verificare finală a calităţii
aparatului
În condiţiile marii diversităţi a APR, folosirea schemei de executie este un
element deosebit de util, care permite aplicarea unei strategii de lucru unice la
proiectarea proceselor tehnologice de fabricare a oricărui astfel de aparat.

14
 4.4. Tipizarea proceselor tehnologice

Tipizarea proceselor tehnologice este un instrument important de

creştere a operativităţii elaborării proceselor tehnologice de fabricare a
elementelor de APR.
În vederea folosirii acestui instrument este necesară împărţirea
elementelor de APR în următoarele categorii, funcţie de asemănările
constructive şi tehnologice:
 CLASE; o clasă cuprinde elementele de APR caracaterizate prin
aceleaşi probleme tehnologice de fabricare;
 TIPURI; un tip cuprinde elementele unei clase, care se pot fabrica
prin realizarea aceluiaşi proces tehnologic;
 GRUPE; o grupă cuprinde elementele unui tip, care au
dimensiuni apropiate şi se pot realiza cu aceleaşi maşini şi utilaje
tehnologice.

15
 De exemplu, fundurile pentru APR reprezintă o clasă de elemente,
care cuprinde mai multe tipuri (funduri eplipsoidale, semisferice şi
“mâner de coş”, funduri plate, funduri conice), elementele fiecărui tip
putând fi împărţite în grupe dimensionale, realizabile cu aceleaşi maşini
şi utilaje tehnologice.
Pentru elementele aceluiaşi TIP se elaborază un singur proces
tehnologic: procesul tehnologic tipizat.
Procesele tehnologice tipizate se pot elabora aplicând următoarele
principii:
 Principiul diferenţierii operaţiilor; în cazul unui proces tehnologic
elaborat pe acest principiu, elementul de aparat efectuează o succesiune de
deplasări, fiecare operaţie fiind executata la un alt loc de muncă (un alt utilaj
sau o altă maşină unealtă).
 Principiul concentrării operaţiilor; în cazul unui proces tehnologic
elaborat pe acest principiu, elementul de aparat rămâne amplasat la un post
fix, la care se deplasează succesiv echipamentele şi echipele de lucru care
realizează diferite operaţii.
16
 Principiul diferenţierii operaţiilor este potrivit pentru
procesele tehnologice de fabricare a componentelor de APR, iar
principiul concentrării operaţiilor este adecvat pentru procesele
tehnologice de asamblare a componentelor şi de obţinere a
aparatelor sau subansamblurilor gabaritice ale acestora.
Fiecare proces tehnologic tipizat se elaborează în două
variante: o variantă operativă (de aplicare curentă), realizabilă cu
baza materială disponibilă la momentul respectiv şi o variantă de
perspectivă, care ţine seama de dotările ce urmează a îmbogăţi
baza materială existentă.

17
 5. Principiile interschimbabilităţii în domeniul APR
După cum este cunoscut, Interschimbabilitatea este
proprietatea unui element, subansamblu sau ansamblu de a putea
fi înlocuit, fără prelucrări suplimentare la montaj şi fără a fi
afectată funcţionalitatea subansamblului, ansamblului sau
instalatiei din care face parte.
Pentru a putea fi aplicate principiile interschimbabilităţii
trebuie să existe un sistem de toleranţe şi ajustaje coerent,
consistent şi unanim recunoscut. În prezent, nu există un astfel de
sistem pentru APR, principalele aspecte rezolvate în acest
domeniu fiind cele expuse în continuare.

18
 5.1. Dimensiunile de referinţă (de bază) ale elementelor de APR
Pentru orice element de APR (realizat din semifabricat de tip
tablă, platbandă sau ţeavă) dimensiunile de referintă sunt
grosimea de perete s şi unul din diametre: diametrul mediu Dm,
diametrul interior Di sau diametrul exterior De.
Diametrul mediu Dm (împreună cu grosimea s) se foloseşte
ca dimensiune de referinţă:
 La calculele de rezistenţă mecanică ale elementelor de
APR;
 La unele calcule tehnologice (calculul desfăşuratelor
elementelor de APR, determinarea gradului de deformare a
materialului la transformarea unui semifabricat într-un element
de APR).

19
 Pentru elementele de APR cu diametrul nominal mai mic
decât 500, care se realizează (în mod obişnuit) din semifabricate
de tip ţeavă, dimensiunile de referinţă sunt grosimea de perete s şi
diametrul exterior De.

Pentru elementele de APR cu diametrul nominal mai mare

decât 500, care se realizează (în mod obişnuit) din semifabricate
de tip tablă sau platbandă, prin curbare şi sudare longitudinală,
dimensiunile de referinţă sunt grosimea de perete s şi diametrul
interior Di.

20
 În regulile de mai sus, factorul care decide dimensiunile de
referinţă este tehnologia de fabricare, marimea diametrului
nominal fiind numai orientativă.. Astfel, dacă corpul unui aparat
are diametrul nominal sub 500, dar grosimea de perete este mare
şi nu există (în gama tipodimensională standardizată) un
semifabricat tip ţeavă adecvat, se va confecţiona corpul din virole
(realizate din tablă, prin curbare şi sudare longitudinală) şi
dimensiunile de referinţă vor fi grosimea de perete s şi diametrul
interior Di. Similar, dacă corpul unui aparat are diametrul
nominal peste 500, dar grosimea de perete este mică şi există
disponibil un semifabricat de tip ţeavă, se va confecţiona corpul
din ţeavă şi dimensiunile de referinţă ale acestuia vor fi grosimea
de perete s şi diametrul exterior De.
Informaţii suplimentare privind alegerea dimensiunior de referinţă pentru
elementele de APR sunt date în [1] p.18-20.
21
5.2. Abaterile admisibile şi toleranţele îmbinărilor sudate cap la cap ale APR
Abaterile admisibile şi toleranţele îmbinărilor sudate cap la cap s-au
stabilit din condiţia asigurării rezistenţei mecanice a acestor îmbinări. S-a
utilizat o schemă de calcul de tipul celei prezentate în figura 1.2.

Fig. 1.2. Schema folosită pentru stabilirea abaterilor admisibile şi toleranţelor la

îmbinările sudate cap la cap ale elementelor de APR

22
 Analizând figura 1.2 rezultă următoarele:
 Elementele de aparatură V1 şi V2 care se îmbină cap la cap au o
abatere de aliniere ;
 Îmbinarea sudată dintre cele două elemente are rezistentă
mecanică corespunzătoare, dacă în orice secţiune transversală prin zona
CUS (în care nu se consideră supraînălţarea şi rădăcina CUS) se asigură
o grosime de perete cel puţin egală cu grosimea s a virolelor.
 În secţiunea transversală realizată cu planul y – y grosimea de
perete este numai s – , iar reducerea de grosime  este direct
proporţională cu abaterea de aliniere  (  , reducerea de grosime 
creşte odată cu abaterea de aliniere ).
 Reducerea de grosime  care poate fi acceptată este în funcţie de
grosimea s a virolelor; dacă s este mare, se poate accepta o reducere  mai
mare şi invers, rezultând astfel că  şi  (  ) pot fi fracţiuni din s
(    kss, 0 < ks < 1).

23
 Pe baza acestui raţionament s-au adoptat abaterile admisibile de
aliniere ale elementelor de aparatură care se îmbină prin sudare cap la
cap (abaterea superioară As şi abaterea inferioară Ai):
As = ‫׀‬Ai‫ = ׀‬max = kss.
 Exerienţa practică a condus la acceptarea unei valori ks = 0,1,
astfel că abaterile admisibile de aliniere ale elementelor de aparatură care
se îmbină prin sudare cap la cap se iau:
As = –Ai = 0,1s, iar toleranţa este T = As – Ai = 0,2s (1.1)
 Experienţa practică a condus la diferite variante ale formulelor
(1.1) pentru stabilirea abaterilor admisibilor de aliniere ale elementelor de
aparatură care se îmbină prin sudare cap la cap; astfel, prescripţile
tehnice [4] precizează următoarele valori ale abaterilor admisibile [v.
fig.1.4 şi 1.5]:

24
  pentru denivelările îmbinarilor sudate longitudinale ale virolelor:
As = - Ai = min[0,1s; 3 mm];
 pentru denivelările îmbinarilor sudate circulare dintre virole:
As = - Ai = min[0,1s + 0,5 mm; 5 mm];
 pentru denivelările ţevilor care se îmbină prin sudare cap la cap
(prin orice procedeu, cu excepţia sudării prin presare):
As = - Ai = min[0,1s + 0,3 mm; 3 mm];

 Standardul European [6] foloseşte schemele din figura 1.3 (mai

generale decât cea din fig. 1.2) pentru a defini abaterile de aliniere ale
elementelor de aparatură îmbinate prin sudare cap la cap şi prescrie
adoptarea abaterilor admisibile folosind diagramele din figurile 1.4 şi 1.5.

25
 Fig. 1.3. Schemele cuprinse în [6] pentru definirea abaterilor de aliniere ale îmbinărilor sudate cap la cap

Fig. 1.4. Valorile prescrise de [4] şi [6] pentru abaterile admisibile de aliniere ale elementelor de aparatură
(cu grosimi egale sau diferite) cu îmbinări sudate cap la cap longitudinale

26
Fig. 1.5. Valorile prescrise de [4] şi [6] pentru abaterile admisibile de aliniere ale elementelor de aparatură
(cu grosimi egale sau diferite) care se asamblează prin îmbinări sudate cap la cap circulare

27
  Analizând schiţele din figura 1.6, rezultă că abaterile  de aliniere
ale îmbinărilor sudate cap la cap circulare (între elemente de aparat) au
următoarele cauze : a. abaterile d ale diametrului elementelor care se
îmbină (generate fie la fabricarea virolelor, fie de ovalizarea acestora
datorită nerigiditaţii şi nerigidizării la montaj); b. abaterile de la
concentricitate c ale elementelor care se asamblează cap la cap.

Se observă că, în general,   c + d/2, iar acoperitor, se poate

accepta că abaterile admisibile AsD, AiD şi toleranţa TD, la diametrul de
referinţă al elementelor care se asamblează cap la cap cu îmbinări sudate
circulare, trebuie prescrise ca şi abaterile de aliniere ale îmbinărilor,
aplicând formula (valabilă pentru elemente de aparatură uzuale, cu
grosimea de perete s  sc = 36 mm):
AsD = –AiD = 0,1s, iar toleranţa este TD = AsD – AiD = 0,2s. (1.2)

28
Fig. 1.6. Sursele abaterilor de
aliniere ale îmbinarilor sudate
cap la cap circulare (între
elemente de APR)

29
 5.3. Abaterile efective la diametrul şi la lungimea APR
Abaterile efective la diametrul şi la lungimea aparatelor se pot stabili
utilizând cunostinţele privind rezolvarea lanţurilor de dimensiuni.
Următoarele noţiuni trebuie reamintite, pentru a rezolva corect
lanţurile de dimensiuni:
 Elementul de închidere al unui lanţ de dimensiuni este
dimensiunea (cota) care rezultă ultima la prelucrarea mecanică sau la
montarea pieselor ale căror dimensiuni sunt elementele lanţului.
 Dacă un lanţ de dimensiuni se rezolvă prin metoda algebrică
(metoda de maxim şi de minim) toleranţa elementului de închidere este
egală cu suma toleranţelor elementelor componente ale lanţului.
 Dacă un lanţ de dimensiuni se rezolvă prin metoda probabilistică,
pătratul toleranţei elementului de închidere este egal cu suma pătratelor
toleranţelor elementelor componente ale lanţului.
 Metoda probabilistică de rezolvare a lanţurilor de dimensiuni se aplică
numai când se lucrează cu loturi mari de piese sau de ansambluri de piese, în cazul
loturilor mici fiind recomandată metoda algebrică.
30
 Dacă virolele care alcătuiesc corpul cilindric (cu diametrul interior Di)
al unui aparat au circumferinţa realizată din mai multe table (cu lungimile
Li, i = 1... n, n fiind numărul tablelor din care este realizată fiecare virolă),
asamblate prin suduri cap la cap longitudinale (cu rosturi având deschiderile
bi, i = 1...n), atunci se poate alcătui următorul lanţ de dimensiuni, în care
lungimea circumferinţei (Di) este elementul de închidere:
n n
 Di   Li   bi . (1.3)
i 1 i 1

Aplicând metoda algebrică şi observând că toate elementele lanţului

sunt elememente măritoare, rezultă:
1 n n
 1 n n
 1 n n

TD   
  i 1
TLi  
i 1
Tbi 

; AsD   
  i 1
AsLi  
i 1
Asbi 

; AiD   
  i 1
AiLi  
i 1
Aibi  ,

(1.4)
în care TD, TLi şi Tbi sunt toleranţele la diametrul aparatului, respectiv la lungimile Li
si deschiderile bi, AsD, AsLi, Asbi – abaterile superioare la diametrul aparatului,
respectiv la lungimile Li şi deschiderile bi, iar AiD, AiLi, Aibi – abaterile inferioare la
diametrul aparatului, respectiv la lungimile Li şi deschiderile bi.

31
 Dacă corpul cilindric al unui aparat este realizat din mai multe
elemente (cu lungimile Hi, i = 1... n, n fiind numărul elementelor din care
este realizat corpul), asamblate prin suduri cap la cap circulare (cu rosturi
având deschiderile bi, i = 1...n-1), atunci se poate alcătui următorul lanţ de
dimensiuni, în care lungimea aparatului H este elementul de închidere:
n n1
H   H i   bi . (1.5)
i 1 i 1

Aplicând metoda algebrică şi observând că toate elementele lanţului

sunt elememente măritoare, rezultă:
n n1 n n 1 n n 1
TH   THi   Tbi ; AsH   AsHi   Asbi ; AiH   AiHi   Aibi , (1.6)
i 1 i 1 i 1 i 1 i i 1

în care TH, THi şi Tbi sunt toleranţele la lungimea aparatului, respectiv la lungimile
Hi si deschiderile bi, AsH, AsHi, Asbi – abaterile superioare la lungimea aparatului,
respectiv la lungimile Hi şi deschiderile bi, iar AiH, AiHi, Aibi – abaterile inferioare la
lungimea aparatului, respectiv la lungimile Hi şi deschiderile bi.
Informaţii suplimentare privind stabilirea abaterilor efective la diametrul şi la lungimea
aparatelor sunt date în [1] p.22-23.

32
 Aplicaţie. Capacul mare al unui schimbător de căldură este alcătuit, aşa cum
se poate observa în figura 1.7, din trei componente asamblate prin sudare cap la
cap: o flanşă cu gât, o virolă cilindrică şi un fund elipsoidal. Înălţimile celor trei
componente ale capacului mare au valorile nominale indicate în figura 1.7 şi sunt
realizate în condiţiile de precizie corespunzătoare toleranţelor generale recomandate
de standardele SR EN 22768-1 şi ISO 2768-1, iar dechiderea rosturilor la
asamblarea prin sudare a acestor componente este b1=b2= 0...2 mm. Să se stabilească
lungimea nominală a capacului şi abaterile efective la această dimensiune.

Fig. 1.7. Schiţa capacului mare al

aparatului de schimb de căldură
considerat în aplicaţie

33
 Rezolvare. Utilizând informaţiile din Tabelul 1.1 şi considerând clasa de
toleranţă mijlocie, se stabilesc abaterile limită la înălţimile celor trei componente ale
camerei de distibuţie: la înălţimea flanşei AsH1 = - AiH1, = 0,3 mm; la înălţimea virolei
AsH2 = - AiH2, = 0,8 mm ; la înălţimea fundului AsH3 = - AiH3, = 0,5 mm. Indicaţia
b1 = b2 = 0...2 mm se consideră în forma echivalentă b1 = b2 =  1 mm şi, ca urmare,
Asb1 = Asb2 = - Aib1 = - Aib2 = 1 mm.
Lanţul de dimensiuni care include înălţimea H = Hca a capacului mare are
ecuaţia generală: H1 + b1 + H2 + b2 + H3 – H = 0. Elementul de închidere al lanţului
este H, deoarece această cotă corespunde înălţimii elementului care rezultă în urma
asamblării prin sudare cap la cap a flanşei cu gât, virolei cilindrice şi fundului
elipsoidal.
Tabelul. 1.1. Abateri limită pentru dimensiuni liniare de tip “cote libere” (SR EN 22768-1 şi ISO 2768-1)
Clasa de toleranţă Abaterile limită pentru dimensiuni nominale (mm)
Simbol Descriere (0,5;3] (3;6] (6;30] (30;120] (120;400] (400;1000] (1000;2000] (2000;4000]
f fină 0,05 0,05 0,1 0,15 0,2 0,3 0,5 -
m mijlocie 0,1 0,1 0,2 0,3 0,5 0,8 1,2 2
c grosieră 0,2 0,3 0,5 0,8 1,2 2 3 4
v grosolană - 0,5 1 1,5 2,5 4 6 8

34
 Ecuaţia lanţului de dimensiuni se utilizează în forma:
H = H1 + b1 + H2 + b2 + H3.
Utilizând această ecuatie rezultă valoarea nominală a înălţimii capacului
mare: H = 75+1+500+1+150 = 727 mm, iar prin aplicarea relaţiilor din grupa (1.6),
cu n = 3, se obţin valorile toleranţei şi abaterilor efective la înălţimea capacului:
3 2
TH   THi   Tbi = (0,6 + 1,6 +1,0) + (2 + 2) = 7,2 mm;
i 1 i 1
3 2
AsH   AsHi   Asbi = (0,3 + 0,8 + 0,5) + (1 +1) = +
i 1 i 1

3,6 mm
3 2
AiH   AiHi   Aibi = (-0,3 - 0,8 - 0,5) + (-1 -1) = -3,6 mm
i i 1

35
 5.4. Toleranţele îmbinărilor cu joc dintre elementele APR

În construcţia APR se utilizează, în mod obişnuit, asamblările /

ajustajele cu joc între elementele de aparatură (ajustajele cu strângere sau
intermediare nu sunt practic întâlnite).
La stabilirea caracteristicilor ajustajelor cu joc din construcţia APR
se iau în considerare următoarele particularităţi şi se aplică următoarele
reguli:
 Ajustajele cu joc din construcţia APR se formează între elemente
realizate prin procedee tehnologice diferite (spre deosebire de ajustajele cu
joc din construcţia de maşini, care se formează între piese realizate numai
prin prelucrare mecanică / aşchiere).
Principalele tipuri de ajustaje cu joc întâlnite în construcţia APR
sunt următoarele:

36
 A. Ajustaj format între o piesă de tip alezaj realizată în construcţie
sudată şi o piesă tip arbore realizată prin laminare; un exemplu este
prezentat în figura 1.7 a.
B. Ajustaj format între o piesă de tip alezaj realizată în construcţie
sudată şi o piesă tip arbore realizată, de asemenea, în construcţie sudată;
un exemplu este prezentat în figura 1.7 b.
C. Ajustaj format între o piesă de tip alezaj realizată în construcţie
sudată şi o piesă tip arbore realizată prin prelucrare mecanică (aşchiere);
un exemplu este prezentat în figura 1.7 c.
D. Ajustaj format între o piesă de tip alezaj realizată prin prelucrare
mecanică (aşchiere) şi o piesă tip arbore realizată prin laminare; un
exemplu este prezentat în figura 1.7 d.

37
Fig. 1.7. Tipuri de ajustaje cu joc folosite în construcţia APR

38
Fig. 1.7. continuare. Schemă comparativă a tehnologiilor de realizare a semifabricatelor pentru flanşele plate,
cu evidenţierea avantajelor realizării acestor semifabricate în construcţie sudată (flanşe sudate)

39
  Pentru fiecare element component al ajustajului (realizat printr-un
anumit procedeu tehnologic) există reguli distincte privind prescrierea
abaterilor admisibile şi toleranţelor la dimensiuni (spre deosebire de piesele
componente ale ajustajelor din construcţia de maşini, la care se aplică
numai prescripţiile sistemului ISO de toleranţe şi ajustaje).
 Având în vedere particularitatea anterioară, pentru a se evita
problemele privind asigurarea jocurilor prescrise, la ajustajele cu joc din
construcţia APR se folosesc două dimensiuni nominale, una pentru piesa
tip alezaj şi una pentru piesa tip arbore din compunerea ajustajului (spre
deosebire de ajustajele din construcţia de maşini la care se prescrie o
dimensiune nominală unică pentru cele două piese care alcătuiesc
ajustajul).
 Pentru rezolvarea unui ajustaj cu joc din construcţia APR se
parcurg următoarele etape (prezentate considerând cazul unui ajustaj de
tipul celui din fig. 1.7. c, cu piesa tip alezaj realizată din tablă, prin
curbare şi sudare longitudinală şi piesa tip arbore obţinută prin aşchiere):

40
  Se întocmeşte schema de calcul a ajustajului, aşa cum se prezintă
în figura 1.8 pentru ajustajul considerat ca exemplu (schema corespunde
detaliului A din fig. 1.7. c).

Fig. 1.8. Schema de calcul a unui ajustaj cu joc din construcţia APR

41
  Se precizează (pe bază de argumente tehnologice, constructive
şi/sau funcţionale) valoarea jocului minim Jmin; în cazul exemplului
considerat, Jmin se stabileşte din condiţia asigurării deplasării libere a
plăcii tubulare (piesa tip arbore a ajustajului) în interiorul virolei
capacului mare (piesa tip alezaj a ajustajului), în condiţiile considerării
deformaţiilor de natură termică pe care le suferă cele două piese la
temperaturile de regim ale schimbătorului de căldură din care fac parte).
 Se precizează valoarea dimensiunii nominale a uneia din piesele
care alcătuiesc ajustajul (de obicei, a piesei care se realizează mai greu
sau este mai scumpă); în cazul exemplului considerat se precizează
diametrul interior al virolei capacului mare Di.
 Se stabilesc abaterile admisibile şi toleranţele la dimensiunile
nominale ale celor două piese care alcătuiesc ajustajul; în cazul
exemplului considerat, ţinând seama de modul de obţinere a celor două
piese rezultă:

42
  Pentru piesa tip alezaj se aplică formulele din grupul (1.2):
As = +0,1s; Ai = –0,1s; TD = 0,2s;
 Pentru piesa tip arbore se aplică regulile sistemului ISO
(cunoscute) privind prescrierea abaterilor admisibile şi toleranţelor la
piesele prelucrate prin aşchiere:
As = 0; Ai = –Td; Td = ic,
în care c este cifra clasei de precizie în care se realizează dimensiunea d,
iar i este unitatea de toleranţă, care se calculează (în m) cu una din
formulele (cunoscute):
i  0,45 3 d mi  0,001d mi , dacă d  500 mm sau
i  0,004 dmi  2,1 , dacă d > 500 mm,
dmi fiind diametrul mediu (în mm) al intervalului ISO în care se înscrie
diametrul d al piesei tip arbore (Atenţie! După cum este cunoscut, dacă
diamterul d al piesei analizate se află în intervalul ISO având marginile
dmin şi dmax, diametrul mediu al intervalului este d mi  d min d max ).

43
  Se calculează valoarea jocului maxim Jmax, cu formula (v. fig.
1.8):
Jmax = Jmin + TD + Td . (1.7)

 Se calculează dimensiunea nominală a celei de-a doua piese a

ajustajului; în cazul considerat ca exemplu, se determină valoarea
diametrului d la care trebuie prelucrată piesa tip arbore (placa tubulară)
pentru a asigura dimensiunile stabilite ale ajustajului (Jmax şi Jmin):
TD
d  Di  Ai  J min  as  Di  As  J max  ai  Di   J min .
2

44
 6. Adaosuri şi toleranţe la operaţiile de prelucrare a semifabricatelor
pentru APR
Aşa cum s-a precizat anterior, pentru realizarea elementelor
componente ale APR se utilizează cu precădere semifabricate (laminate)
de tip tablă, platbandă sau ţeavă.
Schema generală de prelucrare a unui astfel de semifabricat
(cuprinzând succesiunea operaţiilor prin care se modifică dimensiunile
semifabricatului destinat realizării unui element de APR) este prezentată
în figura 1.9.

Fig. 1.9. Schema generală de prelucrare a semifabricatelor pentru APR

45
 Folosind schema generală de prelucrare se poate întocmi schema de
calcul al adaosurilor de prelucrare a semifabricatelor pentru APR.
Considerând cazul realizării (dintr-un semifabricat de tip tablă) unui
element cilindric (virolă) din compunerea unui aparat şi aplicând
cunoştinţele anterioare privind determinarea adaosurilor de prelucrare
pentru piesele din construcţia de maşini, se obţine schema de calcul
prezentată în figura 1.10. Schema de calcul se utilizează astfel:
 Trebuie determinate dimensiunile de trasare ale elementului
cilindric Ltr şi Htr, dimensiunile desfăşuratei virolei finite Lp şi Hp fiind
cunoscute (se determină considerând valorile înscrise pe desenul de
execuţie ale dimensiunilor de referinţă ale virolei):
Lp = Dm – b = (Di + s) – b şi Hp = H .

46
  Schema de calcul prezintă succesiunea de dimensiuni care
rezultă în cursul procesului primar de prelucrare a semifabricatului
pentru aducerea la dimensiunea Lp (necesară pentru a transforma
semifabricatul, prin curbare şi sudare longitudinală, în elementul de
aparat dorit: trasare Ltr, debitare (tăiere) Lt şi prelucrarea marginilor Lp.
Legătura dintre aceste dimensiuni successive se poate scrie astfel:
Lt = Lp + 2Anp; Ltr = Lt + c,
în care Anp este adaosul nominal la prelucrarea marginilor
semifabricatului (după debitare), iar c – lăţimea stratului de material
îndepărtat la debitare (lăţimea tăieturii); combinând cele două relaţii,
rezultă următoarea formulă (generală) pentru dimensiunea de trasare Ltr:

Ltr = Lp + 2Anp + c (1.8)

47
Fig. 1.10. Schema de calcul al adaosurilor de prelucrare a semifabricatelor pentru APR

48
  Pentru stabilirea adaosului nominal la prelucrarea marginilor A np
(care trebuie utilizat în relaţia de calcul a dimensiunii de trasare Ltr) se
adoptă mai întâi (aşa cum se cunoaşte de la calculul adaosurilor de
prelucrare pentru piesele destinate construcţiei de maşini) valoarea
necesară a adaosului minim garantat la prelucrarea marginilor A mingp;
adaosul Amingp trebuie să fie suficient pentru ca la operaţia de prelucrare a
marginilor semifabricatului să se îndepărteze complet consecinţele
operaţiei anterioare de prelucrare (debitarea) şi anume: rugozitatea
suprafeţelor de tăiere Rzt, stratul de material defect din vecinătatea
tăieturilor mt şi abaterile de la planeitate ale tăieturilor pt:

Amingp = Rzt + mt + pt. (1.9)

49
  Cunoscând Amingp, se calculează, aşa cum sugerează schema din
figura 1.10, adaosul nominal la prelucrarea marginilor semifabricatului
Anp, cu formula:
2Anp = 2Amingp + Tt ,
în schema din figura 1.10, Tt şi Tp fiind toleranţele la dimensiunile
obţinute la debitare, respectiv, la prelucrarea marginilor semifabricatului.
Mărimile Rzt, mt, pt, Tt şi c, care definesc calitatea semifabricatului debitat,
se stabilesc în funcţie de procedeul de debitare utilizat (v Cap. II).

50
 În legătură cu metodologia de calcul al adaosului la prelucrarea
marginilor semifabricatelor şi de stabilirea dimensiunilor de trasare,
trebuie făcute următoarele observaţii:
 Schema de calcul pentru adaosurile de prelucrare şi formula de
calcul pentru dimensiunile de trasare ale semifabricatului s-au conceput
considerând că la operaţia debitare se foloseşte un procedeu tehnologic de
debitare termică (cu consum de matarial la debitare), în formula (1.8)
intervenind lăţimea tăieturii c; evident, dacă debitarea semifabricatului se
face prin forfecare (fără consum de material la debitare), formula (1.8)
rămâne valabilă, dar trebuie luat c = 0.

51
  La calculul adaosului minim garantat la prelucrarea marginilor
trebuia adăugată (în conformitate cu metodologia de calcul cunoscută de la
realizarea pieselor pentru construcţia de maşini) şi valoarea erorii de
aşezare / instalare a semifabricatului la această operaţie de prelucrare ap.
Eroarea de aşezare la prelucrarea marginilor are două componente: eroarea de bazare
bp şi eroarea de fixare fp, ap = bp + fp. Eroarea de bazare apare însă numai la
prelucrarea loturilor mari de piese prin metoda reglării la dimensiuni şi, ca urmare, la
prelucrarea marginilor semifabricatelor pentru APR (realizată în producţie de unicat
sau serie foarte mică) se ia bp = 0. La prelucrarea marginilor, semifabricatele de tip
tablă sunt fixate pe masa maşinilor – unelte prin aplicarea unor forţe normale pe
suprafaţa lor şi, deoarece forţele de fixare sunt normale pe direcţiile cotelor care
rezultă la prelucrare, deformaţiile produse semifabricatelor (pe direcţiile cotelor care
se realizează) de acţiunea acestor forţe sunt neglijabile şi se poate lua fp = 0.
Ca urmare, la prelucrarea marginilor semifabricatelor de tip tablă sau
platbandă pentru APR, ap = 0 şi formula (1.9) este corectă.
Informaţii suplimentare privind stabilirea adaosurilor de prelucrare, calculul dimensiunilor
de trasare şi elaborarea planurilor de debitare a semifabricatelor pentru APR sunt date în [1] p.28-30.

52