Viteza de sudare vs [m/h] 90 90 90 84 72

Diametrul sârmei de 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5

[mm]

Tabelul 8.20.
Parametrii regimului de sudare pentru cusături bilaterale executate pe pernă de flux.

g de Cusătura de bază Cusătura de completare Forma rostului

[mm] [mm] Is [A] Us [V] Vs Is Us [V] Vs P [mm] schiţa
[m/h] [A] [m/h]
6 3,25 450 27-28 60 500 28 60
8 3,25 450 27-28 50 500 28 50
10 4,0 450-500 27-30 42 550 30 42 4
12 4,0 450-500 27-30 36 550 30 36 6
15 4,0 450-500 27-30 36 550 30 36 7
20 4,0 550-600 30-32 30 550 32 30 10

Sudarea cu electrod nefuzibil a oţelurilor austenitice Cr-Ni.

Oţelurile crom-nichel austenitice se vor suda la rădăcină de preferinţă prin procedeul WIG,
având o vergea de metal mai bogată în Cr. După sudarea rădăcinii se va face un control cu lichide
penetrante pentru a se asigura că nu sunt fisuri.
Tabelul 8.21.
Forma rosturilor la sudarea oţelurilor Cr-Ni.

g r p α [0] Schiţa Observaţii

[mm] [mm] [mm]
≤4 0 1-1,5 60-70 Primul strat fără material de
adaos
≤4 0,25g G -”-

>4 2 2 60-70 -”-

>4 2 2 60-70 -”-

Protecţia rădăcinii se poate asigura suplimentar cu ajutorul unui suport de cupru şi cu insuflarea
gazului suplimentar de protecţie în canalul cu care este prevăzut suportul.
Parametrii de sudare: g = 06,-12 [mm]; de = 1-4 [mm]; vs = 7-21 [m/h]; Is = 25-425 [A]; dsârmă =
1-6 [mm]; Dduză = 6-13, 9-15 [mm]; nstrat = 1-3; Qargon = 2-9 [l/min].
Un caz particular de sudare a oţelurilor austenitice cu electrod nefuzibil îl constituie sudarea cu
hidrogen atomic fără material de adaos (cu margini răsfrânte). Actual însă acest procedeu a fost aproape
complet înlocuit cu sudarea WIG în argon.
Sudarea oţelurilor austenitice cu electrod fuzibil (MIG).
Sudarea oţelurilor austenitice prin procedeul MIG se poate realiza atât cu transfer fin, cât şi cu
arc scurt având densităţi de curent de cca 200 A/mm2.
În cazul sudării cu transfer fin este necesară o densitate de curent mare, ceea ce permite sudarea
tablelor cu grosime relativ mare (g = 5-25 mm). Pentru posibilitatea de utilizare a electrozilor cât mai
subţiri se recomandă ca instalaţia să aibă dispozitivul de antrenare a sârmei în pistolet.
Ca gaze protectoare pot fi utilizate Ar, He şi amestecuri de Ar + (1-5)% O2. Adaosul de oxigen
măreşte considerabil stabilirea arcului, dar impune utilizarea unor sârme cu conţinut mai mare de Ni şi
Cr, pentru compensarea arderilor de CO2, întrucât în această situaţie sudura se carburează şi se
oxidează, favorizând coroziunea intercristalină.
Parametrii pentru sudarea cap la cap a tablelor din oţel austenitic Cr-Ni prin procedeul MIG.
 Tabelul 8.22.
Parametrii de lucru la sudarea MIG a oţelurilor Cr-Ni.
Grosim Forma rostului Deschider Peretele Unghiul Intensitatea Diametrul Viteza de Nr. de Debitul
ea ea rostului rostului p rostului α curentului de sârmei sudare vs straturi de Ar
material r [mm] [mm] [0 ] sudare Is [A] electrod de [m/min] [l/min]
ului g [mm]
[mm]
4 1 - - 220 1,2 0,3 1 18
6 1,5 - - 250 1,2 0,3 2 18
8 1,5 2,5 70 280 1,2 0,3 2-3 18

10 1,5 1,5 70 300 1,6 0,3 3-4 20

15 1,5 2 70 360 1,6 0,3 4-5 22

Evitarea străpungerilor la sudarea primului strat se face prin aşezarea componentelor pe suporţi
de cupru cu şanţ. Dacă acest lucru nu e posibil, este preferabilă sudarea WIG a primului strat.
Sudarea cu arc scurt.
După cum se cunoaşte, la sudarea cu arc scurt (arc înecat) se poate controla mul mai riguros
energia liberă, deci se pot suda şi materiale foarte subţiri. Sârmele electrod folosite în aceste situaţii se
recomandă să aibă diametrul cât mai redus (0,8-1,2 mm), iar antrenarea sârmei electrod se face cu
dispozitive montate în capul de sudare.
Utilizarea energiei liniare mici determină şi deformări reduse ale componentelor, precum şi o
răcire rapidă a sudurii, ceea ce permite sudarea fără pauză a stratului următor.
Sudarea procedeu austenitice Cr-Ni în baia de zgură.
Acest procedeu se aplică în cazul oţelurilor austenitice Cr-Ni având grosimea g peste 40 mm.
Ca material de adaos se utilizează sârme electrozi sau electrozi lamelari, precum şi suporţi din
oţel cu compoziţia chimică asemănătoare metalului de bază.
Ţinând seama că specific procedeului este aportul mare de căldură şi răcirea redusă după sudare,
rezultă pericolul precipitării carburilor de crom şi a fazei sigma, urmată de scăderea rezistenţei la
coroziune intercristalină şi a rezilienţei.
Aceste proprietăţi pot fi îmbunătăţite, dacă se utilizează sârme cu un conţinut sporit de Ni (12-14
¤), care reduc fisurabilitatea la cald, precum şi dacă se aplică tratamentul termic de austenitizare după
sudare (tratament de punere în soluţie).
Supraîncălzirea oţelului în timpul sudării în baie de zgură este mai mare decât la sudarea cu arc
electric, datorită duratei de încălzire şi nu datorită temperaturii maxime. De aceea, oţelurile sensibile la
încălzire îndelungată (oţel 18/8 Ti) nu se recomandă a fi sudate în baie de zgură.
Fluxurile de sudare sunt în general aceleaşi ca şi pentru celelalte oţeluri, dar dacă se folosesc
fluxurile cu conţinut mărit de CaF2 pot fi utilizate tensiuni mai mici la sudare (20-25 V), iar oxidarea
elementelor de aliere este redusă.
Datorită contracţiei mari, oţelurile Cr-Ni vor avea un rost variabil (diferenţele vor fi de 4-7 mm
la un metru liniar de cusătură). Tot pentru evitarea fisurării la cald, coeficientul de formă al cusăturii ψ
se adoptă 1,5-4. Parametrii de sudare pot fi aleşi din tabele (Echim I.ş.a. Tehnologia de sudare prin
topire a oţelurilor, Editura tehnică Bucureşti 1974 pag. 172 tabel 5.12).
Tabelul 8.23.
Parametrii la sudarea în baie de zgură a oţelurilor austenitice Cr-Ni.

Marca oţelului 18/8 Ti

Grosimea g [mm] 36 60 75 100 50; 100
Electrod Dimensiunile secţiunii φ 3 mm 6x5; 10x100
transversale
Calitate 18/8 Ti; 18/8 Nb; 25/12 18/8 Ti
Numărul de electrozi 1 2 1
Tipul fluxului AN 26 ANF-4 ANF 1 (AME-7)
Deschiderea rostului r [mm] 28 32 25; 30
 Curent de Felul curentului cc+ ca
sudare Intensitatea [A] pentru un 560 560-620 900; 1200; 1500
electrod
Tensiunea [V] 40-45 45-48 46-48 24-26; 24-26
Lungimea liberă a electrodului [mm] 40+-44 35-50
Viteza Longitudinală [m/h] 216 300 318 3,6; 2,4
electrodului Transversală [m/h] - 27 - -
Timp de oprire a electrodului în poziţiile - 4-5 - -
extreme [s]
Distanţa dintre electrozi [mm] - 80 -
Adâncimea băii de zgură [mm] 35 35-40 40-50 15-20

Sudarea cu flacără oxigen a oţelurilor austenitice Cr-Ni.

Sudarea cu flacără oxigen a oţelurilor austenitice Cr-Ni se recomandă numai în cazul în care nu
există la dispoziţie alte mijloace de sudare, întrucât prezintă următoarele dezavantaje:
- flacăra uşor carburantă formează carburi de crom, iar flacăra uşor oxidabilă micşorează
conţinutul de Cr, Ti, Al.
Din acest motiv sudura fie că nu rezistă la coroziune intercristalină, fie că-şi micşorează
rezistenţa la cald.
- flacăra chiar dacă este perfect neutră produce supraîncălzirea muchiilor şi creşte pericolul
coroziunii intercristaline şi scade rezistenţa mecanică a îmbinării.
Dizolvarea oxizilor de crom se poate realiza cu ajutorul unor fluxuri de sudare indicate în tabelul
8.24.
Tabelul 8.24.
Fluxuri pentru sudarea oxigaz a oţelurilor austenitice Cr-Ni.

Component Conţinutul % din diferite fluxuri

Borax - 50 80 40 -
Acid boric - 50 - 50 25
Fluor 80 - - 10 10
Ferotitan 20 - - - -
Bioxid de siliciu - - 20 - -
Carbonat de calciu - - - - 25
Silicat de sodiu - - - - 40

Componentele indicate în tabel pe verticală sunt amestecate cu apă şi pasta obţinută se depune
pe muchiile piesei cu 15-20 minute înainte de sudare. Fluxul trebuie depus pe ambele părţi ale muchiei
pentru ca să acţioneze atât în partea rădăcinii rostului, cât şi în partea superioară a sudurii.
Întrucât fluxurile cu bor pot provoca fisurarea cusăturii se mai poate utiliza următorul flux: FeTi
(6 %) + Calolin (30 %) + CaCO3 (28 %) + TiO2 (20 %) + FeMn (10 %) + FeSi (6 %) + liant (650 g de
apă de sticlă la 1 kg de flux ). Sudarea se aplică după uscarea fluxului.
Resturile de flux de după sudare se vor îndepărta prin spălare, pentru evitarea coroziunii pe care
o poate provoca.
Regimul de sudare. Tablele cu grosime până la 3 mm se sudează fără teşirea muchiilor, iar
teblele peste 3 mm se teşesc sub un unghi de 450.
Consumul de gaze (acetilenă) variază până la 75 l/h pentru fiecare mm grosime de material, iar
diametrul sârmei se alege între 0,8 şi 2,0 mm.
În general la toate procedeele de sudare a oţelurilor crom-nichel se vor respecta următoarele
condiţii:
- se vor suda în spaţii destinate acestor tipuri de oţeluri, având scule şi dispozitive
executate din oţeluri asemănătoare, pentru a se evita contaminarea feroasă. Se va păstra
o curăţenie deosebită a suprafeţelor componentelor
- se vor suda cu energie liniară minimă şi fără pendulări laterale ale surselor de căldură,
pentru încălzirea minimă
- se vor suda la rădăcină de preferinţă prin procedeul WIG, cu o sârmă baghetă în Cr.
În ultima perioadă se aplică cu succes sudarea cu fasccicul de electroni a oţelurilor austenitice
Cr-Ni, care permite o încălzire extrem de redusă a componentelor şi o pătrundere foarte bună.
 8.2.3. Sudarea oţelurilor austenitice şi martensitic – feritice.
În urma ciclului termic de sudare aceste oţeluri se călesc în ZIT unde apare o structură fragilă
martensitică cu o capacitate redusă de deformare.
Din acest motiv, nu este recomandabilă sudarea acestor oţeluri prin procedee cu intensitate mare
de încălzire (sudarea sub flux, sudarea în baie de zgură etc).
Rezultate mulţumitoare se obţin la sudarea acestor oţeluri prin procedeele WIG, MIG, sudare cu
electrozi înveliţi.
Un exemplu de oţel martensitic îl constituie oţelul cu cca 12-14 % Cr şi cu 0,15-0,40 % C (oţel
magnetic), care prin încălzire la temperaturi peste 8000C şi răcire în aer se căleşte. Revenirea înaltă la
acest oţel (la 7000) îi dă o rezistenţă şi o plasticitate acceptabilă (R = 70-95 daN/mm2; Rc = 50-75
daN/mm2; A5 = 8-15 %).
Sudarea oţelurilor inoxidabile martensitice este dificilă din cauza fragilităţii lor în ZIT, imediat
după sudare.
Din acest motiv este recomandabilă evitarea sudării lor, iar atunci când acest lucru e posibil, să
se înlocuiască cu lipirea.
În cazul în care este necesară sudarea oţelurilor martensitice se recomandă: alegerea unui
material de adaos cu o plasticitate cât mai mare.
Spre exemplu pentru oţelul martensitic cu 12-14 % Cr se poate utiliza ca metal de adaos (când
piesa nu va fi utilizată în medii corozive cu sulf, oţel 18/8, 25/20 sau 18/8 aliat cu 7 % Mn, respectiv
metal cu 13 % Cr) atunci când piesa va funcţiona în mediu cu sulf.
Preîncălzirea oţelului se efectuează în funcţie de carbonul echivalent (în cazul general) sau în
funcţie de Cre şi Nie în cazul oţelurilor Cr-Ni.
Tabelul 8.25.
Temperatura de preîncălzire la oţelurile Cr-Ni martensitice.

Cre + Nie 4-9 9-14 14-18 18-22 22-26

Tpreînc 0C 100-150 150-250 250-350 350-450 peste 450

După sudare, piesele se recomandă să fie ţinute în continuare la temperatura indicată un timp de
cca 2 h.
Tratamentul termic după sudare (alegerea temperaturii de revenire) la oţelurile Cr-Ni
martensitice se face după indicaţiile din tabelul 8.26.
Tabelul 8.26.
Temperatura de revenire a oţelurilor martensitice sudate.

Cre % sub 2 2-6 6-10 10-24 peste 24

Trevenire0C 650 700 720 750 850

8.2.4. Sudarea oţelurilor ferito – austenitice.

Aceste oţeluri conţin cca 26 % Cr şi 5 % Ni, sunt magnetice şi au proprietăţile intermediare
(între oţelurile austenitice şi cele feritice).
Comportarea lor la sudare este acceptabilă, sudându-se mai uşor decât oţelurile feritice, dar
întrucâtva mai greu decât cele austenitice.
Fragilitatea lor este mai redusă decât a oţelurilor feritice, dar şi în ZIT poate să apară structura
de supraîncălzire, care este sensibilă la coroziune intercristalină.
Sudarea lor se execută prin procedeul cu electrozi înveliţi, utilizând de obicei ca materiale de
adaos, oţeluri austenitice sau austenito – feritice (cu contracţie întrucâtva mai apropiată de cea a
componentelor).
După sudare se poate aplica un tratament termic de normalizare pentru refacerea structurii
supraîncălzite.
8.2.5. Sudarea oţelurilor feritice.
Oţelurile feritice conţin 14-20 % Cr. Ele sunt magnetice, nu sunt călibile, întrucât structura
feritică este stabilă la orice temperatură. Întrucât nu conţin nichel, rezistă şi la mediile agresive cu sulf.
 Prin deformare plastică la rece se produce o ecruisare diferită faţă de ecruisarea oţelurilor
austenitice. Astfel creşterea rezistenţei este mai lentă, dar scăderea alungirii este mult mai intensă la
deformarea oţelurilor feritice.
La sudarea oţelurilor feritice apar următoarele probleme:
- precipitarea carburilor de crom, între 450-5000C, urmată de fragilizare, scăderea
rezistenţei la coroziune intercristalină etc. (la fel ca la oţelurile austenitice )
- supraîncălzirea rapidă a cristalelor la temperaturi peste 8000C, ceea ce provoacă o
fragilizare accentuată. Evitarea acestor fenomene nedorite se poate realiza prin:
- utilizarea procedeelor de sudare cu energie liniară redusă
- călirea pentru punere în soluţie a carburilor (încălzire la 700-7500C şi răcire în apă)
Ca material de adaos se pot utiliza materiale cu plasticitate cât mai mare (oţelurilor austenitice
de tipul 25/20 sau 18/12 aliat cu 3 % Mo, cu condiţia ca piesa să nu lucreze în mediu agresiv de sulf).
Sudarea oţelurilor feritice este mai dificilă decât sudarea oţelurilor austenitice. Procedeele de
sudare sunt aceleaşi la ambele tipuri de oţeluri.

8.3. Sudarea oţelurilor criogene.

Oţelurile a căror tenacitate şi plasticitate se păstrează chiar în condiţii severe de exploatare

(sarcini dinamice şi temperaturi de exploatare negative), se numesc criogene. Oţelurile criogene se pot
clasifica în patru grupe în funcţie de temperatura de exploatare Te admisă în funcţie de conţinutul de Ni
după cum rezultă din tabelul 8.27.
Tabelul 8.27.
Grupe de oţeluri criogenice.

Grupa I II III IV
Texploatare 0C -60 -104 -130 -196
Conţinut de Ni % 2,3 3,3 5,0 9,0

Aceste oţeluri au în mod normal sub 0,15 % C şi au o structură perlitico – martensitică.

Oţelurile având conţinut sub 9 % Ni nu prezintă dificultăţi la sudare, dacă se asigură o curăţire
bună a componentelor, dacă materialul de adaos are compoziţia apropiată de compoziţia MB şi dacă va
conţine puţin hidrogen.
În continuare se va prezenta tehnologia de sudare a oţelului criogenic din grupa IV (având 9 %
Ni).
Acest oţel trebuie să conţină sub 0,13 % C, sub 0,9 % Mn, sub 0,035 % S sau fosfor, 0,15-0,30
% Si şi 8,5-9,5 % Ni.
La această compoziţie, oţelul tratat termic deţine următoarele valori ale caracteristicilor
mecanice:
R = 70-84 daN/mm2; Rc = peste 60 daN/mm2; A5 = peste 20 %.
Tratamentul termic al acestui oţel constă în recoacere de omogenizare la 9000C, normalizare la
peste 560-5800C.
Sudarea acestui oţel este uşoară (până la grosimi de 40 mm nu este necesară preîncălzirea, iar
după sudare nu se aplică tratamente termice).
Pentru grosimile de material la care după sudare duritatea ZITM creşte peste 350 HV, se va
aplica o revenire înaltă la 5800C.
Sudarea se va efectua în mod asemănător cu sudarea oţelurilor cu granulaţie fină, adică utilizând
energie liniară cât mai redusă.
Sudarea cu electrozi înveliţi se realizează cu curent continuu (cc+), folosind înveliş bazic cu
hidrogen redus şi cu vergeaua de sârmă din oţel feritic cu 9 % Ni sau din aliaj de tip Inconel (aliaj cu C
≤ 0,10-0,15 %, Mn = 1,0-3,5 %, Cr = 11-17 %, Mo = 0,5-6 %, Nb = 1,0-3,0 %, Fe = 6-12 % cu sau fără
W = 2-3 %).
Curentul de sudare este redus şi variază între 40-150 A, la electrozi cu diametrul între 2,5-5 mm.
Sudarea sub flux a oţelurilor criogenice se realizează cu curent alternativ, c.a, utilizând sârme cu
diametrul redus (de = 2,5 – 3,25 mm).
Energia liniară variază pentru aceşti electrozi între 13 şi 26 kj/cm, iar intensitatea curentului
între 330-500 A.