Universitatea Petrol – Gaze din Ploieşti

Facultatea de Inginerie Mecanică şi Electrică

UTILAJE DE RAFINĂRIE ŞI PETROCHIMIE

CAPITOLUL II
 BIBLIOGRAFIA DE BAZA
1. Raşeev D., Zecheru Gh., Tehnologia fabricării aparaturii – instalaţiilor statice – petrochimice şi de
rafinării, Editura Tehnică, Bucureşti, 1982
2. Raşeev D., Oprean I., Tehnologia fabricării utilajului tehnologic, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1983
3. * * * PT C4/1 – 2003 Cerinţe tehnice privind montarea, instalarea, exploatarea, repararea şi verificarea
recipientelor metalice stabile sub presiune, ISCIR ( M.O. 929 bis / 23.12.2003)
4. * * * PT C4/2 – 2003 Ghid pentru proiectarea, construirea, montarea şi repararea recipientelor metalice
stabile sub presiune, ISCIR ( M.O. 70 bis / 28.01.2004)
5. * * * Directiva 97/23/EC a Consiliului şi Parlamentului European. Directiva peivind echipamentele sub
presiune
6. * * * EN 13445 Unfired pressure vessels, CEN Bruxel, 2002
7. * * * EN 13480 Metallic industrial piping
8. * * * EN 1011 Welding – Recommendations for welding of metallic materials
9. * * * API Standard 650, Welded Steel Tanks for Oil Storage
10. * * * API Standard 579:2005, Recommended practice for Fitness for Service and continued operation of
equipment (piping, vessels and tanks)

2
 II. OPERATII PREGATITOARE LA FABRICAREA
APARATURII PETROCHIMICE SI DE RAFINARII – APR
1. Deconservarea şi curaţirea semifabricatelor
Deconservarea este operaţia tehnologică la care se
îndepărtează straturile (acoperirile) de protecţie aplicate de
producător pe suprafeţele semifabricatelor în vederea protejării
acestora în cursul transportului, depozitării şi manipulării lor
înainte de utilizare.
Deconservarea se aplică la semifabricatele din materiale
speciale (oţeluri inoxidabile şi refractare, aliaje neferoase, oţeluri
placate, bimetale etc.), ale căror suprafeţe sunt acoperite de către
producător cu straturi de protecţie: unsoare consistentă, folie de
material plastic sau metal, hârtie impregnată cu ulei etc.
3
 Curăţirea este operaţia tehnologică la care se îndepărtează
straturile de oxizi, eventualele substanţe organice, apa şi
impurităţile mecanice depuse pe suprafeţele semifabricatelor în
cursul transportului, depozitării şi manipulării lor înainte de
utilizare.

Curăţirea se aplică la semifabricatele din materiale obişnuite

(oţeluri carbon, oţeluri slab aliate etc.), care se livrează de
producător fără straturi de protecţie depuse pe suprafeţe.

4
 Deconservarea şi curăţirea sunt operaţii tehnologice foarte
importante, care trebuie să asigure îndepărtarea straturilor de
oxizi, substanţe organice (depuse întâmplător sau intenţionat, ca
straturi de protecţie), apa şi impurităţile mecanice, cel puţin din
zonele suprafeţelor semifabricatelor în care urmează a se realiza
îmbinări sudate, această cerinţă fiind înscrisă în normativele şi
standardele în vigoare:

5
  [6] Part 4; 7. Welding; 7.6. Joint preparation: “Suprafeţele
semifabricatelor care vor fi sudate trebuie curăţite complet de
oxizi, impurităţi mecanice sau acoperiri de protecţie, substanţe
organice sau alte substanţe străine şi trebuie să fie lipsite de
defecte care ar putea prejudicia calitatea îmbinarilor sudate, cum
sunt incluziunile, fisurile, exfolierile etc.”
 [4] Cap 7. Construcţia, montarea şi repararea; 7.2. Sudarea; 7.2.9:
“Suprafeţele care urmează a fi sudate trebuie să fie curate şi
lipsite de substanţe străine (unsoare, ulei, vopsele de marcare) pe
o porţiune de cel puţin 20 mm lăţime de la muchia rostului. În
cazul îmbinării pieselor prin sudare electrică în baie de zgură,
lăţimea minimă care se curaţă este de 50 mm de la muchia
rostului.”

6
 Necesitatea realizării operaţiilor tehnologice de deconservare sau de curăţire
este susţinută de următoarele argumente:
 Oxizii (în cazul semifabricatelor din oţel, rugina, care este un oxid de fier
hidratat Fe2O3H2O) şi apa de pe suprafeţele semifabricatelor care se sudează se pot
descompune prin acţiunea arcului electric folosit ca sursă termică la sudare,
fenomen care conduce la formarea de oxigen şi hidrogen, care se dizolvă în baia de
metal topit din care se formează prin solidificare CUS. Solubilitatea hidrogenului în
oţel scade odată cu temperature, prezentând scăderi în trepte (bruşte) la solidificare
şi la transformarea austenitei. Ca urmare, la solidificarea şi răcirea CUS, hidrogenul
care nu mai poate fi dizolvat în oţel difuzează în CUS şi ZIT (sub formă de protoni) şi
se acumulează (în forma moleculară) în aşa numitele capcane, reprezentate de
imperfecţiunile structurii oţelului (vacanţe, dislocaţii, limite de cristale, suprafeţele
incluziunilor etc.); creşterea presiunii în capcane datorită acumulării hidrogenului
determină apariţia unor microfisuri, care cresc intermitent (după fiecare creştere a
microfisurii corespunzătoare unei capcane, presiunea hidrogenului scade, datorită
măririi volumului capcanei şi fisurarea se opreşte, continuându-se după o nouă
acumulare de hidrogen, însoţită de creşterea presiunii). Datorită acestui mecanism
de producere, fisurarea (în CUS sau ZIT) datorită hidrogenului este denumită şi
fisurare la rece sau fisurare întârziată.
7
  Substanţele organice (având ca principale elemente chimice componente
hidrogenul si carbonul) depuse întâmplător pe suprafeţele semifabricatelor obişnuite
(unsori, uleiuri, vopsele etc.), precum şi acoperirile de protecţie (conservare) ale
semifabricatelor din materiale speciale, care sunt realizate tot cu substanţe organice
(unsori consistente, hârtie impregnată cu ulei, folii din materiale polimerice etc.), au,
dacă sunt prezente pe semifabricate în zona realizarii îmbinarilor sudate, efecte
similare ruginei şi apei, datorită generării de hidrogen la descompunerea lor prin
acţiunea arcului electric folosit la sudare.
 Oxizii de tip Fe3O4, care se formează în mod obişnuit pe suprafeţele
semifabricatelor din oţel, pot fi topiţi şi reduşi la FeO, dacă se află în zonele afectate
de procesele de sudare; FeO astfel format rămâne parţial în baia de metal topit din
care se formează prin solidificare CUS, prezenţa sa conducând la obţinerea unor
CUS cu slabe caracteristici de plasticitate şi tenacitate.
 Impurităţile mecanice (particule de pământ, nisip, argilă etc.) aflate pe
suprafeţele afectate de sudare ale semifabricatelor pot trece în zgura care acoperă
baia de metal topit din care se formează CUS, dar o parte pot fi înglobate în această
baie şi se pot regăsi ca incluziuni nemetalice în CUS, cu efecte negative asupra
caracteristicilor de rezistenţă mecanică şi plasticitate ale acesteia.

8
 Deconservarea se realizează prin procedee tehnologice simple:
 Straturile de protecţie (conservare) groase (din unsori consistente,
folii de matarial plastic sau de metal, hârtie impregnată cu ulei etc.) se
îndepărtează prin răzuire, folosind scule (răzuitoare) din lemn, material
plastic, cauciuc etc, care să nu deterioreze suprafeţele semifabricatului
supus deconservării. După îndepărtarea prin răzuire a acoperirilor de
protecţie se aplică suflarea cu abur şi/sau spălarea cu apă caldă (la
70 ...90 oC) a suprafeţelor semifabricatelor, iar la final – suflarea acestora
cu aer comprimat, uscarea (în uscătoare, la temperatura de 60...80 oC) şi
finisarea lor prin ştergere cu materiale textile uscate.
 Straturile de protecţie (conservare) subţiri (din unsori consistente
sau uleiuri) se îndeptează prin ştergere, folosind perii sau materiale textile
îmbibate cu solvenţi organici (benzină, neofalină etc.. După îndepărtarea
prin şteregere a acoperirilor de protecţie se aplică suflarea acestora cu aer
comprimat, uscarea (în uscătoare, la temperatura de 60...80 oC) şi
finisarea lor prin ştergere cu materiale textile uscate.

9
 Curăţirea se realizează prin trei categorii de procedee tehnologice:
 Procedee mecanice: a. curăţirea cu discuri abrazive sau cu perii
metalice acţionate cu motoare electrice sau cu turbine cu aer comprimat (se
asigură rugozităţi ale suprafeţelor curăţite Rz = 40...80 m); b. sablarea cu
nisip de cuarţ sau cu alice din fontă albă, în camere speciale, antrenarea
particulelor fiind asigurată prin suflare cu aer comprimat sau prin
centifugare (se asigură rugozităţi ale suprafeţelor curăţite Rz = 20...40 m);
c. sablarea hidraulică, cu particule abrazive antrenate cu jeturi de apă sub
presiune (folosind particule abrazive cu dimensiuni controlate, se pot
asigura rugozităţi ale suprafeţelor curăţite până la nivelul Rz = 0,2 m).
Câteva echipamente şi dotări moderne folosite la curaţirea prin sablare a
semifabricatelor sunt prezentate în figura 2.1.

10
Fig. 2.1. Echipamente şi dotări utilizate la curăţirea semifabricatelor prin sablare

11
  Procedee termice, la care semifabricatele se supun unor cicluri
termice, constând din încălzirea (de obicei, folosind arzătoare cu flacără
oxiacetilenică) la o temperatură apropiată de 150 oC şi răcirea lor la
temperatura ambiantă. În cursul încălzirii rugina se deshidratează şi
substanţele organice se ard, iar la răcirea ulterioară, rugina, produsele de
ardere şi impurităţile mecanice se desprind de pe suprafeţele supuse
curăţirii, deoarece au coeficienţi de contracţie termică diferiţi de ai
materialului (oţelului) din care sunt realizate semifabricatele. Orice
procedeu termic de curaţire se combină, în mod obişnuit, cu unul din
procedeele mecanice.
 Procedee chimice, la care semifabricatele sunt decapate prin
pulverizare cu sau prin imersare în soluţii de acizi sau de baze, după care
suprafeţele curăţite sunt neutralizate prin pulverizare cu sau prin imersare
în soluţii de baze sau de acizi, sunt spălate şi uscate. Procedeele chimice
moderne sunt combinate cu cele mecanice, folosind băi de decapare (cu
soluţii de acizi sau de baze) cu fascicule de ultrasunete.

12
 2. Îndreptarea semifabricatelor
Îndreptarea este operaţia tehnologică la care se corectează abaterile
de formă produse semifabricatelor în cursul transportului, depozitării şi
manipulării lor înainte de utilizare.

Operaţia de îndreptare este necesară, deoarece trasarea şi

prelucrarea semifabricatelor cu abateri de formă este dificilă şi conduce la
realizarea de elemente de aparatură cu precizie scăzută, care crează
probleme greu de soluţionat privind realizarea etapelor de montare în
vederea sudării şi de sudare.

13
 Operaţia de îndreptare este necesară în special la semifabricatele cu
rigiditate redusă, care pot căpăta, prin acţiuni necorespunzătoare sau
întâmplătoare, în cursul transportului, depozitării şi manipulării lor
înainte de utilizare, deformări remanente (de natură plastică), generale
sau locale, care le afectează precizia formei.
Datele statistice existente au condus la realizarea diagramelor din
figura 2.2. privind ponderea procentuală a aplicării operaţiei de îndreptare
la semifabricatele plane (de tip tablă sau platbandă) cu diferite grosimi s.
În cazul profilelor laminate, datele statistice existente arată că ponderea
procentuală a semifabricatelor care trebuie îndreptate reprezintă 20...50 %
dintr-un lot livrat, oricare sunt tipodimensiunile care alcătuiesc lotul.
Semifabricatele de tip ţeavă subţire, cu s  0,055 , se pot deforma uşor şi
De
necesită îndreptarea cu o pondere de 20...40 % dintr-un lot livrat, în timp ce ţevile
groase, cu s  0,055 , sunt rigide şi nu necesită, în mod obişnuit, îndreptarea.
De

14
Fig. 2.2. Diagramele frecvenţei aplicării operaţiei de îndreptare la semifabricatele de tip tablă şi platbandă

15
 Îndreptarea se realizează prin deformarea plastică (de obicei, la rece)
a semifabricatului, producând îndoirea semifabricatului în sens contrar
curburii corespunzătoare abaterii de formă pe care o prezintă.
Principiul de realizare a îndreptării este descris de schema şi
diagrama din figura 2.3:
 Semifabricatul are în starea iniţială o curbură locală o = -1/ro;
 Pentru îndreptarea semifabricatului se aplică un moment
încovoietor M, cu intensitatea mărită progresiv până la valoarea Mi, care
realizează deformarea semifabricatului în sens contrar curburii o;
momentul încovoietor aplicat realizează mai întâi deformarea elastică a
semifabricatului şi apoi deformarea plastică;
 Aatunci când momentul atinge valoarea Mi, curbura
semifabricatului ajunge la o valoare , stabilită astfel încât, atunci când
momentul Mi nu mai acţionează (semifabricatul este scos de pe maşina de
îndreptat) şi se produce relaxarea elastică a semifabricatului, curbura să
capete valoarea 0 (semifabricatul să fie îndreptat).

16
Fig. 2.3. Principiul de realizare a îndreptării unui semifabricat pentru APR

17
 Pentru îndreptarea semifabricatelor de tip tablă şi platbandă, folosite cu
precadere la realizarea APR, se folosec maşini speciale de îndreptat cu role.
Maşinile de îndreptat au un număr mare de role (pentru
semifabricatele folosite în mod obişnuit la realizarea elementelor de APR, cu
grosimea s = 8…16 mm, se folosesc maşini de îndreptat cu n = 5…9 role).
Rolele maşinii sunt dispuse pe două traverse suprapuse:
 rolele de pe traversa inferioară sunt, de obicei, motoare, fiind acţionate de
un motor electric, prin intermediul unui reductor de turaţie şi a unei transmisii
mecanice adecvate;
 traversa cu rolele superioare se poate înclina, în raport cu traversa cu rolele
inferioare, la un unghi diedru cu măsura  = 3...5o, permiţând deformarea progresiv
descrescătoare a materialului semifabricatului la trecerea printre rolele maşinii.
 rolele maşinii, cu diametrul Dr, sunt realizate din oţel călit superficial
(călire c.i.f. la duritatea 50...60 HRC) sau din fontă cu crustă dură.
 distanţa dintre rolele de pe acelaşi rând este t = (1,05...1,11)Dr, iar
diametrele fusurilor de rezemare a rolelor pe cuzineţii lagărelor de alunecare de la
capetele acestora au valoarea dr = (0,78...0,80)Dr.

18
 Construcţia maşinilor de îndreptat semifabricate de tip tabla sau platbandă se
poate analiza examinănd imaginile din figura 2.4, iar modul de deformare a
semifabricatelor la trecerea printre rolele unei astfel de maşini este redat în schema
din figura 2.5.

Fig. 2.4. Construcţia maşinilor de îndreptat semifabricate de tip tablă sau platbandă

19
 Fig. 2.5. Schema deformării semifabricatelor de tip tablă la îndreptarea pe o maşină cu role

S-a stabilit (experimental şi teoretic) că procesul de îndreptare se produce la

trecerea semifabricatului printre primele 3...4 role ale maşinii, la trecerea printre
celelalte role producându-se numai întinderea (etirarea) semifabricatului şi
relaxarea tensiunilor reziduale generate în procesul de îndreptare.

20
 Construcţia maşinilor de
îndreptat semifabricate de tip
bară sau profil laminat
este asemănătoare celei
corespunzătoare maşinilor de
îndreptat table, numai că
maşinile de îndreptat bare şi
profile sunt, aşa cum se poate
observa în figura 2.6, de tip
“deschis” (cu rolele dispuse
în consolă) şi au rolele
calibrate corespunzător formei
profilului care se îndreaptă,
spre deosebire de maşinile de
îndreptat table care sunt de tip
“închis” (cu rolele rezemate la
Fig. 2.6. Construcţia maşinilor de îndreptat semifabricate ambele capete) şi au rolele
de tip bară sau profil laminat (cilindrice) netede.

21
 Maşinile de îndreptat
ţevi sunt prevăzute cu
perechi de role profilate
în forma de paraboloid
de rotaţie, pentru a
îndepărta abaterile de la
rectilinitate ale ţevilor,
fără a produce
modificări nedorite ale
secţiunii transversale a
acestora (turtirea sau
cutarea ţevilor).
Construcţia acestor
maşini este descrisă
Fig. 2.7. Construcţia maşinilor de îndreptat ţevi sugestiv de imaginile din
figura 2.7
Informaţii suplimentare privind îndreptarea semifabricatelor pentru APR sunt
date în [1] p. 34…37

22
 La proiectarea operaţiei de îndreptare a semifabricatelor pentru APR
se parcurg mai multe etape (prezentate în continuare, considerând cazul
îndreptării semifabricatelor de tip tablă sau platbandă):

A. Se alege maşina de îndreptat cu role (dintre maşinile disponibile

în atelierul în care se execută operaţia) şi se întocmeşte schema de
realizare a îndreptării semifabricatului pe această maşină; caracteristicile
tehnice principale ale câtorva tipuri de maşini de îndreptat cu role sunt
prezentate în tabelul 2.1, iar schema generală de realizare a îndreptării
semifabricatelor de tip tablă sau platbandă pe astfel de maşini este cea
redată în figura 2.5.

23
 Tabelul 2.1. Caracteristicile tehnice ale unor maşini de îndreptat existente în atelierele de fabricare a APR

Lăţimea max. a Puterea

Viteza de Diametrul
Tipul semifabricatelor care Numărul motorului de
îndreptare vi, rolelor Dr,
maşinii se pot îndrepta Bmax, rolelor n acţionare Pm,
m/min mm
m* kW
15/95 1,5 / 2,0 / 2,5 15 15 95 70
9/120 2,0 / 2,5 10 9 120 65
7/150 2,0 / 2,5 10 7 150 75
15/150 2,0 / 2,5 10 15 150 60
7/180 2,5 / 3,0 6 7 180 70
7/210 2,5 / 3,0 6 7 210 80
5/230 2,5 / 3,0 5/8 5 230 65
5/300 2,5 / 3,0 3/6 5 300 310
9/260 2,5 / 3,0 5/8 9 260 460
5/400 2,5 / 3,0 3/8 5 400 320
7/520 3,0 / 4,0 6 7 520 560
* fiecare valoare din şirurile având termenii despărţiţi prin semnul / corespunde căte unei variante constructive a
maşinii de îndreptat

24
 B. Se stabilesc datele iniţiale necesare proiectării operaţiei de îndreptare :
B.1. Caracteristicile tehnice ale maşinii de îndreptat: numărul rolelor maşinii
n, diametrul rolelor Dr, diametrul fusurilor de rezemare a rolelor în lagăre d r, pasul
dintre rolele situate pe acelaşi rând (aceeaşi traversă a maşinii) t, viteza periferică a
rolelor maşinii (viteza de îndreptare) vi, randamentul transmisiei mecanice de la
motorul de acţionare a maşinii la rolele care realizează îndreptarea ; puterea
nominală a motorului de acţionare a maşinii Pm.
În mod obişnuit sunt cunoscute caracteristicile tehnice n, Dr, vi şi Pm (aşa cum se
poate observa examinând tabelul 2.1), valorile celorlalte caracteristici estimându-se
prin aplicarea formulelor:
dr = (0,78...0,80)Dr; t = (1,05...1,11)Dr şi  = 0,75…0,85. (2.1)
B.2. Dimensiunile caracteristice ale semifabricatului supus îndreptării:
grosimea semifabricatului s; lăţimea semifabricatului B.
B.3. Caracteristicile mecanice ale materialului semifabricatului: modulul de
elasticitate longitudinală E; limita de curgere aparentă Re sau convenţională Rp0,2;
rezistenţa la rupere Rm; alungirea procentuală după rupere A; tipul curbei
caracteristice tensiune – deformaţie specifică σ = f().

25
 Caracteristicile E, Re (sau Rp0,2) şi Rm se iau din standardul care
reglementează calitatea mărcii de material din care este confecţionat
semifabricatul, iar curba caracteristică σ = f() poate fi, aşa cum se poate
observa în figura 2.8, de următoarele tipuri:

Fig. 2.8. Tipuri de curbe caracteristice σ = f() pentru oţelurile din care sunt obţinute
semifabricatele folosite la realizarea elementelor APR

26
  Tipul 1 – curba caracteristică corespunzătoare materialelor
metalice care se deformează plastic fără ecruisare (curba Prandtl), având
expresia analitică:
 R 
 E , pentru    e  e 
  E ; (2.2)
 Re , pentru    e 
 Tipul 2 – curba caracteristică corespunzătoare materialelor
metalice care se deformează plastic cu ecruisare, având expresia analitică:
 R 
 E , pentru    e  e 
  E . (2.3)
 K , pentru    e 
m

27
 Coeficientul (modulul) de rezistenţă K şi exponentul de ecruisare m,
care intervin în formula (2.3), se stabilesc experimental (folosind, de
exemplu, încercarea descrisă în standardul ASTM E 646) sau se estimează
cu formulele:
R  1 m
ln  m   Re 
m  Re  , K  E   . (2.4)




E
ln  
A
 R 
 100  e  0,002  
 E 

Pentru a obţine simplificări ale calculele, se poate considera,

acoperitor, pentru materialele cu ecruisare (v. fig. 2.8), o expresie
analitică unică (pe tot domeniul de variaţie al deformaţiilor specifice în
cursul îndreptării) a curbei caracteristice σ = f():
 = Km . (2.5)
28
 C. Se stabilesc valorile momentelor încovoietoare Mi,j, j = 1 ...n,
necesare curbării semifabricatului la trecerea prin dreptul rolelor maşinii
de îndreptat. În acest scop se foloseşte schema de calcul prezentată în figura
2.9 şi rezultă:
s
2
M i , j   ydS şi dS = Bdy  M i , j  2 B  ydy , (2.6)
0

în care σ = f() corespunde tipului de curbă caracteristică tensiune –

deformaţie specifică a materialului din care este confecţionat semifabricatul
y
supus îndreptării, iar  , deoarece se acceptă că deformarea
rj
semifabricatului la raza rj, la trecerea acestuia prin dreptul rolei j, se face cu
respectarea ipotezei secţiunilor plane (cunoscută de la Rezistenţa
materialelor).

29
Fig. 2.9. Schema de calcul pentru momentul încovoietor care acţionează asupra
semifabricatului la trecerea prin dreptul rolei j a masinii de îndreptat

30
 Dacă materialul semifabricatului are curba caracteristică cu
ecruisare, σ = f() are expresia analitică dată de (2.3) şi rezolvarea
integralei (2.6) conduce la următoarea relaţie pentru calculul momentelor
încovoietoare Mi,j,:
Re Bs 2  1 (1  m)k j 
2

M i, j     , j = 1 ...n , (2.7)
2(m  2)  k mj 3 
în care kj este coeficientul zonei elastice a semifabricatului deformat la
trecerea prin dreptul rolei j, definit de relaţia (v. fig. 2.9):
2 y0
kj  ; (2.8)
s
Re y 0
deoarece la y = y0,  = Re şi  = e   e   , rezultă din (2.8):
E rj
r j Re
kj  2 . (2.9)
s E

31
 Dacă materialul semifabricatului are curba caracteristică fără
ecruisare, σ = f() are expresia analitică dată de (2.2) şi relaţia pentru
calculul momentelor încovoietoare Mij se obţine introducând în (2.7) m = 0:
Re Bs 2  k 2j 
M ij  1   , j = 1 ...n , (2.10)
4  3 
iar dacă se acceptă că materialul semifabricatului are curba caracteristică
σ = f() cu expresia analitică unică (2.5), rezolvarea integralei (2.6)
conduce la următoarea relaţie (simplificată, acoperitoare) pentru calculul
momentelor încovoietoare Mij :
Re Bs 2 1
M ij 
2(m  2) k mj , j = 1 ...n. (2.11)

32
 Valorile coeficienţilor zonei elastice corespunzătoare deformării unui
semifabricat la diferite raze rj au fost determinate experimental şi se pot folosi în
relaţiile de determinare a momentelor încovoietoare Mij; astfel:
 la trecerea semifabricatului prin dreptul rolei 1 a maşinii se consideră Mi1 = 0;
 la trecerea semifabricatului prin dreptul rolei 2 se ia k2 = 2k3;
 la trecerea semifabricatului prin dreptul rolei 3 se ia k3 = 0,06 ...0,12, în
funcţie de grosimea semifabricatului supus îndreptării (valoarea maximă se alege în cazul
îndreptării tablelor cu grosimea s = 20 …25 mm, iar valoarea minimă recomandată se alege pentru
îndreptarea semifabricatelor cu grosimea s = 6 … 8 mm) ;
 la trecerea semifabricatului prin dreptul rolelor n şi n – 1 se ia kn-1 = kn = 1 (la
trecerea prin dreptul acestor role materialul semifabricatului suferă numai deformaţii elastice);
 la trecerea semifabricatului prin dreptul rolelor j = 3…n-1 se consideră că
deformarea materialului semifabricatului se realizează astfel încât valorile
coeficientului kj cresc liniar de la valoarea k3, la trecerea prin dreptul rolei 3, până la
kn-1 = 1, la trecerea prin dreptul rolei n-1, fiind date de relaţia:
j 3
k j  k3  (1  k 3 ) . (2.12)
n4

33
 D. Se stabilesc intensităţile forţelor Fj, j = 1 ... n care, aşa cum se prezintă în
figura 2.5, acţionează pe semifabricat în dreptul fiecărei role a maşinii. Se utilizează o
metodă de calcul prin recurenţă (cunoscând intensităţile forţelor care acţionează pe
rolele 1, 2, ... , j-1, se determină intensitatea forţei Fj sau, cunoscând intensităţile
forţelor care acţionează pe rolele n, n-1, ... ,j+1, se determină intensitatea forţei Fj), care
se bazează pe secţionarea semifabricatului în dreptul fiecărei role şi scrierea condiţiilor
de echilibru ale părţilor formate.

Fig. 2.10. Modul de realizare a schemelor de calcul al intensităţii forţelor Fj ,

cu care rolele maşinii de îndreptat acţionează asupra semifabricatului

34
 De exemplu, pentru a calcula intensitatea forţei F1 se secţionează semifabricatul
în dreptul rolei 2 (aşa cum se arată în fig. 2.10 a), se introduc momentele de legătură
Mi2 şi, punând condiţia ca momentul rezultant al încărcărilor aplicate pe partea
semifabricatului aflată deasupra rolei 1 să fie nul, rezultă relaţiile:
t 2
F1  M i 2  F1  M i 2 ; (2.13)
2 t
în mod similar, pentru a calcula intensitatea forţei F2 se secţionează semifabricatul în
dreptul rolei 3 (aşa cum se arată în fig. 2.10 b), se introduc momentele de legătură Mi3
şi, punând condiţia ca momentul rezultant al încărcărilor aplicate pe partea
semifabricatului aflată între rolele 1 şi 2 să fie nul, rezultă relaţiile:
t 2
F1t  F2  M i 3  F2  2 ( F1t  M i 3 )  F2  (2M i 2  M i 3 ) . (2.14)
2 t t
În acest fel se pot determina intensităţile tuturor forţelor Fj, care acţionează pe
semifabricat în dreptul rolelor j = 3...n ale maşinii de îndreptat:
2 2 2
Fj  ( M ij1  2M ij  M ij1 ) ; ..... ; Fn1  ( M in2  2M in1 ); Fn  M in1 . (2.15)
t t t

35
 E. Se stabilesc valorile momentelor de torsiune Mtj, j = 1 ... n, care trebuie
aplicate pe rolele maşinii pentru realizarea îndreptării. Mărimea necesară a momentelor
de torsiune Mtj este dată de relaţia generală:
M tj  M tdpj  M tfsj  M tflj , j = 1 ...n, (2.16)
în care Mtflj este momentul de torsiune necesar învingerii frecărilor din lagărele cu
care se reazemă rola j pe traversa maşinii de curbat, dat de relaţia:
d
M tflj  F j μ r , (2.17)
2
în care  este coeficientul de frecare de alunecare din lagărele rolei j ( = 0,08 ...
0,10), Mtfsj este momentul de torsiune necesar învingerii frecărilor dintre
semifabricatul supus îndreptării şi rola j a maşinii de îndreptat, dat de relaţia:
M tfsj  F j f , (2.18)
în care f este coeficientul de frecare de rostogolire între rola j a maşinii de îndreptat
şi semifabricatul supus îndreptării (f = 0,08 mm...0,10 mm), iar Mtdpj reprezintă
momentul de torsiune necesar deformării plastice a semifabricatului (curbării
semifabricatului la raza rj ) la trecerea prin dreptul rolei j.

36
Pentru calculul momentului Mtdpj se utilizează schema de calcul din figura 2.11.

Fig. 2.11. Schema de calcul pentru

momentele de torsiune Mtdpj,
necesare deformarii plastice a
semifabricatului la trecerea printre
rolele maşinii de îndreptat

37
 Utilizând schema de calcul din figura 2.11, rezultă relaţiile:
M trj 2 M tdpj Dr  s
  M tdpj  M trj , (2.19)
rj Dr  s 2r j
în care Mtrj este un moment de torsiune fictiv, care ar trebui să acţioneze în centrul
unei role (imaginare) cu raza rj pentru a se realiza deformarea plastică a
semifabricatului astfel încât acesta să se înfăşoare pe această rolă; considerând că într-o
secvenţă de trecere a semifabricatului peste rola j a maşinii de îndreptat se realizează
deformarea plastică a volumului materialului semifabricatului situat între planele ce
subîntind unghiul  (v. fig. 2.11) şi notând Lmj lucrul mecanic necesar efectuării acestei
deformări, rezultă relaţiile:
2r j 2x
Lmj  M trj  M tdpj   M tdpj
Dr  s Dr  s
şi, deoarece s < < Dr  Dr + s  Dr, se poate scrie relaţia:
D
M tdpj  Lmj r . (2.20)
2x

38
 Lucrul mecanic Lmj, care intervine în relaţia (2.20) se poate determina
utilizând următoarea relaţie generală:
Lmj   Lmj dV , (2.21)
în care volumul elementar de material în care se produce deformarea dV
este, aşa cum se poate observa în figura 2.11, dV = Bxdy, iar Lmj
reprezintă lucrul mecanic necesar realizării deformaţiilor specifice  într-un
volum unitar din materialul fibrei situate la distanţa y faţă de fibra medie a
semifabricatului supus îndreptării; Lmj se poate determina calculând aria de

sub curba caracteristică σ = f() a materialului semifabricatului: Lmj   d .
0

39
 În cazul semifabricatelor din oţeluri având curba caracteristică σ = f() de tipul
(2.3), se obţine:
 pentru fibrele (deformate elasto – plastic) situate (faţă de fibra medie a
semifabricatului supus îndreptării) la distanţe y > y0 (v. fig. 2.9):
e 
K  e2 Re2 1 1 E E m1 m1
Lmj   E d   K d  E 
m
(   e ) 
m1 m1
(  ) ( )  ;
0 e 2 m 1 E 2 m 1 m 1 Re
 pentru fibrele (deformate elastic) situate la distanţe y  y0:

2
Lmj   E d  E ;
0
2
în aceste condiţii, ţinând seama de (2.21), lucrul mecanic Lmj are mărimea:
 y s s 
E 
0 2 2 2
Re 1
Lmj  2 Bx    dy 
2
( 
1
)  dy 
E
( )
E m1

m1
 dy 
2 E 2 m 1 y m 1 Re
 0 0 y0

 
R  1 
2
1 1 1 m 1
Lmj  Bxs e   k  (  ) . (2.22)
E  ( m 1)( m  2) k m1 3( m  2) j
m 1 2 
 j 

40
 Înlocuind în (2.20) Lmj dat de (2.22), rezultă:
Re2 BD s  2 1 2(1 m) 2 
M tdpj  r   
 k ( 1) . (2.23)
4E  (m 1)(m  2) k mj1 3(m  2) m 1
j

În cazul semifabricatelor din oţeluri având curba caracteristică σ = f() de tipul
(2.2), expresia analitică a momentului de torsiune Mtdpj se obţine particularizând relaţia
(2.23) pentru m = 0:
Re2 BD s  1 k j 
M tdpj  r
   1 . (2.24)
4 E  k j 3 
Dacă se acceptă că curba caracteristică σ = f() a materialului semifabricatului
are expresia analitică unică (2.5), rezultă:
s
 2
K
Lmj   K m d   m1 şi Lmj  2 BxK   m1dy  Bxs
2 Re 1
m 1 m 1
;
0 m 1 0
( m 1)( m  2) E kj

înlocuind Lmj în (2.18), se obţine următoarea relaţie (simplificată) pentru calculul Mtdpj:
2
Re BDs 1
M tdpj  m 1 . (2.25)
2( m 1)( m  2) E kj

41
 F. Se calculează puterea necesară a motorului de acţionare a maşinii
de îndreptat (pentru a se putea efectua operaţia de îndreptare a
semifabricatului) Pnec; se porneşte de la formula cunoscută:
n
  M tj
j 1
Pnec  , (2.26)

D
în care  este viteza unghiulară a rolelor maşinii de îndreptat; deoarece vi   r ,
2
(2.26) capătă forma (utilizabilă pentru calcule, în care toate mărimile au fost stabilite în
etapele anterioare):
n
2vi  M tj
j 1
Pnec  . (2.27)
Dr 

42
 Proiectarea operaţiei de îndreptare se încheie cu compararea
puterii necesare Pnec cu puterea nominală a motorului de
acţionare (al maşinii de îndreptat pentru care s-au făcut calculele
în etapele anterioare) Pm:
 Dacă Pnec  Pm , rezultă că se poate realiza îndreptarea
semifabricatului pe maşina aleasă;
 Dacă P  Pm , îndreptarea nu se poate efectua pe maşina
nec

aleasă; trebuie aleasă o altă maşină de îndreptat (dintre maşinile

disponibile) şi pentru aceasta trebuie parcurse toate etapele de
calcul A...F.
Pentru realizarea operativă a calculelor de proiectare a operaţiei de îndreptare a
semifabricatelor pentru APR, studenţii au la dispoziţie un produs informatic specializat
(elaborat în MathCad).

43
 3. Trasarea semifabricatelor

Trasarea este operaţia tehnologică având ca obiect desenarea

şi marcarea pe semifabricat a conturului piesei finite, sau a
conturului desfăşuratei piesei finite şi a adaosurilor de prelucrare
după debitare.
Deoarece elementele de APR se realizează cu precădere din
semifabricate de tip tablă sau platbandă, la operaţia de trasare din
procesul tehnologic de fabricare a acestor elemente se transpune
(de obicei) pe aceste semifabricate conturul desfăşuratei
elementelor finite şi adaosurile de prelucrare a marginilor
semifabricatului după debitare (v. schema din fig. 1.9).

44
 Pentru pregătirea şi efectuarea operaţiei de trasare a
semifabricatului folosit pentru realizarea unui element de APR se
parcurg următoarele etape:
 Se examinează desenul de execuţie al elementului de APR
şi se alege tipul de semifabricat de pornire (de obicei, tablă sau
platbandă).
 Se calculează dimensiunile de trasare ale elementului de
APR.
 Se efectuează trasarea.

45
 La efectuarea trasării se procedează astfel :
 Se verifică starea semifabricatului de pornire şi se vopseşte cu o
substanţă de contrast (de obicei, cu lapte de var) suprafaţa pe care se face
trasarea acestuia.
 Se aleg bazele brute folosite la trasare (de obicei, marginile
semifabricatului de pornire).
 Se trasează pe semifabricatul de pornire bazele constructive şi
de masurare (axele de simetrie, bisectoarele unghiurilor, centrele
cercurilor etc.).
 Se trasează pe semifabricatul de pornire conturul definit de
dimensiunile de trasare ale elementului de APR şi se marchează acest
contur, din loc în loc, cu ajutorul unui punctator.
 Se marchează pe semifabricatul de pornire reperele de control,
care rămân pe semifabricatul obţinut prin debitare.

46
 Problema principală la trasarea semifabricatelor pentru APR o constituie
determinarea dimensiunilor de trasare. Modul de rezolvare a acestei probleme pentru
câteva elemente tipice de APR este prezentat în continuare.

3.1. Dimensiunile de trasare pentru virolele cilindrice

Pentru stabilirea dimensiunilor de trasare ale virolelor cilindrice se

parcurg urmatoarele etape:
 Se examinează desenul de execuţie al virolei şi se înregistrează
dimensiunile de bază ale virolei (v. fig. 2.12) : grosimea de perete s,
diametrul interior Di, lungimea virolei H şi deschiderea rostului la
sudarea longitudinală a virolei b.
 Se întocmeşte schiţa de trasare, folosind modelul prezentat în
figura 2.12 şi se observă că dimensiunile de trasare sunt Lt şi Ht.
 Se stabilesc dimensiunile desfăşuratei virolei finite:
Lp = Dm – b = (Di + s) – b şi Hp = H .

47
 Fig. 2.12. Trasarea virolelor cilindrice pentru APR

 Se stabilesc dimensiunile de trasare, aplicând formula (1.8):

Ltr = Lp + 2Anp + c; Htr = Hp +2Anp + c, (2.28)
în care Anp este adaosul nominal la prelucrarea marginilor semifabricatului debitat,
iar c – laţimea stratului de material îndepărtat la debitare (lăţimea taieturilor).
48
 3.2. Dimensiunile de trasare pentru virolele tronconice

Pentru stabilirea dimensiunilor de trasare ale virolelor tronconice

(circulare drepte) se parcurg următoarele etape:
 Se examinează desenul de executie al virolei şi se înregistrează
dimensiunile de bază ale virolei (v. fig. 2.13) : grosimea de perete s,
diametrul interior al bazei mari Di, diametrul interior al bazei mici di
lungimea virolei H şi deschiderea rostului la sudarea longitudinală a
virolei b. Se calculează dimensiunile auxiliare: măsura unghiului la vârf
al virolei 2, diametrul mediu al bazei mari Dm, diametrul mediu al bazei
mici dm şi lungimea generatoarei virolei tranconice G, folosind formulele:
Di  d i s s H
tg  ; Dm  Di  ; d m  di  ; G . (2.29)
2H cos  cos cos 

49
Fig. 2.13. Trasarea virolelor tronconice pentru APR

50
  Se întocmeşte schiţa de trasare, folosind modelul prezentat în
figura 2.13 (care ţine seama că desfăşurata unui trunchi de con circular
drept este un sector de inel circular) şi se observă că pentru efectuarea
trasării trebuie cunoscute razele de trasare Rtr şi rtr şi măsura unghiului ;
în acest scop se determină mai întâi măsura unghiului  şi razele
desfăşuratei virolei finite Rp şi rp, folosind relaţiile:
H
R p  Dm  b ; rp  d m  b ; R p  rp  G  ; (2.30)
cos 
prelucrând aceste relaţii, rezultă:
Dm  d m D  di
 ( R p  rp )   ( Dm  d m )      i cos  
G H
Dm  b d  b
  2 sin  ; R p  ; rp  m (atenţie,  este măsurat în radiani!) (2.31)
 

51
  Se determină razele de trasare Rtr şi rtr şi se efectuează trasarea pe
baza indicaţiilor din schiţa de trasare (v. fig. 2.13):
c c
Rtr  R p  Anp  ; rtr  rp  Anp  , (2.32)
2 2
în care Anp este adaosul nominal la prelucrarea marginilor semifabricatului debitat,
iar c – laţimea stratului de material îndepărtat la debitare (lăţimea taieturilor).

Observaţie. Dacă semifabricatul virolei tronconice are  ≥ , nu se poate

face curbarea acestuia pe maşinile cu role; în acest caz, semifabricatul trebuie
secţionat (în lungul unei generatoare) în două bucăţi cu unghiul la vârf mai mic
decât , fiecare bucată obţinută va fi curbată, iar virola se va închide prin realizarea
a doua CUS longitudinale. Punând condiţia  ≥ , rezultă:
1  
 = 2 sin ≥   sin ≥ ≥  2 ≥ ;
2 6 3
virolele tronconice cu unghiul la vârf mai mare de 60o trebuie realizate din două
bucăţi (cu două CUS longitudinale efectuate după curbarea semifabricatelor).

52
 3.3. Dimensiunile de trasare pentru fundurile bombate
Pentru stabilirea dimensiunilor de trasare ale fundurilor bombate
(semielipsoidale, semisferice, sferice cu racordare sau “mâner de coş”) se
parcurg urmatoarele etape (descrise considerând ca exemplu fundurile
semielipsoidale, utilizate cu precădere în construcţia APR):
 Se examinează desenul de execuţie al fundului şi se înregistrează
dimensiunile de bază ale fundului (v. fig. 2.14) : grosimea de perete s,
diametrul interior Di, înălţimea totală a fundului H şi înălţimea zonei
cilindrice hc .
 Se întocmeşte schiţa de trasare, folosind modelul prezentat în
figura 2.14; se observă că semifabricatul de pornire pentru realizarea
fundului este un semifabricat de tip tablă, cu aceeaşi grosime ca şi a
fundului care trebuie realizat (deoarece fundurile pentru APR se
realizează prin ambutisare fără modificarea grosimii semifabricatului),
din care se prelevează, în vederea ambutisării, un disc, denumit în tehnică
“rondelă semifabricat, cu diametrul de trasare Dtr.
53
Fig. 2.14. Trasarea fundurilor semielipsoidale pentru APR

54
  Se calculează diametrul Dfp, corespunzător transpunerii (fictive, imaginare)
în plan a fundului finit (care are configuraţia corespunzătoare unei suprafeţe
nedesfăşurabile); pentru aceasta se aplică legea volumului constant din teoria
deformării plastice, care are următorul enunţ: “forma şi dimensiunile
semifabricatelor prelucrate prin deformare plastică se modifică, dar volumul lor
rămâne neschimbat” şi rezultă:
D 2fp V fund
V fund  s  D fp  2 , (2.33)
4 s
în care Vfund este volumul fundului finit, care se poate calcula cu formula:
Vfund = (Vselex – Vselin) + (Vcilex – Vcilin), (2.34)
Di
în care Vselex este volumul semielipsoidului de rotaţie, cu semiaxele a = b = +s; c = H–hc ,
2
delimitat de suprafaţa exterioară a fundului, Vselin – volumul semielipsoidului de rotaţie, cu
D
semiaxele a = b = i ; c = H–hc–s, delimitat de suprafeţa interioare a fundului, Vcilex – volumul
2
cilindrului, cu diametrul bazei Dc = Di+2s şi înălţimea hc, delimitat de suprafeţa exterioare a
zonei cilindrice a fundului, iar Vcilin – volumul cilindrului, cu diametrul bazei Dc = Di şi
înălţimea hc, delimitat de suprafeţa inerioare a zonei cilindrice a fundului.

55
 2
Stiind că volumul unui semielipsoid cu semiaxele a, b şi c este Vsel   abc ,
3
1 2
iar volumul unui cilindru cu diametrul bazei Dc şi înălţimea hc este Vcil  Dc hc ,
4
rezultă:
2
2 D  2 D2
Vselex    i  s  ( H  hc ) ; Vselin   i ( H  hc  s ) ; (2.35)
3  2  3 4
2
D  D2
Vcilex    i  s  hc ; Vcilin   i hc ; (2.36)
 2  4
introducând în (2.34) volumele calculate cu (2.35) şi (2.36), rezultă următoarea
formulă pentru volumul fundului semielipsoidal:
1 Di2 
V fund   s  ( Di  s)(2 H  hc )  . (2.37)
3 4 
Cu Vfund dat de (2.37), formula (2.33) se transformă astfel:
4
D fp  ( Di  s)(2 H  hc )  Di2 . (2.38)
3

56
Fig. 2.15. Procesul tehnologic de realizare a fundurilor bombate

57
  Se analizează procesul tehnologic de realizare a fundului, redat
sintetic în figura 2.15 şi se corectează formula de calcul a dimensiunilor
de trasare (1.8).
Se poate observa că diametrul de trasare a rondelei semifabricat D tr
se poate calcula cu formula:
Dtr = Dfp + 2Anp + 2Ath + 2c, (2.39)
în care Anp este adaosul de prelucrare (prin aşchiere, de obicei, pe un strung carusel)
a marginii fundului, Ath – adaosul tehnologic, denumit în practică “adaos tehnologic
pentru fustă”, prevăzut pentru a îndepărta zona ondulată (“fusta”) care rezultă la
transformarea prin ambutisare a rondelei semifabricat plane în fund bombat, c –
lăţimea stratului de material îndepărtat la debitare (lăţimea taieturilor).

Deoarece operaţia de trasare a semifabricatelor pentru APR este neproductivă, atunci când e
posibil se utilizează trasarea cu şabloane sau se elimina trasarea, efectuând debitarea în instalaţii
asistate de calculator, care conduc arzătoarele sau sculele de debitare după desenul elementului de
aparat care trebuie fabricat.
Informaţii suplimentare privind trasarea semifabricatelor pentru APR pot fi găsite în
[1] p. 40…48.

58
4. Debitarea prin deformare plastică / forfecare a semifabricatelor
Debitarea prin deformare plastică este operaţia tehnologică
la care un semifabricat de pornire este secţionat în semifabricate
cu destinaţie precisă (pentru realizarea unor anumite elemente de
APR), prin deformarea plastică la rece şi forfecarea materialului
din secţiunile de tăiere.
Debitarea prin deformare plastică / forfecare se poate aplica
la toate tipurile de semifabricate de pornire utilizate pentru
realizarea elementelor de APR: table, platbande, profile laminate,
ţevi.

59
 Debitarea prin deformare plastică se efectuează cu maşini,
dispozitive sau scule numite foarfeci, ale căror elemente active,
denumite cuţite, sunt prevăzute cu tăişuri.

Utilizarea operaţiei tehnologice de debitare prin deformare

plastică / forfecare prezintă două avantaje tehnico – economice
importante: a. asigură o productivitate ridicată; b. asigură
debitarea fără consum de materiale tehnologice şi cu valori nule
ale lăţimii tăieturilor (lăţimea stratului de material îndepărtat la
debitare este c = 0)

60
 Principalele particularităţi ale debitării prin forfecare se pot evidenţia
examinând procesul de tăiere al unui semifabricat de tip tablă sau platbandă cu
ajutorul unei foarfeci prevăzute cu cuţite drepte, cu tăişurile paralele.
Schema realizării acestui proces de tăiere este reprezentată în figura 2.16.

Fig. 2.16. Particularităţile debitării unui semifabricat plan la o foarfecă cu cuţite drepte, cu tăişurile paralele

61
  Cercetarea experimentală a procesului de debitare descris de
schema din figura 2.16, a evidenţiat faptul că, în cursul acestui proces,
forţa F cu care cuţitele foarfecii apasă asupra semifabricatului creşte
progresiv şi, ca urmare, tensiunile tangenţiale (de forfecare) f generate în
secţiunea de tăiere se măresc continuu, iar materialul din secţiunea de
tăiere este deformat plastic la rece şi se ecruisează substanţial.
Când forţa F ajunge la intensitatea Fmax, tensiunile tangenţiale în
secţiunea de tăiere ating nivelul rezistenţei la rupere la forfecare a
materialului semifabricatului Rmf şi se produce forfecarea acestuia.
Pătrunderea relativă a cuţitelor în semifabricatul supus debitării,
definită de relaţia f = z/s, atinge în momentul forfecării materialului în
secţiunea de tăiere un nivel f0, care, pentru oţelurile din care sunt
realizate în mod obişnuit semifabricatele pentru APR, are valoarea
f0 = 0,2...0,3 < 1.

62
  Datorită acţiunii cuplului de forţe F care produce forfecarea
materialului semifabricatului în secţiunea de tăiere, există tendinţa ca
semifabricatul să se rotească între cuţitele foarfecii cu un unghi .
Considerând mecanismul de debitare descris mai înainte (pe baza
constatărilor experimentale) şi observând că, în momentul forfecării
materialului semifabricatului în secţiunea de tăiere, pătrunderea cuţitelor
în semifabricat atinge o adâncime z0 = f0s, se poate deduce formula de
calcul pentru forţa Fmax necesară la debitare:
 s 
Fmax  Rmf B  z 0 )  , (2.40)
 cos  
B fiind lăţimea semifabricatului debitat (cota B este pe direcţia normală
la planul schemei din fig. 2.16).

63
  Odată cu aplicarea forţelor F şi pătrunderea cuţitelor în
semifabricat sunt generate şi reacţiunile laterale T, aşa cum se poate
observa pe schema din figura 2.16.
În aceste circumstanţe, condiţia de echilibru a semifabricatului între
cuţitele foarfecii se poate scrie sub forma:
FY = TX; (2.41)
când creşte intensitatea forţei F (pe măsură ce cuţitele foarfecii pătrund în materialul
semifabricatului sau, aşa cum sugerează formula (2.40), când creşte unghiul de
rotire a semifabricatului între cuţite ) sau când se măreşte braţul Y (de exemplu,
dacă foarfeca este uzată şi există un joc lateral între cuţite), se măreşte corespunzător
şi intensitatea reacţiunii T, care acţionează lateral pe cuţite şi poate produce ruperea
acestora.
Ca urmare, pentru ca debitarea prin forfecare să se realizeze în
condiţii corespunzătoare (fără creşterea inadmisibilă a intensităţii forţei
Fmax şi fără pericolul ruperii cuţitelor) trebuie folosite dispozitive care să
împiedice rotirea semifabricatului între cuţitele foarfecii şi trebuie
asigurat un joc lateral minim între cuţite.
64
  Materialul din zona adiacentă tăieturii realizate prin
forfecare, denumită zonă influenţată de tăiere – ZIT, este puternic
ecruisat (întărit prin deformare plastică la rece) şi poate prezenta
microfisuri.
Ca urmare, dacă semifabricatele debitate prin forfecare (sau
elementele de aparatură realizate din acestea) urmează a fi sudate
cap la cap, iar zona influenţată de tăiere – ZIT nu este topită
complet la sudare (pentru a forma, împreună cu materialul de
adaos folosit la sudare, baia de metal topit din care rezultă prin
solidificare CUS), se impune prelucrarea marginilor
semifabricatelor după debitare, adaosul de prelucrare trebuind să
fie luat:
Anp = 0,25s (2.42)
Necesitatea respectării acestei reguli rezultă examinând schemele expuse în
figura 2.17.

65
Fig. 2.17. Modul de stabilire a necesităţii prelucrării marginilor semifabricatelor după debitarea prin forfecare

66
 4.1. Debitarea prin forfecare a semifabricatelor de tip tablă şi platbandă

Pentru debitarea semifabricatelor de tip tablă şi platbandă (folosite

cu precădere la realizarea elementelor de APR) se utilizează, în funcţie de
grosimea semifabricatelor şi de materialul (oţelul) din care acestea sunt
confecţionate, foarfeci cu cuţite drepte sau foarfeci cu cuţite disc.

4.1.1. Foarfecile cu cuţite drepte utilizate la debitarea

semifabricatelor de tip tablă sau platbandă au tăişul cuţitului superior
înclinat cu un unghi  (numit unghi de aşezare) în raport cu tăişul
cuţitului inferior, fiind denumite în practică şi “foarfeci ghilotină”.
Cuţitul superior al acestor foarfeci poate fi acţionat mecanic (cu ajutorul
unui mecanism bielă manivelă, antrenat de un motor electric prin
intermediul unui sistem de transmisie) sau hidraulic, aşa cum se poate
observa în imaginile din figura 2.18.

67
Fig. 2.18. Tipuri constructive de foarfeci ghilotină pentru debitarea semifabricatelor de tip tablă sau platbandă

68
 Unghiul de aşezare  trebuie sa aibă măsura mai mică decât unghiul
de frecare  dintre semifabricat şi cuţitul superior al foarfecii, respectarea
condiţiei  <  fiind necesară pentru ca semifabricatul să rămână între
cuţitele foarfecii şi să fie debitat. Analizând schema de calcul din figura
2.19, rezultă că, pentru ca semifabricatul să poată fi prins între cuţitele
foarfecii în vederea debitării, este necesar ca proiecţia forţei de frecare Ff
pe directia X – X să fie mai mare decât proiecţia pe aceeaşi direcţie a
forţei normale N:

Fig. 2.19. Schema de stabilire a înclinării

tăişului cuţitului superior al foarfecilor
pentru debitarea semifabricatelor de tip
tablă sau platbandă

69
 Ffcos > Nsin ; (2.43)
deoarece, aşa cum este cunoscut de la Mecanică, Ff = N,  fiind
coeficientul de frecare de alunecare dintre semifabricat şi cuţitul
superior al foarfecii, egal cu tangenta trigonometrică a unghiului de
frecare  dintre semifabricat şi cuţitul superior al foarfecii
( = tg), relaţia (2.43) se transformă astfel:
Ffcos > Nsin  Ncos > N sin  tg cos >sin  tg > tg 
 < . (2.44)

70
 Foarfecile cu cuţite drepte pentru debitarea semifabricatelor de tip
tablă sau platbandă au cuţitele (de forma lamelară, confecţionate din
oţeluri pentru scule sau din carburi metalice sinterizate) cu mai mult
tăişuri (rectilinii) interschimbabile; se folosesc, aşa cum se poate observa
în figura 2.20, cuţite cu două tăişuri sau cu patru tăişuri.

Fig. 2.20. Tipuri de cuţite drepte pentru foarfecile ghilotină

71
 Folosind foarfecile ghilotină se pot realiza tăieturi « drepte »
(cu suprafeţele de tăiere perpendiculare pe feţele plane ale
semifabricatelor de tip tablă sau platbandă) sau tăieturi
« înclinate » (cu suprafeţele de tăiere dispuse sub un unghi ascuţit
în raport cu normala la feţele plane ale semifabricatelor de tip
tablă sau platbandă, corepunzător pregătirii unor rosturi de
sudare în formă de V sau Y).
Modul de utilizare a foarfecilor cu cuţite drepte la debitarea
semifabricatelor de tip tabla sau platbandă este redat în schiţele
prezentate în figura 2.21.

72
 Fig. 2.21. Utilizarea foarfecilor ghilotină la debitarea semifabricatelor de tip tablă sau platbandă
a. realizarea tăieturilor “drepte” ; b. realizarea tăieturilor “înclinate”
1. semifabricatul supus debitării ; 2. cuţitul inferior al foarfecii ; 3. cuţitul superior al foarfecii; 4. suportul
cuţitului inferior (masa foarfecii); 5. suportul cuţitului superior ; 6. dispozitivul de fixare a semifabricatului în
vederea debitării ; 7, 8. dispozitivele de aşezare a semifabricatului la realizarea tăieturilor înclinate

73
 La proiectarea operaţiei de debitare prin forfecare a
semifabricatelor de tip tabla sau platbandă pentru APR se parcurg
următoarele etape :
A. Se alege foarfeca ghilotină (dintre maşinile disponibile în
atelierul în care se executa operatia) şi se întocmeşte schema de
realizare a debitării pe această maşină; caracteristicile tehnice
principale ale câtorva tipuri de foarfeci ghilotină sunt prezentate
în tabelul 2.2, iar schemele generale de realizare a debitării
semifabricatelor de tip tablă sau platbandă pe astfel de maşini
sunt cele redate în figura 2.21.

74
 Tabelul 2.2. Caracteristicile tehnice ale unor foarfeci ghilotină pentru
debitarea semifabricatelor de tip tabla sau platbandă
Lăţimea Unghiul de Numărul de curse pe Puterea
Tipul maximă a tablei aşezare la cuţitul minut al cuţitului motorului de
Model
foarfecii debitate Bmax, superior , superior nc, acţionare Pm,
mm grade min-1 kw
QC11K 62500 2500 30’...1°30’ 10...25 7,5
HIDRAULICA
FOARFECA

QC11K 65000 5000 30’...1°30’ 8...20 7,5

QC11K 122500 2500 30’...2° 6...20 18,5
QC11K 202500 2500 30’...3° 5...15 22,0
QC11K 252500 2500 30’...3°30’ 4...15 37,0
ALIBABA 31200 1200 2°30’ 20 3,0
MECANICA
FOARFECA

ALIBABA 44000 4000 1°30’ 20 7,5

ALIBABA 82000 2000 2° 24 11,0
ALIBABA 132500 2500 3° 30 15,0
ALIBABA 202500 2500 3° 25 22,0

75
 B. Se stabilesc datele iniţiale necesare proiectării operaţiei de
debitare:
B.1. Caracteristicile tehnice ale maşinii de îndreptat: unghiul de
aşezare al cuţitului superior , numărul de curse pe minut al cuţitului
superior nc, randamentul transmisiei de la motorul de acţionare a foarfecii
la cuţitul superior ; puterea nominală a motorului de acţionare a
foarfecii Pm.
B.2. Dimensiunile caracteristice ale semifabricatului supus
îndreptării: grosimea semifabricatului s; lăţimea semifabricatului B.
B.3. Caracteristicile mecanice ale materialului semifabricatului:
rezistenţa la rupere la forfecare a materialului din care este realizat
semifabricatul supus debitării Rmf (această caracteristică se determină
printr-o încercare specială, încercarea la forfecare pură, care va fi realizată în
cadrul unei lucrări de laborator).

76
 C. Se stabileşte lungimea cursei cuţitului superior al foarfecii pentru
realizarea debitării semifabricatului Hc. Se foloseste schema de calcul
redată în figura 2.22 şi rezultă:
Hc = s + Btg + 2...3 mm. (2.45)

Fig. 2.22. Schema de calcul al lungimii cursei cuţitului superior la debitarea pe foarfeci ghilotină

77
 D. Se calculează intensitatea maximă a forţei care trebuie aplicată pe
cuţitul superior al foarfecii pentru realizarea debitării F max. Se foloseşte
schema de calcul prezentată în figura 2.23.

Fig. 2.23. Schema de calcul pentru forţa maximă care trebuie aplicată
pe cuţitul superior la debitarea semifabricatelor pe o foarfecă ghilotină

Se consideră că Fmax trebuie să asigure deplasarea oricărui punct

din zona activa a tăişului cuţitului superior al foarfecii pe o distanţă egală
cu grosimea s a semifabricatului care se debitează şi, analizând schema de
calcul, rezultă:
78
  La deplasarea punctului curent M (din zona activă a tăişului
cuţitului superior) în puncrtul M’, pe o distanţa egală cu grosimea s a
semifabricatului, suprafaţa tăieturii se măreşte cu aria corespunzătoare
paralelogramului MQM’N AMQM’N. Observând că ariile triunghiurilor
MQM’ şi NM’N’ sunt egale, rezultă că suprafaţa forfecată corespunde
ariei paralelogramului MM’N’N AMM’N’N.
 Forţa elementară necesară forfecării unui element de arie
dS = sdx din AMM’N’N este dF = fdS = fsdx.
 Utilizând noţiunea (introdusă anterior) de pătrundere relativă a
cuţitului f = z/s şi observând că z/x = tg, rezultă:
z z s s s2
 tg  x   f  dx  d f  dF   f d f
x tg tg tg tg

79
  Forţa maximă necesară la debitare este:
s2
  dF 
tg 
Fmax  f d f ,

în care  f d f are semnificaţia ariei de sub diagrama de variaţie a tensiunii

tangenţiale f în funcţie de pătrunderea relativă a cuţitului superior al
foarfecii în semifabricatul supus debitării f , diagramă care are configuraţia
(stabilită experimental) prezentată în figura 2.16. Dacă se acceptă pentru
această diagramă forma simplificată propusă în figura 2.23, cu expresia
analitică f = Rmff, Fmax va avea intensitatea dată de relaţia:
Rmf s 2 1
Fmax 
tg 
0
f d f ;
1
1
deoarece   f d f  , formula de calcul pentru Fmax este:
0
2
Rmf s 2
Fmax  . (2.46)
2 tg

80
 E. Se calculează puterea necesară a motorului de acţionare a
foarfecii (pentru a se putea efectua operaţia de debitare a semifabricatului)
Pnec; se porneşte de la formula:
Fmax H c
Pnec  ,
 c
în care FmaxHc are semnificaţia lucrului mecanic consumat la debitare, iar c
este timpul necesar efectuării cursei în care cuţitul superior realizează
debitarea,  c  60 ; ca urmare, Pnec se poate calcula cu formula:
nc
Fmax H c nc
Pnec 
60 . (2.47)

81
 Proiectarea operaţiei de debitare pe foarfeca cu cuţite drepte
(foarfeca ghilotină) se încheie cu compararea puterii necesare
Pnec cu puterea nominală a motorului de acţionare (al foarfecii
pentru care s-au făcut calculele în etapele anterioare) Pm:
 Dacă Pnec  Pm , rezultă că se poate realiza debitarea
semifabricatului pe maşina aleasă;
 Dacă P  Pm , debitarea nu se poate efectua pe foarfeca
nec

aleasă; trebuie aleasă o altă foarfecă (dintre maşinile disponibile)

şi pentru aceasta trebuie parcurse toate etapele de calcul A...E.
Pentru realizarea operativă a calculelor de proiectare a operaţiei de debitare pe
foarfeci cu cuţite drepte a semifabricatelor de tip tablă sau platbandă pentru APR,
studenţii au la dispoziţie un produs informatic specializat (elaborat în MathCad).

82
 4.1.2. Foarfecile cu cuţite disc utilizate la debitarea
semifabricatelor de tip tablă sau platbandă sunt realizate în
variantele constructiv – funcţionale schematizate în figura 2.24.
Cuţitele disc cu care sunt dotate aceste foarfeci sunt realizate din
oţeluri (carbon sau aliate) de scule sau din carburi metalice
sinterizate şi au tăişurile suprapuse pe o zonă cu extinderea
hc = (0,2...0,3)s, s fiind grosimea semifabricatului supus debitării.
Această suprapunere a tăişurilor cuţitelor corespunde asigurării
pătrunderii cuţitelor în materialul semifabricatului care se
debitează la adâncimea la care s-a constatat experimental că se
produce forfecarea acestuia z = f0s = (0,2...0,3)s (v. diagramele
din fig.2.16).

83
Fig. 2.24. Schemele constructiv – funcţionale ale foarfecilor cu cuţite disc
utilizate la debitarea semifabricatelor de tip tablă sau platbandă

84
 Construcţia acestor foarfeci şi posibilităţile lor de utilizare sunt
sugerate şi de imaginile prezentate în figura 2.25.

Fig. 2.25. Tipuri constructive de foarfeci cu cuţite disc pentru debitarea

semifabricatelor de tip tablă sau platbandă

85
 Foarfecile cu cuţite disc se folosesc mai ales la debitarea
semifabricatelor de tip tablă şi platbandă subţiri, această limitare a
domeniului lor de utilizare fiind impusă de necesitatea asigurării unui
anumit raport între diametrul cuţitelor disc Dc şi grosimea
semifabricatului debitat s.
Condiţiile care trebuie îndeplinite pentru a realiza debitarea unui
semifabricat pe o astfel de foarfecă rezultă utilizând schema din figura
2.26, care surprinde modul în care poate fi demarat procesul de tăiere a
semifabricatului (cu unele simplificări de reprezentare permise de simetria
sistemului analizat) .
Se poate observa că, pentru ca semifabricatul să poată fi prins între
cuţitele foarfecii în vederea debitării, este necesar ca rezultanta forţelor de
frecare Ff să fie mai mare decât rezultanta forţelor normale N:

86
Fig. 2.26. Schema de stabilire a condiţiilor
în care se poate realiza debitarea
semifabricatelor de tip tablă sau platbandă
pe foarfecile cu cuţite disc

87
 2Ffcos > 2Nsin , (2.48)
 fiind denumit « unghi de apucare a semifabricatului între
cuţite ».
Deoarece, aşa cum este cunoscut de la Mecanică, Ff = N,  fiind coeficientul
de frecare de alunecare dintre semifabricat şi cuţitele foarfecii, egal cu tangenta
trigonometrică a unghiului de frecare  dintre semifabricat şi cuţitele foarfecii ( =
tg), relaţia (2.48) se transformă astfel:
Ffcos > Nsin  Ncos > N sin  tg cos >sin  tg > tg 
 < . (2.49)
Analizând schema din figura 2.26, se poate observa că, dacă
condiţia (2.49) este îndeplinită la începutul debitării, procesul de
tăiere a semifabricatului va avea continuitate, pe parcursul
acestuia unghiul de apucare căpătând o măsură 1 <  (datorită
prinderii semifabricatului între cuţitele foarfecii).
88
 Examinând schema din figura 2.26, se obţine:
OD Dc  hc  s
cos  
OP Dc
s
şi notând hc = f0s, cu f0 = 0,2…0,3, hc+s = (1+f0)s = kcs, cu kc = 1,2…1,3 şi K s  ,
Dc
rezultă:
cos   1  kc K s  cos 2   1  kc K s   tg 2 
1 1
 1  tg 2  1
2

cos 
2
1  kc K s 2
şi ţinând seama că condiţia (2.49) are formele echivalente:
 <  tg < tg =   tg 2   2 ,
rezultă:
1 1 1  1 
 1   2  1  (1   2 )(1  kc K s ) 2  0  (1  k c K s ) 2   Ks  1  
1  kc K s 2
1  2 kc 
 1  2 
sau
kc
Dc  s. (2.50)
1
1
1  2

89
 Implicaţiile practice ale respectării condiţiei (2.50) sunt sugerate de
diagramele prezentate în figura 2.27.

Fig. 2.27. Raportul dintre diametrul cuţitelor şi grosimea semifabricatelor debitate pe foarfecile cu cuţite disc

90
 Domeniul de utilizare al forfecilor cu cuţite disc este, de asemenea,
limitat şi de intensitatea forţelor Fmax la care sunt supuşi arborii suport ai
cuţitelor disc în cursul debitării, care se poate determina cu formula
(similară cu (2.46)):
Rmf shc Rmf s 2 f 0
Fmax   , (2.51)
2tg 2tg

4.2. Debitarea prin forfecare a barelor şi profilelor laminate

Pentru debitarea semifabricatelor de tip bară laminată sau profil laminat se
folosesc foarfeci speciale (ghilotine pentru bare şi profile laminate), prevăzute cu
cuţite având tăişurile calibrate în funcţie de coonfiguraţia secţiunii transversale a
semifabricatului care se debitează (rotund, semirotund, pătrat, I, U, cornier etc.).
Sunt disponibile în atelierele de fabricare a elementlor de APR foarfeci
ghilotină pentru bare şi profile cu dimensiunea maximă de gabarit a secţiunii
transversale 220...250 mm, care dezvoltă forţe de forfecare Fmax  16000 kN.

91
 Construcţia şi funcţionarea foarfecilor ghilotină pentru debitarea barelor şi
profilelor laminate este sugerată de imaginile din figura 2.28.

Fig. 2.28. Particularităţile constructive şi funcţionale ale foarfecilor

pentru debitarea barelor şi profilelor laminate

92
 4.3. Debitarea prin forfecare a ţevilor

Pentru debitarea semifabricatelor de tip ţeavă se folosesc foarfeci

speciale, prevăzute cu cuţite disc; se utilizează foarfeci pentru ţevi
prevăzute cu un cuţit, cu trei sau cu mai multe cuţite disc.
Cuţitele disc cu care sunt dotate aceste foarfeci sunt realizate din
oţeluri (carbon sau aliate) de scule sau din carburi metalice sinterizate şi
realizează debitarea ţevilor aşa cum se arată în figura 2.29, forfecarea
peretelui ţevilor producându-se după ce cuţitele pătrund progresiv în
materialul peretelui ţevilor pe o adâncime z = f0s = (0,2...0,3)s (v.
diagramele din fig.2.16).
Câteva tipuri constructive de foarfeci cu cuţite disc utilizate la
debitarea ţevilor sunt prezentate în figura 2.30.

93
Observaţie. Schema debitării ţevilor cu ajutorul farfecilor cu trei cuţite disc este asemănătoare, în
locul celor două perechi de role de reazem fiind plasate încă două cuţite disc
Fig. 2.29. Schema debitării ţevilor cu ajutorul foarfecilor cu un cuţit disc

94
Fig. 2.30. Elemente privind construcţia şi utilizarea foarfecilor cu cuţite disc pentru debitarea ţevilor

95
 Ţevile cu perete subţire se pot debita şi pe prese, folosind dispozitive de debitat
cu cuţite profilate, care realizează debitarea printr-o succesiune de două secvenţe,
aşa cum se poate observa în figura 2.31:

Fig. 2.31. Debitarea pe prese a ţevilor cu perete subţire, folosind dispozitive de debitat cu cuţite profilate

96
  În secvenţa a, ţeava 1 este prinsă între perechile de bacuri
1 şi 1’, aşezate de o parte şi de alta a secţiunii în care trebuie
realizată debitarea. Dispozitivul de tăiere 3 se deplasează în
direcţia x, pe ghidajele de pe suportul 4, aşezat pe masa presei 6,
iar cuţitele 5 şi 5’ realizează canalele c şi c’, de slăbire a ţevii în
secţiunea de tăiere.
 În secvenţa b, cuţitul 7 cu tăişuri profilate, este acţionat cu
forţa F şi realizează debitarea ţevii şi eliminarea aşchiilor 8 şi 8’
din secţiunea de tăiere. Aşchiile 8 şi 8’ au lăţimea egală cu a
cuţitului de debitat 7 şi, ca urmare, la folosirea acestui procedeu
(care în secvenţa b corespunde unei debitări prin forfecare)
rezultă o tăietură cu lăţimea c  0.

97
 În prezent se aplică şi debitarea ţevilor prin aşchiere, cu scule de tip freză –
disc, disc abraziv sau pânză de ferăstrău, folosind dispozitive speciale, de tipul celor
prezentate în figura 2.32:
 în figura 2.32 a sunt prezentate dispozitivele şi sculele din gama RA –
GEORG FISCHER, care pot realiza simultan debitarea şi prelucrarea marginilor
la ţevile cu diametrul De  325 mm şi grosimea s = 5,5 ... 10 mm;
 în figura 2.32 b este prezentat dispozitivul SCORP 220 – GEORG
FISCHER, care poate realiza simultan, prin procedul numit “frezare orbitală”,
debitarea şi prelucrarea marginilor la ţevile cu De  220 mm şi s  8 mm, în condiţii
uzinale sau de şantier, folosind scule de acelaşi tip ca şi dispozitivele din gama RA;
 în figura 2.32 c sunt prezentate dispozitivele din gama Wachs
GUILLOTINE PIPE SAW, care pot realiza debitarea ţevilor cu De = 50 ... 610 mm şi
s  14 mm, folosind scule de tip pânză de ferăstrău pentru metale;
 în figura 2.32 d este prezentat dispozitivul PIPEMASTER, care poate
realiza simultan debitarea şi prelucrarea marginilor la ţevile cu De = 150 ... 1200
mm şi s  20 mm, în condiţii uzinale sau de şantier, folosind scule de acelaşi tip ca şi
dispozitivele din gama RA – GEORG FISCHER

98
Fig. 2.32. Construcţia şi modul de utilizare a dispozitivelor de debitare a ţevilor prin aşchiere

99
 5. Debitarea prin procedee termice a semifabricatelor

Debitarea termică este operaţia tehnologică la care un

semifabricat de pornire este secţionat în semifabricate cu
destinaţie precisă (pentru realizarea unor anumite elemente de
APR), prin încălzirea materialului din secţiunea de tăiere până la
temperatura de aprindere (ardere) sau de topire, urmată de
îndepărtarea produselor de ardere sau de topire din tăietură.
Debitarea prin procedee termice se poate aplica la toate
tipurile de semifabricate de pornire utilizate pentru realizarea
elementelor de APR: table, platbande, profile laminate, ţevi.

100
 Procedeele uzuale de debitare termică a semifabricatelor pentru APR
se clasifică conform schemei următoare:

Cu flacără de gaze şi
PRIN oxigen (oxi – gaz)
ARDERE
PROCEDEE
(OXIDARE) Cu arc electric şi
DE
oxygen (oxi – arc)
DEBITARE
TERMICA
Cu arc electric
PRIN
TOPIRE
Cu jet de plasmă

101
 Procedeele de tăiere prin ardere pot fi aplicate dacă materialul
metalic din care este confecţionat semifabricatul care se debitează
îndeplineşte o serie de condiţii (cunoscute de la Tehnologia materialelor):
a. materialul poate fi aprins în prezenţa unei atmosfere de oxigen;
b. materialul are temperatura de solidificare ts mai mare decât temperatura de
aprindere tap (ts > tap);
c. debita căldura care rezultă din reacţiile de ardere este suficient de mare
pentru a asigura, după amorsarea procesului de tăiere, preîncălzirea rapidă (la tap) a
zonelor ce urmează a fi tăiate;
d. produsul rezultat prin arderea materialului (zgura) are temperatura de
topire mai mică decât temperatura care se realizează la locul de tăiere (zgura este în
stare topită şi se poate îndepărta uşor din tăietură);
e. materialul are conductibilitate termică suficient de mică pentru a permite o
bună concentrare a căldurii la locul de tăiere (pentru a nu rezulta tăieturi cu lăţimea
c foarte mare).

102
 Condiţiile enumerate anterior sunt integral îndeplinite numai de
fierul tehnic şi de oţelurile carbon şi slab aliate cu cel mult 1,6 %C.
Se pot tăia prin ardere şi oţelurile aliate, dacă %Si < 4; %Cr<1,5;
%Mo<1,5; %W<10; %Ni<15 şi concentraţiile masice de carbon nu sunt
foarte ridicate.
Nu pot fi tăiate prin ardere:
 oţelurile carbon şi slab aliate cu concentraţia masică de carbon
mai mare de 1,6 % şi fontele albe (nu îndeplinesc condiţia b);
 fontele cenuşii, maleabile şi nodulare (nu îndeplinesc condiţiile b
şi c);
 oţelurile aliate a căror compoziţie chimică este în afara limitelor
precizate anterior (nu îndeplinesc condiţia d);
 aluminiul şi aliajele pe bază de Al, cuprul şi aliajele pe bază de Cu
(nu îndeplinesc condiţiile b, d şi e).

103
 Procedeele de tăiere prin topire nu au restricţii de aplicare
referitoare la materialul metalic din care este confecţionat
semifabricatul care se debitează.
Sursa termică folosită la tăiere topeşte materialul în zona de
tăiere, topitura fiind îndepărtată din tăietură, de obicei, prin efect
gravitaţional (scurgere).

Principalele particularităţi tehnologice la tăierea prin

procedee termice a semifabricatelor destinate realizării
elementelor de APR sunt prezentate în continuare.

104
 5.1. Debitarea semifabricatelor prin procedeul oxi – gaz

Tăierea cu flacără de gaze şi oxigen este procedeul de

debitare termică cu cea mai mare pondere de utilizare la
fabricarea APR, deoarece majoritatea semifabricatelor sunt
realizate din oţeluri carbon şi slab aliate cu concentraţia masică a
carbonului redusă (max. 0,25 %).
La aplicarea acestui procedeu pentru debitarea unui
semifabricat cu grosimea s, lăţimea stratului de material
consumat la tăiere (lăţimea tăieturii) c are mărimea dată de
următoarea formulă (stabilită experimental):
c = 2 + 0,025s, (2.52)
din care c rezultă în mm, dacă se introduce s în mm.

105
 În procesul debitării, în zona adiacentă tăieturii se formează o zonă
de difuzie şi de influenţă termică, denumită zona influenţată de tăiere –
ZIT, a cărei lăţime mt se poate estima folosind formula (stabilită
experimental):
mt = 0,625 + 0,030s, (2.53)
din care mt rezultă în mm, dacă se introduce s în mm.
 În ZIT, ca urmare a unor procese de oxidare şi de difuzie, se
produc modificări ale compoziţiei chimice a materialului semifabricatului
debitat: cresc concentraţiile carbonului, nichelului şi cuprului şi scad
concentraţiile manganului, siliciului şi cromului, modificările fiind mai
intense spre partea inferioară a tăieturii.
 Dacă se debitează semifabricate din oţeluri cu călibilitate mare
sau cu granulaţie ereditară grosolană (sensibile la încălzire), pot apărea în
ZIT structuri de călire, structuri cu cristale de dimensiuni mari şi tensiuni
reziduale de intensităţi ridicate, care pot favoriza generarea de microfisuri.

106
 Pentru a se preîntâmpina fenomene le precizate mai înainte se
poate efectua debitarea oxi – gaz cu preîncălzirea semifabricatului în zona
de tăiere, temperature minimă de preîncălzire tpr putându-se estima cu
formula (stabilită experimental):
tpr = 500[Cech(1 + 0,0002s) – 0,45], (2.54)
din care rezultă tpr în oC, dacă se introduce grosimea s în mm, iar
parametrul Cech, denumit “carbon echivalent”, se calculează (în %) cu
formula (în care intervin concentraţiile masice ale componentelor
materialului din care este realizat semifabricatul supus debitării):
Cech = %C + 0,155(%Cr + %Mo) + 0,14(%Mn + %V) + 0,11%Si + 0,045(%Ni + %Cu) (2.55)

Evident, dacă la aplicarea formulei (2.54) rezultă tpr  ta (ta –

temperatura ambiantă), se va face debitarea semifabricatului fără
preîncălzire.

107
 Având în vedere procesele nedorite (descrise anterior) care se pot
produce în ZIT, dacă semifabricatele debitate oxi – gaz (sau elementele de
aparatură realizate din acestea) urmează a fi sudate cap la cap, iar zona
influenţată de tăiere – ZIT nu este topită complet la sudare (pentru a
forma, împreună cu materialul de adaos folosit la sudare, baia de metal
topit din care rezultă prin solidificare CUS), se impune prelucrarea
marginilor semifabricatelor după debitare, adaosul de prelucrare trebuind
să fie stabilit cu formula:
2Anp = Tt +2(Rzt +mt + pt), (2.56)
necesitatea respectării acestei reguli rezultând dintr-un raţionament
asemănător celui expus în cazul debitării prin forfecare (v. schemele
expuse în figura 2.17).

108
 Mărimile care intervin în formula (2.56) au semnificaţia
precizată în scap I.6: Rzt este rugozitatea suprafeţelor de tăiere,
mt – stratul de material defect din vecinătatea tăieturilor (lăţimea
ZIT), pt – abaterile de la planeitate ale tăieturilor, iar Tt este
toleranţa la debitare. Rugozitatea tăieturilor realizate prin
procedee termice se poate calcula cu formula:
Rzt = ht + rt + adt, (2.57)
în care, aşa cum se poate observa în figura 2.33, ht este înălţimea
rizurilor tăieturii, rt – raza de rotunjire a muchiei tăieturii, iar
adt – adâncimea medie a defectelor accidentale de pe suprafaţa
tăieturii.

109
Fig. 2.33. Definirea abaterii de la planeitate şi rugozităţii
tăieturilor realizate prin procedee de debitare termică

110
 Mărimile care intervin în formulele (2.56) şi (2.57) au valorile
standardizate (v. STAS 10564). Pentru proiectarea operativă, se practică
însă estimarea adaosului de prelucrare a marginilor semifabricatelor
debitate oxi – gaz Anp, cu formule simplificate, de forma:
Anp = At + Bts, (2.58)
din care adaosul Anp rezultă în mm, dacă grosimea semifabricatului s se
introduce în mm, iar valorile coeficienţilor At şi Bt se aleg astfel:
 Dacă oţelul din care este realizat semifabricatul are Cech < 0,8 %,
se ia At = 2…4 mm şi Bt = 0,02...0,03, valorile minime alegându-se dacă se
face debitare de precizie, cu conducerea mecanizată a arzătorului, iar
valorile maxime – dacă se face debitarea manuală obişnuită .
 Dacă oţelul din care este realizat semifabricatul are Cech ≥ 0,8 %,
se ia At = 4…6 mm şi Bt = 0,02...0,06, valorile minime alegându-se dacă se
face debitare de precizie, cu conducerea mecanizată a arzătorului, iar
valorile maxime – dacă se face debitarea manuală obişnuită .

111
 Parametrii de regim la debitarea oxi – gaz a semifabricatelor din
oţeluri carbon şi slab aliate se stabilesc cu formule experimentale:
 Debitul de gaz (acetilenă) pentru flacăra de preîncălzire necesară
la tăiere Dg, în dm3/oră, rezultă din formula:
 250 
Dg   86   s; (2.59)
 s 
 Debitul de oxigen pentru flacăra de preîncălzire DO, în dm3/oră
(considerând că se foloseşte oxigen cu puritatea de minmim 99%) se
calculează cu formula :
DO = (1,2...1,3)Dg; (2.60)
 Debitul de oxigen pentru tăiere DOt, în dm /oră (considerând că se
3

foloseşte oxigen cu puritatea de minmim 99%) se calculează cu formula :

 3,4 
DOt   2,7  csvt , (2.61)
 s 

112
în care se introduce grosimea semifabricatului s şi lăţimea tăieturii c,
determinată cu formula (2.53), în mm şi viteza de tăiere vt, în m/oră,
calculată cu formula:
60
vt  ; (2.62)
6
 0,8 s
s
 Presiunea oxigenului de tăiere pOt, în bar, se stabileşte cu
formula:
 2
pOt   0,71   s ; (2.63)
 s
 Distanţa dintre becul arzătorului şi semifabricatul care se
debitează hba, în mm, se determină cu formula:
hba = 2 + 0,015s; (2.64)
arzătorul folosit la taiere trebuie să aibă montat becul cu diametrul
ajutajului central cu diametrul cel mai apropiat de valoarea lăţimii
tăieturii c, calculată cu formula 2.53.

113
La debitarea oxi – gaz a semifabricatelor pentru APR trebuie avute în
vedere următoarele particularităţi:
 Semifabricatele subţiri de tip tablă sau platbandă se debitează în
pachete, la partea superioară a pachetului aşezându-se o tablă mai groasă (pentru a
se preîntâmpina topirea muchiilor tăieturii);
 Semifabricatele placate sau bimetalice de tip tablă sau platbandă se taie
din partea realizată din oţel carbon sau slab aliat, după îndepărtarea în prealabil,
prin aşchiere (strunjire, rabotare, frezare, polizare), a stratului de placare;
 Pentru a extinde posibilităţile de debitare oxi – gaz şi la semifabricatele
realizate din oţeluri aliate cu Cr (cu %Cr > 6...7 %) se folosesc fluxuri, care sunt
amestecuri granulare de substanţe ce ajută desfăşurarea procesului de tăiere;
fluxurile conţint: a) o componentă oxidantă, cum este, de obicei, pulberea de fier
(care măreşte temperatura în zona de tăiere); b) o componentă fondantă, cum este,
de obicei, carbonatul sau bicarbonatul de sodiu (care reacţionează cu zgura şi dă
produse uşor fuzibile, uşor de îndepărtat din tăietură); c) o componentă abrazivă,
cum este, în mod obişnuit, pulberea de silice (care acţionează mecanic pentru
îndepărtarea zgurei din tăietură).

114
 5.2. Debitarea semifabricatelor prin procedeul oxi – arc

Tăierea cu arc electric şi oxigen foloseşte ca sursă termică un arc

electric care arde între semifabricatul supus debitării şi un electrod
tubular din grafit sau carborund (carbură de siliciu – SiC), oxigenul de
tăiere fiind insuflat prin orificiul central al electrodului.
Regimul de tăiere recomandat: curentul de tăiere It = 250...350 A;
debitul de oxigen la tăiere DOt = 6...10 m3/oră; viteza de tăiere vt =
20...25 m/oră.
Deoarece la utilizarea acestui procedeu, pentru menţinerea unui
arc electric stabil, se menţine electrodul de tăiere la distanţă mică faţă de
semifabricatul supus debitării, se produce în mod obişnuit o supraîncălzire
a zonei de tăiere şi tăietura rezultată are muchiile parţial topite,
prezentând o calitate mai slabă decât cea obţinută cu procedul oxi – gaz.
Procedeul oxi – arc se aplică cu succes la lucrările de debitare
care trebuie executate sub apă.

115
 5.3.Debitarea semifabricatelor prin topire cu arc electric
Tăierea prin topire cu arc electric foloseşte ca sursă ternică un arc
electric (de obicei, de curent continuu şi polaritate inversă – CC+), care
arde între semifabricatul supus debitării şi un electrod (plin sau tubular)
din oţel sau din grafit. Materialul topit se scurge din tăietură sub acţiunea
greutăţii proprii sau este insuflat cu un jet de aer comprimat (la presiunea
de cel puţin 3 bar, caz în care procedeul este denumit “tăiere arc – aer”.
Regimul de lucru recomandat: curentul de tăiere Is = (40...60)de,
de fiind diametrul electrodului folosit la tăiere (în mm, pentru a rezulta Is
în A); viteza de tăiere vt = 25...30 m/oră.
Procedeul se utilizează la tăierea semifabricatelor din oţeluri
inoxidabile şi refractare, la realizarea de canale pregătitoare pentru
executarea rosturilor de sudare în formă de U şi pentru îndepărtarea
rădăcinii unor CUS în vedera realizării îmbinărilor sudate “cu completare
la rădăcină”, caz în care procedeul este denumit “crăiţuire arc – aer”.

116
 5.4.Debitarea semifabricatelor prin topire cu jet de plasmă

Tăierea cu jet de plasmă foloseşte ca sursă termică un jet de

plasmă reglat să funcţioneze în regim de arc transferat (tăiere cu arc de
plasmă), materialul topit fiind îndepărtat din tăietură prin efectul mecanic
al jetului de plasmă.
Gazul plasmagen este un amestec de Ar, H şi N. Viteza de tăiere
este vt = 50...100 m/oră, precizia tăierii şi calitatea tăieturilor relizate fiind
foarte bune.
Procedeul este indicat pentru debitarea semifabricatelor din
oţeluri inoxidabile şi refractare şi din aliaje Cu – Ni, aliaje Cu – Be, aliaje
pe bază de Ti şi aliaje de înaltă rezistenţă mecanică pe bază de Al.

117
 În prezent se manifestă tendinţa de a se utiliza în atelierele
specializate în fabricarea elementelor de APR a unor instalaţii de debitare
(prin procedeul oxi – gaz sau prin procedul cu jet de plasmă) asistate de
calculator, care folosesc (simultan) unul sau mai multe arzătoare de tăiere
şi care sunt capabile să efectueze debitarea direct după desene sau planuri
de decupare, astfel încât să se asigure precizie dimensională ridicată a
elementelor debitate, calitate foarte bună a suprafeţelor tăieturilor (care
nu mai necesită aplicarea ulterioară a operaţiei de prelucrare a
marginilor), productivitate mare şi un grad sporit de utilizare a
semifabricatelor (croirea raţională a semifabricatelor).
Construcţia şi posibilităţile funcţionale ale unor astfel de instalaţii
sunt prezentate în figura 2.34.

118
Fig. 2.34. Instalaţii asistate de calculator pentru debitarea oxi – gaz
şi cu jet de plasmă a semifabricatelor pentru APR

119
 6. Prelucrarea marginilor semifabricatelor
Prelucrarea marginilor este operaţia tehnologică aplicată
semifabricatelor pentru realizarea următoarelor obective: a.
obţinerea formei şi preciziei dorite a semifabricatelor; b. obţinerea
formei marginilor semifabricatelor în concordanţă cu
configuraţia rostului de sudare preconizat pentru îmbinarea prin
sudare a elementelor de aparatură realizate din semifabricatele
respective; c. îndepărtarea stratului de metal defect din zonele
adiacente tăieturilor realizate la debitarea semifabricatelori
(îndepărtarea zonei influenţate de tăiere – ZIT, cu lăţimea mt).
Pentru prelucrarea marginilor semifabricatelor se folosesc două
categorii de procedee: procedee de prelucrare termică şi procedee de
prelucrare mecanică (aşchiere).

120
 6.1. Prelucrarea marginilor semifabricatelor prin procedee termice
Operaţia de prelucrare a marginilor semifabricatelor prin procedee
termice se realizează simultan cu operaţia de debitare şi asigură atingerea
primelor două obiective ale acestei operaţii (obiectivele a şi b din definiţia
dată mai înainte operaţiei de prelucrare a marginilor semifabricatelor).
În acest caz, la debitarea semifabricatelor se folosesc blocuri de
arzătoare (ansambluri de mai multe arzătoare care se deplasează
simultan), aranjate în funcţie de forma dorită a marginilor, amplasate şi
reglate astfel încât toate arzătoarele să debiteze aproximativ aceeaşi
grosime de material, aşa cum se poate vedea în figura 2.35.
De exemplu, cele două arzătoare care formează blocul de arzătoare din figura
2,35 b sunt decalate şi reglate astfel încât arzătorul 1, amplasat în partea frontală a
blocului, să debiteze primul, tăind semifabricatul cu grosimea s1, iar arzătorul 2,
amplasat în spatele blocului, să se deplaseze în urma arzătorului 1 şi să efectueze
tăierea pe grosimea s1’ = ab+cd  s1 (porţiunea bc fiind tăiată anterior de arzătorul 1).

121
Fig. 2.35. Prelucrarea marginilor semifabricatelor, simultan cu debitarea,
folosind blocuri de arzătoare de tăiere

122
 Folosind procedeele termice se pot realiza şi canale cu secţiunea de formă
semicirculară sau parabolică, necesare pentru prelucrarea marginilor
semifabricatelor corespunzător obţinerii unor rosturi în formă de U sau dublu U. În
acest scop se folosesc arzătoare care se deplasează înclinat, aşa cum se prezintă în
figura 2.36.

Fig. 2.36. Realizarea canalelor cu secţiunea

semicirculară sau parabolică
pentru obţinerea rosturilor în formă de U sau dublu U

123
 Pentru obţinerea unor semifabricate cu marginile prelucrate corespunzător
obţinerii rosturilor în formă de U se utilizează, în mod obişnuit, aşa cum se poate
observa în figura 2.37, două tehnologii:
 Prelucarea canalelor în formă de U, urmată de debitarea
porţiunii drepte a rostului;
 Prinderea în puncte de sudură a marginilor drepte a două
semifabricate, urmată de prelucrarea canalelor în formă de U şi
desprinderea punctelor de sudură.

Fig. 2.37. Tehnologiile uzuale de prelucrare a marginilor semifabricatelor în vederea obţinerii rosturilor în U

124
 6.2. Prelucrarea marginilor semifabricatelor prin
procedee de prelucrare mecanică (aşchiere)

Prelucrarea marginilor semifabricatelor prin aşchiere asigură

atingerea tuturor obiectivelor acestei operaţii (obiectivele a, b şi c din
definiţia dată mai înainte operaţiei de prelucrare a marginilor
semifabricatelor).
Prelucrarea marginilor prin aşchiere se realizează, în funcţie de
forma conturului semifabricatului şi de dimensiunile acestuia, pe maşini
de rabotat marginile tablelor şi platbandelor, pe strunguri verticale
(carusel), pe maşini de polizat sau cu polizoare mobile sau cu dispozitive
de “ronţăit”, care pot prelucra marginile cu traseu complex (chiar şi a
contururilor neliniare şi necirculare), aşa cum se opoate observa în
schiţele şi imaginile din figura 2.38.

125
Fig. 2.38. Construcţia şi posibilităţile de utilizare ale dispozitivelor de “ronţăit”
destinate prelucrării marginilor cu contur complex ale semifabricatelor

126
 7. Curbarea semifabricatelor de tip tablă sau platbandă
Curbarea este operaţia tehnologică la care se produce
modificarea generală sau locală, prin deformare plastică, a
curburii unui semifabricat de tip tablă sau platbandă, în
vederea transformării acestuia într-un element de APR.

127
 Regimul termic de realizare a acestei operaţii tehnologice se
stabileşte pe baza următoarelor prescripţii:
 Dacă gradul maxim de deformare a semifabricatului GDmax nu
depăşeşte gradul critic de deformare al materialului metalic (oţelului) din
care acesta este realizat GDcr (GDmax < GDcr) este permisă curbarea prin
deformare plastică la rece;
 Dacă gradul maxim de deformare a semifabricatului GD max
depăşeşte gradul critic de deformare al materialului metalic (oţelului) din
care acesta este realizat GDcr (GDmax ≥ GDcr), se poate proceda în două
moduri:
a. se realizează curbarea prin deformare plastică la cald;
b. se realizează curbarea prin deformare plastică la rece, urmată
de un tratament termic de refacere a structurii semifabricatului (recoacere
de recristalizare fără schimbare de fază, recoacere completă, normalizare,
îmbunătăţire etc.)

128
 Pentru a putea aplica prescripţiile anterioare, trebuie stabilit gradul maxim de
deformare a unui semifabricat la prelucrarea sa prin curbare pentru obţinerea unui
element de APR cu o anumită configuraţie.
Se consideră că un semifabricat plan (de tip tablă sau platbandă) este prelucrat
prin curbare şi transformat într-un element cilindric cu grosimea s şi diametrul
interior Di.
Pentru a determina gradul maxim de deformare a semifabricatului în cursul
acestei prelucrări se foloseşte schema de calcul din figura 2.39, care reprezintă o
secţiune transversală a elementului cilindric (realizată cu un plan perpendicular pe
axa de rotaţie a acestuia) .
Pe schema de calcul se poate observa că elementul cilindric obţinut prin
curbare are suprafaţa interioară (cu fibrele comprimate în cursul curbării) cu raza r i,
suprafaţa exterioară (cu fibrele întinse în cursul curbării) cu raza r e, suprafaţa
medie (care conţine fibrele situate la distanţă egala faţă de suprafeţele interioară şi
exterioară) cu raza rm şi suprafaţa neutră (care conţine fibrele care nu s-au
deformat în cursul curbării, rămânând la lungimea pe care au avut-o când
semifabricatul era plan) cu raza rn.

129
Fig. 2.39. Schema de calcul al gradului maxim de deformare a unui semifabricat
plan prelucrat prin curbare într-un element cilindric

130
 Pentru a utiliza schema de calcul la determinarea GDmax, se ţine
seama de următoarele:
 Raza suprafeţei medii a elementului cilindric obţinut prin
ri  re
curbarea semifabricatului plan este: rm  ;
2
 Raza suprafeţei neutre a elementului cilindric obţinut prin
curbare este (asă cum se cunoaşte de la Rezistenţa
materialelor): rn  ri re  rm ;
 Aşa cum s-a precizat în § I.5.1, la calculele privind gradul de
deformare a semifabricatului din care a rezultat prin deformare plastică
un element de APR trebuie folosite ca dimensiuni de referinţă grosimea s
şi diametrul mediu Dm ale elementului de APR obţinut din respectivul
semifabricat.

131
 În aceste circumstanţe, considerând, în secţiunea reprezentată în schema de
calcul, fibrele (de forma unor arce de cerc concentrice) care subîntind un unghi la
centru cu măsura θ, rezultă:
 Lungimea fibrei situate la o distantă y faţă de fibra medie este
m' n' =θ(Rm+y);
 Fibra situată la distanţa y a avut pe semifabricatul plan lungimea
mn = θ(Rm-e), corespunzătoare fibrei neutre (care nu s-a deformat în cursul curbării
semifabricatului şi şi-a menţinut lungimea pe care o avea când semifabricatul era
plan);
 Deformarea liniară a fibrei situate la distanţa y faţa de fibra medie
este: n" n'  n" n'  mn = θ(y+e)
 Gradul de deformare a materialului semifabricatului din zona fibrelor
situate la distanţa y faţă de fibrele suprafeţei medii este:
n" n' ye
GD  100  100 (2.65)
mn Rm  e

132
  Gradul maxim de deformare a semifabricatului din care s-a
realizat elementul cilindric a cărei secţiune transversală a fost
reprezentată în schema de calcul corespunde fibrelor situate pe suprafaţa
exterioară a elementului cilindric şi se determină înlocuind y = s/2 în
relaţia (2.65):
s
e
GDmax  2 100 , (2.66)
rm  e
în care distanţa e, dintre suprafaţa medie şi suprafaţa neutră a
elementului cilindric, este:
 s  s
e  rm  rn  rm   rm   rm   . (2.67)
 2  2

133
  Din conjuncţia relaţiilor (2.66) şi (2.67), rezultă:
s  s  s s s
rm    rm   rm   rm   rm 
2  2  2
GDmax  100  GDmax  2 2 100 
 s  s
rm 
s
 rm   rm  
 2  2 2
s s
GDmax  100  GDmax  100 
s s s s 2
s
rm   rm   rm   rm2   rm 
2 2 2 4 2
s 1
GDmax  100kd , cu k d  2
(2.68)
rm  s  s
1     1 
 2rm  2rm

134
  Formula (2.68) pentru GDmax este recomandată (fără
1
demonstraţie) şi în [3] art. 4.19.1.3. Dacă s << rm, s  0, kd  şi se
2rm 2
obţine următoarea formulă simplificată pentru GDmax:
50s
GDmax  , (2.69)
rm
care rezultă şi din (2.66), dacă se ia e = 0 (suprafeţele medie şi neutră ale
elementului cilindric realizat prin curbare coincid).

Valorile coeficientului kd în funcţie de valorile raportului ri/s al

dimensiunilor de referinţă ale elementului cilindric realizat prin curbare
sunt prezentate în diagrama din figura 2.40.

135
 Fig. 2.40. Valorile coeficientului kd din formula
(2.68), de calcul pentru GDmax

Diagrama din figura 2.40 justifică recomandările din [3] art. 4.19.1.3
privind determinarea gradului maxim de deformare GDmax:
 dacă ri/s >10, se poate folosi formula simplificată (2.69);
 dacă 5 < ri/s  10, formula simplificată (2.69) se poate folosi cu grad de
aproximare acceptabil;
 dacă ri/s  5, trebuie folosită formula exactă (2.68).

136
  Majoritatea elementelor cilindrice, conice şi tronconice de APR
corespund cazului ri/s > 10 şi, ca urmare, la stabilirea condiţiilor de
realizare a acestora prin curbare este permisă aplicarea formulei
simplificate (2.69) pentru GDmax. În aceste circumstanţe, condiţia care
trebuie îndeplinită pentru a putea face curbarea prin deformare plastică la
rece a semifabricatelor din care rezultă aceste elemente de aparatură se
scrie astfel:
50s 50s
GDmax  GDcr   GDcr  rm  . (2.70)
rm GDcr
O mare parte din elementele de APR se realizează din oţeluri
nealiate, cu conţinuturi reduse de carbon (%C  0,25), pentru care gradul
critic de deformare este GDcr = 2,0...2,5 %; pentru acestea, condiţia (2.70),
care trebuie îndeplinită pentru a fi permisă obţinerea lor aplicând
curbarea prin deformare plastică la rece, se scrie astfel:
rm > (20...25)s (2.71)

137
 De asemenea, foarte multe dintre elementele de APR se realizează
din oţeluri microaliate sau slab aliate, cu conţinuturi reduse de carbon
(%C  0,20), pentru care gradul critic de deformare este GDcr = 4...5 %;
pentru acestea, condiţia (2.70), care trebuie îndeplinită pentru a fi permisă
obţinerea lor aplicând curbarea prin deformare plastică la rece, se scrie
astfel:
rm > (10...12)s ; (2.72)
Trebuie precizat că prescripţiile tehnice [3] art. 4.19.1 prevăd
obligativitatea aplicării unui tratament termic (normalizare, îmbunătăţire
etc.) pentru refacrea structurii iniţiale a materialului (oţelului) din care
sunt confecţionate numai pentru elementele de aparatură obţinute prin
operaţii de deformare plastică la rece care conduc la grade de deformare a
fibrelor întinse extreme mai mari de 5 %.

138
 Standardul european [6] prezintă, în Cap. 9 – Forming of pressure
parts, Scap.9.2 – Ratio of deformation, § 9.2.2 – Cylinders and cones made
by rolling, o formulă mai generală decât (2.69) pentru a calcula gradul
maxim de deformare a semifabricatelor din care se realizează prin curbare
elemente de aparatură sub presiune.
Se consideră că semifabricatul supus curbării (cu grosimea s, ca şi
elementul de aparatură care trebuie obţinut) are o rază medie de curbură
iniţială rmo şi este adus prin curbare la raza medie rm, aşa cum se arată în
figura 2.41.

139
Fig. 2.41. Posibilităţile de realizare prin curbare a unui element de aparatură de tipul unei virole cilindrice

140
 Analizând figura 2.41, rezultă că gradul maxim de deformare a
semifabricatului în cursul curbării se poate determina cu formula:
GDmax = GDtmax – GD0max, (2.73)
în care GDtmax şi GD0max sunt gradele maxime de deformare produse
pentru a aduce, prin curbare, semifabricatul plan la raza rm, respectiv rm0;
GDtmax şi GD0max se pot calcula cu formula (2.69):
50s 50s
GDt max  ; GD0 max  ,
rm rm 0
iar prin înlocuire în (2.73), rezultă:
50s  rm 
GDmax  1
rm  rm 0 
. (2.74)

141
 Evident, dacă, în aceleaşi condiţii ca mai înainte, se foloseşte
formula exactă (2.68), rezultă:
s  k r 
GDmax  100kd 1  d 0 m  , (2.75)
rm  kd rm 0 
1 1
kd  2
, kd 0  2
. (2.76)
 s  s  s  s
1     1  1     1 
 2rm  2rm  2rm 0  2rm 0

Caracterul de generalitate al formulelor (2.74) şi (2.75) se poate

evidenţia uşor: dacă semifabricatul iniţial este plan, rm0   şi se obţin
fomulele (2.68) şi (2.69)

142
 Standardul european [6] conţine, în Cap. 9 – Forming of pressure
parts, Scap. 9.4 – Heat treatment after forming, § 9.4.2 – Heat treatment of
flat products after cold forming, recomandările sintertizate în tabelul 2.3
privind necesitatea aplicării de tratamente termice după prelucrarea
semifabricatelor prin deformare plastică la rece.
Se poate observa că aceste recomandări sunt în concordanţă cu cele
făcute anterior (pe baza prevederilor din [3]): dacă GD max < 5 % se poate
face curbarea prin deformare plastică la rece, fără a fi necesar un
tratament termic ulterior, iar dacă GDmax > 5 % se poate realiza curbarea
prin deformare plastica la rece, dar trebuie urmată de un tratament termic
pentru refacerea structurii iniţiale a semifabricatului.

143
 Tabelul 2.3. Recomandările EN 13445-4 privind prelucrarea semifabricatelor prin deformare plastică la rece
Tratamentul termic după deformarea
Grupa oţelului * GDmax
plastică la rece
1.1, 1.2**, 1.3, 2.1**, GDmax  5 % Nu se impune
3.1, 4, 5, 6, 9,10 GDmax > 5 % Se impune***
Nu se impune, dacă semifabricatul a
fost supus anterior unui tratatment
8.1, 8.2 GDmax  10 % termic de călire de punere în soluţie
sau de stabilizare a structurii
austenitice
* Grupele de oţeluri sunt cele precizate în EN 13445-2, Anexa A, redate în tabelul 2.4;
** Semifabricatele din oţeluri tratate temomecanic (laminate controlat) se prelucrează prin deformare
plastică la rece, fără tratament termic ulterior
*** Recoacere de recristalizare fără schimbare de fază, recoacere completă, normalizare etc

144
 Tabelul 2.4. Gruparea oţelurilor utilizate la fabricarea recipientelor şi conductelor
sub presiune în conformitate cu CR ISO 15608
Grupa
Caracterizarea oţelului
Subgrupa
Oţeluri cu limita de curgere minimă specificată ReH  460 MPa şi compoziţia chimică
(concentraţiile masice ale componentelor) în limitele: %C0,25; %Si0,60; %Mn1,70;
1. %Mo*0,70; S0,045;%P0,045; %Cu*0,040; %Ni*0,5; Cr*0,3 (0,4 pentru
turnate); %Nb0,05; V*0,12; %Ti0,05 (* concentraţiile masice ale componentelor
pot fi mai mari, dacă %Cr+%Mo+%Ni+%Cu+%V 0,75)
1.1. Oţeluri cu limita de curgere minimă specificată ReH  275 MPa
1.2. Oţeluri cu limita de curgere minimă specificată 275 MPa < ReH  360 MPa
Oţeluri cu granulaţie fină normalizate, cu limita de curgere minimă specificată
1.3.
ReH > 360 MPa
Oţeluri cu rezistenţă sporită la coroziunea atmosferică (care pot depăşi unele dintre
1.4.
prescripţiile de compoziţie chimică specifice Grupei 1)
Oţeluri cu granulaţie fină tratate (laminate) termomecanic şi oţeluri turnate cu limita
2.
de curgere minimă specificată ReH > 360 MPa
Oţeluri cu granulaţie fină tratate (laminate) termomecanic şi oţeluri turnate cu limita
2.1.
de curgere minimă specificată 360 MPa < ReH  460 MPa
Oţeluri cu granulaţie fină tratate (laminate) termomecanic şi oţeluri turnate cu limita
2.2.
de curgere minimă specificată ReH > 460 MPa

145
 Tabelul 2.4. – continuare 1 Gruparea oţelurilor utilizate la fabricarea recipientelor şi conductelor
sub presiune în conformitate cu CR ISO 15608
Grupa
Caracterizarea oţelului
Subgrupa
Oţeluri călite şi revenite şi oţeluri durificate prin precipitare (cu excepţia oţelurilor
3.
inoxidabile), cu limita de curgere minimă specificată ReH > 360 MPa
3.1. Oţeluri călite şi revenite cu limita de curgere minimă specificată 360 MPa <ReH  690 MPa
3.2. Oţeluri călite şi revenite cu limita de curgere minimă specificată ReH > 690 MPa
3.3. Oţeluri durificate prin precipitare (cu excepţia oţelurilor inoxidabile)
4. Oţeluri aliate de tip Cr – Mo – (Ni) şi conţinut scăzut de V, cu %Cr  0,7 şi %V  0,1
4.1. Oţeluri cu %Cr  0,3 şi %Ni  0,7
4.2. Oţeluri cu %Cr  0,7 şi %Ni  1,5
5. Oţeluri aliate de tip Cr – Mo, fără V (introdus intenţionat), cu %C  0,35
5.1. Oţeluri cu 0,75  %Cr  1,5 şi %Mo  0,7
5.2. Oţeluri cu 1,5  %Cr  3,5 şi 0,7 < %Mo  1,2
5.3. Oţeluri cu 3,5  %Cr  7,0 şi 0,4 < %Mo  0,7
5.4. Oţeluri cu 7,0  %Cr  10 şi 0,7 < %Mo  1,2
* în locul limitei de curgere aparente superioare ReH se pot folosi, în funcţie de tipul oţelului, limita de
curgere convenţională Rp0,2 sau limita de extensie convenţională Rt0,5

146
 Tabelul 2.4. – continuare 2 Gruparea oţelurilor utilizate la fabricarea recipientelor şi conductelor
sub presiune în conformitate cu CR ISO 15608
Grupa
Caracterizarea oţelului
Subgrupa
6. Oţeluri aliate de tip Cr – Mo – (Ni) şi conţinut ridicat de V
6.1. Oţeluri cu 0,30  %Cr  0,75, %Mo  0,7 şi %V  0,35
6.2. Oţeluri cu 0,75 < %Cr  3,50, 0,7 < %Mo  1,2 şi %V  0,35
6.3. Oţeluri cu 3,5 < %Cr  7,0, %Mo  0,7 şi 0,45  %V  0,55
6.4. Oţeluri cu 7,0  %Cr  12,5, 0,7 < %Mo  1,2 şi %V  0,35
Oţeluri inoxidabile feritice, martensitice sau durificate prin precipitare cu %C  0,35 şi
7.
10,5  %Cr  30
7.1. Oţeluri inoxidabile feritice
7.2. Oţeluri inoxidabile martensitice
7.3. Oţeluri inoxidabile durificate prin precipitare
8. Oţeluri austenitice
8.1. Oţeluri inoxidabile austenitice cu %Cr  19
8.2. Oţeluri inoxidabile austenitice cu %Cr >19
8.3. Oţeluri austenitice manganoase cu 4 < %Mn  12

147
 Tabelul 2.4. – continuare 3 Gruparea oţelurilor utilizate la fabricarea recipientelor şi conductelor
sub presiune în conformitate cu CR ISO 15608
Grupa
Caracterizarea oţelului
Subgrupa
9. Oţeluri aliate cu Ni, cu %Ni  10
9.1. Oţeluri aliate cu Ni, cu 3 < %Ni  8
9.2. Oţeluri aliate cu Ni, cu 8 < %Ni  10
9.3. Oţeluri cu 3,5 < %Cr  7,0, %Mo  0,7 şi 0,45  %V  0,55
10. Oţeluri inoxidabile austenito – feritice (duplex)
10.1. Oţeluri inoxidabile austenito – feritice, cu %Cr  24
10.2. Oţeluri inoxidabile austenito – feritice, cu %Cr > 24
Oţeluri cu caracteristicile de compoziţie ale grupei 1, dar cu 0,25 < %C  0,5
11. (* concentraţiile masice ale componentelor pot fi mai mari decât cele indicate la
Grupa 1, dacă %Cr+%Mo+%Ni+%Cu+%V  1,0)
11.1. Oţeluri cu caracteristicile de compoziţie ale grupei 1, cu 0,25 < %C  0,35
11.2. Oţeluri cu caracteristicile de compoziţie ale grupei 1, dar cu 0,35 < %C  0,5

148
 În unele situaţii este posibil ca operaţia de curbare să afecteze
îmbinări sudate realizate în prealabil pe sau între semifabricatele supuse
curbării. Prescripţiile tehnice [3] art. 7.2.20 permit realizarea de îmbinări
sudate cap la cap pe elementele de aparatură care vor fi supuse ulterior
unor operaţii de deformare plastică la rece, dacă sunt respectate
urmatoarele condiţii:
a. înainte de aplicarea operaţiilor de deformare plastică la rece se
îndepărtează supraînălţarea CUS până la nivelul materialului de bază –
MB (materialul din care sunt realizate elementele de aparatură care
conţin îmbinările sudate);

149
 b. grosimea s a elementelor care conţin îmbinarile sudate cap la cap
respectă condiţia s  scr, cu scr definit astfel:
 scr = 25 mm, pentru elementele de aparatură realizate din
oţeluri cu granulaţie fină de tipurile 0 şi I sau din oţeluri inoxidabile cu
structură austenitică;
 scr = 20 mm, pentru elementele de aparatură realizate din oţeluri
obişnuite de tipurile 0 şi I sau din oţeluri cu granulaţie fină de tipul II;
 scr = 15 mm, pentru elementele de aparatură realizate din
oţeluri obişnuite de tipl II sau din oţeluri de tipul IV;
c. după operaţiile de deformare plastică la rece, îmbinările sudate se
verifică cu lichide penetrante sau cu pulberi magnetice pentru a se detecta
eventualele fisuri.

150
 Prescripţiile tehnice [3] art. 7.2.20.1 şi art. 7.2.20.3 mai fac
urmatoarele precizări:
a. nu este permisă, indiferent de valoarea grosimii s, prelucrarea
prin deformare plastica la rece a semifabricatelor sau elementelor de
aparatură pe care s-au realizat în prealabil îmbinari sudate cap la cap,
dacă oţelurile din care sunt confecţionate aparţin tipurilor III sau V;
b. operaţia de realizare prin curbare (vălţuire) a virolelor pentru
APR nu se consideră operaţie de deformare plastică la rece în sensul
considerat la art. 7.2.20, dacă semifabricatele nu conţin îmbinări sudate
care în cursul acestei operaţii capată formă circulară (sau îşi modifică
curbura axei longitudinalea CUS).
Tipurile de oţeluri (nealiate şi slab aliate) la care s-a făcut referire în
prescripţiile expuse mai înainte sunt definite în [3] Anexa H, care conţine
informaţiile prezentate în tabelul 2.5.

151
 Tabelul 2.5. Tipurile de oţeluri nealiate şi slab aliate folosite la realizarea elementelor de APR
Compoziţia chimică determinată pe oţelul lichid Rp0,2
Tip (concentraţii masice maxime, %) sminTTd), max,
oţel Elemente (componente) prescrisea) Elemente reziduale mm MPa
%C %Si %Mn %Cr %Mo %Ni %V Sumab) Elementc)
0 0,20 0,40 0,80 - - - - 0,80 0,30 36 255
Ia 0,25 0,50 1,60 - - - - 0,80 0,30 30
Ib 0,30e) 0,30 1,20 - - - - 0,40 373
Ic 0,20 0,50 0,80 - 0,35 - - 0,50 0,30
IIa 0,25 0,50 1,60 0,60 0,65 1,0 0,12 0,40 20
IIb 0,35f) 0,50 1,20 0,60 0,65 1,0 0,12 0,40 431
III 0,25 0,50 1,60 1,50 0,80 1,0 0,10 0,40 15
g)
IV 0,20 0,50 1,50 - - 3,75 - 0,80 0,30
V Toate celelalte oţeluri cu structura de echilibru ferito - perlitică g)

a) concentraţiile maxime admise; b) suma maximă a concentraţiilor masice ale elementelor reziduale,
fără S şi P; c) concentraţia masică maximă a oricăruia dintre elementele reziduale, fără S şi P; d)
grosimea minimă a elementelor de aparatură pentru care este obligatorie aplicarea de tratamente
termice postsudare; e) concentraţia minimă a carbonului este 0,25 %; f) concentraţia minimă a
carbonului este 0,30 %; g) este obligatorie aplicarea de tratamente termice postsudare la elementele de
aparatură cu orice grosime.

152
 OBSERVATII. Pentru înţelegerea aspectelor prezentate anterior şi a celor care
vor fi expuse în continuare trebuie reamintite câteva noţiuni (cunoscute de la
disciplinele Studiul şi ingineria materialelor şi Tehnologia materialelor):
 Deformarea plastică conduce la ecruisarea materialelor metalice
şi la formarea unei structuri fibroase, cu cristalele alungite în direcţia de
deformare, denumită şi textură de deformare.
 Dacă un material metalic ecruisat prin deformare plastică este
încălzit la o temperatură situată deasupra valorii Trp  0,4Ts (Ts fiind
temperatura de solidificare – topire a materialului, în K), mobilitatea
atomilor care compun structura creşte apreciabil şi se crează condiţiile
desfăşurării unui proces de transformare a structurii fibroase, cu cristale
alungite unidirecţional, într-o structură de echilibru cu cristale poliedrice
(echiaxiale) şi cu plasticite bună (asemănătoare structurii pe care o avea
materialul metalic înaintea ecruisării sale prin deformare plastică). Acest
proces este numit recristalizare primară, iar temperatura Trp deasupra
căreia se produce acesta este denumită temperatură de recristalizare
primară.
153
  Dimensiunile cristalelor obţinute prin recristalizarea primară sunt
dependente de temperatura la care s-a realizat procesul, T  Trp şi de
gradul de deformare realizat în procesul de deformare plastică prin care
s-a produs ecruisarea materialului metalic GD.
 Pentru orice material metalic există o valoare a gradului de
deformare, numită grad critic de deformare GDcr, căreia îi corespunde
structura de recristalizare primară cu dimensiunile maxime ale cristalelor
poliedrice (structura de recristalizare cea mai grosolană) şi cu plasticitatea
(tenacitatea) minimă.

154
  Dacă un material metalic este deformat plastic la o temperatură
Tdp  Trp, procesele de deformare (care produc structura fibroasă şi
ecruisarea materialului) se vor desfăşura concomitent cu procesele de
restaurare şi recristalizare primară (care elimină structura fibroasă şi
ecruisarea materialului) şi materialul va prezenta o bună plasticitate în tot
timpul deformării ; deformarea plastică (fără ecruisare) realizată la o
temperatură Tdp  Trp  0,4Ts se numeşte deformare plastică la cald (sau
deformare plastică fără ecruisare), iar deformarea plastică realizată la o
temperatură Tdp  Trp  0,4Ts (însoţită de formarea unei structuri fibroasă
şi de ecruisarea materialului metalic) este denumită deformare plastică la
rece.

155
  Domeniul temperaturilor de deformare plastică la cald a
semifabricatelor din oţeluri nealiate (carbon) şi slab aliate, folosite cu
precădere la realizarea elementelor de APR, se stabileşte astfel încât să fie
îndeplinite simultan următoarele criterii:
a. temperatura de deformare plastică Tdp trebuie să fie mai mare decât
temperatura de recristalizare primară Trp, Tdp  Trp;
b. la temperatura Tdp materialul semifabricatului trebuie să prezinte o
structură cu plasticitate ridicată; sunt preferate structurile
monofazice, cu soluţii solide şi nu sunt dorite structurile bifazice sau
multifazice, mai ales dacă conţin faze cu plasticitate redusă, cum
sunt compuşii intermetalici;
c. temperatura Tdp trebuie să fie situată sub temperatura la care se
produce oxidarea superficială intensă a materialului
semifabricatului în agregatul de încălzire sau pe maşina pe care se
realizează deformarea plastică.

156
  Aplicând criteriile precizate anterior în cazul semifabricatelor din
oţeluri nealiate şi slab aliate folosite la realizarea elementelor de APR, a
rezultat domeniul temperaturilor de încălzire a acestora pentru
deformarea plastică la cald, prezentat în diagrama din figura 2.42; pentru
semifabricatele din diferite mărci de oţeluri, temperaturile (minimă şi
maximă) care definesc acest domeniu sunt precizate în standardul care le
reglementează caracteristicile de calitate.

157
 Fig. 2.42. Domeniul temperaturilor de
prelucrare prin deformare plastică la cald
a semifabricatelor din oţeluri nealiate
(carbon) şi slab aliate destinate realizării
elementelor de APR

158
 Standardul european [6] conţine, în Cap. 9 – Forming of pressure
parts, Scap. 9.3 – Forming procedure, § 9.3.2 – Hot forming, următoarele
recomandări privind stabilirea domeniului temperaturilor de deformare
plastică la cald a oţelurilor:
 Domeniul temperaturilor de deformare plastică la cald pentru
semifabricatele din oţeluri aparţinând grupelor 1.1, 1.2, 1.3, 3.1, 4, 5, 6 şi
9 corespunde domeniului recomandat (în standardul ce reglementează
calitatea fiecărei mărci de oţel) pentru tratamentul termic de normalizare.
Pentru a se evita creşterile excessive ale granulaţiei încălzirea acestor
oţeluri se va face în domeniul de temperaturi situate între punctul critic A 3
(temperatura corespunzătoare punctului în care verticala oţelului taie
linia GS a diagramei Fe – Fe3C, v. fig. 2.42) şi 1050 oC. După atingerea
temperaturii de încălzire, semifabricatele nu vor fi menţinute în cuptor
mai mult de 10 minute.

159
  Semifabricatele din oţeluri normalizate, cu condiţii de tenacitate
impuse până -20 oC, care se prelucrează printr-o singură operaţie de
deformare la cald (cu o singură încălzire sau cu un singur “cald”) nu vor
fi încălzite la temperaturi mai mari de 980 oC. Dacă acest tip de
semifabricate se prelucrează prin mai multe operaţii de deformare
plastică la cald, temperatura maximă de înalzire nu trebuie să depăşească
1050 oC, înainte de ultima operaţie de prelucrare la cald trebuie răcite sub
500 oC, iar temperatura de încălzire la ultima operaţie de deformare
plastică la cald nu va depăşi 980 oC, dacă oţelul din care sunt
confecţionate are limita de curgere minimă specificată sub 360 MPa, sau
940 oC, dacă oţelul din care sunt confecţionate are limita de curgere
minimă specificată peste 360 MPa.

160
  Semifabricatele din oţeluri normalizate, cu condiţii de tenacitate
impuse sub -20 oC, care se prelucrează printr-o singură operaţie de
deformare la cald (cu o singură încălzire sau cu un singur “cald”) nu vor fi
încălzite la temperaturi mai mari de 940 oC, dacă oţelul din care sunt
confecţionate are limita de curgere minimă specificată sub 360 MPa, sau
mai mari de 925 oC, dacă oţelul din care sunt confecţionate are limita de
curgere minimă specificată peste 360 MPa.Dacă acest tip de semifabricate
se prelucrează prin mai multe operaţii de deformare plastică la cald,
temperatura maximă de înalzire nu trebuie să depăşească 1050 oC, înainte
de ultima operaţie de prelucrare la cald trebuie răcite sub 500 oC, iar
temperatura de încălzire la ultima operaţie de deformare plastică la cald nu
va depăşi 940 oC, dacă oţelul din care sunt confecţionate are limita de
curgere minimă specificată sub 360 MPa, sau 925 oC, dacă oţelul din care
sunt confecţionate are limita de curgere minimă specificată peste 360 MPa.

161
  Semifabricatele obţinute prin laminare termomecanică sau care
au fost tratate termomecanic nu se prelucrează prin deformare plastică la
cald.
 Semifabricatele din oţeluri călite şi revenite se vor deforma plastic
la cald în aceleşi condiţii ca şi cele din oţeluri normalizate, iar produsele
(elementele de aparatură) obţinute se vor supune integral unui nou
tratament termic de călire şi revenire.

162
  Domeniul temperaturilor de deformare plastică la cald pentru
semifabricatele din oţeluri aparţinând grupelor 8.1, 8.2 şi 10 este
850oC...1050oC. După deformarea plastică la cald, semifabricatele din
oţeluri cu conţinut scăzut de carbon (%C < 0,03) sau din oţeluri stabilizate
(microaliate cu Ti, Nb sau Ta) se vor răci în aer liniştit, dacă grosimea lor
este s  25 mm, sau în apă, dacă grosimea lor este s > 25 mm. De asemenea,
după deformarea plastică la cald, semifabricatele din oţeluri nestabilizate se
vor răci în aer liniştit, dacă grosimea lor este s  6 mm, sau în apă, dacă
grosimea lor este s > 6 mm.

163
 Standardul european [6] conţine, în Cap. 9 – Forming of pressure
parts, Scap. 9.4 – Heat treatment after forming, § 9.4.5 – Heat treatment of
flat products after hot forming, recomandări privind tratamentele termice
care trebuie aplicate după realizarea prin deformare plastică la cald a
unor elemente de aparatură:
 Elementele de aparatură realizate din oţeluri aparţinând grupelor
1.1, 1.2, 1.3 şi 9.1 nu trebuie tratate termic.
 Elementele de aparatură realizate din oţeluri aparţinând grupelor
3.1, 4, 5, 6, 7.1, 9.2 şi 9.3 trebuie supuse unuia din următoarele tratamente
temice: călire şi revenire, normalizare şi revenire, dublă normalizare şi
revenire, putându-se aplica şi alte tratamente compatibile cu realizarea
cerinţelor de calitate impuse de condiţiile lor de proiectare.

164
  Elementele de aparatură realizate din oţeluri aparţinând grupelor
8.1 şi 8,2, nu trebuie tratate termic, dacă deformarea plastică la cald s-a
făcut cu respectarea recomandărilor prezentate anterior şi trebuie supuse
unui tratament de călire de punere în soluţie (austenitizare), dacă la
prelucrarea lor prin deformare plastică nu s-au respectat integral
recomandările expuse anterior.
 Elementele de aparatură realizate din oţeluri aparţinând grupei 10
trebuie supuse unui tratament de călire de punere în soluţie.

165
 7.1. Curbarea semifabricatelor de tip tablă sau platbandă
pe maşini de curbat cu role
7.1.1. Particularităţile curbării pe maşinile cu role
Curbarea semifabricatelor de tip tablă sau platbandă se realizează în
mod obişnuit pe maşinile de curbat cu role (valţuri).
Se utilizează maşini de curbat cu două role, cu trei role şi cu patru
role, modul de realizare a curbării, caracteristicile constructive ale
maşinilor şi principalele particularităţi ale procesului de curbare pe aceste
maşini fiind descrise în figurile 2.43…2.46.
Curbarea pe maşinile cu două role se aplică semifabricatelor subţiri
de tip tablă sau platbandă, curbarea realizându-se datorită deformării
manşonului elastic prevăzut pe rola inferioară a maşinii, aşa cum se poate
observa în figura 2.43.

166
 Fig. 2.43. Curbarea semifabricatelor
de tip tabla sau platbandă pe maşinile
de curbat cu două role

167
 Maşinile de curbat cu trei role se realizează în două variante
constructiv – funcţionale : A. Maşini de curbat cu trei role amplasate
simetric şi B. maşini de curbat cu trei role amplasate asimetric.
Principiile realizării curbării pe maşinile cu trei role sunt descrise în
figura 2.44.
Examinând schemele din figura 2.44 a, se poate observa că în cazul
folosirii maşinilor cu trei role amplasate simetric marginile
semifabricatelor nu pot fi curbate (rămân drepte); porţiunile necurbate de
la capetele semifabricatelor au lăţimea lnc (pe direcţia circumferinţei
elementului curbat) dată de formula (stabilită experimental, din care
rezultă lnc în mm, dacă se introduce grosimea s a semifabricatelor în mm):
s2
lnc   70 . (2.77)
10
Maşinile de curbat cu trei role amplasate simetric sunt cele mai
folosite, deoarece necesită personal de reglare şi operare cu calificare
medie şi au cele mai mici costuri.
168
Fig. 2.44. Schemele de prelucrare a semifabricatelor de tip tablă şi platbandă pe maşinile de curbat cu trei role
a. cu rolele amplasate simetric ; b. cu rolele amplasate asimetric

169
 Examinând schemele din figura 2.44 b, se poate observa că în cazul
folosirii maşinilor cu trei role amplasate asimetric marginile
semifabricatelor pot fi curbate (nu mai rămân drepte). Ca urmare,
maşinile de curbat cu trei role amplasate asimetric asigură (în comparaţie
cu maşinile cu trei role amplasate simetric) o precizie mai mare a
elementelor de aparatură realizate prin curbare şi productivităţi mai
ridicate ale operaţiilor de curbare.
Utilizarea maşinilor de curbat cu trei role amplasate asimetric este
însă mai limitată (în comparaţie cu a maşinilor cu trei role amplasate
simetric), deoarece necesită personal de reglare şi operare cu calificare
superioară şi au costuri mai mari.
Caracteristicile constructive şi posibilităţile de utilizare ale maşinilor
de curbat cu trei role rezultă examinând imaginile din figura 2.45.

170
Fig. 2.45. Caracteristicile constructive şi posibilităţile de utilizare ale maşinilor de curbat cu trei role

171
 Maşinile de curbat cu patru role realizează curbarea
semifabricatelor în conformitate cu schema din figura 2.46. Examinând
această schemă, se poate observa că în cazul folosirii acestor maşini, ca şi
în cazul utilizării maşinilor cu trei role amplasate asimetric, marginile
semifabricatelor pot fi curbate (nu mai rămân drepte). Ca urmare,
maşinile de curbat cu patru role asigură (în comparaţie cu maşinile cu trei
role) o precizie mai mare a elementelor de aparatură realizate prin
curbare (deoarece aceste maşini au cea mai mare rigiditate) şi
productivităţi mai ridicate ale operaţiilor de curbare.
Utilizarea maşinilor de curbat cu trei role amplasate asimetric este
însă mai limitată (în comparaţie cu a maşinilor cu trei role), deoarece
necesită personal de reglare şi operare cu calificare superioară şi au
costuri mult mai mari.
Construcţia şi posibilităţile de utilizare ale acestor maşinii de curbat
rezultă examinând imaginile din figura 2.46.

172
Fig. 2.46. Schema prelucrării semifabricatelor pe maşinile de curbat cu patru role şi caracteristicile
constructiv – funcţionale ale acestor maşini

173
 Maşinile de curbat cu trei şi cu patru role se folosesc în principal
pentru a realiza (din semifabricate de tip tablă sau platbandă) virole
cilindrice pentru APR.
Există trei tehnologii posibile de obţinere a virolelor cilindrice
pentru APR :
a. Curbarea semifabricatului la maşina cu trei role amplasate
simetric, urmată de debitarea marginilor (capetelor) necurbate (drepte) şi
sudarea longitudinală a virolei; acest proces tehnologic este neeconomic şi
nu se aplică, deoarece implică depăşirea unor dificultăţi tehnice majore
(debitarea capetelor drepte ale virolei curbate şi aducerea marginilor la
distanţa corespunzătoare realizării deschiderii b a rostului de sudare
longitudinală).

174
 b. Preîndoirea (precurbarea) capetelor semifabricatelor pe prese,
curbarea pe maşina cu trei role amplasate simetric şi sudarea
longitudinala a virolei ; este procesul tehnologic folosit curent, deoarece
în majoritatea atelierelor şi uzinelor care fabrică APR sunt disponibile
utilajele necesare aplicării acestuia.
c. Preîndoirea (precurbarea) capetelor şi curbarea pe maşina cu trei
role amplasate asimetric sau pe maşina cu patru role, urmată de sudarea
longitudinala a virolei; este procesul tehnologic optim din punctul de
vedere al calităţii virolelor realizate, cu aplicarea limitată de costul ridicat
al achiziţionarii şi exploatării utilajelor necesare.

175
 Maşinile de curbat curole se pot folosi şi pentru obţinerea (din
semifabricate de tip tablă sau platbandă) virolelor tronconice pentru
APR ; în vederea realizării de virole tronconice se procedează la
înclinarea rolei superioare a maşinilor cu trei role amplasate simetric sau
a rolei superioare şi/sau rolelor laterale ale maşinilor cu trei role
amplasate asimetric sau cu patru role.

Particularităţile utilizării maşinilor de curbat cu trei şi cu patru role

pentru realizarea virolelor cilindrice şi tronconice pentru APR rezultă
examinând imaginile din figurile 2.47, analizând figura 2.48, care redă
procesul tehnologic de realizare a unei virole cilindrice pe o maşină de
curbat cu 4 role şi consultând lucrarea [1] p. 72…78.

176
Fig. 2.47. Realizarea virolelor cilindrice şi tronconice pe maşinile de curbat cu role

177
 Fig. 2.48. Procesul tehnologic de realizare a virolelor cilindrice pe maşinile de curbat cu patru role
1-6 preîndoirea semifabricatului la un capăt (din mai multe trecerei); 7 verificarea cu şablonul a razei
capătului curbat; 8-13 preîndoirea semifabricatului la cel de-al doilea capăt (din mai multe treceri);

178
 Fig. 2.48 – continuare. Procesul tehnologic de realizare a virolelor cilindrice pe maşinile de curbat cu patru role
14 verificarea cu şablonul a razei celui de-al doilea capăt curbat; 15-21 curbarea zonei centrale a
semifabricatului (din mai multe treceri); 22. prinderea în puncte de sudură a marginilor virolei; 23 agăţarea
virolei în vederea scoaterii de pe maşina de curbat ; 24. rabaterea unui lagăr al rolei superioare, înclinarea rolei
superioare şi scoaterea virolei de pe maşina de curbat

179
 7.1.2. Proiectarea operatiei de curbare pe maşinile cu role

La proiectarea operaţiei de curbare a semifabricatelor pentru APR se

parcurg mai multe etape (prezentate în continuare, considerând cazul
realizării virolelor cilindrice din semifabricate de tip tablă sau platbandă
curbate pe maşina cu trei role amplasate simetric):

G. Se alege maşina de curbat cu role (dintre maşinile disponibile în

atelierul în care se execută operaţia) şi se întocmeşte schema de realizare
a curbării semifabricatului pe această maşină; caracteristicile tehnice
principale ale câtorva tipuri de maşini de curbat cu trei role amplasate
simetrice sunt prezentate în tabelul 2.6, iar schema generală de realizare a
curbării semifabricatelor de tip tablă sau platbandă pe astfel de maşini
este cea redată în figura 2.50.

180
 Tabelul 2.6. Caracteristicile tehnice ale unor maşini de curbat cu trei role
amplasate simetric existente în atelierele de fabricare a APR

Lăţimea max. a Diametrul Puterea

Viteza de Diametrul rolei
Tipul semifabricatelor care rolelor motorului de
curbare vc, superioare Ds,
maşinii se pot curba Bmax, laterale Dl , acţionare Pm,
m/min mm
m* mm kW
I 2216 2,0 8,2 130 160 4,5
I 2220 A 2,0 7,6 195 220 16,1
I 2222 2,0 6,0 240 280 21,9
IVVD 63 2,0 5,0 180 200 8,5
MERI 28 3,0 4,0 350 380 36,7
FOMPN 9 3,0 4,0 400 460 70,0
MA4-20 2,0 3,0 360 410 33,1
RDL 2 2,0 3,6 450 560 72,0
PBI 1620 6,0 3,0 560 790 165,0
*** în atelierele industriale există un numar mare de modele de maşini de curbat cu role; modelele de maşini
din tabel au fost date ca exemplificare, pentru a oferi studenţilor datele iniţiale necesare realizării unor aplicaţii
prin care să-şi evalueze competenţele privind proiectarea operaţiei tehnologice de curbare a semifabricatelor.

181
 H. Se stabilesc datele iniţiale necesare proiectării operaţiei de curbare :
B.1. Caracteristicile tehnice ale maşinii de îndreptat: distanţa dintre rolele
laterale Lr , diametrul rolelor laterale Dl , diametrul fusurilor de rezemare a rolelor
laterale în lagăre dl , diametrul rolei superioare Ds , diametrul fusurilor de rezemare
a rolei superioare în lagăre ds,, viteza periferică a rolelor maşinii (viteza de curbare)
vc , randamentul transmisiei mecanice de la motorul de acţionare a maşinii la rolele
care realizează curbarea ; puterea nominală a motorului de acţionare a maşinii Pm.
În mod obişnuit sunt cunoscute caracteristicile tehnice Dl, Ds
vc şi Pm (aşa cum se poate observa examinând tabelul 2.6), valorile celorlalte
caracteristici estimându-se prin aplicarea formulelor:
ds= (0,78...0,80)Ds; dl= (0,78...0,80)Dl; Lr= Dl +50…150 mm şi  = 0,75…0,85. (2.78)
B.2. Dimensiunile caracteristice ale semifabricatului supus curbării şi ale
virolei care rezultă prin curbare: grosimea semifabricatului s; diametrul interior al
virolei Di (respectiv diametrul mediu Dm = Di +s şi raza medie rm = Dm/2) şi lăţimea
semifabricatului B egală cu înălţimea virolei H, B = H .

182
 B.3. Caracteristicile mecanice ale materialului semifabricatului:
modulul de elasticitate longitudinală E; limita de curgere aparentă Re sau
convenţională Rp0,2; rezistenţa la rupere Rm; alungirea procentuală după
rupere A; tipul curbei caracteristice tensiune – deformaţie specifică
σ = f().
Caracteristicile E, Re (sau Rp0,2) şi Rm se iau din standardul care
reglementează calitatea mărcii de material din care este confecţionat
semifabricatul supus curbării, iar curba caracteristică σ = f() poate fi de
tipurile prezentate în figura 2.8. Pentru simplificarea calculelor şi
obţinerea unor rezultate acoperitoare (conservative) se va considera că
materialul (oţelul) din care este realizat semifabricatul supus curbării are
curba caracteristică σ = f() cu expresia analitică unică (2.5), σ = Km, cu
K şi m calculate cu formulele (2.4).

183
 I. Se stabileşte formula de calcul al valorii momentului încovoietor
Mic, necesar curbării semifabricatului. Se foloseşte o schemă de calcul
similară celei din figura 2.9 şi rezultă:
KBs m2
M ic  m1 , (2.79)
2 (m  2)rmcm
care se obţine din (2.11), introducând expresia (2.9) pentru k j şi făcând
înlocuirile Mi,j = Mic şi rj = rmc, rmc fiind raza medie a semifabricatului
aflat între rolele maşinii de curbat (v. fig. 2.50).
J. Se determină rmc, raza medie pe care trebuie să o capete
semifabricatul aflat între rolele maşinii de curbat pentru ca, la ieşirea
acestuia dintre role, să rezulte virola cilindrică cu raza medie r m. Se
utilizează diagrama de deformare a semifabricatului supus curbării,
redată în figura 2.49 şi rezultă:

184
Fig. 2.49. Diagrama de deformare a semifabricatului în cursul operaţiei de curbare

185
 DD.
 În triunghiul dreptunghic CBQ:
BQ M ic
tg   ; (2.80)
QC 1  1
rmc rm
 La deformarea elastică prin încovoiere (aşa cum este cunoscut de
la Rezistenţa materialelor), legătura dintre momentul încovoietor Mi şi
curbura semifabricatului ρ este exprimată analitic astfel (v. fig. 2.49):
1 M
  i , (2.81)
r EI s
Bs 3
în care I s  este momentul de inerţie al secţiunii semifabricatului în
12
raport cu axa de simetrie în lungul căreia este dispus vectorul moment
încovoietor Mi; ca urmare, aşa cum se poate observa în figura 2.49:
tg  EI s . (2.82)

186
  Combinând relaţiile (2.80) şi (2.82), rezultă:
M ic 1 1 M ic Bs 3
tg  EI s     , cu Mic având expresia (2.79) şi I s  
1 1 r r EI 12
 mc m s
rmc rm
m 1
1 1 K 3  s  1 1 K 3 r
      c r0 c , cu  c  şi r0 c  mc 
rmc rm E 2 (m  2)  rmc 
m 1
rmc rmc E 2 (m  2)
m1
s
rmc  (1   c r01cm )rm ; (2.83)
prin rezolvarea ecuaţiei (2.83) se obţine valoarea razei rmc la care trebuie realizată
curbarea.
E. Se determină distanţa Hr, de reglare a maşinii de curbat pentru
ca, la trecerea printre rolele maşinii, semifabricatul să capete raza de
curbură rmc. Examinând schema de calcul din figura 2.50, rezultă:

187
Fig. 2.50. Schema generală de realizare a curbării semifabricatelor de tip tablă sau platbandă
pe maşinile cu trei role amplasate simetric

188
  în triunghiul OAQ:
Lr
sin    măsura unghiului ; (2.84)
Dl  s  2rmc
 distanţa de reglare Hr este dată de:
H r  VQ  OQ  OV ,

D s  s D
cu OQ  OA cos   l   rmc  cos şi OV  rmc   s 
 2 2  2 2
D s  D s 
H r   l   rmc  cos   s   rmc  . (2.85)
 2 2   2 2 

F. Se calculează intensităţile forţelor Fs şi Fl cu care rolele maşinii

acţionează asupra semifabricatului.
Secţionând semifabricatul în dreptul zonei de contact cu rola
superioară a maşinii de curbat şi introducând momentele Mic ca eforturi
de legătură, aşa cum se poate observa în figura 2.50, rezultă :

189
  Condiţia de echilibru a semifabricatului între rolele maşinii de
curbat este :
MN = 0  Flrmcsin = Mic 
M ic
Fl  ; (2.86)
rmc sin 
 Sistemul de forţe care actionează asupra semifabricatului este în
echilibru, dacă este respectată condiţia :
2Flcos = Fs 
2M ic
Fs  . (2.87)
rmc tg

190
 G. Se stabileşte valoarea momentului de torsiune Mtc, care trebuie aplicat pe
rola motoare a maşinii pentru realizarea curbării. Mărimea necesară a momentului de
torsiune Mtc este dată de relaţia generală:
M tc  M tdpc  M tfsc  M tflc , (2.88)
în care Mtflc este momentul de torsiune necesar învingerii frecărilor din lagărele
rolelor maşinii de curbat, dat de relaţia:
 d 
M tflc    Fl dl  Fs s  , (2.89)
 2
în care  este coeficientul de frecare de alunecare din lagărele rolelor maşinii de
curbat ( = 0,08 ... 0,10), Mtfsc este momentul de torsiune necesar învingerii frecărilor
dintre semifabricatul supus îndreptării şi rolele maşinii de curbat, dat de relaţia:
M tfsc  f (2 Fl  Fs ) , (2.90)
în care f este coeficientul de frecare de rostogolire între rolele maşinii de curbat şi
semifabricatul supus curbării (f = 0,08 mm...0,10 mm), iar Mtdpc reprezintă momentul
de torsiune necesar deformării plastice a semifabricatului (curbării semifabricatului
la raza rmc ) la trecerea prin tre rolele maşinii.

191
 Pentru calculul momentului Mtdpc se utilizează o schemă de calcul
similară celei din figura 2.11 şi rezultă:
m 1
KBD s s  s 
M tdpc  m 2  
2 (m  1)(m  2)  rmc 
, (2.91)

care se obţine din (2.25), introducând expresia (2.9) pentru kj şi făcând

înlocuirile Mtdpj = Mtdpc şi rj = rmc, rmc fiind raza medie a semifabricatului
aflat între rolele maşinii de curbat (v. fig. 2.50).

192
 H.Se calculează puterea necesară a motorului de acţionare a maşinii
de curbat (pentru a se putea efectua operaţia de curbare a
semifabricatului) Pnec; se porneşte de la formula cunoscută:
M tc
Pnec  , (2.92)

în care  este viteza unghiulară a rolelor maşinii de curbat; deoarece
D
vi   s , (2.92) capătă forma (utilizabilă pentru calcule, în care toate
2
mărimile au fost stabilite în etapele anterioare):
2v M
Pnec  c tc . (2.93)
Ds

193
 Proiectarea operaţiei de curbare se încheie cu compararea
puterii necesare Pnec cu puterea nominală a motorului de
acţionare (al maşinii de curbat pentru care s-au făcut calculele în
etapele anterioare) Pm:
 Dacă Pnec  Pm , rezultă că se poate realiza curbarea
semifabricatului pe maşina aleasă;
 Dacă P  Pm , curbarea nu se poate efectua pe maşina
nec

aleasă; trebuie aleasă o altă maşină de curbat (dintre maşinile

disponibile) şi pentru aceasta trebuie parcurse toate etapele de
calcul A...H.
Pentru realizarea operativă a calculelor de proiectare a operaţiei de curbare a
semifabricatelor pentru APR, studenţii au la dispoziţie un produs informatic specializat
(elaborat în MathCad).

194
 7.1.3. Neconformitaţi ale elementelor de aparatură
generate în cursul operaţiei de curbare pe maşinile cu role

În procesul de curbare se pot produce fenomene care determină

obţinerea unor elemente de aparatură cu neconformitaţi (abateri de la
caracteristicile de calitate prescrise (în principal, abateri privind precizia
formei şi dimensiunilor).
Un prim fenomen nedorit care se poate produce la curbarea
semifabricatelor de tip tablă sau platbandă pe maşinile cu role îl
reprezintă pierderea stabilitaţii semifabricatelor supuse curbării (pierderea
stabilităţii semifabricatelor la începutul curbarii) sau pierderea stabilitaţii
elementelor de aparatură realizate prin curbare (pierderea stabilităţii
semifabricatelor la sfârşitul curbării).

195
 Aşa cum sugerează schemele din figura 2.51, fenomenul de pierdere
a stabilităţii se produce în cazul curbării semifabricatelor cu rigiditate
scăzută la încovoiere (cu grosime mică şi/sau cu lungime mare, din care se
realizează prin curbare elemente de aparatură având raportul dintre
diametrul interior Di şi grosimea de perete s mare sau foarte mare).

Fig. 2.51. Schemele de producere a fenomenelor de pierdere a stabilităţii:

a. la începutul curbarii (pierdrea stabilitaţii semifabricatului supus curbarii); b. la sfârşitul curbării
(pierderea stabilităţii elementului de aparatură obţinut prin curbare)

196
 Pe cale experimentală a rezultat următorul criteriu privind corelaţia
dintre grosimea de perete s a virolei (în mm) şi diametrul interior al
acesteia Di (în mm) pentru ca probabilitatea producerii fenomenelor
nedorite de pierdere a stabilităţii semifabricatului de tip tablă sau
platbandă în cursul realizării virolei prin curbare să fie neglijabilă:
s  2,3 106 Di2 . (2.94)

Soluţiile de susţinere a semifabricatelor de tip tablă sau platbandă, la

introducerea între rolele maşinilor de curbat şi după curbare, pentru
evitarea producerii fenomenelor de pierdere a stabilităţii, sunt prezentate
în imaginile din figura 2.52.

197
 Fig. 2.52. Metode de susţinere a
semifabricatelor de tip tablă sau
platbandă pentru evitarea producerii
fenomenelor de pierdere a stabilităţii în
cursul curbării

198
 O a doua categorie de fenomene nedorite care se pot produce la
curbare cuprinde fenomenele generatoare de forme necorespunzătoare ale
virolelor, de tipul celor descrise de schiţele din figura 2.53.

Fig. 2.53. Virole cu formă necorespunzătoare obţinute prin curbarea

semifabricatelor de tip tablă sau platbandă pe maşinile cu role

199
 Principalele cauze care pot determina realizarea prin curbare a unor
virole cu abateri de formă de tipul celor descrise de schiţele din figura 2.53
sunt :
 utilizarea unor semifabricate cu abateri de la forma corectă; de
exemplu, folosirea unor semifabricate cu abateri de la perpendicularitatea
muchiilor alăturate (cu abateri de la forma dreptunghiulară) poate
conduce la obţinerea unor virole cilindrice cu muchiile bazelor
necoplanare, de tipul celei din fig. 2.53 a;
 introducerea incorectă a semifabricatelor de tip tablă sau
platbandă pe maşinile de curbat; de exemplu, introducerea
semifabricatului dreptunghiular cu muchia de atac înclinată faţă de
(neparalelă cu) axele rolelor maşinii de curbat poate conduce la obţinerea
unor virole cilindrice cu muchiile bazelor necoplanare, de tipul celei din
fig. 2.53 a;

200
  modificarea în cursul unei treceri (unei rotaţii a semifabricatului
între rolele maşinii de curbat) a razei de curbare rmc poate conduce la
obţinerea unor virole cilindrice cu curbura variabilă în lungul
circumferinţei, de tipul celei din fig. 2.53 b;
 neverificarea înainte de curbare a paralelismului axelor rolelor
maşinii poate conduce la obţinerea unor virole cu abateri de la forma
cilindrică, de tipul celei din fig. 2.53 c (se observă că nu s-a intenţionat
obţinerea unei virole conice, deoarece deschiderea rostului pe lungimea
virolei este variabilă);
 folosirea incorectă a maşinilor de curbat (curbarea virolelor
scurte în zona centrală a rolelor, folosirea neuniformă a diferitelor zone
ale rolelor maşinii, utilizarea unor maşini având rolele cu rigiditatea la
încovoiere insuficientă şi care se deformează excesiv în zona mediană) şi
uzarea excesivă, neuniformă pe lungime, a rolelor maşinii de curbat pot
conduce la obţinerea unor virole în formă de butoi sau de hiperboloid de
rotaţie, de tipul celor din fig. 2.53 d,e.

201
 O soluţie aplicată la maşinile moderne de curbat cu role constă din
utilizarea unor role de rezemare suplimentară (de limitare a săgeţiilor de
încovoiere în zona mediană) a rolelor laterale ale maşinii în timpul
curbării, aşa cum se poate observa la maşinile prezentate în figura 2.54.

Fig. 2.54. Maşini de curbat prevazute cu role de limitare a săgeţilor

de încovoiere a rolelor laterale în zona mediană

202
 7.1.4. Calibrarea virolelor pe maşinile de curbat cu role
Calibrarea (revălţuirea) este operaţia tehnologică prin care se
elimină abaterile de la circularitate ale secţiunilor transversale ale
virolelor cilindrice sau tronconice.
Calibrarea se aplică numai la virolele cilindrice şi conice rigide,
caracterizate printr-un raport între grosimea de perete s şi diametrul
s D
interior Di care respectă criteriul  0,01 (sau i  100 ).
Di s
Di
La virolele nerigide (cu  100 , care se pot deforma sub acţiunea
s
greutăţii proprii), pentru a asigura precizia formei circulare a secţiunilor
transversale în cursul fabricării şi la montarea acestora în corpurile APR,
se folosesc dispozitive de tip “stelaj”, de tipul celui prezentat în figura 2.55.

203
Fig. 2.55. Modul de asigurare a formei
circulare a secţiunilor transversale la
virolele nerigide

204
 Calibrarea se realizează pe maşinile de curbat cu trei sau cu patru
role şi presupune parcurgerea următoarelor etape:
 verificarea abaterilor de formă ale virolei care se supune
calibrării şi stabilirea razei de calibrare rmca (raza la care se reglează
maşina de curbat pe care se face calibrarea);
 pregătirea virolei pentru calibrare, consând (de obicei) în
polizarea supraînălţărilor CUS longitudinale a virolei;
 rabaterea unuia din lagărele laterale ale rolei superioare ale
maşinii pe care se face calibrarea şi introducerea virolei pe maşină, aşa
cum se poate observa în imaginile din figura 2.56;
 strângerea virolei între rola superioară a maşinii şi rolele laterale
pentru asigurarea razei de calibrare rmca;
 rotirea de 2 ...3 ori a virolei între rolele maşinii reglate la raza rmca;
 descărcarea virolei şi scoaterea de pe maşina cu role (prin
rabaterea unuia din lagărele laterale ale rolei superioare);
 verificarea calităţii (preciziei formei) virolei calibrate.

205
 Fig. 2.56. Exemple de realizare a operaţiei de calibrare a virolelor cilindrice
şi conice rigide pe maşinile de curbat cu role

Problema principală care trebuie rezolvată pentru realizarea

corespunzătoare a operaţiei de calibrare o constituie stabilirea razei de
calibrare rmca. Această problema se rezolvă aplicând următorul principiu:
“raza de calibrare rmca trebuie să fie mai mică decât razele tuturor
curburilor locale ale virolei care se calibreaza”.

206
 Eficienţa aplicării acestui principiu este sugerată de diagrama de
deformare a virolei în cursul calibrării redată în figura 2.57. Pentru
determinarea razei de calibrare rmca se recomandă utilizarea formulei (v.
[1] p. 80):
kcu rm min
rmca  1 m , (2.95)
2 2, 59m K  rm min 
1  
m2 E  s 
în care kcu este un coeficient care ţine seama de condiţiile în care s-a
realizat curbarea virolei (kcu = 0,90…0,95 pentru curbarea pe maşini cu
patru role sau cu trei role amplasate asimetric, kcu = 0,70...0,85 pentru
curbarea pe maşini cu trei role amplasate simetric, k cu = 0,65...0,70 pentru
curbarea fără preîndoirea capetelor semifabricatului), iar r mmin – raza
minimă corespunzătoare tuturor curburilor locale.

207
 Fig. 2.57. Diagrama de deformare a virolelor în
cursul calibrării şi aprecierea eficienţei calibrării
 înainte de calibrare (după curbare) virola
are curburile locale:
ρm1 =1/rm1 ... ρmj = /rmj ...ρmn = 1/rmn,
cu ρm1 < ... < ρmj<... ρmn şi
rm1>...>rmj>...>rmn;
min [rm1;...;rmj;...;rmn] = rmn;
Δρc = ρmn – ρm1 foarte mare;
 calibrarea se face la raza rmca < rmn
(curbura ρmca > ρmn)
 dupa calibrare virola are toate curburile
locale aproximativ egale (diferenţa dintre
curburile locale este Δρca  0; Δρca < < Δρc)

208
 7.2. Curbarea semifabricatelor de tip tablă sau platbandă
pe maşini speciale de curbat cu role şi pe prese

7.2.1.Curbarea pe maşini cu role verticale

Maşinile de curbat cu role verticale se utilizează cu precădere pentru

urmatoarele aplicaţii:
 Realizarea de elemente de aparatură (mai ales mantale cilindrice,
cu diametru mare şi grosime mică de perete, pentru rezervoare de
depozitare a lichidelor) prin curbarea unor semifabricate de tip tablă
subţire, care, în cazul prelucrării pe maşinile de curbat clasice (cu role
amplasate orizontal) îşi pierd uşor stabilitatea, atât la începutul, cât şi la
sfârşitul curbării.

209
  Realizarea de elemente de aparatură cu perete gros, folosind
curbarea prin deformare plastică la cald a unor semifabricate de tip tablă
sau platbandă cu grosime mare. Dacă aceste semifabricate se prelucrează
pe maşinile de curbat clasice (cu role amplasate orizontal), straturile
subţiri de oxizi, formate pe suprafeţele semifabricatelor în cursul încălzirii
lor în vederea deformării plastice la cald, se desprind, sunt antrenate între
semifabricate şi rolele maşinii şi deteriorează suprafeţele elementelor de
aparatură obţinute prin curbare, influenţând în acelaşi timp negativ şi
precizia dimensională a acestora. Dacă semifabricatele, încălzite în
vederea curbării la cald, sunt introduse pe maşina de curbat în pozitie
verticală, straturile de oxizi care se desprind de pe suprafeţele lor se
îndepărtează uşor prin efect gravitaţional, nu sunt antrenate între
semifabricate şi rolele mşinii de curbat şi, ca urmare, nu mai produc
efectele negative menţionate anterior.

210
 În mod obişnuit, maşinile de curbat verticale realizează curbarea
intermitentă, pe porţiuni mici a semifabricatelor, repetând de un număr
mare de ori o succesiune bine definită de secvenţe de lucru. De exemplu,
aşa cum se poate observa în figura 2.58, pentru curbarea unui
semifabricat pe o astfel de maşină se repetă următoarea succesiune de
secvenţe:
a. Semifabricatul 1 (în poziţie verticală) este antrenat între rola
verticală 2, pusă în mişcare de rotaţie şi rola de presare 3, apăsată cu
dispozitivul hidraulic 4; când semifabricatul a avansat cu o anumită
distanţă, mişcarea de rotatie a rolei 2 este oprită.
b. Porţiunea de semifabricat din zona vecină rolelor 2 şi 3 este
curbată prin presarea ei peste rola 2 de către elementele active (patinele
sau papucii) 5 şi 5’, acţionate de dispozitivele hidraulice 6 şi 6’.
Datorită curbării secvenţiale, virolele obţinute prezintă abateri de la
forma circulară a secţiunilor transversale, care pot fi corectate aplicând o
operaţie de calibrare (pe o maşină de curbat clasică).

211
 Fig. 2.58. Succesiunea de secvenţe de lucru pentru curbarea unei table
pe o maşină de curbat verticală în construcţie clasică

Maşinile de curbat verticale utilizate în prezent au, aşa cum se poate

observa în imaginile prezentate în figura 2.59, construcţia şi modul de
utilizare asemănătoare cu cele corespunzătoare maşinilor de curbat cu
role clasice, singura deosebire constând în poziţionarea verticală a rolelor.
212
 Fig. 2.59. Tipuri de maşini de curbat verticale, modalităţi de utilizare
şi exemple produse (elemente de aparatură) obţinute prin utilizarea acestora

213
 7.2.2.Curbarea şi îndoirea pe maşini cu traversă mobilă

Maşinile de curbat / îndoit cu traversă mobilă se utilizează pentru a

realiza din semifabricate subţiri de tip tablă sau platbandă profile cu
diferite configuraţii, amenajări interioare sau exterioare pentru diferite
aparate etc.
Modul de utilizare al unei astfel de maşini este sugerat de schiţele
din figura 2.60: a. semifabricatul 1 este aşezat pe masa maşinii (traversa
fixă) 2 şi este imobilizat prin apăsarea traversei de fixare 3; b. prin rotirea
traversei mobile 4 se realizează îndoirea / curbarea semifabricatului şi
rezultă produsul 5.
Construcţia maşinilor de curbat / îndoit cu traversă mobilă este
sugerată de modelele prezentate în figura 2.60 c ; informaţii suplimentare
privind utilizarea acestor maşini sunt date în [1] p.86…87.

214
Fig. 2.60. Principiul de utilizare al maşinilor de curbat / îndoit cu traversă mobilă
şi exemple de tipuri constructive ale acestor maşini

215
 7.2.3.Curbarea şi îndoirea pe prese de îndoit

Presele de îndoit (denumite în practică prese abkant) se utilizează

pentru a realiza din semifabricate de tip tablă sau platbandă profile cu
diferite configuraţii şi amenajări interioare sau exterioare pentru diferite
aparate şi pentru a efectua preîndoirea (precurbarea) capetelor
semifabricatelor care urmează a fi curbate pe maşini de curbat cu trei role
amplasate simetric.
Construcţia acestor prese este sugerată de imaginile din figura 2.61;
se observă că pentru a realiza curbarea sau îndoirea semifabricatelor de
tip tablă sau platbandă pe o astfel de presă se folosec două elemente active
(scule profilate): un poanson şi o matriţă.

216
Fig. 2.61. Tipuri constructive de prese de îndoit şi schema preîndoirii pe o astfel de maşină a capetelor
semifabricatelor în vederea curbării pe maşinile cu trei role amplasate simetric

217
 În domeniul fabricării APR, utilizarea cea mai frecventă a acestor
prese corespunde realizării operaţiei de preîndoire a capetelor
semifabricatelor care urmează a fi curbate pe maşinile cu trei role
amplasate simetric. Modul de efectuare a acestei operaţii tehnologice este
schiţat în figura 2.61, iar pentru proiectarea ei se parcurg următoarele
etape:
A. Se alege presa de îndoit (dintre maşinile disponibile în atelierul
în care se execută operaţia) şi se întocmeşte schema de realizare a
precurbării semifabricatului pe această maşină, aşa cum se poate observa
în figura 2.61. Aceste prese au două caracteristici tehnice principale:
lungimea maximă a elementelor active (care corespunde cu lăţime
maximă a semifabricatelor care pot fi precurbate Bmax) şi forţa maximă ce
poate fi aplicată pe poansonul presei Fmax, care, pentru presele uzuale, are
valori Fmax = 10 kN...1 MN (1...100 tf).

218
 B. Se stabilesc datele iniţiale necesare proiectării operaţiei de precurbare :
B.1. Caracteristicile tehnice ale presei: forţa maximă care poate fi aplicată pe
poansonul presei Fmax.
B.2. Dimensiunile caracteristice ale semifabricatului supus precurbării şi ale
virolei care rezultă prin curbare: grosimea semifabricatului s; diametrul interior al
virolei Di (respectiv diametrul mediu Dm = Di +s şi raza medie rm = Dm/2) şi lăţimea
semifabricatului B egală cu înălţimea virolei H, B = H .
B.3. Caracteristicile mecanice ale materialului semifabricatului: modulul de
elasticitate longitudinală E; limita de curgere aparentă Re sau convenţională Rp0,2;
rezistenţa la rupere Rm; alungirea procentuală după rupere A; tipul curbei
caracteristice tensiune – deformaţie specifică σ = f().
Caracteristicile E, Re (sau Rp0,2) şi Rm se iau din standardul care reglementează
calitatea mărcii de material din care este confecţionat semifabricatul supus
precurbării, iar curba caracteristică σ = f() poate fi de tipurile prezentate în
figura 2.8. Pentru simplificarea calculelor şi obţinerea unor rezultate acoperitoare
(conservative) se va considera că materialul (oţelul) din care este realizat
semifabricatul supus precurbării are curba caracteristică σ = f() cu expresia
analitică unică (2.5), σ = Km, cu K şi m calculate cu formulele (2.4).

219
 C. Se determină rmc, raza medie pe care trebuie să o capete
semifabricatul aflat între poansonul şi matriţa presei pentru ca, la
scoaterea acestuia dintre elementrle active ale presei, să rezulte capetele
cilindrice precurbate la raza medie rm. Valoarea razei de curbare rmc
rezultă ca soluţie a ecuaţiei (2.83).
D. Se calculează cu formula (2.79) valoarea momentului încovoietor
Mic, necesar precurbarii semifabricatulu între elementele active ale presei.
E. Se calculează intensitatea forţei Fp care trebuie aplicată pe
poansonul presei pentru a realiza precurbarea capetelor semifabricatului.
Examinând schema de calcul din figura 2.61, rezultă:
FL 4M ic
M ic  p r  Fp  (2.96)
4 Lr
cu Lr = lnc +50...150 mm şi lnc (lăţimea porţiunilor de la capetele
semifabricatului care nu se pot curba pe maşina cu trei role amplasate
simetric) determinată cu formula (2.77).
220
 F. Proiectarea operaţiei de precurbare se încheie cu
compararea forţei necesare Fp cu forţa maximă care poate fi
aplicată pe poansonul presei Fmax:
 Dacă Fp  Fmax , rezultă că se poate realiza precurbarea
semifabricatului pe presa aleasă;
 Dacă Fp  Fmax , precurbarea nu se poate efectua pe presa
aleasă; trebuie aleasă o altă presă (dintre maşinile disponibile) şi
pentru aceasta trebuie parcurse toate etapele de calcul A...F.
Pentru realizarea operativă a calculelor de proiectare a operaţiei de precurbare a
semifabricatelor pentru APR, studenţii au la dispoziţie un produs informatic specializat
(elaborat în MathCad).

221
 8. Curbarea semifabricatelor de tip ţeavă
Curbarea este operaţia tehnologică la care se produce
modificarea generală sau locală, prin deformare plastică, a
curburii unui semifabricat de tip ţeavă, în vederea
transformării acestuia într-un element de APR (coturi şi
curbe pentru conducte, serpentine, ţevi în U pentru
schimbătoare de căldură etc.) .

Prima problemă care trebuie rezolvată pentru realizarea acestei

operaţii constă în stabilirea regimului termic al procesului de deformare
plastică care produce curbarea.

222
 Regimul termic de realizare a operaţiei de curbare a ţevilor se
stabileşte pe baza aceloraşi prescripţii ca şi în cazul curbării
semifabricatelor de tip tablă sau platbandă:
 Dacă gradul maxim de deformare a semifabricatului GDmax nu
depăşeşte gradul critic de deformare al materialului metalic (oţelului) din
care acesta este realizat GDcr (GDmax < GDcr) este permisă curbarea prin
deformare plastică la rece;
 Dacă gradul maxim de deformare a semifabricatului GDmax
depăşeşte gradul critic de deformare al materialului metalic (oţelului) din care
acesta este realizat GDcr (GDmax ≥ GDcr), se poate proceda în două moduri:
a. se realizează curbarea prin deformare plastică la cald;
b. se realizează curbarea prin deformare plastică la rece, urmată
de un tratament termic de refacere a structurii semifabricatului (recoacere
de recristalizare fără schimbare de fază, recoacere completă, normalizare,
îmbunătăţire etc.)

223
 Pentru a putea aplica prescripţiile anterioare, trebuie stabilit gradul maxim de
deformare a unui semifabricat la prelucrarea sa prin curbare pentru obţinerea unui
element de APR cu o anumită configuraţie.
Se consideră că o ţeavă dreaptă (rectilinie), cu grosimea de perete s şi diămtrul
exterior De, este prelucrată prin curbare şi transformată într-o ţeavă curbă cu raza
de curbură rt.
Pentru a determina gradul maxim de deformare a semifabricatului în cursul
acestei prelucrări se foloseşte schema de calcul din figura 2.62, care reprezintă o
secţiune longitudinală a ţevii curbate (realizată cu un plan care conţine axa
longitudinală a acesteia, definită ca fiind locul geometric al centrelor tuturor
secţiunilor transversale ale ţevii curbate) .
Examinând schema de calcul, se poate imagina că ţeava curbată este
împărţită în fâşii longitudinale curbe (cu grosimea egală cu grosimea ţevii) şi se
observă că fâşia în care materialul are gradul maxim de deformare este fâşia situată
pe intradosul ţevii (deoarece această fâşie a fost adusă prin curbare la cea mai mică
rază de curbură). Pentru această fâşie se pot aplica fomulele de calcul pentru gradul
maxim de deformare stabilite în cazul curbării semifabricatelor de tip tablă şi
platbandă.

224
Fig. 2.62. Schema de calcul al gradului maxim de deformare a unei ţevi curbate

225
 Deoarece grosimea ţevii curbate este mică în comparaţie cu raza de
curbură a ţevii, s < < rtc, se poate calcula gradul de deformare maxim al
materialului din fâşia situată pe intradosul ţevii curbate cu formula
simplificată (2.69), în care s are semnificaţia grosimii ţevii (grosimea
fâşiei de pe intrados), iar raza de curbură medie a fâşiei de pe intrados este
D
rmi  rtc  m , Dm fiind diametrul mediu al ţevii, Dm = De – s. Cu aceste
2
adaptări, formula (2.69) capătă următoarea formă, valabilă pentru
calculul gradului maxim de deformare a ţevilor curbate :
50s
GDmax  . (2.97)
Dm
rtc 
2

226
 Pentru caracterizarea configuraţiei ţevilor curbate se practică
utilizarea a două mărimi adimensionale: grosimea relativă a ţevii (mărime
s
care se utilizează şi pentru caracterizarea rigidităţii ţevilor drepte) sr 
Dm
rtc
şi raza relativă de curbare a ţevii rrc  . În aceste condiţii, formula
Dm
pentru gradul maxim de deformare a ţevilor curbate devine:
50sr
GDmax 
1. (2.98)
rrc 
2

227
 În aceste circumstanţe, condiţia care trebuie îndeplinită pentru a
putea face curbarea prin deformare plastică la rece a ţevilor se scrie astfel:
50sr 1 50sr 1
GDmax  GDcr   GDcr ; rrc   0  rrc   . (2.99)
1 2 GDcr 2
rrc 
2
O mare parte din ţevile utilizate în construcţia APR se realizează din
oţeluri nealiate, cu conţinuturi reduse de carbon (%C  0,25), pentru care
gradul critic de deformare este GDcr = 2,0...2,5 %; pentru acestea, condiţia
(2.99), care trebuie îndeplinită pentru a fi permisă curbarea lor (prin
deformare plastică) la rece, se scrie astfel:
rrc> (20...25)sr + 0,5 . (2.100)

228
 De asemenea, foarte multe dintre ţevile utilizate la fabricarea unor
elemente de APR se realizează din oţeluri microaliate sau slab aliate, cu
conţinuturi reduse de carbon (%C  0,20), pentru care gradul critic de
deformare este GDcr = 4...5 %; pentru acestea, condiţia (2.99), care trebuie
îndeplinită pentru a fi permisă curbarea lor (prin deformare plastică) la
rece, se scrie astfel:
rrc > (10...12)sr + 0,5; (2.101)
Trebuie precizat că prescripţiile tehnice [3] art. 4.19.1 prevăd
obligativitatea aplicării unui tratament termic (normalizare, îmbunătăţire
etc.) pentru refacrea structurii iniţiale a materialului (oţelului) din care
sunt confecţionate numai pentru elementele de aparatură obţinute prin
operaţii de deformare plastică la rece care conduc la grade de deformare
maxime mai mari de 5 %.

229
 Standardul european [6] prezintă, în Cap. 9 – Forming of pressure
parts, Scap.9.2 – Ratio of deformation, § 9.2.4 – Tube bends, o formulă
pentru calculul gradului maxim de deformare a ţevilor curbate diferită de
(2.98) :
50De
GDmax  ; (2.102)
rtc
această formulă rezultă din (2.69), înlocuind grosimea s cu diametrul
exterior al ţevilor curbate De, ceeace arată că s-a considerat schema de
calcul folosită în cazul semifabricatelor plane (de tip tablă sau platbană)
curbate şi s-a acceptat că gradul maxim de deformare corespunde fibrelor
de pe extradosul ţevilor curbate.

230
 Dacă se utilizează mărimile adimensionale de carcaterizare a
s
configuraţiei ţevii, definite anterior: grosimea relativă a ţevii sr  şi
Dm
rtc
raza relativă de curbare a ţevii rrc  , formula (2.102) pentru gradul
Dm
maxim de deformare a ţevilor curbate devine:
 s 
501  
50 De 50( Dm  s )  Dm  50(1  sr )
GDmax     GDmax  . (2.103)
rtc rtc rtc rrc
Dm

231
 Utilizând formula (2.103) pentru GDmax, condiţia care trebuie
îndeplinită pentru a fi permisă curbarea (prin deformare plastică) la rece
a ţevilor se scrie astfel:
50(1  sr ) 50(1  sr )
GDmax  GDcr   GDcr  rrc  (2.104)
rrc GDcr
Considerând GDcr = 4...5%, condiţia (2.104) devine:
rrc > (10...12)(sr + 1) ; (2.105)
comparând (2.105) cu (2.101), rezultă că formulă (2.105), bazată pe
recomandările din standardul european [6], este mult mai acoperitoare
(conservativă) decât (2.101), permiţând curbarea prin deformare plastică
la rece a ţevilor numai la raze rtc > (10...12)Dm (pentru ţevile care trebuie
curbate la raze rtc < (10...12)Dm fiind impusă curbarea la cald sau
curbarea la rece urmată de tratament termic de refacere a structurii
iniţiale a ţevilor).

232
 O a doua problemă care trebuie rezolvată pentru realizarea operaţiei
de curbare a ţevilor constă în stabilirea gradului de ovalizare a ţevilor în
cursul curbării şi alegerea unui procedeu tehnologic adecvat obţinerii
unor ţevi curbate cu calitatea corespunzătoare aplicaţiilor în care sunt
utilizate (fără ovalizări inadmisibile, fără cutări sau gofrări pe intrados
datorită pierderii stabilităţii şi fără micşorări inadmisibile ale grosimii
peretelui pe extrados produse în procesul de deformare plastică prin care
se realizează curbarea ţevilor).

233
 Aplicarea operaţiei tehnologice de curbare este însoţită de fenomenul
natural de ovalizare a secţiunii transversale circulare a ţevilor, care
determină micşorarea modulului de rezistenţă axial al secţiunii
transversale a ţevilor şi adaptarea configuraţiei acestei secţiuni la
solicitările mecanice care produc curbarea (micşorarea rezistenţei la
încovoiere a ţevilor supuse curbării), iar în anumite condiţii, când
procesul de curbare este accentuat şi curbura ţevii creşte peste o valoare
critică, se poate produce pierderea stabilităţii secţiunii transversale şi
cutarea pe intrados a ţevilor curbate.

234
 Pentru a analiza condiţiile în care se produc fenomenele de ovalizare a
ţevilor la curbare se consideră că ţevile semifabricat, care urmează a fi
1
aduse prin curbare la raza rtc (curbura  tc  ), au grosimea s şi
rtc
D
diametrul exterior De (diametrul mediu Dm = De – s şi raza medie rm  m )
2
şi sunt confecţionate dintr-un oţel cu modulul de elasticitate E, limita de
curgere aparentă Re sau convenţională Rp0,2 şi rezistenţa la rupere R m, a
cărei comportare la deformarea plastică poate fi redată de o curbă
caracteristică tensiune mecanică – deformaţie specifică exprimată
analitic sub forma:
  Re  K t  m ,
t
(2.106)
Kt şi mt fiind coeficientul (modulul) de rezistenţă mecanică şi, respectiv,
exponentul de ecruisare ale materialului din care sunt realizate ţevile.

235
 În circumstanţele anterior definite, pentru caracterizarea
comportării ţevilor la curbare se consideră următorii parametri
s
adimensionali: grosimea relativă a ţevii sr  , raza relativă de curbare a
Dm
rtc
ţevii rrc  , coeficientul rezistenţei la deformare plastică a materialului
Dm
Mi
K
ţevii k K  , momentul încovoietor relativ kM  , Mi fiind momentul
Re Mp
încovoietor care trebuie aplicat ţevii pentru curbarea la raza rtc (curbura
ρtc), iar Mp – momentul încovoietor necesar aducerii în stare plastică a
ţevii în condiţiile considerării indeformabilităţii secţiunii transversale a
acesteia ( M p  4Re rtc s ) şi coeficientul de ovalizare a ţevii la curbare
2

Dm min rm min
kov   , Dmmin = 2rmmin fiind diametrul mediu minim al secţiunii
Dm rm
transversale a ţevii ovalizate prin curbare, aşa cum se arată în figura 2.63.
236
 Fig. 2.63. Modificarea prin curbare a configuraţiei secţiunii transversale a ţevilor

Ţevile curbate ovalizate excesiv şi/sau cutate pe intrados datorită pierderii

stabilităţii în cursul curbării se comportă necorespunzător în exploatare (au
capacitatea portantă mult diminuată) şi, ca urmare, la curbarea ţevilor trebuie
respectate următoarele prescripţii:

237
  dacă la curbare se pot produce fenomene de ovalizare excesivă sau
de cutare pe intrados, trebuie făcută curbarea cu suport interior a ţevilor,
suportul având rolul de a susţine ţevile la interior, limitând la un nivel
acceptabil mărimea ovalizării secţiunii transversale a ţevilor şi eliminând
pericolul cutării lor pe intrados; suportul (introdus în ţevi înainte de curbare
şi menţinut în ţevi în zona în care se realizează curbarea) poate fi un
material (nisip uscat, colofoniu, un metal sau aliaj uşor fuzibil etc.) sau un
dorn (simplu, curbat sau flexibil), de tipul celor prezentate în figura 2.64;

Fig. 2.64. Tipuri de dornuri (fixe şi flexibile) utilizate la curbarea ţevilor

238
  dacă ovalizarea datorită curbării are niveluri acceptabile şi nu există
pericolul apariţiei fenomenului de pierdere a stabilităţii, se poate face
curbarea fără suport interior a ţevilor; considerând că valoarea minimă
acceptată pentru coeficientul de ovalizare a ţevilor la curbare este kova, iar
valoarea coeficientului de ovalizare a ţevilor în momentul pierderii
stabilităţii şi cutării pe intrados este kovc, condiţia ce trebuie îndeplinită
pentru a putea realiza curbarea fără suport interior a ţevilor se formulează
analitic astfel:
kov  max[kova ; kovc]. (2.107)
Pentru a putea aplica aceste prescripţii este necesară stabilirea unor
relaţii analitice pentru coeficienţii kov şi kovc şi trebuie precizate valorile
coeficientului kova.

239
 Considerând că secţiunea transversală a ţevii capătă prin ovalizare forma
schematizată în figura 2.63, alcătuită din două zone circulare cu raza medie
rmmin < rm, cuplate prin două ligamente rectilinii cu lungimea b = (rm – rmmin), s-a
stabilit următoarea relaţie pentru coeficientul de ovalizare:
rm min  1
kov   1  0,13325 b
rm c sr rrc , (2.108)

în care b şi c sunt factori de corecţie care se determină cu relaţiile:

mt
 0,318  0,13325  0,076 
b  1  k K  1  1   , (2.109)
 rc 
r s r
r rc  s r rc 
r
  
mt
 
mt

    
k K sr  1  k K sr 1
c  1   1    
2  2  1  0,13325  4  2 1  0,13325  . (2.110)
  sr rrc 
  sr rrc 

240
 Cercetările întreprinse pentru a elucida problemele privind fenomenul de
pierdere a stabilităţii ţevilor supuse curbării au evidenţiat faptul că apariţia acestui
fenomen corespunde condiţiilor în care funcţia ce exprimă dependenţa dintre
momentul încovoietor aplicat şi curbura pe care o capătă ţevile M i = f(ρt) (sau,
echivalent, funcţia care redă dependenţa dintre momentul încovoietor relativ şi
1
inversul razei de curbare relative a ţevilor kM = g( )) înregistrează un maxim local;
rrc
aplicând acest principiu se poate predetermina cu uşurinţă curbura ρ t şi, respectiv,
valoarea coeficientului de ovalizare kovc la care se produce cutarea pe intrados a
1
ţevilor supuse curbării, expresiile analitice ale funcţilor M i = f(ρt) şi kM = g( )
rrc
putând fi deduse din relaţia :
  1  b 1 
k M   b 1  0,13325 b 
 c sr rrc    c sr rrc 
1 0,15925 . (2.111)


241
 În privinţa valorilor coeficientului kova cercetările experimentale au
relevat că pentru aplicaţiile la care ţevile curbate sunt supuse unor
regimuri de exploatare severe, cu posibilitatea înregistrării unor şocuri de
presiune sau unor suprasolicitări frecvente prin depăşirea presiunii
nominale de lucru prescrise, iar fisurarea sau spargerea ţevilor poate avea
consecinţe inadmisibile (oprirea instalaţiilor de proces, poluarea mediului,
prejudicierea sănătăţii oamenilor etc.) trebuie utilizată valoarea k ova = 0,9,
iar pentru aplicaţiile în care solicitările ţevilor curbate nu sunt importante,
iar consecinţele cedării ţevilor în cursul exploatării sunt minore se poate
accepta valoarea kova = 0,8.

242
 Deoarece fenomenele de ovalizare şi cutare pot afecta substanţial
capacitatea portantă a ţevilor curbate, se recomandă ca după realizarea
operaţiei de curbare să se facă verificarea calităţii ţevilor vizual (pentru
evidenţierea apariţiei cutelor pe intrados), cu ajutorul unui set de calibre
sferice care trebuie să treacă prin zona curbată (pentru a se asigura că
kov  kova) şi printr-o metodă nedistructivă capabilă să releve că nu s-au
produs diminuări inadmisibile ale grosimii pe extrados.
Prevederi de acest fel sunt cuprinse şi în prescripţiile tehnice [4] Cap.
7. Construcţia, montarea şi repararea recipientelor, 7.3. Abateri de
execuţie la recipientele realizate prin sudare, 7.3.11:
 Abaterile de le forma circulară în porţiunile curbate ale ţevilor şi
la coturi (aM – am, v. fig. 2.63) nu trebuie să depăşească valorile precizate
în tabelul 2.7.

243
 Tabelul 2.7. Abaterile admisibile de la forma circulară în porţiunile curbate ale ţevilor şi coturilor

De, Raza de curbură rtc, mm

mm 35...50 51...75 76...100 101...150 151...200 201...300 301...400 401...500 501...600
25 2,3 2,0 1,8 1,3 1,2
32 2,6 2,2 2,0
38 3,0 2,5 1,0
44 3,5 3,5 2,8
60 4,5 4,0 3,8 3,0
76 6,0 5,8 4,5
89 6,0 5,5 5,0 4,0 3,5
114 7,0 6,5 6,0
159 7,0 6,5

244
  Verificarea abaterilor de la forma circulară se efectuează cu un
calibru sferic (o bilă), în cazul ţevilor cu diametrul nominal mai mic sau
egal cu 40 şi prin măsurarea diametrelor exterioare, în cazul ţevilor având
diamatrul nominal mai mare decât 40.
 Verificarea cu bila se efectuează astfel: pentru ţevile sau coturile
cu raza de curbură rtc  3,5De, diametrul bilei de control trebuie să fie
dbc = 0,86Di, iar pentru ţevile sau coturile curbate la raze rtc > 3,5De,
diametrul bilei de control trebuie să fie dbc = 0,86Di.
 Grosimea efectivă minimă a ţevilor în zona curbată nu trebuie să
fie mai mică decât 0,8s, la ţevile cu De  108 mm, respectiv 0,875s la ţevile
cu De > 108 m, s fiind grosimea nominală a peretelui ţevilor.

245
 Prescripţiile şi principiile anterior prezentate au stat la baza
elaborării unei metodologii pentru stabilirea operativă a regimurilor
tehnologice la curbarea ţevilor, a cărei aplicare presupune parcurgerea
următoarelor etape:
 precizarea datelor iniţiale privind ţevile supuse curbării
(caracteristicile E, Rp0,2, Rm, Kt, mt şi GDcr ale materialului ţevilor şi
dimensiunile s, De şi rtc ale ţevilor curbate) şi determinarea
caracteristicilor adimensionale ale acestora sr, rrt şi kK ;
 se verifică respectarea condiţiei (2.105) şi, în funcţie de rezultatul
obţinut, se decide dacă trebuie efectuată curbarea ţevilor prin deformare
plastică la rece (condiţia (2.105) este îndeplinită) sau curbarea prin
deformare plastică la cald (condiţia (2.105) nu este îndeplinită);
 se adoptă, în funcţie de cerinţele de calitate impuse ţevilor curbate
de aplicaţia în care sunt utilizate, valoarea coeficientului kova;

246
  se construieşte, utilizând relaţia (2.111), graficul funcţiei
1
kM = g( ), se stabileşte pe acest grafic valoarea rrc care corespunde
rrc
abscisei punctului de maxim local al funcţiei şi se determină cu relaţia
(2.108) valoarea coeficientului kovc;
 cu valorile stabilite în prima etapă pentru sr şi rrc se calculează
mărimea coeficientului kov, se verifică dacă aceasta respectă condiţia (2.107)
şi se decide dacă trebuie efectuată curbarea ţevilor fără suport interior
(condiţia (2.107) este îndeplinită) sau cu suport interior (condiţia (2.107) nu
este îndeplinită).

247
 Pentru a mări operativitatea la stabilirea cu ajutorul acestei
metodologii a regimului tehnologic la curbarea ţevilor (curbarea prin
deformare plastică la rece sau la cald, cu sau fără suport interior), se
poate construi pentru ţevile confecţionate din acelaşi material o diagramă
(având în abscisă grosimea relativă a ţevilor sr, iar în ordonată raza de
curbură relativă a ţevilor rrc) care să conţină toate datele necesare luării
rapide a deciziilor privind regimul tehnologic la operaţia de curbare.
De exemplu, pentru ţevile realizate din oţeluri carbon sau slab aliate
cu Rp0,2  250 N/mm2 şi Rm  450 N/mm2, diagrama privind alegerea
regimului tehnologic la curbare este cea prezentată în figura 2.65,
construită considerând că ţevile au dimensiunile caracteristice s şi De
corespunzătoare unor grosimi relative sr  [0,02 ; 0,20], iar razele la care
sunt curbate rtc corespund unor raze relative de curbare rrc  [1 ; 100].

248
Fig. 2.65. Diagrama de stabilire a regimului tehnologic la curbarea ţevilor din oţeluri carbon şi slab aliate

249
 8.1. Procedee tehnologice de curbare a ţevilor

Pentru curbarea ţevilor (prin deformare plastică la rece sau la cald,

cu sau fără suport interior se utilizează cu precădere procedeele
tehnologice prezentate în continuare.

8.1.1. Curbarea prin înfăşurare pe sector profilat

Curbarea prin înfăşurare pe sector profilat (rotary or draw type

bending pipe) este procedeul tehnologic cu cea mai mare pondere de
utilizare în cazul ţevilor cu diametru mic (De < 50 mm).
Construcţia echipamentului de curbare a ţevilor prin acest procedeu
şi modul de lucru la aplicarea procedeului sunt descrise de schiţa
prezentată în figura 2.66.

250
Fig. 2.66. Construcţia şi utilizarea echipamentului de curbare a ţevilor prin înfăşurare pe sector profilat

251
 Ţeava 1, care trebuie curbată, se fixează, cu ajutorul unui
dispozitiv 2, pe sectorul profilat 3, având suprafaţa activă (care
vine în contact cu ţeava 1) calibrată rotund (după diametrul
exterior al ţevii 1), iar şablonul de ghidare 4, având, de asemenea,
suprafaţa activă (care vine în contact cu ţeava 1) calibrată rotund
(după diametrul exterior al ţevii 1), se fixează în poziţia corectă
(astfel încât să susţină ţeva 1 presată pe suprafaţa activa a
sectorului profilat 3 în zona în care se realizează curbarea
acesteia).
Curbarea ţevii 1 se realizează prin rotirea sectorului profilat
3; în timpul curbarii, şablonul de ghidare 4 se deplasează
(simultan cu ţeava 1) pe un pat cu role sau pe un sistem de
ghidaje de alunecare sau se poate menţine fix, caz în care este
necesară lubrefierea suprafeţei sale active cu unsoare consistentă.

252
 Curbarea se poate face fără susţinerea la interior a ţevii (fără
suport interior) sau cu susţinerea la interior a ţevii (cu suport interior),
utilizând dornul 5, susţinut în interiorul ţevii 1, în zona de curbare, cu
ajutorul prăjinii (tijei portdorn) 6 sau introducând în ţeavă (înainte de
curbare) un material suport (nisip uscat, colofoniu, plumb sau un aliaj
uşor fuzibil etc.).
La aplicarea acestui procedeu tehnologic apare ca un dezavantaj
faptul că pentru fiecare lot de ţevi care se curbează (pentru fiecare
diametru exterior al ţevii De şi fiecare rază de curbare rtc) trebuie utilizat
un set distinct de scule: un sector profilat cu raza rtc şi suprafaţa activă
calibrată rotund la diametrul De şi un şablon de ghidare cu suprafaţa
activă calibrată rotund la diametrul De.
Echipamentele industriale pentru aplicarea acestui procedeu au
construcţia şi modul de utilizare descrise de imaginile din figura 2.67.

253
Fig. 2.67. Echipamente folosite pentru curbarea ţevilor prin înfăşurare pe sector profilat

254
Fig. 2.67 – continuare. Echipamente folosite pentru curbarea ţevilor prin înfăşurare pe sector profilat

255
 8.1.2. Curbarea cu poanson şi role de susţinere profilate

Curbarea cu poanson şi role de susţinere profilate (ram type

bending pipe) se aplică la curbarea (la rece sau la cald, cu sau
fără suport interior) a ţevilor cu diametre de până la 250 mm.
Construcţia echipamentului de curbare a ţevilor prin acest
procedeu şi modul de lucru la aplicarea procedeului sunt descrise
de schiţa prezentată în figura 2.68.
Ţeava 1, care trebuie curbată, se aşează pe rolele de susţinere
(rezemare) 2, care au suprafaţa activă (care vine în contact cu
ţeava 1) calibrată rotund (după diametrul exterior al ţevii 1) şi
sunt montate (la distanţa necesară pentru efectuarea curbării) pe
corpul 3 al dispozitivului de curbare.

256
Fig. 2.68. Construcţia şi utilizarea echipamentului de curbare a ţevilor cu poanson şi role de susţinere profilate

257
 Curbarea ţevii 1 se realizează prin apăsarea poansonului
profilat 4, având, ca şi rolele 2, suprafaţa activă (care vine în
contact cu ţeava 1) calibrată rotund, în timpul curbării ţeava 1
comportându-se ca o grindă simplu rezemată, supusă la
încovoiere sub acţiunea forţei F aplicată manual (cu presă
mecanică cu şurub) sau cu ajutorul unui dispozitiv hidraulic.
Ca şi la folosirea procedeului de curbare prin înfăşurare pe
sector profilat, şi la aplicarea acestui procedeu există dezavantajul
neuniversalităţii sculelor de lucru, în acest caz poansonul profilat
şi rolele de susţinere (rezemare) calibrate rotund.
Echipamentele industriale pentru aplicarea acestui procedeu
au construcţia şi modul de utilizare descrise de imaginile din
figura 2.69.

258
Fig. 2.69. Echipamente folosite pentru curbarea ţevilor cu poanson şi role de susţinere profilate

259
 8.1.3. Curbarea prin rulare

Curbarea prin rulare (rolling type bending pipe) are la bază

principiul de lucru folosit la curbarea semifabricatelor de tip tablă
sau platbandă pe maşinile cu trei role.
Construcţia echipamentului de curbare a ţevilor prin acest
procedeu şi modul de lucru la aplicarea procedeului sunt descrise
de schiţa prezentată în figura 2.70.
Ţeava 1, care trebuie curbată, se aşează pe rolele laterale 2 şi
2’ ale maşinii de curbat, care au suprafaţa activă (care vine în
contact cu ţeava 1) calibrată rotund (după diametrul exterior al
ţevii 1).

260
 Prin apăsarea rolei superioare 3, cu suprafaţa activă (care
vine în contact cu ţeava 1) calibrată rotund şi, eventual, prin
poziţionarea rolelor laterale 2 şi 2’ se reglează maşina la raza de
curbare dorită. Raza de curbare la care se reglează maşina şi raza
de curbare a ţevii sunt diferite, între ele existând o relaţie de tipul
(2.83): „maşina de curbat se reglează la o rază mai mică decât
raza dorită a ţevii curbate rtc, pentru a se compensa creşterea razei
de curbură datorită relaxării elastice a ţevii la ieşirea dintre rolele
maşinii de curbat”.
După reglarea maşinii se pun în mişcare de rotaţie rolele
maşinii şi se realizează curbarea ţevii.

261
Fig. 2.70. Construcţia şi utilizarea echipamentului de curbare a ţevilor prin rulare

262
 La folosirea procedeului de curbare prin rulare, setul de role
de schimb cu care trebuie dotată maşina conţine role calibrate la
dimetrele exterioare ale ţevilor care trebuie curbate (raza de
curbare se reglează prin poziţionarea rolelor maşinii).

Echipamentele industriale pentru aplicarea acestui procedeu

au construcţia şi modul de utilizare descrise de imaginile din
figura 2.71.

263
Fig. 2.71. Echipamente folosite pentru curbarea ţevilor prin rulare

264
 8.1.4. Curbarea prin împingere pe sector sau şablon profilat

Curbarea prin împingere (presare) pe sector sau şablon

profilat (compression type bending pipe) este un procedeu derivat
al procedeului de curbare prin înfăşurare pe sector profilat,
utilizat atât în cazul ţevilor cu diametru mic, cât şi în cazul
ţevilor cu diametru mare (pentru conductele magistrale de
transport).
Construcţia echipamentelor de curbare a ţevilor prin acest
procedeu şi modul de lucru la aplicarea procedeului sunt descrise
de schiţele prezentate în figurile 2.72 şi 2.73.

265
Fig. 2.72. Construcţia şi utilizarea echipamentului de curbare a ţevilor
de diametru mic prin împingere pe sector profilat

266
Fig. 2.73. Construcţia şi utilizarea echipamentului de curbare a ţevilor
de diametru mare prin împingere pe şablon profilat

267
 La aplicarea procedeului în cazul ţevilor cu diametru mic, (v.
fig. 2.72) ţeava 1 se fixează, la unul din capetele zonei în care
trebuie curbată, prin împingerea pe sectorul profilat 2, având
suprafaţa activă (care vine în contact cu ţeava 1) calibrată rotund
(după diametrul exterior al ţevii 1), cu ajutorul elementului de
fixare 3, având, de asemenea, suprafaţa activă (care vine în
contact cu ţeava 1) calibrată rotund (după diametrul exterior al
ţevii 1).
Curbarea se realizează prin împingerea ţevii 1 pe sectorul
profilat 2, cu ajutorul rolei 3, care se roteşte liber pe axul ei şi
capătă o mişcare de revoluţie prin acţionarea braţului 3 (pe care
se află fixat axul rolei).

268
 La aplicarea procedeului în cazul ţevilor cu diametru mare,
(v. fig. 2.73) ţeava 1 se fixează, la unul din capetele zonei în care
trebuie curbată, prin împingerea pe şablonul profilat 2, având
suprafaţa activă (care vine în contact cu ţeava 1) calibrată rotund
(după diametrul exterior al ţevii 1), cu ajutorul elementului de
fixare 3, având, de asemenea, suprafaţa activă (care vine în
contact cu ţeava 1) calibrată rotund (după diametrul exterior al
ţevii 1).
Curbarea se realizează prin împingerea ţevii 1 pe şablonul
profilat 2, cu ajutorul patinei 4, având suprafaţa activă (care vine
în contact cu ţeava 1) calibrată rotund (după diametrul exterior al
ţevii 1), acţionată de cilindrul hidraulic 5.

269
 La aplicarea acestui procedeu tehnologic apare ca un dezavantaj
faptul că pentru fiecare lot de ţevi care se curbează (pentru fiecare
diametru exterior al ţevii De şi fiecare rază de curbare rtc) trebuie utilizat
un set distinct de scule:
 la curbarea ţevilor de diametru mic, un sector profilat cu raza rtc şi
suprafaţa activă calibrată rotund la diametrul De, un element de fixare şi o
rolă de împingere cu suprafeţele active calibrate rotund la diametrul De.
 la curbarea ţevilor de diametru mare, un şablon profilat, un
element de fixare şi o patină de împingere calibrate rotund la diametrul
De.
Echipamentele industriale pentru aplicarea acestui procedeu au
construcţia şi modul de utilizare descrise de imaginile din figura 2.74.

270
Fig. 2.74. Echipamente folosite pentru curbarea ţevilor prin împingere pe sector sau şablon profilat

271
 8.1.5. Curbarea la cald folosind încălzirea prin inducţie

Curbarea la cald folosind încălzirea prin inducţie este

procedeul tehnologic cu cea mai mare productivitate pentru
curbarea ţevilor din oţel prin deformare plastică la cald. Modul de
încălzire a ţevilor prin inducţie în vederea curbării este descris de
imaginile din figura 2.75, inductoarele folosite la încălzire având
una sau două spire, confecţionate (prin curbare) din ţeavă de
cupru şi răcite la interior cu apă.
Echipamentele de curbare a ţevilor prin acest procedeu şi
modul de lucru la aplicarea procedeului sunt descrise de schiţele
prezentate în figura 2.76.

272
Fig. 2.75. Modul de încălzire (pătrunsă) prin inducţie a ţevilor în vederea curbării la cald

273
Fig. 2.76. Construcţia şi utilizarea echipamentelor de curbare la cald a ţevilor încălzite prin inducţie:
a. Echipamentul cu rolă profilată de curbare; b. Echipamentul cu dispozitiv de curbare uniformă

274
 Ţeava 1, care trebuie curbată, este împinsă axial cu o forţă F
şi este ghidată cu un tren de role 2 (calibrate rotund după
diamtrul exterior al ţevii 1) pentru a trece prin inductorul 3, cu
care se face încălzirea peretelui ţevii la temperatura de deformare
plastică la cald; pentru ca la trecerea prin inductor să se asigure
încălzirea integrală a peretelui ţevii 1, se foloseşte o instalaţie de
încălzire prin inducţie cu curent de medie frecvenţă (prin inductor
circulă curent alternativ cu frecvenţa f = 800...8000 Hz, funcţie
de grosimea s a peretelui ţevii 1).

275
 Dacă se foloseşte echipamentul schiţat în figura 2.76 a,
curbarea ţevii este asigurată de rola profilată de curbare 4, care se
roteşte liber în jurul axei proprii şi are suprafaţa activă (care vine
în contact cu ţeava 1) calibrată rotund (după diametrul exterior al
ţevii 1), iar dacă echipamentul utilizat este cel prezentat în figura
2.76 b, curbarea ţevii este asigurată de dispozitivul de curbare
uniformă 5, constând dintr-o bară cu lungimea corespunzătoare
raze la care se face curbarea, pe care este fixată la un capăt ţeava
1 şi care se roteşte liber în jurul unei articulaţii amplasate la
celălălt capăt.
Procesul tehnologic de curbare a ţevilor cu echipamantul
prevăzut cu dispozitiv de curbare uniformă este cel redat de
imaginile din figura 2.77, iar echipamentul de acest tip livrat de
firma COJAFEX, este prezentat în figura 2.78.

276
 Fig. 2.77. Procesul tehnologic de realizare a unei curbe din ţeavă folosind
curbarea prin deformarea plastică la cald, cu încălzirea ţevii prin inducţie:
1-9 realizarea curbei prin deformare plastică la cald, cu încălzirea ţevii prin inducţie;
10. demotarea capătului de prindere a curbei în dispozitivul de curbare; 11-12 verificarea dimensiunilor curbei;
13-14 debitarea la lungime a curbei; 15 depozitarea curbei realizate

277
Fig. 2.78. Părţile componente ale unei instalaţii de curbare a ţevilor prin
deformare plastică la cald, folosind încălzirea prin inducţie

278
 8.2. Procedee tehnologice de realizare a serpentinelor
Una din cele mai frecvente aplicaţii care presupune folosirea
procedeelor de curbare aţevilor este realizarea serpentinelor
pentru APR.
Principalale tipuri constructive de serpentine sunt prezentate
în figura 2.79: a. serpentinele plane cu ţevi în formă de U
(utilizate, de exemplu, ca elemente de dotare ale rezervoarelor
cilindrice verticale de stocare a petrolului brut şi a produselor
petroliere vâscoase); b. serpentinele plane spirale (folosite, de
exemplu, pentru relizarea tubulaturilor schimbătoarelor de
căldură spirale – spirale heat exchanger); c. serpentinele
elicoidale (utilizate, de exemplu, ca elemente principale ale
aparatelor de condensare şi vaporizare).

279
Fig. 2.79. Tipuri constructive de serpentine realizate din ţevi curbate

280
 a. Serpentinele plane cu ţevi în U se pot confecţiona
(deoarece volumul producţiei este relativ mare) în ateliere
specializate, în care sunt organizate două linii tehnologice:
 o linie pe care se efectuează sudarea cap la cap a mai
multor ţevi semifabricat pentru obţinerea unui tronson de ţeavă
cu lungimea corespunzătoare lungimii serpentinei care trebuie
realizată;
 linia pe care se efectuează curbarea în U a tronsonului de
ţeavă şi rezultă serpentina.

281
 Pentru asigurarea unei productivităţi ridicate pe linia de
obţinere a tronsonului de ţevi sudate cap la cap, procedeele de
sudare care se recomandă a fi utilizate pe această linie sunt:
 sudarea prin presiune în capete, cu încălzire electrică prin
rezistenţă (sudarea cu topire intermediară);
 sudarea prin presiune în capete, cu încălzirea prin frecare.
Aşa cum este cunoscut de la Tehnologia materialelor, la
sudarea prin procedeele precizate mai înainte se formează (în
zona de sudare cap la cap a ţevilor semifabricat) bavuri, care
trebuie îndepărtate înainte de curbarea în U. Pentru bavurile
exterioare se recomandă îndepărtarea prin polizare, iar pentru
bavurile interioare se practică îndepărtarea prin forfecare,
folosind o sculă cu tăişul elicoidal, împinsă şi ghidată în ţeavă cu
ajutorul unei prăjini.

282
 Curbarea în U a tronsonului de ţevi sudate cap la cap se
efectuează, în mod obişnuit, prin procedeul împingerii pe sector
profilat, folosind echipamentul schiţat în figura 2.80.
Pentru a efectua o curbă în U, tronsonul de ţeavă 1 se aşează
pe placa orizontală 2 a dispozitivului de curbare şi este fixat pe
sectorul profilat 3 cu ajutorul piesei de fixare 4. Sectorul profilat 3
şi piesa de fixare 4 au suprafeţele active (care vin în contact cu
tronsonul de ţeavă) calibrate rotund (după diametrul exterior al
ţevilor care compun tronsonul 1).

283
Fig. 2.80. Construcţia şi utilizarea echipamentului de curbare pentru realizarea serpentinelor plane cu ţevi în U

284
 Curbarea în U a tronsonului 1 se realizează prin împingerea
peste sectorul profilat 3, cu ajutorul rolei calibrate rotund 5, care
se roteşte liber faţă de axa proprie şi este condusă de-a lungul
circumferinţei sectorului profilat 3 prin rotirea barei 6 (pe care
rola 5 se află montată) în jurul articulaţiei sale de capăt.
După realizarea unei curbe în U, se decuplează rola 5, se
slăbeşte piesa de fixare 4 şi tronsonul de ţeavă 1 este deplasat în
direcţia x (cu o distanţă egală cu lungimea Ls a porţiunilor
rectilinii ale serpentinei) şi este rotit cu 180o în planul normal la
axa longitudinală a porţiunilor drepte ale serpentinei, fiind astfel
pregătit pentru realizarea următoarei curbe în U (v. fig. 2.80).

285
 b. Serpentinele plane spirale se realizează prin sudarea cap la
cap (folosind un procedeu potrivit de sudare prin topire) a mai
multor segmente de ţeavă curbate în prealabil pe şabloane
profilate (cu curbura continuu variabilă în direcţia axială).
Serpentinele plane spirale din ţevi cu diametru mic se pot
realiza şi prin curbarea spiră lângă spiră a unui tronson lung de
ţeavă (realizat prin sudarea cap la cap a mai multor ţevi) înfăşurat
pe un tambur rotativ, între două placi plane.
Câteva tubulaturi spirale plane din construcţia unor
schimbătoare de căldură spirale sunt prezentate în imaginile din
figura 2.81 (se poate remarca că aceste schimbătoare sunt foarte
compacte, asigurând suprafeţe foarte mari de transfer termic, la
un gabarit / volum redus al aparatului).

286
Fig. 2.81. Construcţia schimbătoarelor de căldură spirale şi tubulaturile de tip serpentină spirală plană ale acestora

287
 Pentru realizarea serpentinelor spirale plane se poate
încerca adaptarea tehnologiilor de curbare după şablon,
prezentate în imaginile din figura 2.82, utilizate pentru realizarea
unor spirale plane din semifabricate de tip platbandă (folosind
maşinile cu 3 role pentru curbarea platbandelor şi profilelor
laminate, cu construcţia şi funcţionarea similare maşinilor cu trei
role pentru curbarea ţevilor – v. fig. 2.71).

288
Fig 2.82. Modalităţi de curbare a semifabricatelor de tip platbandă pentru obţinerea unor elemente spirale
plane (tehnologii care pot fi adaptate pentru realizarea de serpentine spirale plane din ţeavă)

289
 c. Serpentinele elicoidale se realizează prin înfăşurarea pe
un tambur cilindric rotativ (prevăzut pe suprafaţa exterioară cu
un canal elicoidal de ghidare, calibrat rotund după diametrul
exterior al ţevilor din care se confecţionează serpentina) a unui
tronson de ţevi, obţinut prin sudarea cap la cap a mai multor ţevi
semifabricat.
Serpentinele elicoidale se pot realiza şi aplicând curbarea
prin rulare (pe o maşină cu trei role calibrate rotund) a unui
tronson de ţevi sudate cap la cap.
Exemple de serpentine elicoidale realizate pentru diverse
aplicaţii, din ţevi (cu diferite diametre şi grosimi de perete)
confecţionate din diverse materiale (oţeluri carbon, oţeluri
inoxidabile, aliaje pe bază de cupru, aliaje pe bază de aluminiu,
aliaje pe bază de titan etc.), sunt prezentate în figura 2. 83.

290
Fig. 2.83. Serpentine elicoidale pentru aparate, realizate prin curbarea ţevilor din diverse materiale

291
 O aplicaţie importantă a serpentinelor elicoidale o constituie
reactoarele şi recipientele sub presiune prevăzute cu serpentine de
răcire la exteriorul mantalei, în construcţie „jumătate de ţeavă”,
de tipul celor prezentate în figura 2.84 a.

Serpentinele pentru aparatele de acest fel se execută direct

din platbandă, prin profilare „jumătate de ţeavă” şi curbare
realizate simultan pe o maşină cu role, aşa cum se poate vedea în
imaginile din figura 2.84 b.

292
Fig. 2.84. Aparate cu serpentină tip „jumătate de ţeavă” pe manta şi tehnologia realizării acestor serpentine

293
 8.3. Fabricarea fitingurilor din ţeavă

Fitingurile sunt elemente prefabricate, realizate într-o gamă

tipodimensională binestabilită, folosite pentru a creşte
productivitatea realizării conductelor tehnologice şi de transport.
Principalele tipuri de fitinguri sunt: coturile, teurile, crucile
şi reducţiile, aşa cum se poate observa în figura 2.85
În acest subcapitol sunt prezentate principalele tehnologii de
obţinere a fitingurilor prin prelucrarea semifabricatelor de tip
ţeavă.

294
Fig. 2.85. Principalele tipuride fitinguri realizate din semifabricate tip ţeavă

295
 8.3.1. Fabricarea coturilor prin tragere / împingere pe dorn

La aplicarea acestei tehnologii se porneşte de la un semifabricat

de tip ţeavă, având dimensiunile caracteristice alese corespunzător
(diametrul exterior De, grosimea de perete s şi lungimea Lts), care se
încălzeşte în vederea deformării plastice la cald şi este împins / tras
peste un dorn curbat (dorn tip „lulea”), fiind transformat într-un cot
cu dimensiunile caracteristice dorite: diametrul exterior Dec,
grosimea de perete sc, raza de curbare rcc şi unghiul de schimbare a
direcţiei c; dimensiunile caracteristice precizate pentru ţeava
semifabricat şi pentru cotul care se obţine prin aplicarea procedeului
sunt cele definite în schiţele din figura 2.86.

296
Fig. 2.86. Configuraţia şi dimensiunile caracteristice ale ţevilor semifabricat şi coturilor obţinute prin tragere pe dorn

297
 Instalaţia de încălzire a ţevilor semifabricat la temperatura de
deformare plastică la cald şi de tragere / împingere pe dorn a
acestora pentru realizarea de coturi este prezentată în figura 2.87.
Ţevile semifabricat 1 sunt introduse pe tija de susţinere 2 a
dornului curbat 3. Tija 2 este fixată la capăt cu ajutorul bacurilor 4,
iar inelul de acţionare 5 (realizat din două jumătăţi), montat pe
traversa 6 a unei prese hidraulice cu deplasare orizontală, realizează
împingerea ţevilor 1 spre dornul 3. Dornul este menţinut în incinta
din cărămidă refractară 7, în care sunt amplasate două arzătoare cu
flacără de gaze 8; ţevile semifabricat 1, încălzite la temperatura de
deformare plastică la cald de către arzătoarele 8, sunt împinse peste
dornul curbat 3 şi sunt transformate pe rând în coturile 9.
Principalele probleme care apar la aplicarea acestui procedeu
de obţinere a coturilori sunt:

298
Fig. 2.87. Instalaţia de realizare a coturilor prin tragere / împingere pe dorn la cald

299
 a. Realizarea dornurilor curbate este una din problemele care
limitează substanţial aplicarea procedeului. Dornurile se realizează
din oţeluri refractare, prin turnare sau aplicând curbarea prin
forjare a unui semifabricat tronconic. Dornurile se şlefuiesc şi se
lustruiesc (manual) pe suprafaţa exterioară, cu care vin în contact
cu ţevile semifabricat din care se obţin coturi; în prezent nu există
nici un procedeu de prelucrare mecanizată a dornurilor pe suprafaţa
exterioară (polizare, rectificare etc.).
Evident, problemele tehnologice implicate de obţinerea
dornurilor sunt multiplicate de faptul că pentru fiecare
tipodimensiune de coturi trebuie folosit un alt dorn curbat; numărul
de dornuri necesar într-un atelier în care se aplică această
tehnologie de obţinere a coturilor din ţeavă este mărit şi de
prescripţia de a nu se utiliza aceleaşi dornuri la realizarea coturilor
din oţeluri sau materiale metalice diferite.
300
 b. Stabilirea dimensiunilor semifabricatului de tip ţeavă este o
altă problemă care trebuie rezolvată la aplicarea acestui procedeu.
Pentru rezolvarea acestei probleme se parcurg următoarele etape:
 Se extrag de pe desenul de execuţie al cotului care trebuie
fabricat dimensiunile caracteristice Dec, sc, rcc, c (v. fig. 2.86).
 Se calculează lungimea ţevii semifabricat Lts cu formula
(stabilită pe cale experimentală):
Lts  [rcc  0,5( Dec  2sc )] ; (2.112)

301
  Se aplică legea volumului constant din teoria deformării
plastice (v. II.3.3) şi se obţine relaţia:
Lts ( De  2s)  rcc ( Dec  2sc ) ; (2.113)
 Ţinând seama de faptul (constatat experimental) că sc = s şi
înlocuind Lts dat de (2.112) în (2.113), rezultă formula:
rcc ( Dec  2sc )
De   2sc  Dec ; (2.114)
rcc  0,5( Dec  2sc )
 Se alege din standardul sau catalogul care prevede
tipodimensiunile de ţevi ţeava semifabricat având s = sc şi diametrul
exterior cel mai apropiat de valoarea De rezultată din (2.114), din
care se debitează tronsoane cu lungimea Lts obţinută cu (2.112).

302
 c. Prelucrarea coturilor după obţinerea prin tragere pe dorn
este o altă problemă tehnologică rezolvată numai parţial.
Coturile realizate prin tragere / împingere pe dorn se pot trata
termic. Se aplică tratamentele recomandate în partea introductivă a
Scap II.7 pentru a fi aplicate după deformarea plastică la cald a
semifabricatelor de tip tablă, platbandă sau ţeavă.
Suprafeţele frontale ale coturilor se prelucrează prin strunjire
sau frezare, astfel încât coturile să poată fi asamblate prin sudare cu
alte elemente de conductă.
Pentru a asigura o bună rezistenţă la coroziune şi la eroziune se
prescrie prelucrarea suprafeţei toroidale interioare a coturilor; se
aplică prelucrarea prin şlefuire sau polizare (realizate manual),
neexistând în prezent un procedeu de prelucrare mecanizată
(rectificare, polizare etc.).

303
 8.3.2. Fabricarea coturilor prin matriţare

La aplicarea acestei tehnologii se porneşte de la un semifabricat

de tip ţeavă, având dimensiunile caracteristice alese corespunzător
(diametrul exterior De, grosimea de perete s, lungimea Lts şi unghiul
de înclinare a suprafeţelor frontale în raport cu axa longitudinală
t), care se încălzeşte în vederea deformării plastice la cald şi este
curbat în cavitatea unei matriţe, cu ajutorul unui poanson, fiind
transformat într-un cot cu dimensiunile caracteristice dorite:
diametrul exterior Dec, grosimea de perete sc, raza de curbare rcc şi
unghiul de schimbare a direcţiei c; dimensiunile caracteristice
precizate pentru ţeava semifabricat şi pentru cotul care se obţine prin
aplicarea procedeului sunt cele definite în schiţele din figura 2.88.

304
Fig. 2.88. Configuraţia şi dimensiunile caracteristice ale ţevilor semifabricat şi coturilor obţinute prin matriţare

305
 Procedul se aplică pentru obţinerea coturilor cu unghiul de
schimbare a direcţiei c  90o, dimensiunile ţevilor semifabricat
fiind stabilite pe cale experimentală, aşa cum se exemplifică în
tabelul 2.8 pentru coturile cu c = 90o .
Analizând datele din figura 2.8, se poate observa că ţevile
semifabricat se aleg cu grosimea de perete s = sc şi diametrul
De = Dec + 5...7 mm, se debitează cu suprafeţele înclinate în raport cu
normala la axa longitudinală (unghiul de înclinare are măsura
t = 28o...30o), la o lungime Lts = crcc + 8...15 mm.
Ţevile semifabricat sunt încălzite în vederea deformării
plastice la cald şi se prelucrează pe o presă, aşa cum se poate observa
în figura 2.89, folosind o matriţă cu două cavităţi: o cavitate de
curbare şi o cavitate de calibrare.

306
 Tabelul 2.8. Dimensiunile semifabricatelor pentru obţinerea coturilor la 90o prin matriţare la cald

Dimensiunile caracteristice ale cotului Dimensiunile caracteristice ale ţevii semifabricat

Dec, sc, rcc, De, s, Lts, ,

o
mm mm mm mm mm mm
48 4 60 53 4 106 30
57 5 100 60 5 165 30
60 5 50 68 5 92 28
60 5 100 64 5 165 30
76 6 105 83 6 180 30
89 6 160 95 6 262 30
108 6 150 114 6 252 29
114 6 150 121 6 254 28
152 10 138 159 10 242 30
159 8 225 168 8 368 29

307
Fig. 2.89. Realizarea coturilor prin matriţarea ţevilor semifabricat în matriţe cu două cavităţi

308
 Ţeava semifabricat se aşează mai întâi în cavitatea de curbare a
matriţei 1, este apăsată cu poansonul 3 şi transformată în cotul 2.
În cursul curbării se produce ovalizarea ţevii, aşa cum se poate
observa în secţiunile B – B şi C – C.
Pentru a conferi forma circulară secţiunilor transversale ale
cotului realizat prin curbare, se procedează la presarea acestuia (în
poziţia indicată în figura 2.89) în cavitatea de calibrare a matriţei.
Ovalizarea ţevii semifabricat în cursul curbării la cald se poate
diminua, dacă se folosesc dornuri simple (susţinute pe suprafeţele
interioare ale capetelor ţevii semifabricat, aşa cum se poate observa
în figura 2.90 a) sau un dorn simplu şi unul articulat (care
acţionează ca suporturi interioare ale ţevii, atât la capete, cât şi în
zona centrală, aşa cum se poate observa în figura 2.90 b).

309
Fig. 2.90. Obţinerea coturilot prin matriţare, folosind dornuri de susţinere la interior a ţevii în cursul curbării

310
 8.3.3. Fabricarea teurilor din ţeavă

Teurile se pot realiza din semifabricat ţeavă, procedând aşa

cum sugerează schiţele din figura 2.91:
 Se debiteză ţeava semifabricat 1 la lungimea Lts,
corespunzătoare teului 5 care trebuie realizat şi se prelucrează pe
aceasta, în zona în care trebuie realizată ramificaţia în T, orificiul
oval, cu dimensiunile la şi lc, care se stabilesc pe cale experimentală,
astfel încât ramificaţia în T care se obţine să aibă suprafaţa frontală
plană;

311
  Se încălzeşte la temperatura de deformare plastică la cald
(complet sau parţial, numai în jurul orificiului oval) ţeava
semifabricat perforată şi se realizează teul 5, trăgând prin orificiul
oval, succesiv, nd = 2...3 dornuri conice 3. Dornul care trebuie tras se
introduce prin unul din capetele ţevii semifabricat 1 şi se cuplează
rapid (folosind o soluţie de asamblare rapidă de tipul celei
exemplificate în figura 2.91) cu tija de tragere 4.
Dimensiunile caracteristice ale ţevilor semifabricat care trebuie
utilizate pentru a obţine diverse tipodimensiuni de teuri prin acest
procedeu tehnologic sunt prezentate în tabelul 2.9.
Pentru a realiza teurile de dimensiuni mici (cu diametrul
ramificaţiei T sub 150 mm) se pot utiliza dispozitive de tragere a
dornurilor prin orificiul oval al ţevii semifabricat de tipul celor
prezentate în figura 2.92.

312
Fig. 2.91. Realizarea teurilor din ţeavă

313
 Tabelul 2.9. Dimensiunile caracteristice ale teurilor şi ale ţevilor semifabricat perforate utilizate la obţinerea acestora
Teava Ramificaţia T Orificiul oval Dimensiunile ultimului dorn*
nd
De, mm s, mm DeT, mm sT, mm la, mm lc, mm DdM ,mm Ddm, mm hcd, mm
102 8 76 4,5 42 24 2 68 45 65
114 8 93 4,5 54 28 2 85 51 71
127 8 108 4,5 66 34 2 100 65 80
152 8 127 4,5 78 43 2 119 78 88
168 8 140 4,5 86 49 2 132 86 94
219 10 159 5,5 105 61 3 149 118 114
245 10 168 5,5 110 63 3 158 126 117
273 10 194 5,5 135 70 3 185 149 121
299 12 203 6,0 140 75 3 193 160 125
325 12 219 6,0 160 80 3 209 168 130
377 12 245 6,0 175 85 3 235 185 142
402 12 273 6,0 190 92 3 263 206 155
402 12 377 6,0 280 127 3 367 282 155
426 12 299 6,0 212 100 3 289 220 170
426 12 402 6,0 310 127 3 392 307 170
450 12 325 6,0 240 109 3 315 240 190
450 12 450 6 338 140 3 440 338 190
* hcm = 5...10 mm; hd = hcd + hcm + 5...10 mm

314
Fig. 2.92. Dispozitive utilizate la realizarea teurilor din ţeavă

315
 9. Ambutisarea semifabricatelor de tip tablă sau platbandă

Ambutisarea este operaţia tehnologică prin care se obţin din

semifabricate de tip tablă sau platbandă, prin deformare plastică la
rece sau la cald, elemente de aparatură având configuraţia
corespunzătoare unor suprafeţe nedesfăşurabile.

În volumul producţiei de elemente de APR care necesită

utilizarea operaţiei tehnologice de ambutisare, fundurile şi capacele
pentru recipiente sub presiune, cu variantele constructive prezentate
în figura 2.93 deţin cea mai mare pondere. Se realizează însă prin
ambutisare şi alte elemente de aparatură: componentele mantalelor
rezervoarelor sferice, amenajările interioare ale coloanelor
(clopoţeii, talerele, clapeţii) etc.
316
Fig. 2.93. Principalele tipuri de funduri şi capace realizate prin ambutisare

317
 Prima problemă care trebuie rezolvată pentru realizarea
acestei operaţii constă în stabilirea regimului termic al procesului
de deformare plastică care produce ambutisarea.
Regimul termic de realizare a operaţiei de ambutisare se
stabileşte pe baza aceloraşi prescripţii ca şi în cazul curbării
semifabricatelor de tip tablă sau platbandă:
 Dacă gradul maxim de deformare a semifabricatului
GDmax nu depăşeşte gradul critic de deformare al materialului
metalic (oţelului) din care acesta este realizat GDcr(GDmax < GDcr)
este permisă ambutisarea prin deformare plastică la rece;

318
  Dacă gradul maxim de deformare a semifabricatului GDmax
depăşeşte gradul critic de deformare al materialului metalic
(oţelului) din care acesta este realizat GDcr (GDmax ≥ GDcr), se poate
proceda în două moduri:
a. se realizează ambutisarea prin deformare plastică la cald;
b. se realizează ambutisarea prin deformare plastică la rece,
urmată de un tratament termic de refacere a structurii
semifabricatului (recoacere de recristalizare fără schimbare de
fază, recoacere completă, normalizare, îmbunătăţire etc.)
Spre deosebire de curbare, când GDmax ≥ GDcr se preferă
ambutisarea la cald, deoarece realizarea unor grade mari de
deformare prin ambutisare la rece impune utilizarea unor
echipamente de lucru care să dispună de forţe şi/sau puteri mari .

319
 Pentru a putea aplica prescripţiile anterioare, trebuie stabilit
gradul maxim de deformare a unui semifabricat la prelucrarea sa
prin ambutisare pentru obţinerea unui element de APR cu o
anumită configuraţie.
Se consideră, aşa cum se poate observa în figura 2.94, că o
rondelă semifabricat debitată dintr-un semifabricat de tip tablă
sau platbandă este deformată plastic prin ambutisare şi
transformată într-un element de aparatură cu configuraţia
corespunzătoare unei suprafeţe nedesfăşurabile (fund sau capac
de tipul celor prezentate în figura 2.93).

320
 Fig. 2.94. Schema generală de prelucrare prin ambutisare a unei rondele semifabricat pentru obţinerea unui
element de aparatură de tipul unui fund sau capac

Schema de prelucrare din figura 2.94 a fost sugerată de Standardul

european [6] care prezintă, în Cap. 9 – Forming of pressure parts,
Scap.9.2 – Ratio of deformation, § 9.2.1 – Dished circular products, o
formulă generală pentru calculul gradului maxim de deformare a
semifabricatelor din care se realizează prin ambutisare elemente de
aparatură sub presiune.

321
 Generalitatea formulei este determinată de considerarea
schemei de prelucrare prin ambutisare în mai multe etape: din
rondela semifabricat, cu diametrul De0 şi grosimea s0, debitată
dintr-un semifabricat de pornire plan (tablă sau platbandă), se
realizează prin ambutisare un produs intermediar, cu diametrul
Dei şi grosimea de perete si, care constituie semifabricatul ce se
prelucrează printr-o nouă operaţie de ambutisare pentru
realizarea unui produs final (fund sau capac) cu diametrul Def şi
grosimea de perete sf .
În cazul elementelor de aparatură sub presiune se practică
ambutisarea fără modificarea grosimii, astfel că la utilizarea
schemei de prelucrare se poate considera:
s0  si  s f  s (2.115)

322
 În circumstanţele anterior definite, considerând că trecerea
prin ambutisare de la semifabricatul cu diametrul exterior Dei la
fundul sau capacul cu diametrul exterior Def presupune o
succesiune de etape în care deformaţiile materialului sunt mari, iar
diametrul mediu al semifabricatului suferă un şir de modificări, cu
paşii: Dmi = Dei – s = Dm,0 > Dm,1 > Dm,2 > ... > Dm,j > ... > Dm,n-1 > Dm,n
= Def – s = Dmf , gradul maxim de deformare a semifabricatului va fi:
Dm , 0  Dm ,1 D  Dm , 2 D  Dm , j 1 D  Dm ,n
GDmax  100  m ,1 100  ...  m , j 100  ...  m ,n1 100
Dm , 0 Dm ,1 Dm , j Dm ,n1
n 1 D  Dm , j 1
 100 m , j  când n   GDmax  100D dDm  100 ln Dm 0 
D
mf
GDmax
j 0 Dm , j mi
Dm Dmf
Dei  s
GDmax  100 ln . (2.116)
Def  s

323
 Standardul european [6] precizează, în Cap. 9 – Forming of
pressure parts, Scap.9.2 – Ratio of deformation, § 9.2.1 – Dished circular
products, că se poate considera GDmax dat de (2.116), realizat la obţinerea
prin ambutisare a produsului final (cu diametrul Def) din produsul
intermediar (cu diametrul Dei), numai dacă, după obţinerea prin ambutisare a
produsului intermediar din rondela semifabricat (cu diametrul De0), s-a
aplicat produsului interemdiar un tratament termic de refacare a structurii. În
caz contrar, gradul maxim de deformare va fi dat de formula:
GDmax  GDmax, 0i  GDmax, i f , (2.117)
în care GDmax, 0i reprezintă gradul maxim de deformare a rondelei
semifabricat la transformarea ei prin ambutisare in produsul intermediar, iar
GDmax, i f - gradul maxim de deformare la transformarea prin ambutisare a
produsului intermediar în produsul final (fund sau capac).

324
 Aplicând (2.116), formula (2.117) se transformă astfel:
De 0 D s  De 0 Dei  s 
GDmax  100 ln  100 ln ei  GD  100  ln  ln 
Dei  s Def  s  
max
 Dei
s Def
s 
De 0 Dei  s
GDmax  100 ln 
Dei  s Def  s
De 0
GDmax  100 ln . (2.118)
Def  s
După aplicarea criteriilor anterior precizate, se prescriu
tratamentele termice după ambutisare şi, dacă este cazul, se stabileşte
domeniul temperaturilor de deformare plastică la cald pe baza
informaţiilor din partea introductivă a Scap. II.7.

325
 O a altă problemă care trebuie rezolvată o constituie alegerea
procedeului de ambutisare care trebuie utilizat. Soluţiile care se dau
acestei probleme au la bază clasificarea fundurilor / capacelor
pentru recipiente, considerând drept criteriu rigiditatea acestora,
Dmf Def  s
exprimată prin raportul k f   (denumit coeficient de
s s
rigiditate).
Se practică următoarele soluţii tehnologice:
 Fundurile cu rigiditate mare şi medie, caracterizate prin
valori kf  180, se realizează prin ambutisare pe prese hidraulice;
 Fundurile cu rigiditate redusă, caracterizate prin valori ale
coeficientului de rigiditate kf > 180, se realizează prin ambutisare pe
prese rotative.

326
 O problemă tehnologică importantă care trebuie rezolvată la
realizarea prin ambutisare a elementelor de APR o constituie
obţinerea rondelei semifabricat.
Pentru fundurile cu diametru mic, rondela semifabricat se
poate realiza dintr-o singură tablă, în timp ce fabricarea
fundurilor cu diametru mare poate impune realizarea rondelei
semifabricat din două sau chiar trei bucăţi de tablă, aşa cum
sugerează schiţele din figura 2.95.
În cazul realizării rondelelor semifabricat din mai multe
bucăţi de tablă, dimensionate în conformitate cu prescripţiile din
figura 2.95 şi sudate cap la cap înainte de ambutisare, procesul de
ambutisare va implica deformarea plastică a îmbinărilor sudate şi,
ca urmare, trebuie respectate prescripţiile din [3] art. 7.2.20,
expuse în partea introductivă a Scap. II.7.

327
Fig. 2.95. Prescripţii ISCIR ([3] art. 4.13.3) privind realizarea fundurilor şi capacelor
din mai multe bucăţi îmbinate prin sudare cap la cap înainte sau după ambutisare

328
 Dacă fundurile sau capacele care se execută prin ambutisare au
diametre şi/sau grosimi mari şi există dificultăţi privind obţinerea
rondelelor semifabricat sau nu se dispune de prese cu care să fie realizată
ambutisarea, se recurge la fabricarea acestora în construcţie combinată,
dintr-o rozetă (calotă polară) şi mai multe segmente sau petale, care se
ambutisează pe rând şi apoi se îmbină prin sudare.
Pentru stabilirea regimului termic la realizarea prin ambutisare a
segmentelor sau petalelor componente ale fundurilor, Standardul
european [6] recomandă, în Cap. 9 – Forming of pressure parts, Scap.9.2
– Ratio of deformation, § 9.2.5 – Forming of segments, următoarea
formulă:
s
GDmax  100 , (2.119)
rm
rm fiind raza minimă de curbură a segmentului sau petalei.

329
 9.1. Ambutisarea pe presele hidraulice

Aşa cum s-a precizat anterior, fundurile cu rigiditate mare şi

medie, caracterizate prin valori kf  180, se realizează prin
ambutisare (de obicei, la cald) pe prese hidraulice.
Caracteristicile tehnice principale ale preselor hidraulice sunt:
 Suprafaţa disponibilă a mesei de lucru Lp  lp;
 Înalţimea disponibilă deasupra mesei de lucru Hp;
 Forţa maximă de apasare a poansonului (capacitatea presei)
Fmax;
 Viteza de deplasare (ascendentă sau descendentă) liberă a
poansonului vpl;
 Viteza de presare (de apăsare a poansonului) vpp.

330
 Caractersisticile tehnice ale unor prese disponibile în atelierele de
fabricare a APR sunt redate în tabelul 2.10, iar particularităţile constructive
ale acestor prese se pot observa în figura 2.96.

Fig. 2.96. Tipuri constructive de prese hidraulice pentru realizarea prin ambutisare a fundurilor şi capacelor

331
 Tabelul 2.10. Caracteristicile tehnice ale unor prese hidraulice pentru ambutisare
Modelul Lp  lp, Hp, Fmax vpl, vpp,
presei mm  mm mm tf MN mm/s mm/s
SLS – 100D 800  700 650 100 1,0 300...350 15...25
SLS – 150D 1000  850 800 150 1,5 300...350 15...25
SLS – 200D 1000  1000 950 200 2,0 300...350 15...25
SLS – 250D 1200  1000 950 250 2,5 300...350 15...25
SLS – 300D 1500  1200 1100 300 3,0 300...350 15...25
SLS – 400D 1800  1300 1200 400 4,0 300...350 15...25
SLS – 500D 2000  1500 1200 500 5,0 250...300 10...20
SLS – 600D 2500  1500 1200 600 6,0 250...300 10...20
SLS – 800D 2500  1800 1400 800 8,0 250...300 10...20
SLS – 1000D 3000  2000 1600 1000 10 250...300 10...20
SLS – 1500D 3500  2000 1600 1500 15 250...300 10...20

332
 Pentru realizarea fundurilor şi capacelor rigide, caracterizate
prin valori kf < 40 (60), se foloseşte ambutisarea cu poanson şi
inel – matriţă, realizată aşa cum sugerează schiţele din figura 2.97.
Rondela semifabricat 1 se aşează pe inelul – matriţă 2 (prevăzut
cu un locaş de centrare a rondelei în raport cu axa inelului) şi este
apăsată cu poansonul 3, fiind transformată prin ambutisare în
fundul sau capacul 4. Inelul – matriţă 1 este amplasat pe suportul 5,
montat pe masa 6 a presei hidraulice pe care se efectuează
ambutisarea; suportul 5 al inelului – matriţă este prevăzut cu o
deschidere laterală de extragere a fundului 4 obţinut prin
ambutisare.

333
Fig. 2.97. Realizarea prin ambutisare cu poanson şi inel – matriţă a fundurilor şi capacelor rigide

334
 Pentru realizarea fundurilor şi capacelor cu rigiditate medie,
caracterizate prin valori kf = 40 (60)...180, se poate folosi
ambutisarea cu poanson şi inel – matriţă, cu imobilizarea (fixarea)
marginilor semifabricatului la începutul ambutisării, realizată aşa
cum sugerează schiţele din figura 2.98.
Rondela semifabricat 1 se aşează pe inelul – matriţă 2 (prevăzut cu un
locaş de centrare a rondelei în raport cu axa inelului) şi are marginile
imobilizate de inelul de fixare 7 pe care sunt aplicate forţele uniform
distribuite Fim). La începutul ambutisării, când se realizează zona polara a
fundului, marginile rondelei semifabricat 1 sunt imobilizate de inelul de
fixare 7 (v. fig. 2.98 a). Spre sfârşitul ambutisării, forţa F de apăsare a
poansonului 3 creşte, marginile semifabricatului alunecă de sub inelul de
fixare 7 şi se finalizează ambutisarea prin realizarea fundului 4 (nebordurat,
cu aceeaşi grosime ca şi rondela semifabricat), aşa cum se poate observa în
figura 2.98 b.

335
Fig. 2.98. Realizarea prin ambutisare cu poanson şi inel – matriţă, cu imobilizarea marginilor semifabricatului la
începutul ambutisării, a fundurilor şi capacelor cu rigiditate medie

336
 Pentru realizarea fundurilor şi capacelor cu rigiditate medie,
caracterizate prin valori kf = 40 (60)...180, se poate folosi şi
ambutisarea cu poanson şi matriţă completă (prevăzută cu
contramatriţă, care susţine şi calibrează zona polară a fundului la
sfârşitul ambutisării), realizată aşa cum sugerează schiţele din
figura 2.99.
Rondela semifabricat 1 se aşează pe matriţa 2 (prevăzută cu un
locaş de centrare a rondelei în raport cu axa matriţei) şi este apăsată
cu poansonul 3, fiind transformată prin ambutisare în fundul sau
capacul 4. Matriţa 2 este montată pe masa 5 a presei hidraulice pe
care se efectuează ambutisarea; matriţa este prevazută la partea
inferioară cu un orificiu (v. fig. 2.99), care asigură eliberarea aerului
din spaţiul dintre matriţa 2 şi semifabricatul supus ambutisării şi dă
posibilitatea extragerii fundului 4 la sfârşitul ambutisării.
337
Fig. 2.99. Realizarea prin ambutisare cu poanson şi matriţă completă a fundurilor şi capacelor cu rigiditate medie

338
 Procedeul tehnologic de ambutisare cu poanson şi matriţă
completă se poate utiliza şi pentru realizarea segmentelor (petalelor)
şi rozetei fundurilor cu diametre mari, fabricate prin sudarea cap la
cap a unor astfel de componente.
Modul de realizare a petalelor (segmentelor) pentru funduri
prin acest procedeu este redat prin schiţele din figura 2.100.
Semifabricatul plan 1 este aşezat pe matriţa 2, montată pe masa
5 a presei hidraulice pe care se face ambutisarea şi este transformat
în segmentul (petala) 4 prin apăsarea poansonului 3 al presei
hidraulice.

339
Fig. 2.100. Realizarea prin ambutisare cu poanson şi matriţă completă a
segnmentelor (petalelor) pentru fundurile cu diametre mari

340
 La proiectarea operaţiei de ambutisare pe presa hidraulică se
parcurg mai multe etape (prezentate în continuare, considerând
cazul realizării unui fund torosferic, semielipsoidal sau
semisferic prin ambutisarea unei rondele semifabricat debitate din
tablă):

K. Se alege presa hidraulică (dintre maşinile disponibile în

atelierul în care se execută operaţia) şi se întocmeşte schema de
realizare a ambutisării semifabricatului pe această maşină;
caracteristicile tehnice principale ale câtorva prese hidraulice au
fost prezentate în tabelul 2.10, iar schemele generale de realizare
a ambutisării pe astfel de maşini au fost redate în figurile
2.97..2.99.

341
 L. Se stabilesc datele iniţiale necesare proiectării operaţiei de
ambutisare :
B.1. Caracteristicile tehnice ale presei hidraulice: suprafaţa
disponibilă a mesei de lucru Lp  lp; înalţimea disponibilă deasupra mesei de
lucru Hp; forţa maximă de apasare a poansonului (capacitatea presei) Fmax.
B.2. Dimensiunile caracteristice ale rondelei semifabricat care se
supune ambutisării şi ale elementului de aparatură (fund sau capac) care
rezultă prin ambutisare: grosimea rondelei semifabricat, egală cu
grosimea elementului care rezultă prin ambutisare s; diametrul rondelei
semifabricat De0 (calculată pe baza metodologiei descrise în Scap. II.3),
diametrul elementului care rezultă prin ambutisare Def , gradul maxim de
deformare a semifabricatului GDmax (calculat cu formula (2.118) în etapa
preliminară, în care s-a stabilit regimul termic al ambutisării).
B.3. Rezistenţa mecanică (la rupere) a materialului semifabricatului
la temperatura ambiantă Rm şi la temperatura minimă a domeniului de
deformare plastică (ambutisare) la cald Rm(tDPmin).

342
 Caracteristica Rm se ia din standardul care reglementează calitatea
mărcii de material din care este confecţionat semifabricatul supus
ambutisării, iar caracteristica Rm(tDPmin) se poate estima cu una din
formulele (stabilite experimental, pentru oţelurile carbon şi slab aliate):
t DP min  273
8 , 32463 , 44
Rm (t DP min )  e 1000
; (2.120)

Rm  10 
Rm (t DP min )  1  ( t 548)  , (2.121)
8 
 e 69 
DP min

din care rezultă Rm(tDPmin) în N/mm2 (MPa), dacă se introduce

temperatura tDPmin în oC şi rezistenţa la rupere la tracţiune la temperatura
ambiantă Rm în N/mm2 (MPa).
Pentru asigurarea unor rezultate acoperitoare la proiectarea
operaţiei de ambutisare, se recomandă utilizarea ambelor formule
recomandate mai înainte şi utilizarea valorii maxime obţinute pentru
caracteristica Rm(tDPmin).
343
 M. Se calculează intensitatea maximă a forţei F care trebuie
aplicată pe poansonul presei pentru a realiza ambutisarea
semifabricatului, aplicând formula:
F  ka ( Def  s) sRm (t DPmin ) , (2.122)
în care parametrul ka = (0,015...0,020)GDmax, GDmax fiind gradul
maxim de deformare a semifabricatului în cursul ambutisării,
determinat cu formula (2.118).

344
 D. Proiectarea operaţiei de ambutisare se încheie cu
compararea forţei necesare F cu forţa maximă care poate fi
aplicată pe poansonul presei Fmax:
 Dacă F  Fmax , rezultă că se poate realiza ambutisarea
semifabricatului pe presa aleasă;
 Dacă F  Fmax , ambutisarea nu se poate efectua pe presa
aleasă; trebuie aleasă o altă presă (dintre maşinile disponibile) şi
pentru aceasta trebuie parcurse etapele A...D.
Pentru realizarea operativă a calculelor de proiectare a operaţiei de ambutisare a
semifabricatelor pe presele hidraulice, studenţii au la dispoziţie un produs informatic
specializat (elaborat în MathCad).

345
 9.2. Ambutisarea pe presele rotative

Aşa cum s-a precizat anterior, fundurile cu rigiditate mică,

caracterizate prin valori kf >180, se realizează prin ambutisare (la
rece sau la cald) pe prese rotative.
Presele rotative au masele de 2...3 ori mai mici decât presele
hidraulice cu capacitate similară, folosesc dispozitive şi scule de
lucru cu caracter universal (care pot fi utilizate la fabricarea
divereselor tipodimensiuni de funduri şi capace) şi sunt mai uşor de
operat şi reglat (timpul de pregătire – încheiere pentru realizarea
unui lot de produse pe o astfel de presă este de 5...6 ori mai mic decât
cel corespunzător realizării unui lot de produse pe o presă
hidraulică).

346
 Operaţia de ambutisare a semifabricatelor pe astfel de prese
cuprinde în mod obişnuit cele trei secvenţe (faze) descrise de schiţele
din figura 2. 101:
 Aşezarea şi centrarea rondelei semifabricat 1 între poansonul
2 şi matriţa 3 ale presei rotative; centrarea se realizează prin
deplasarea semifabricatului după două direcţii perpendiculare,
utilizând elementele de centrare 4.
 Realizarea prin ambutisare a zonei polare a fundului,
aplicând forţele F pe poansonul 2 şi matriţa 3 ale presei.
 Realizarea marginilor fundului; semifabricatul este strâns
între poansonul 2 şi matriţa 3 ale presei, care se pun în mişcare de
rotaţie, iar perechile de role profilate 5 şi 6 realizează deformarea şi
fasonarea marginilor fundului, până când se obţine fundul finit 7,
cu dimensiunile şi forma dorite.
347
 Fig. 2.101. Etapele realizării unui fund prin ambutisare pe o presă rotativă

Operaţia de realizare prin ambutisare pe astfel de prese a fundurilor cu diametre

foarte mari poate avea patru secvenţe (faze): a. aşezarea şi centrarea ronedelei
semifabricat între un poanson şi o matriţă având suprafeţele active plane; b. prefasonarea
marginilor fundului cu ajutorul perechii de role profilate a presei; c. ambutisarea zonei
polare a fundului cu o matriţă şi un poanson având suprafeţele active concav – convexe;
d. fasonarea finală a marginilor fundului cu ajutorul rolelor profilate.

348
 Utilizând presele rotative se pot realiza şi funduri placate, alcătuite din
două componente: o componentă de bază B, care asigură rezistenţa mecanică
a fundului (realizată din tablă de oţel carbon sau slab aliat şi amplasată, în
mod obişnuit la exteriorul fundului) şi o componentă de placare P, care
asigură rezistenţa la coroziune a fundului (realizată din tablă de oţel
inoxidabil sau de aliaje anticorozive neferoase şi amplasată, în mod obişnuit
la interiorul fundului).
Procesul tehnologic de realizare a unui fund placat cuprinde
următoarele operaţii:
 realizarea prin ambutisare a componentei P a fundului placat
(parcurgând fazele descrise anterior – v. fig. 2.101);
 realizarea prin ambutisare a componentei B a fundului placat
(parcurgând fazele descrise anterior – v. fig. 2.101, cu componenta P,
fabricată anterior, menţinută pe matriţa 2 a presei rotative).

349
 Modul de realizare a fundurilor pe presele rotative este redat sugestiv de
imaginile grupate în figura 2.102.
În figura 2.103 sunt redate imagini privind realizarea operaţiilor din
procesul tehnologic de realizare a fundurilor cu rigiditate mică, din oţeluri
carbon şi din oţeluri inoxidabile, într-o societate comercială având ca obiect
de activitate fabricarea şi comercializarea fundurilor pentru recipiente: 1.
debitarea componentelor rondelei semifabricat; 2. sudarea cap la cap a
componentelor şi obţinerea rondelei semifabricat; 3. ambutisarea zonei polare
a fundului; 4. fasonarea marginilor fubndului; 5. tratamentul termic de
refacere a structurii fundului după deformarea plastică; 6. finisarea
marginilor fundului; 7.controlul nedistructiv al fundului; 8. sablarea
fundului (operaţie care se aplică dacă fundul este realizat din tablă de oţel
carbon); 9. decaparea fundului (operaţie care se aplică dacă fundul este
realizat din tablă de oţel inoxidabil); 10.lustruirea fundului; 11. debitarea
orificiilor pentru racorduri; 12.verificarea finală a fundului; 13. distribuirea
la beneficiar a fundurilor.

350
Fig. 2.102. Particularitaţile realizării pe presele rotative a fundurilor şi capacelor pentru recipiente

351
Fig. 2.103. Procesul tehnologic de fabricare a fundurilor cu rigiditate mică din oţeluri carbon şi din oţeluri inoxidabile

352
Fig. 2.103 – continuare. Procesul tehnologic de fabricare a fundurilor cu rigiditate
mică din oţeluri carbon şi din oţeluri inoxidabile

353
 Pentru realizarea fundurilor cu rigiditate medie şi mică se
utilizează şi alte procedee tehnologice, unul dintre acestea fiind cel
denumit în tehnică fasonare prin rulare sau fluoturnaj, având
principiul sugerat de imaginea din figura 2.104. La aplicarea acestui
procedeu, rondela semifabricat, fixată pe un poanson rotativ (realizat
cu configuraţia şi dimensiunile suprafeţei interioare a fundului care
trebuie obţinut), este deformată plastic (la rece sau a cald) cu
ajutorul unor scule de rulare şi este constrânsă să se transforme
într-un fund cu configuraţia şi dimensiunile impuse de poanson.

354
Fig. 2.104. Realizarea fundurilor cu rigiditate medie şi
mică prin procedul denumit fluoturnaj

355