Universitatea in Pitești

Facultatea de Mecanică și Tehnologie

Ingineria Transporturilor și a Traficului

Repararea autovehiculelor
-Temă de casă -

Student:
Îndrumă tor: prof. univ. dr. Nicolae Eugen-Viorel
 Cuprins

1. Cerința temei de casă

2. Introducere
3. Proiectarea procesului tehnologic de recondiționare a piesei
3.1. Descrierea tehnică a piesei și alegerea metodei de recondiționare
3.2. Desenul de execuție al piesei
3.3.Fișa tehnologică de recondiționare
3.4.Schema procesului tehnologic de recondiționare și fundamentarea lui
3.5. Itinerariul tehnologic de recondiționare
3.6. Fișa-film a procesului tehnologic
3.7. Calculul regimurilor de lucru
3.8. Calculul normei de tehnice de timp pe bucată
4. Proiectarea liniei tehnologice de recondiționare
4.1.Alegerea metodei de recondiționare și fundamentarea ei
4.2. Calculul indicilor tehnico-economici ai liniei tehnologice
4.2.1 Volumul anual de lucrări şi repartizarea lui pe luni
4.2.2. Alegerea regimului de lucru şi calculul fondului de timp anual
4.2.3. Ritmul de recondiţionare
4.2.4. Durata de imobilizare în reparaţie
4.2.5. Frontul de reparaţie
4.2.6 Numărul de muncitori şi de posturi de lucru
4.2.7 Numărul de utilaje, instalaţii şi S.D.V.-uri
4.2.8 Coeficientul de încărcare a utilajelor
4.2.9. Calculul suprafeţelor tehnologice şi a caracteristicilor liniei
4.2.10 Parametrii liniei tehnologice şi ai transportorului
4.3. Masuri de NTS si PSI pentru linia proiectata

2
 1. Cerința temei de casă

Să se proiecteze procesul tehnologic de recondiționare a piesei fulie pompă apă .

Să se proiecteze linia tehnologică de recondiționare a piesei fulie pompă de apă pentru
un volum al productiei de 16.000 bucă ți/an și un regim de lucru de 2 schimburi pe zi.

3
 2. Introducere

Pentru ca parcul de utilaje sã lucreze cu eficientã economicã maximã a

mecanizã rii si automatizã rii lucrã rilor, pe lâ ngã exploatarea rationalã si întretinere
corespunzã toare, trebuie asigurarã organizarea si efectuarea la un nivel tehnic ridicat a
reparatiilor curente si capitale precum si a asamblã rilor. Acest lucru necesitã crearea de
conditii privind baza materialã si cadrele tehnice de specialitate.
În acest scop s-au creat unitã ti specializate, cu utilaje capabile sã facã reparatii
curente si reparatii capitale specializate pe tipuri de utilaje.
Este cunoscut faptul cã dupã un anumit numã r de ore de functionare, utilajele nu
mai au aceiasi parametri de exploatare, starea tehnicã se înrã utã teste si apare
necesitatea efectuã rii reparatiilor prin care masina sã fie repusã în stare normalã de
functionare, pe o perioadã de timp determinatã .Perioada de timp dupã care un anumit
tip de masinã are nevoie de reparatie, s-a determinat pe baza statisticii pentru fiecare tip
în parte. Deasemenea, dacã din punct de vedere tehnic reparatiile se pot face în numã r
nelimitat, putâ ndu-se crede cã un anumit tip de masinã poate fi utilizat un timp
nedefinit, dupã anumite criterii tehnico-economice se poate stabili cu precizie câ te
reparatii capitale se pot face unui utilaj, pentru ca exploatarea acestuia sã fie economicã .
Dacã utilajele si masinile, ajunse la limitele functionã rii normale, în loc sã li se
refacã parametrii initiali prin reparare, se reformeazã , s-ar obtine pierderi
impresionante pentru economia firmelor.Din punct de vedere economic rezultã
necesitatea reparatiilor si canalizarea eforturilor celor chemati sã îndeplineascã aceste
cerinte, spre realizarea unor reparatii de bunã calitate si la preturi de cost câ t mai
scã zute, pentru a permite repararea unui numã r câ t mai mare de utilaje.
În ultimul timp se practicã tot mai mult specializarea unitã tilor de reparatii, în
repararea anumitor pã rti ale utilajelor, cu organizarea lucrã rilor în flux, aplicâ nd
procese tehnologice moderne la reconditionã ri si folosind utilajele specifice de înaltã
tehnicitate. Introducerea tehnologiilor avansate, asigurã calitatea reparatiilor, cresterea
productivitã tii muncii si reducerea pretului de cost.
Prin abordarea problematicii reconditionã rilor prin prelucrã ri mecanice sunt
studiate o serie de probleme specifice fabricã rii utilajelor si anume: calculul adaosurilor
de prelucrare, al dimensiunilor intermediare si al regimurilor de aschiere, precum si
normarea acestor lucrã ri.
Pentru proiectarea unui anumit produs, câ t si pentru fabricarea acestuia, se
urmã reste a se da pieselor caracteristicile necesare în ceea ce priveste calitatea
materialului, forma, dimensiunile, precizia si calitatea de suprafatã , în asa fel încâ t sã
corespundã integral scopului pentru care a fost creat.
Toate caracteristicile care concurã la obtinerea unui produs de calitate, formeazã
asa-numitele conditii tehnice ale pieselor ce se executã , care de obicei se prescriu pe
desenele de executie ale acestora.

4
 În cazul unei analize temeinice a desenului pieselor privind forma, precizia si
celelalte conditii tehnice impuse, urmatã de alegerea metodelor de prelucrare care pot
sã le asigure, acestea, se obtin piese ce vor garanta functionarea corectã a ansamblului.
În timpul functionã rii, caracteristicile initiale ale pieselor se modificã datoritã
defectelor care apar, fie de naturã accidentalã , fie chiar ca urmare a unei exploatã ri si
functionã ri normale. Într-un caz si în celã lalt functionarea produsului se înrã utã teste
apã râ nd necesitatea reparã rii lui, ca urmare mai ales a uzurii pieselor.
Tinâ nd seama de natura, forma si mã rimea uzurii, pe de o parte, iar pe de altã
parte de calitatea materialului piesei, conditiile tehnice impuse acesteia si posibilitã tile
existente în unitatea care efectueazã repararea, se precizeazã metodele de
reconditionare, stabilindu-se traseul tehnologic de reconditionare.Fiecare organ de
masinã , component al unui utilaj, functioneazã în anumite conditii, apã râ nd un anumit
tip de uzurã , de o anumitã mã rime, care în general se poate aprecia fã rã demontare, pe
baza datelor statistice existente.
Cunoscâ nd precis conditiile în care functioneazã (natura frecã rii, natura
ajustajelor, calitatea materialelor în contact, felul ungerii si natura lubrifiantului), se
stabilesc anumite metode tehnologice de prelucrare, fie pentru restabilirea
dimensiunilor initiale, fie pentru reconditionarea la o dimensiune de reparatie
(inferioarã sau superioarã dimensiunii nominale),metodã denumitã si reconditionarea la
trepte de reparatie.
Datoritã unei practici îndelungate institutele de cercetã ri din domeniu au reusit
sã elaboreze, pentru o anumitã etapã , tehnologii tipizate de reparatii pe grupuri de piese
sau pentru piese separate.
Prin aceste tehnologii reconditionarea unei anumite piese se stabileste a se face
într-o anumitã variantã , care cuprinde anumite metode de prelucrare. Conditiile
concrete ale unitã tilor de reparat nu sunt întotdeauna corespunzã toare prescriptiilor
din tehnologia tip stabilitã , încâ t, aceste unitã ti se vã d în imposibilitatea folosirii
recomandã rilor. în acest caz se întocmeste de unitatea în cauzã o variantã tehnologicã de
reconditionare functie de conditiile de care dispune, care sã asigure totusi conditiile
initiale impuse la fabricarea piesei.
Prin proces tehnologic de reparatie se întelege partea din procesul de productie
al unitã tii de reparatii, care cuprinde totalitatea actiunilor ce se întreprind pentru
restabilirea formelor si dimensiunilor initiale ale pieselor ce se reconditioneazã sau prin
realizarea unor dimensiuni noi, de reparatie, pentru realizarea calitã tii suprafetelor,
precum si realizarea caracterului initial al ajustajelor asamblã rilor uzate. Astfel, în
procesul de productie al unitã tilor de reparatie se întâ lneste tehnologia demontã rii
utilajului, tehnologia reconditionã rii pieselor reparabile, tehnologia de reparatie a unor
piese de mare uzurã (bucse, axe simple, roti dintate etc.) si tehnologia asamblã rii.
Procesele tehnologice de reparatie se elaboreazã în mai multe situatii si anume:
- cu ocazia reconditionã rii unor piese pentru care nu sunt elaborate procese
tehnologice tip, sau atunci câ nd desi acestea existã , posibilitã tile unitã tii de reparat nu

5
permit aplicarea lor. În acest caz se întocmesc procese tehnologice de reconditionare
prin metode existente care însã trebuie sã asigure aceleasi conditii tehnice:
- atunci câ nd pentru îmbunã tã tirea conditiilor de functionare se face modificarea
constructivã a unor ansambluri sau piese la utilaje aflate în exploatare curentã ;
- în cazul câ nd se schimbã natura materialului (mai ales în cazul înlocuirii
materialelor metalice cu materiale nemetalice . de obicei materiale plastice sau
compozite;
- atunci câ nd se pune în aplicare o propunere de inovatie sau rationalizare
privind natura materialului, forma constructivã , sau modificarea a însã si tehnologiei de
reconditionare.
Procesele tehnologice de reconditionare se întocmesc în scopul de a stabili
metoda de reparatie privind demontarea, reconditionarea si asamblarea, care sã asigure
conditiile tehnice impuse, iar pe de altã parte sã fie si cea mai productivã (dintre
metodele posibile de aplicare), sã permit stabilirea normelor de timp pe baza cã rora sã
se poatã face calculul pentru necesarul de materiale, piese de schimb, scule si dispozitive
si în final, sã permitã calcularea pretului de cost al reparã rii.
Reconditionarea unei piese se face prin îndepã rtarea sau aportul unei cantitã ti de
material pâ nã se aduce piesa la forma doritã . Cantitatea de material depusã sau care se
îndepã rteazã în cadrul unei operatii, poartã denumirea de adaos pentru operatia (sau
faza) datã . Adaosul care trebuie îndepã rtat sau depus într-o fazã se poate realiza într-o
singurã trecere sau mai multe treceri.
Cele mai raspandite metode de reconditionare sunt urmatoarele:
A.Pentru piese cu degradari superficial (in special uzuri):
- prelucrarea la dimensiuni de reparatie;
-metalizarea;
-incarcarea prin sudare;
-reconditionarea prin turnare;
-galvanizarea;
-reconditionarea cu piese suplimentare.
B.Pentru piese deteriorate:
-sudarea;
-lipirea;
-utilizarea unor adaosuri;
-ajustarea.

6
 3. Proiectarea procesului tehnologic de recondiționare a piesei
3.1. Descrierea tehnică a piesei și alegerea metodei de recondiționare
Piesa reper nr. 89.06503.0000 ,,Fulie pompă de apă ” este parte componentă a pompei de
apă .
Defectele acesteia sunt:
 Fisuri, cră pă turi ale corpului fuliei și se recondiționează prin: încă rcarea cu
sudură oxiacetilenică la cald și ajustare;
 Rupturi ale bordurii canalului de curea și se recondiționează prin: încă rcarea cu
sudură oxiacetilenică la cald, urmată de ajustare pe strung la dimensiunile nițiale
 Deteriorarea filetului gă urilor pentru șurubuile de prindere a ventilatorului și se
recondiționează prin: 1. corectarea filetului câ nd sunt deteriorate maxim două
spițe;
 Uzura locașului pentru axul pompei de apă și se recondiționează prin: lă rgirea
locașului și bucșarea acestuia, urmată de alezarea la interior a bucșei la cota
nominală .

3.2. Desenul de execuție al piesei

3.3.Fișa tehnologică de recondiționare
3.4.Schema procesului tehnologic de recondiționare și fundamentarea
lui

1. Curatire, Degresare, Spalare

2.Controlul tehnic pentru

stabilirea defectiunilor

3.Incarcare cu sudura
oxiacetilenica

4.Polizare

7
 5.Strunjire de degrosare si
ajustare

6.Gaurire,refiletare

7.Largire,bucșare

8.Alezarea bucsei

9.Control tehnic final

10.Conservare,ambalare

3.5. Itinerariul tehnologic de recondiționare

1. Curatire, degresare, spalare:
-introducerea piesei in tunelul de spalare;
-degresare in compartimentul 1;
-spalare in compartimentul 2;
-uscare in compartimentul 3;
-scoaterea piesei din tunelul de spalare si asezarea in container.

2. Control tehnic pentru stabilirea defectiunilor:

-instalarea piesei pe masa de control;
-control vizual;
-control dimensional;
-scoaterea piesei de pe masa de control.

8
3. Incarcare cu sudura oxiacetilenica:
-asezarea piesei pe masa de lucru;
-sudare oxiacetilenica la cald folosind instalatie centrala de acetilena si trusa de sudura;
-scoaterea piesei de pe masa de lucru.
4. Polizare
-asezarea piesei pe masa de lucru;
-polizarea piesei cu polizor monoax folosind piatra c11En60MC;
-curatirea piesei si indepartarea materialului polizat;
-scoaterea piesei de pe masa de lucru.

5. Strunjire de degrosare si ajustare :

-fixarea piesei pe strung paralel;
-ajustare la nivelul materialului de baza;
-strunjire la cota nominala ;
-scoaterea piesei de pe strung.

6. Gaurire si refiletare:
-prinderea piesei;
-gaurire si refiletare la cota nominala(M8x1,25), cu respectarea cotelor de pozitionare a
gaurilor 180° si cu ø dispunere 56±0,1mm folosind burghiu elicoidal ø6,8;
-desprinderea piesei.
7. Largire, Bucsare
-prinderea piesei ;
-largirea locasului la cota 25,986 ,calibru tampon la cota ø16,990 folosind largitor
2oA;
25,965
se bucseaza cu bucsa din Fc25 cu dimensiunile ø ext. 26,013 si ø int. 19,500;
26,000
-desprinderea piesei.

8. Alezarea bucsei:
-prinderea bucsei la alezare;

9
-alezarea la interior a bucsei la cota nominala ø 19,990 folosind alezor reglabil 20-
150PT/Rp3;
-desprinderea bucsei.
9. Control tehnic final:
-instalarea piesei pe masa de control;
-verificarea piesei;
-control vizual si dimensional;
-scoaterea piesei de pe masa de control.
10. Conservare si ambalare:
-introducerea piesei in solutia de conservat pentru 1-2sec;
-scoaterea piesei din solutia de conservat;
-uscarea piesei;
-ambalarea piesei
-asezarea in container

3.6. Fișa-film a procesului tehnologic

Nr. Denumirea Schita operatiei Utilajele si SDV-urile

operatiei
Crt. necesare

1. Degresare - Fara schita Instalatie de spalare a pieselor

spalare
2. Control tehnic Fara schita Masa de
control,calibre,comparator,
spioni,sublere,micrometre
3. Incarcare cu Fara schita Instalatie centrala de acetilena
sudura oxiacet.
Trusa de sudura
4. Polizare Fara schita Polizor monoax, piatra c11 En6o

10
 Strunjire de -Strung SN 450x1500 paralel
degrosare si
-cutit de degrosare
ajustare
-Bara Fc 25 ø6

5.

Gaurire si -Masina de gaurit

refiletare
6. -Burghiu eliciodal
-Joc tarozi M8x1,25

Largire si
bucsare
Largitor 2oA
Micrometru interior (5-30)mm

7.

Alezarea bucsei

8. Alezor reglabil 20-150 PT/Rp3

9. Control tehnic Fara schita Masa de

final control,calibre,subler,micrometre
10. Conservarea Fara schita
si ambalarea Banc de conservare,solutie,hartie

11
3.7. Calculul regimurilor de lucru
Regimul de prelucrare este factorul principal care determină valoarea normei de
timp. Pentru ca aşchierea să aibă loc, trebuie realizate două mişcă ri:
-mişcarea principală de aşchiere;
-mişcarea de avans.
În plus, pentru aşchierea să se realizeze în condiţii bune, este necesar să se
stabilească parametrii principali ai regimului de lucru, respectiv, adâ ncimea, avansul şi
viteza de aşchiere.
La proiectarea regimului de prelucrare, se parcurg urmă toarele etape:
 -alegerea maşinii unelte;
 -alegerea sculei aşchietoare;
 -determinarea adâ ncimii de aşchiere;
 -determinarea avansului de aşchiere;
 -determinarea vitezei de aşchiere şi a turaţiei teoretice;
 -determinarea turaţiei de lucru şi recalcularea vitezei de aşchiere;
 -determinarea puterii efective de aşchiere şi compararea cu puterea
maşinii-unelte alese.

Calculul regimurilor de aşchiere la strunjire

Pentru ca aşchierea metalelor să aibă loc sâ nt necesare doua mişcă ri: mişcarea
principală de aşchiere şi mişcarea de avans. La râ ndul ei, mişcarea de avans poate fi
executată mişcare sau prin mai multe mişcă ri.

Elementele componente ale regimului de aşchiere

Aceste elemente sunt:
 adâ ncimea de aşchiere t care este definită ca mă rimea tă işului principal aflat în
contact cu piesa de prelucrat, mă surată perpendicular pe planul de lucru;
 viteza de aşchiere v care este definită ca viteza la un moment dat, în direcţia
mişcă rii de aşchiere, a unui punct de aşchiere considerat pe tă işul sculei;
 avansul s care este determinat de obicei în mm la o rotaţie a piesei sau sculei.

Strunjirea de degroşare
1.Alegerea sculei
Industria constructoare de maşini foloseşte în marea majoritate a lucră rilor de
strunjire, cuţite prevă zute cu plă cuţe din carburi metalice , excepţie fă câ nd strunjirea
unor profile sau a unor aliaje speciale.

12
 Stabilirea limitelor de uzură trebuie să ţină seama de faptul că prin creşterea
uzurii cuţitului se mă reşte valoarea componentei radiale a forţei de aşchiere, care
determină abaterile de formă ale suprafeţei de prelucrat. Din această cauză , la
prelucrarea unor piese nerigide, câ nd să geata de încovoiere a piesei determină precizia
de prelucrare, trebuie considerate valori ale uzurii cuţitului mai mici decâ t cele
recomandate pentru strunjirea de degroşare.
Alegerea materialului pă rţii active a cuţitului, pentru realizarea unei prelucră ri în
condiţii date, se face în funcţie de natura şi proprietă ţile fizico-mecanice ale materialului
semifabricatului. Materialul pă rţii active poate fi oţel carbon pentru scule, oţel aliat
pentru scule, oţel rapid, carburi metalice materiale mineralo-ceramice şi diamante
industriale.
Aleg cuţit cu secţiunea dreptunghiulară din oţel rapid cu hxb de 25x16 şi
durabilitatea T = 60 min.Unghiurile de atac principal χ = 45 oşi de atac secundar χ1 = 15o
pentru strunjirea de degroşare.
2. Alegerea adâncimii de aşchiere
În majoritatea cazurilor, adaosul pentru prelucrarea de degroşare se îndepă r-
tează intr-o singură trecere deoarece în construcţia modernă de maşini sâ nt adaosuri
relativ mici.

Pentru adaosuri simetrice, adâ ncimea de aşchiere se va calcula cu relaţia:

2 Ap
t= = A p =2 , 815 mm
2
în care Ap este adaosul de prelucrare.
3. Alegerea avansului
În cazul lucră rilor de strunjire, valoarea avansului depinde de :
- rezistenţa corpului cuţitului;
- rezistenţa plă cuţei din carburi metalice;
- eforturile admise de mecanismele de avans ale maşinii-unelte;
- momentul de torsiune admis de mecanismul mişcă rii principale a maşinii-unelte;
- rigiditatea piesei de prelucrat, a maşinii-unelte şi a dispozitivelor;
- precizia prescrisă piesei;
- calitatea suprafeţei prelucrate.
-
Primii patru factori influenţează alegerea avansului în special la prelucrarea de
degroşare, iar ultimii doi la prelucrarea de semifinisare şi finisare.
Rigiditatea piesei, a maşinii-unelte şi a dispozitivelor influenţează alegerea
avansului în cazul strunjirii de degroşare.
Valoarea avansului pentru strunjirea de degroşare este s = 0,65 mm/rot.
Avansul pentru strunjirea de degroşare, ales din tabele, va trebui verificat.

13
 a. Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei corpului
cuţitului.

În cadrul acestei verifică ri se va neglija acţiunea forţelor Fx şi Fy , luâ ndu-se în calcul

numai acţiunea forţei principale de aşchiere Fz.
Pentru cuţitele cu corp de secţiune dreptunghiulară , din condiţia de rezistenţă la
încovoiere, se obţine relaţia:
2
bh R ai
Fz= [N]
6L
În care Rai este efortul unitar admisibil la încovoiere al materialului din care este
confecţionat corpul cuţitului, în N/mm2 ; b - lă ţimea secţiunii cuţitului, în mm; h -
înă lţimea secţiunii cuţitului, în mm; L - lungimea în consolă a cuţitului, în mm. Se
recomandă L = h.

Distanţa în consolă a cuţitului

Forţa principală de aşchiere se determină cu urmă toarea relaţie:

x y n
F z =C 4⋅t 1⋅s 1 ¿ HB 1 [ N ]

în care: C4 = 35,7 este un coeficient în funcţie de materialul de prelucrat şi de materialul

sculei aşchietoare, t - adâ ncimea de aşchiere, în mm ; s - avansul de aşchiere, în mm/rot;
x1 = 1, y1 = 0,75, - exponenţii adâ ncimii şi avansului de aşchiere; HB = 175 - duritatea
materialului de prelucrat; n1 = 0,35, - exponentul durită ţii materialului de prelucrat.
Egalâ nd pă rţile din dreapta ale relaţiilor de mai sus şi determinâ nd s, se va
obţine:

( hL ) R
s=
√
y
1
33 ,3 bh

C 4 HB 1 t
n x
1
ai
=0 ,83 [mm / rot . ]

14
 ( hL ) R
s=
√
y
1
bh
n
6 C 4 HB 1 t
ai

x
1
[ mm/rot . ]

în care: C4 = 35,7 este un coeficient în funcţie de materialul de prelucrat şi de materialul

sculei aşchietoare, t - adâ ncimea de aşchiere, în mm ; s - avansul de aşchiere, în mm/rot;
x1 = 1, y1 = 0,75, - exponenţii adâ ncimii şi avansului de aşchiere; HB = 175 - duritatea
materialului de prelucrat; n1 = 0,35, - exponentul durită ţii materialului de prelucrat, Rai =
200 N/mm2 – rezistenţa admisibilă la încovoiere a materialului cuţitului.
b. Verificarea avansului din punct de vedere al rigidităţii piesei.

2 , 18 Ef adm D D 3
s=
√
y1
n x
C HB 1 t 1 L
4
( )
=0 ,65 [mm /rot . ]

în care: C4 = 35,7 este un coeficient în funcţie de materialul de prelucrat şi de materialul

sculei aşchietoare, t - adâ ncimea de aşchiere, în mm ; s - avansul de aşchiere, în mm/rot;
x1 = 1, y1 = 0,75, - exponenţii adâ ncimii şi avansului de aşchiere; HB = 175 - duritatea
materialului de prelucrat; n1 = 0,35, - exponentul durită ţii materialului de prelucrat , fadm
= 0,25 mm – să geata admisibilă la încovoiere.

4. Determinarea vitezei de aşchiere

În cazul strunjirii longitudinale, viteza de aşchiere poate fi exprimată cu relaţia:
Cv
v= n
k 1 k 2 k 3 k 4 k 5 k 6 k 7 k 8 k 9 =47 ,53 [m /min ]
HB
m xv y v
T t s
200 ( )
în care: Cv =60,8 este un coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se
prelucrează şi ale materialului sculei aşchietoare; T - durabilitatea sculei aşchietoare, în
min.; m = 0,125 - exponentul durabilită ţii; t - adâ ncimea de aşchiere, în mm ; s - avansul
de aşchiere, în mm/rot; HB - duritatea materialului de prelucrat, în unită ţi Brinell; xv
=0,25, yv =0,66 - exponenţii adâ ncimii de aşchiere, avansului, n = 1,75 - exponentul
durită ţii materialului supus prelucră rii; k1...k9 - diferiţi coeficienţi care ţin cont de
condiţiile diferite de lucru în comparaţie cu cele considerate.
Prin coeficientul k1 se ţine seama de influenţa secţiunii transversale a cuţitului:

q ξ
k 1= (
20 x 30
=1 . 296 )
în care: q = 25x16 = 400 mm2 este aria secţiunii transversale a cuţitului, ξ = 0,08 –
coeficient în funcţie de materialul prelucrat.

15
 Prin coeficientul k2 se ţine seama de influenţa unghiului de atac principal:

45 ρ
k2=
χ ( )
=1

unde: ρ = 0,6 – este un exponent în funcţie de natura materialului de prelucrat.

Prin coeficientul k3 se ţine seama de influenţa unghiului tă işului secundar χ1:
0 . 09
a
k 3=
( )
χ1
=0 . 964

în care a = 10 pentru scule din oţel rapid.

Prin coeficientul k4 se ţine seama de influenţa razei de racordare a vâ rfului
cuţitului:

r μ
k 4=
2 ()=0 .933

în care μ = 0,1 este un exponent în funcţie de tipul prelucră rii şi de materialul de

prelucrat pentru (prelucrarea de degroşare).
Coeficientul k5 = 1,ţine seama de influenţa materialului din care este
confecţionată partea aşchietoare a sculei.
Prin coeficientul k6 = 1, se ţine seama de materialul de prelucrat.
Prin coeficientul k7 = 1, se ţine seama de modul de obţinere a semifabricatelor.
Prin coeficientul k8 = 1, se ţine seama de stratul superficial al semifabricatului.
Prin coeficientul k9 = 1, se ţine seama de forma suprafeţei de degajare.

5. Alegerea maşinii unelte

Se face o alegere prealabilă a maşinii unelte, în funcţie de gabaritul şi masa piesei,
urmâ nd ca alegerea definitivă să se facă după stabilirea regimului de lucru, câ nd maşina
unealtă se verifică la solicită rile de lucru. Alegem strungul normal SN 450 x 1000 cu
caracteristicile h = 450 mm, L = 1000 mm, N = 7,5 kW.

Determinarea puterii efective de aşchiere şi compararea cu puterea maşinii unelte alese:

F z⋅V
M e= [ kW ]
6000
x y n
F z =C 4⋅t 1⋅S 1 ¿ HB 1 [ daN ] unde:

16
 C4 = 279

t=2,815 ;
S = 0.65;
x1 = 1,0
y1 = 0,75
n1 = 0,35
HB = 170.
Rezulta:
1 0 ,75 0 , 35
F z =279⋅2 , 815 ⋅0 , 65 ⋅170 =3435 [ N ] =343 ,5 [ daN ]

343 , 5
M e= 47 , 53=2,7 [ kW ]
6000

Verificare:2,7 kW<<< 7,5 kW pentru SN 450 x 1000.

Regimul de lucru la încărcare cu sudură oxiacetilenică

Sudarea cu gaze este un procedeu foarte mult folosit datorită universalită ţii,
mobilită ţii şi simplită ţii lui, fiind de cele mai multe ori de neînlocuit la sudarea pieselor
cu configuraţie complicată , cu pereţi subţiri, precum şi a celor din aliaje cu temperatură
de topire sub 1000°C.
Dintre toate gazele combustibile utilizate la sudarea cu flacă ră , acetilena este gazul care
se pă strează şi se obţine uşor, prin reacţia dintre apă şi carbid.
Acetilena – C2H2 – are temperatura maximă a flă că rii de 3420 K, puterea calorifică
masică minimă 45600 kJ/kg, este dizolvată în acetonă în tuburi sub presiune de 1,9 MPa
şi se foloseşte pentru toate tipurile de sudare şi tă iere cu flacă ră .
Regimul de sudare şi încă rcare la sudare cu flacă ră presupune alegerea sau calcularea
urmă torilor parametri:
 condiţiile sudării;
 calitatea materialului de aport;
 puterea flăcării (consumul orar de acetilenă);
 mărimea becului suflaiului;
 unghiul de înclinare a suflaiului;
 viteza de sudare.

Din [1, pag. 32, tab. 2.6], se alege ca gaz de lucru acetilena (C 2H2), cu urmă toarele
proprietă ţi:

17
  temperatura maximă a flă că rii: 3240 K;
 puterea calorifică masică minimă : 43600 kJ/kg;
 posibilitate de pă strare şi de transport: dizolvată în acetonă , în tuburi sub
presiune de 1,9 MPa;
 domeniul de utilizare: pentru toate cazurile de sudură şi tă iere cu flacă ră .

1. Alegerea metodei de sudare:
-pentru grosimea S = 6 mm, se adoptă metoda de sudare spre dreapta, conform
indicaţiilor din [1, pag. 33, tabelul 2.7].
2. Alegerea materialului de aport – identic sau apropiat de materialul de bază al
piesei.

-din [1, pag. 33, tabelul 2.7] se aleg ca material de aport bară Fc 20 Φ6 mm .
[1, pag. 33, tabelul 2.7].
O2
<1,1
sudat (fonta cenuşie), se alege flacă ră carburantă , C 2 H 2 .
3. Diametrul vergelei:
S 6
d= + 2= + 2=5 mm
2 2 [1, pag. 33, tabelul 2.7]
unde S este grosimea materialului de sudat.

4. Determinarea consumului orar de acetilenă:

l
Qa =( 250 .. . 300 )⋅S=1575 . .. 1890
h [1, pag. 33, tabelul 2.7]
l
Qa =1800
Se adoptă : h .
5. Alegerea becului funcţie de puterea flăcării:
l
Qa =1800
- în funcţie de puterea flă că rii, pentru h , se alege bec nr. 6.
[1, pag. 33, tabelul 2.7]
6. Stabilirea caracterului flăcării:
-din [1, pag. 33, tabelul 2.7], în funcţie de materialul
6. Stabilirea unghiului de înclinare a flăcării:

β=10...20° pentru grosimi de 1...1,5 mm, mereu spre dreapta, conform [1, pag. 33].

18
Pentru S=6,3 mm, se adoptă : β≈50°
7. Viteza de sudare:
Pentru bec nr. 6, viteza de sudare este:
v s=1,5 . .. 2 m/h [1, pag. 34, tabelul 2.9]

Se adoptă :
v s=2 m/h .

3.8. Calculul normei de tehnice de timp pe bucată

Relaţiile de calcul a normei tehnice de timp diferă de la un tip de producţie la
altul.
Calculul normei tehnice de timp pe bucată se face pentru producţia mică şi
mijlocie, cu relaţia generală :

T pî
NT= + t b +t a +t dt +t do +t on [ min ]
n
în care:

-
T pî = timpul de pregă tire-încheiere;

-
t b = timpul de bază ;

-
t a = timpul ajută tor;

-
t dt = timpul de deservire tehnică a locului de muncă ;

-
t do = timpul de deservire organizatorică a locului de muncă ;

-
t on = timpul de odihnă şi necesită ţi fiziologice;

- n = numă rul de piese din lot.

Operaţia 1: Norma tehnică de timp pentru degresare - spalare

Normarea lucră rilor de spă lare a pieselor se face în funcţie de tipul instalaţiei
folosite la spă lare. Pentru spă larea pieselor în bă i de degresare-spă lare, normarea
lucră rilor se face cu ajutorul relaţiei:

19
 t n s=k⋅( t b + t l + t î +t d ) [ min ]
[1, pag. 50, rel.3.10]

în care:
-k=coeficient ce ţine seama de gradul de murdă rire şi configuraţia pieselor;
k=1,3 [1, pag. 50, paragraf 11]

t
- b =timpul de bază la spă lare, stabilit în funcţie de temperatura şi concentraţia
soluţiei;

t b=60 min [1, pag. 50,

paragraf 7]

- t l =timpul de limpezire;
tl =30 min [1, pag. 50, paragraf 8]

- t î =timpul de încă rcare a pieselor;

t î =15 min [1, pag. 50, paragraf 9]

-
t d =timpul de descă rcare a pieselor

t d =30 min [1, pag. 50, paragraf 10]

16000
Se consideră că numă rul de piese din container este =31,25 =32 piese
2∗256

t n s=1,3⋅(60+30+15+30)=175 ,5 min (pentru toate piesele din container).

175,5
Pentru 1 piesă : Nt= =5,48
32

Operaţia 2. Norma tehnică de timp pentru control tehnic de stabilire a defectelor

20
 Se adoptă :
N t 2=2, 50 min .

Operaţia 3.
a)Norma tehnică de timp pentru încărcare cu sudură oxiacetilenică fisuri,
crapaturi
Înainte de sudarea pieselor, este necesar ca piesele să fie pregă tite pentru sudare.

T pî
N t op 3 = +t +t +t [ min ]
n b a s

T pî =15 min . [1, pag. 62, tab. 3.25]

La sudarea cu flacă ră , timpul de bază este:

60⋅G
T b= ⋅ε [ min ]
Qa [1, pag. 61, rel.
3.20]
unde:

 G este masa metalului ce se depune prin sudură [g]: G=40 g


Qa este consumul de acetilenă [l/h]: Qa =1800 l/h

 ε este coeficient de corecţie: ε=1,2 [pag.58 ,tabelul 3.15]

Atunci:
60⋅40
T b= ⋅1,2=1 , 60 min .
1800

Timpul auxiliar:

t a=ta 1 +t a 2 +t a 3 [ min ] [1, pag. 61, rel. 3.21]

21
unde:


t a 1 - timpul auxiliar consumat pentru cură ţirea muchiilor, cură ţirea cusă turii
după sudare şi mă surarea cusă turii.
t a 1 =1,2 min . [1, pag. 62, tabel
3.23]


t a 2 - timpul auxiliar consumat pentru aşezarea, rotirea şi transportul pieselor.
t a 2 =0,4 min . [1, pag. 59, tabel 3.18]


ta 3 - timpul auxiliar consumat pentru deplasarea sudorului şi tragerea
furtunelor de legă tură la suflă ri.
t a 3 =0,6 min . [1, pag. 60, tabel 3.20]

t a=1,2+0,4+0,6=2,2 min .

Timpul suplimentar:
8 8
t s= ⋅t b = ⋅1 , 60=0 ,128 min
100 100

Atunci:
15
Nt3a= +1,60+ 2,2+ 0,128=4,11 min/buc
32

b)Norma tehnică de timp pentru încărcare cu sudură oxiacetilenică rupturi

Înainte de sudarea pieselor, este necesar ca piesele să fie pregă tite pentru sudare.
T pî
N t op 3 = +t +t +t [ min ]
n b a s

T pî =20 min . [1, pag. 62, tab. 3.25]

22
 La sudarea cu flacă ră , timpul de bază este:

60⋅G
T b= ⋅ε [ min ]
Qa [1, pag. 61, rel.
3.20]
unde:

 G este masa metalului ce se depune prin sudură [g]: G=50 g


Qa este consumul de acetilenă [l/h]: Qa =1800 l/h

 ε este coeficient de corecţie: ε=1,1

[pag.58 ,tabelul 3.15]

Atunci:
60⋅50
T b= ⋅1,1=1 ,83 min .
1800

Timpul auxiliar:

t a=ta 1 +t a 2 +t a 3 [ min ] [1, pag. 61, rel. 3.21]

unde:


t a 1 - timpul auxiliar consumat pentru cură ţirea muchiilor, cură ţirea cusă turii
după sudare şi mă surarea cusă turii.
t a 1 =1,5 min. [1, pag. 62, tabel
3.23]


t a 2 - timpul auxiliar consumat pentru aşezarea, rotirea şi transportul pieselor.
t a 2 =0,4 min . [1, pag. 59, tabel 3.18]


ta 3 - timpul auxiliar consumat pentru deplasarea sudorului şi tragerea
furtunelor de legă tură la suflă ri.

23
 t a 3 =0,6 min . [1, pag. 60, tabel 3.20]

t a=1,5+0,4+0,6=2,5 min .

Timpul suplimentar:
8 8
t s= ⋅t b = ⋅1 , 83=0 ,146 min
100 100

Atunci:
20
Nt 3 b= +1,60+2,2+0,128=4,11min /buc
32

T3
N =4,11+4,71=8,82 min

Operaţia 4. Norma tehnică de timp pentru polizare fisuri şi rupturi sudate

oxiacetilenic
Norma de timp pentru pilirea şi cură ţirea manuală a cusă turilor de sudură este:

N t =1, 20 min . [tab. 3.14, 1]

Pentru două operaţii de polizare: N t 4 =2⋅1,20=2,40 min.

Operatia 5. Strunjirea de degroşare a suprafeţei

Tpi
NT = n + Top + Tdt + Tir
Timpul operativ: Top = tb + ta

Determinarea timpului de bază la strunjire

Timpul de bază este timpul în cursul că ruia un executant efectuează - cu ajutorul
strungului şi al SDV-urilor corespunză toare - sau supraveghează lucră ri necesare pentru

24
modificarea nemijlocită a dimensiunile formei, proprietă ţilor, stă rii obiectului muncii.
Conform STAS 6909-65 acest timp se notează cu tb şi se mă soară în min-om.

Timpul de bază, adică timpul necesar pentru strunjirea unei suprafeţe, este
definit prin relaţia

L l+ l 1 +l 2 +l 3
t b= i= [ min ]
w s⋅n
în care :

L este lungimea cursei de lucru a sculei în sensul avansului (vezi figura 1), mm ;
w - viteza de avans, mm/min;
i - numă rul de treceri necesar pentru executarea suprafeţei respective;
l = 20 mm - lungimea suprafeţei prelucrate;
l1 - distanţa de pă trundere (intrare) a cuţitului, mm;

t
l1= +(0,5...2)[mm]
tg χ
12 - distanţa de depă şire (ieşire) a sculei; l2 = 0 ... 5 mm ;
13 - lungimea suprafeţei prelucrate pentru aşchia de probă ; l3 = 0 ... 10 [mm] ;
s = 0,8 mm/rot - avansul;

Figura 1. Elementele cursei de

lucru a cuţitului
v 1000∗36,62 rot
n=1000* = =648[ ]
3.14∗D 3,14∗18 min
Vp = 36,62 mm/min – viteza piesei;
D = 18 mm – diametrul piesei.
Se adoptă din [ 2, pag. 264, tabelul 10.1] : n=600 [rot/min] ( turația inferioară )
t
l+ +(0,5 . .. 17 )
tg χ
t b= =0,556[ min ]
Timpul de bază devine: s⋅n .

25
Normarea timpului de pregătire-încheiere la strunjire
Lucră rile de pregă tire-încheiere pentru operaţiile de strunjire, sunt clasificate în
două grupe.
a. Pregătirea curentă a lucrării, cu conţinut comun pentru cele 4 grupe de
strunguri - paralel, frontal, revolver, carusel, astfel:
- primirea sarcinii de producţie;
- studierea documentaţiei tehnice (desene, fişă tehnologică sau plan operaţii);
- pregă tirea sculelor şi aparatelor de mă sură , montarea şi demontarea sculelor;
- poziţionarea limitatorilor şi camelor pentru asigurarea dimensiunilor de
prelucrare;
- reglarea maşinii prin stabilirea regimului de lucru, numai din manete;
- predarea lotului de piese executat;
- aducerea locului de muncă la starea normală , după terminarea lucră rii.
b. Operaţii suplimentare, care sunt specifice fiecă rei grupe de strunguri.
Timpul de pregă tire încheiere

Tpi =15 min. (tab. 5.65 [3] pag 193,volumul1).

Normarea timpilor ajutători la strunjire

Pentru normarea timpilor ajută tori s-au întocmit tabele normative de timp
pentru urmă toarele operaţii:
- prinderea şi desprinderea piesei
- comanda maşinii;
- complexele de mâ nuiri legate de fază ;
- mă sură rile de control.
-
Timpii ajută tori sunt:
ta1 = 0,4min. (tab. 5.69 [3] pag 198,volumul1).
ta2 = 0,5 min. (tab. 5.73 [3] pag 202,volumul1).
ta3 = 0,25 min. (tab. 5.75 [3] pag 203,volumul1).
ta4 = 0,09 min. (tab. 5.78 [3] pag 205,volumul1).

Rezultă timpul ajută tor :

26
 ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 = 1,24 min.

Deci timpul operativ, Top = tb + ta = 1,79 min.

Normarea timpului de deservire şi odihnă la strunjire
Se aleg valorile timpilor:
- de deservire tehnică - tdt = 0,035 tb = 0,019 min. (tab. 5.79 [3] pag
207,volumul1).
- de deservire organizatorică - tdo = 0,017 tb = 0,009 min.(tab. 5.79 [3] pag
207,volumul1).
- de odihnă şi necesită ţi fiziologice - ton = 4,5 min.(tab. 5.80 [3] pag
207,volumul1).

Rezultă : Tdt = tdt + tdo = 0,028 min.

Tir = tor + tto = 4,5 min..

Tpi
Norma de timp este: NT5 = n + Top + Tdt + Tir = 6,50 min.

Operatia 6.

a) Normarea tehnica de timp pentru gaurire

Gaurirea cu masina electrica, manevrata manual este o operatie des intalnita mai ales in

practica reparatiilor.

t= min
Se adopta din tabel (3.4 pag 52) N 1,3

b)Normarea tehnica de timp pentru operatia de refiletare

27
NT  Tpin  tb  ta  tdt  tdo  ton

Timpul de baza :tb=0,10 min

Timpul auxiliar: ta=0,13min

Timpul pentru deservirea organizatorica :tdo=0,06min

p
Timpul pregatire-incheiere: T i=9min

d
Timpul de deservire tehnica: t t=0,026

on
Timpul de odihna si necesitati fiziologice: t =1,89 min

T=
N 2,31 min

NT6=2,31+1,3= 3,61min

Operatia 7. Normarea tehnica de timp pentru largire cu largitor 2oA

NT  Tpin  tb  ta  td  ton
l  l1  l 2
tb  1 /( n  s )   0,25 min
ns

l=lungimea gaurii=25mm

1
l =(d-d0)/(2tgx)+0,5mm=2,5mm

3
l =1mm

n-turatia rot/min

s-avansul mm/rot

28
 pi=
Timpul de pregatire incheiere: T 4 min

Timpul ajutator: ta=0,11min

Tijmpul de deservire: td=2,5 min

Timpul de odihna si mnecesitati firesti :ton=2min

N- lotul de piese: 32

T7=
N 4,90 min

Operatia 8. Normarea tehnica de timp pentru alezare cilindrica

l  l1  l 2
tb  1 /( n  s )   0,12 min
ns

L=10mm

1
l =2,5 mm

2 
l =0,3 mm lc=1,2 mm

n=141 rot/min

s=0,8 mm/rot

pi=
Timpul de pregatire incheiere: T 4 min

Timpul ajutator: ta=0,15min

Tijmpul de deservire: td=2,5 min

Timpul de odihna si necesitati firesti :ton=1,5min

29
N- lotul de piese: 32

T8=
N 4,31 min

Operatia 9. Normarea tehnica de timp pentru control tehnic final

N t 9=3 ,10 min .

Se adoptă intuitiv:
Operaţia 10. Norma tehnică de timp pentru conservare-ambalare
-timp pentru conservare: tc = 1,2 min
-timp pentru ambalare: tamb = 0,5 min

N t 10=1,2+0,5=1,70 min .

Rezulta:

N T =N t1 + N t 2 +N t 3 +N t 4 +N t5 +N t 6 +N t7 +N t 8 +N t 9 +N t 10=

¿2 ,14 +2 ,50+8 ,82+2, 40+6,50+3 ,61+4 , 90+4, 31+3 ,10+1 ,70=39, 77 min≈40min

4. Proiectarea liniei tehnologice de recondiționare

Să se proiecteze linia tehnologică pentru recondiţionarea fuliei pompei de apa:

-volum de producţie anual = 16.000 buc. / an

-regim de lucru = 2 schimburi / zi

-operaţii:
 Curatire, degresare, spalare:
 Control tehnic pentru stabilirea defectiunilor:
 Incarcare cu sudura oxiacetilenica :
 Polizare :
 Strunjire de degrosare si ajustare :
 Gaurire si refiletare:
 Largire si bucsare:
 Alezarea bucsei:
 Control tehnic final:
 Conservare si ambalare:

30
NT1=2,14 min
NT2=2,50 min
NT3=8,82 min
NT4=2,40 min
NT5=6,50 min
NT6=3,61 min
NT7=4,90 min
NT8=4,31 min
NT9=3,10 min
NT10=1,70 min

4.1.Alegerea metodei de recondiționare și fundamentarea ei

Metode de organizare a reconditionarilor:
-la stationar
-in flux
Alegem metoda de organizare în flux, ce presupune amplasarea utilajelor şi
locurilor de muncă potrivit succesiunii operaţiilor procesului tehnologic.
Forme ale fluxului: în linie dreaptă , în formă de “L”, “U”, “S” sau în circuit.
Ţinâ nd seama de volumul producţiei, numă rul mic de utilaje, cerinţele de
economisire a spaţiului tehnologic şi de scurtare a transportoarelor, de evitare
amplasă rii opuse a intră rilor şi ieşirilor, se alege un flux în formă de “U”.

4.2. Calculul indicilor tehnico-economici ai liniei tehnologice

4.2.1 Volumul anual de lucrări şi repartizarea lui pe luni
Volumul anual este produsul între programul anual de produse în buc. şi volumul
de lucră ri pe bucata.
Va = tb . Np [ore-om] , unde: tb = norma de timp pe bucată [ore-om / buc.]
Np = nr. de piese ce se recondiţionează pe an [buc.]
Volumul anual pe fiecare operaţie va fi:
Va1 =(2,14/60) .16000=571 ore-om
Va2 = (2,50/60) . 16.000=667 ore-om
Va3 = (8,82/60) . 16.000=2352 ore-om
Va4= (2,40/60) . 16.000=640 ore-om
Va5= (6,50/60) . 16.000= 1734 ore-om
Va6 = (3,61/60) . 16.000=963 ore-om
31
Va7 = (4,90/60) . 16.000=1307 ore-om

VLI =109,37 . 21 =2296,77 VLM = 109,37 . 20 = VLS = 109,37 . 22 =

ore-om 2187,4ore-om 2406,14 ore-om
VLF = 109,37 . 19 = VLiun = 109,37 . 22 VLO = 109,37 . 22
2078,03 ore-om =2406,14 ore-om =2406,14 ore-om
VLM = 109,37 . 22 VLiul = 109,37 . 23 = 2515,51 VLN = 109,37 . 21 =
=2406,14 ore-om ore-om 2296,77 ore-om
VLA = 109,37 . 22 VLA = 109,37 . 21 = 2296,77 VLD = 109,37 . 21
=2406,14 ore-om ore-om =2296,77 ore-om

Va8 = (4,31/60) . 16.000=1150 ore-om

Va9= (3,10/60) . 16.000 =827 ore -om
Va10= (1,70/60) . 16.000=454 ore-om
Norma de timp pe bucată :

NT = ∑NTi = 40 min/ buc. ;

Va – 40/60*16.000=28000 ore - om
Numărul de zile lucrătoare pe an:ze = zc - (zod + zs) [zile]
Unde: ze = numă rul de zile calendaristice

zod = zile libere stabilite prin lege pe toată durata anului calendaristic
zs = zile de să rbă tori legale într-un an calendaristic
ze = 365 - (2,52 + 5) = 365 - 109 = 256 zile
Va 28000
Vz    109,37ore  om / zi
Volumul zilnic de lucră ri: ze 256

Volumul lunar de lucră ri: Vli  Vz  zei

32
4.2.2. Alegerea regimului de lucru şi calculul fondului de timp anual
Regimul de lucru se stabileşte funcţie de volumul de lucră ri şi de prevederile
legale ce reglementează durata lucrului pe schimburi.
Fondul de timp reprezintă nr. de ore de lucru pe un interval de timp:
Fa = [zc - (zod + zs)] . ns . ts . α [ore]
unde: ns = nr. de schimburi în 24 de ore
ts = durata unui schimb
α = coeficient ce ţine seama de întreruperi neprevă zute ale lucrului pentru
diverse motive:calamită ţi naturale, întreruperi energie electrică , etc.): α =
0,98...0,99. Se adoptă α = 0,98.
Fa = [365 - (104 + 5)] . 2 . 8 . 0,98 =4014,08 ore
Fondul de timp al muncitorului este:
Fm = [zc - (zod + zs + zcd)] . ts . β [ore]
unde: β = coeficient de reducere a fondului de timp datorită absenţelor
nemotivate şi a concediului de odihnă ; β = 0,95...0,97; se adoptă β = 0,97.
F m = [365 - (104 + 5 + 20) . 8 . 0,97 = 1823,6 ore
Fondul de timp al utilajului este:

Fu = [zc - (zod + zs + zr)] . ns . ts . γ [ore]

unde: zr = zile de imobilizare în reparaţie ce revin în medie la un utilaj pe
an
γ= coeficient ce redă influenţa opririlor neprevă zute ale utilajului asupra fondului
de timp:
γ= 0,85...0,95. Se adoptă γ = 0,9
33
Fu = [365 - (104 + 5 + 7)] . 8 . 2 . 0,9 =3585,6 ore
4.2.3. Ritmul de recondiţionare
Se calculează pentru a stabili ritmicitatea intră rii - ieşirii din reparaţie a pieselor:
Rr = Np/Fa * ns*ts = 16000/4014,08*2*8 = 167,41 buc/zi
Mă rimea inversă se numeşte ritmul de intrare - ieşire din reparaţie a pieselor:
R = Fa/Np = 4014,08/ 16000 = 0,095 = 0,1 ore/buc

4.2.4. Durata de imobilizare în reparaţie

Reprezintă timpul scurs din momentul intră rii piesei în reparaţie pâ nă la ieşirea ei
din reparaţie în condiţiile respectă rii ritmului de reparaţie stabilit şi absenţei opririlor
neprevă zute:
a)pe cale analitică (nu se aplică în cazul nostru):
NT  k
ti  
m  ns  ts  q [zile lucratoare]

unde: k = coeficient ce ţine seama de volumul de lucră ri de recondiţ ionare a

pieselor uzate ce se execută concomitent cu repararea piesei (respectiv în aceeaşi
unitate) şi de gradul de pregă tire al lucră torilor;
k = 1,0 pentru piese recondiţionate în aceiaşi unitate;

k = 0,75..1,0 câ nd se folosesc şi piese noi sau recondiţionate

în altă unitate; m = numă rul de muncitori ce participă
simultan la repararea piesei;

q = coeficient ce ţine seamă de dotarea tehnică a unită ţii şi de nivelul de depă şire
a normelor de că tre muncitorii ce execută reparaţia; q = 0,95..1,2.
b)pe cale grafică
Se determină cu ajutorul graficelor cu bare tip Gantt sau a graficelor reţea (teoria
grafurilor).

34
4.2.5. Frontul de reparaţie
Reprezintă numă rul de piese ce se află simultan în reparaţie în diferite etape
de execuţie:
Fr = ti /R [buc.]
Fr=ti  Rr[buc]
unde: ti = durata de imobilizare în reparaţie, în zile lucră toare
Rr = ritmul de reparaţie, în [buc./zi]
R=ritmul de prod(intrare-iesire)[ buc/zi]
40
 0,138
ti = 288 zile
Fr = 0,138  167,41 =.23,10 ≅23 buc.

4.2.6 Numărul de muncitori şi de posturi de lucru

a)Pentru un loc de muncă unde se execută o operaţie sau o piesă simplă , numă rul de
muncitori direct productivi este mi = Vai/Fmi [oameni]

unde: Vai=volumul de lucrari pentru realizarea operatiei sau piesei in tactul I, pe

perioada considerata (1 an), in [ore-om]
35
Fmi = fondul de timp efectiv al muncitorului pe aceeaşi perioadă,[ore]
Vor rezulta:
-muncitori cat.I: mop(1+10) = (571+454)/1823,6= 0,56 (Se adoptă 2 muncitori)
-muncitori cat. a II-a: mop(3+5+8) =(2352+1734+1150)/1823,6 = 2,87 (Se adoptă 4
muncitori)
-muncitori cat. a III-a: mop(2+4+9)=(667+640+827) /1823,6=1,17 (Se adoptă 2 muncitori)
-muncitori cat. a IV-a: mop(6+7) = (963+1307)/1823,6 = 1,25 (Se adoptă 2 muncitori)
Numărul total de muncitori direct-productivi va fi: mtot = 2+4+2+2=10 muncitori.
Numărul de muncitori auxiliari pentru producţia în flux va fi 10..15 % din numă rul de
muncitori direct productivi: maux = 10% . 10 = 1 = 1 muncitor.
Numărul de ingineri şi tehnicieni la nivelul secţiei va fi de 10...12 % din numă rul de
muncitori direct productivi. Deci ing = 8%  10= 1 inginer (personalul din compartimentul
de control calitativ).
Alte categorii: personal de serviciu = 3 %  10=1; personal administrativ = 5 % .10= 1.
b) Numărul de posturi de lucru se stabileş te după numărul poziţiilor succesive pe care le
ocupă produsul pentru realizarea operaţiilor din procesul tehnologic:

m
Np  
ms  ns [posturi]

unde: m = nr. de muncitori necesar pentru efectuarea întregului volum de lucră ri de

acelaşi gen;
ms = numă rul de muncitori ce lucrează simultan la acelaşi
ns = numă rul de schimburi;
1.cură ţire-spă lare: Np = 1/1  2 =1post
2.control: Np = 1/1  2 =1post
3.incarcare sudura oxiacetilenica: Np = 2/1  2 = 2 posturi
4.polizare:Np = 1/1  2 = 1 post
5.strunjire si ajustare: Np = 1/1  2 = 1 post
6.gaurire si refiletare:Np = 1/1  2 = 1 post
7.largire si bucsare:Np = 1/1  2 = 1post
8.alezarea bucsei: Np = 1/1  2 = 1 post
9.control tehnic : Np = 1/1  2 = 1 post
10. Conservare si ambalare: Np = 1/1  2 = 1post

36
4.2.7 Numărul de utilaje, instalaţii şi S.D.V.-uri
Se stabileşte pentru fiecare categorie de utilaje în funcţie de volumul de lucră ri
aferent şi de fondul de timp anual:
Vai
Nui 
Fu
Operaţia 1. Spălare-degresare
1498
 0,417
NU1= 3585,6 utilaje - Se adoptă 1 instalatie de spalare
Operaţiile 2, 9. Control tehnic+ Control final:
1750+2170
N u 2+9 = =1 , 09 utilaje
3585 , 6 .
Se adoptă 1 banc pentru control tehnic.
Operaţia 3. Încărcare cu sudură oxiacetilenică
6174
N u 3= =1,71 utilaje
3585 , 6 ;
Se adoptă 2 instalaţii de sudare oxiacetilenică .
Operatia 4. Polizare
1680
 0,51
Nu4=- 3585,6 utilaje ..se adopta un polizor monoax
Operatia 5. Strunjire de degrosare si ajustare
4550
 1,26
Nu5= 3585,6 utilaje...se adopta 1 strung paralel
Operatia 6. Gaurire si refiletare
2527
 0,70
Nu6= 3585,6 utilaje......se adopta 1 masina de gaurit
Operatia 7. Largire si bucsare
3430
 0,95
Nu7= 3585,6 utilaje ....se adopta 1 largitor 2oA
Operatia 8. Alezare
3017
 0,84
Nu8= 3585,6 utilaje.... Se adopta 1 alezor reglabil 20-150 PT/Rp3

37
Operaţia 10. Conservare-ambalare:
1190
N 10= =0, 331 utilaje
3585 , 6 .
Se adoptă 1 banc de conservare-ambalare.

4.2.8 Coeficientul de încărcare a utilajelor

 u 
NuT
NuR
100[%]
[pag. 84, rel. 4.35, 1]

Unde: NuT = nr. teoretic de utilaje

NuR=numar real de utilaje
 Operaţia 1. Spă lare-degresare
 Operaţiile 2, 9. Control tehnic+ Control final:
 Operaţia 3. Încă rcare cu sudură oxiacetilenică
 Operatia 4. Polizare
 Operatia 5. Strunjire de degrosare si ajustare
 Operatia 6. Gaurire si refiletare
 Operatia 7. Largire si bucsare
 Operatia 8. Alezare
 Operaţia 10. Conservare-ambalare

 η1=0,417/1  100 = 41,7 %

 η2,9=1,09/1  100 = 109%
 η3=1,71/2  100 = 85,5%
 η4=0,51/1  100 = 51%
 η5=1,26/1  100 = 126%
 η6=0,70/1  100 = 70%
 η7=0,95/1  100 = 95%
 η8=0,84/1  100 = 84%
 η10=0,331/1  100 = 33,1%

4.2.9. Calculul suprafeţelor tehnologice şi a caracteristicilor liniei

Suprafaţa tehnologică a unită ţii de reparaţii este suprafaţa pe care se realizeaza

procesul tehnologic si este ocupata de sectiile de baza si auxiliare.Pentru unele

38
secţii,aceasta se poate calcula utilizâ nd suprafaţa specifică raportată la un muncitor St =
m . Sm, [m2], unde Sm = suprafaţa specifică raportată la un muncitor.
Suprafaţa tehnologică a secţiilor de producţie se calculează după suprafaţa
specifică a unui post de lucru (Sp): St = Hp . Sp, [m2].
-pentru spă lare:Sp = (30..40)m2/post
-pentru degresare-decapare: Sp=(30..40)m2/post ,rezult ă : St=1. 35=35m2
-pentru control:Sp = (15..20)m2/post, rezultă : St = 1 . 15 = 15m2
Restul operaţiilor se efectuează fie cu dispozitive sau instalaţii montate pe bancuri de
lucru, fie pe utilaje de prelucrări prin aşchiere. Se folosşte relaţia:
n

S i 1
v  kti[ m 2 ]
St=

unde: Sv = este suprafaţa ocupată de un utilaj de acelaşi fel,în [m2];

kti = coeficient de trecere.
Pentru un banc de lucru avem dimensiunile:
L = 2 m;l = 0,9 m;deci Su = L . l = 1,8 m2.
kti = 3…3,5 conform tab. 4.1.

Rezultă pentru două bancuri: St = 2 . 1,8 . 3,5 = 12,6 m2.

Pentru instalaţia de spălare:

2
m
S p =(30−40 )
post [pag. 87, tabel 4.1, 1]

S t =1⋅S p [ m2 ] ; Se adoptă : S t =1⋅35=35 m2 .

Pentru bancul de control tehnic:

2
m
S p =(15−20 )
post [pag. 87, tabel 4.1, 1]
2
S t =1⋅S p [ m ] ; Se adoptă : S t =1⋅20=20 m2 .

Pentru 2 instalaţii de sudare oxiacetilenică:

S t =2⋅L⋅l⋅k t i=2⋅2⋅1,5⋅3,5=21 m 2 [pag. 86, rel. 4.45, 1]

unde:

- L=2 m ;
39
- l=1,5 m ;

-
k t i =3.. .3,5 . Se adoptă : k t i =3,5

Pentru 1 strung paralel:

2
St=  L  l  kti= 1*3*3=27 m
Pentru 1 masina de gaurit:
2
St=1*0,9*3=5,4 m
Pentru 1 largitor:
2
St= 1*1,2*3=7,2 m
Pentru un alezor:
2
St=1*0,9*3=5,4 m
Pentru bancul de conservare-ambalare:
2
m
S p =(15−20 )
post [pag. 87, tabel 4.1, 1]

S t =1⋅S p [ m2 ] ; Se adoptă : S t =1⋅20=20 m2 .

Suprafaţa productivă va fi:

2
S p =35+20+21+27 +5,4+7,2+5,4+20=141 m
Suprafeţele auxiliare se calculează procentual din Sp, conform [tabelului 4.2, pag.88, 1 ]

- suprafeţe auxiliare productive: S a = (10..12)% .

- suprafeţe pentru depozite: Sdep = (6..7,5)% . Sp;
-suprafeţe pentru încă peri administrative: Sadm = (4..5)% . Sp ;
-suprafeţe auxiliare productive:
10
S a =(10 . .. 12)%⋅S p . Se adoptă :
S a= ⋅141=14 , 1 m2
100 .
-suprafeţe pentru depozite:
7,5
S dep =(6 . . .7,5 )%⋅S p . Se adoptă :
S dep = ⋅141=10 ,57 m 2
100 .
-suprafeţe pentru încă peri administrative:

40
 S adm =( 4 . .. 5)%⋅S p
5
S adm = ⋅141=7 , 05 m2
Se adoptă : 100 .
Suprafaţa totală a unităţii va fi:

S u =S p +S a +S dep+S adm=141+14 ,1+10 , 57+7 , 05=172 ,72 m2

4.2.10 Parametrii liniei tehnologice şi ai transportorului

Ca regulă generală , se urmă reşte să se prevadă o singură bandă cu capacitate

corespunză toare. Pentru proiectare se determină principalele elemente ale benzilor şi
anume:
-lungimea utilă a benzii:
Lb =n p⋅d + A [ m] [pag. 84, rel. 4.37, 1]
unde:
n
- p - numă rul de piese ce urmează să fie concomitant pe bandă , corespunză tor
numă rului de posturi de lucru;

- d - pasul sau distanţa dintre obiectele de pe bandă ;

- A - lungimea staţiei de antrenare a benzii. A= 1….1,5 m. Se adoptă : A=1,5 m.
-pasul sau distanţa dintre obiectele de pe bandă:

d=l+a [m ] [pag. 84, rel. 4.38,

1]
unde:
-l este lungimea piesei ce se instalează pe bandă , în [m];
-a este distanţa dintre două piese succesive (spaţiu de deservire), în [m].
-viteza de deplasare a benzii:

d⋅N p m
V d=
Fu⋅K r [ ]
min [pag. 84, rel. 4.39,
1]

unde: K r – coeficientul de ritmicitate (Kr= 0,8 ….0,85). Se adoptă : Kr=0,84.

41
-timpul de deplasare a produsului între două locuri de muncă succesive:
Lb
t d= [ min ]
N p⋅V d [pag. 84, rel. 4.40, 1]
Avem:
N p =10 buc .

A=1,5 m
Fu =3585 , 6 ore ;

K r =0 , 84 ;

l=0,32 m¿ }¿ ¿⇒d=0,32+1,8=2,12 m¿ .

Atunci:
Lb =10⋅2 , 12+1=22 ,2 m .

Vd = (2,12-16000) / (3585,6*0,84*60) = 0,49 m/min

t =22,
d
2
10⋅0 ,49 =4 ,53 min .

Celelalte elemente ale transportoarelor (puterea electromotorului de acţionare,

raportul de transmitere etc), se obţin prin calcule obişnuite.
Ţinâ nd seama de necesarul de suprafaţă rezultat din calcul pentru linie, se determină
suprafaţa nominală a clă dirii, majorâ ndu-se suprafaţa cu (10…15) % pentru a asigura
spaţiul necesar culoarelor de trecere.

S trans=L⋅l⋅K t i=22 , 2⋅0,5⋅4=44 , 4 m 2 .

Suprafaţa nominală a clă dirii va fi:

2
S u T =( S u +Strans )⋅1,1=(141+44 , 4 )⋅1,1=203 , 94≈204 m .
Schita liniei tehnologice proiectate este urmatoarea:

42
1-baie degresare
2-banc control
3-instalatii sudura oxiacetilenica
4-polizare
5- strung paralel
6-masina de gaurit
7- largitor
8- alezor
9-banc control final
10-banc conservare - ambalare

43
4.3. Masuri de NTS si PSI pentru linia proiectata

Personalul unitatilor trebuie sa cunoasca normele de protectia muncii care se

refera la activitatea pe care o desfasoara.
Instructajul introductiv pentru toti salariatii noi angajati sau transferati de la un
loc de munca la altul se face individual sau In grupuri de cel putin 20-25 persoane care
lucreaza la locuri de munca cu specific asemanator.

Instructajul se efectueaza de cadre tehnice cu pregatire profesionala buna care

sunt numite de conducatorul unitatii.
Dupa instructajul introductiv, persoana care a efectuat instructajul completeaza o
fisa de instructaj pentru salariatul nou angajat sau transferat.
Instructajul la locul de munca se face de catre conducatorul procesului de
productie respectiv, pentru ai familiariza pe noii angajati sau transferati cu conditiile
specifice de lucru si cu masurile de tehnica securitatii si igiena muncii pe care trebuie sa
le respecte la locul sau utilajul la care va lucra. Acest instructaj se consemneaza In fisa de
instructaj individual al angajatului.
Instructajul periodic se face de catre conducatorul procesului de productie
tuturor salariatilor la locul de munca, ori de câ te ori este nevoie, dar cel putin o data pe
luna, In scopul reamintirii normelor de tehnica securitatii si de igiena
muncii.Instructajul periodic se Inregistreaza pe fisa de instructaj individual al
salariatului, care se semneaza atâ t de persoana ce a facut instructajul câ t si de cel
instruit, iar conducatorului unitatii Ii revine obligatia ca periodic sa verifice desfasurarea
instructajului si Insusirea lui.
In interesul protectiei integritatii corporale a muncitorilor s-au elaborat
normative de protectia muncii, care sunt obligatorii atâ t pentru muncitori, câ t si pentru
conducatorii atelierelor respective. Dintre masurile de protectie a muncii, care sunt
specifice masinilor-unelte, enumeram:
-se interzice punerea in functiune, fara aparatoare de protectie a oricarui organ
de lucru a carui miscare prezinta pericol de accident;
- reglarea masinilor unelte poate fi efectuata numai de personal specializat;
- pozitia curelelor de transmisie poate fi schimbata numai dupa oprirea
masinii sau cu dispozitive speciale ce nu prezinta pericol de accidente;
- este interzisa introducerea mainii in zona de lucru a masinii-unelte in timpul
functionarii acesteia;
Principalele surse de pericol ce apar la prelucrarile prin aschiere, daca nu sunt
luate masuri corespunzatoare, sunt legate de aschiile ce se degaja In cursul aschierii,
bucatile de scula aschietoare care ar putea fi expulzate In cazul distrugerii sculei, modul
de fixare al pieselor si sculelor in dispozitive si curentul electric . In afara acestora pot
apare si alte surse legate de ansamblul activitatilor industriale.Actionarea aschiilor se
manifesta prin taieturi si arsuri a caror gravitate e legata de forma si temperatura
aschiilor.Cele mai periculoase sunt aschiile continue sub forma de banda care se

44
dezvolta in mod dezordonat In zona de aschiere. De asemenea, periculoase sunt si
aschiile scurte, degajate cu viteza mare in procesul de frezare rapida si rectificare.
Prevenirea accidentelor datorate aschiilor se poate realiza prin masuri luate
asupra geometriei sculei si a regimului de aschiere prin masuri de protectie a omului
impotriva acestora.Ruperea sculelor sau expulzarea unor aschii scurte sunt consecinte
ale unui regim necorespunzator sau a executarii necorespunzatoare a sculelor.O
importanta deosebita o au paravanele de protectie a zonei de prelucrare. De asemenea,
trebuie asigurata o stabilitate dinamica si In general, reducerea tuturor resurselor de
vibratii.Evitarea accidentelor produse de aschiile desprinse se realizeaza prin
introducerea unui obstacol In traiectoria aschiilor sau prin dirijarea acestora Intr-o
directie nepericuloasa.Piesele de prelucrat produc accidente destul de grave câ nd se
desprind de pe masina ca urmare a fixarii necorespunzatoare. O atentie deosebita
trebuie acordata fixarii sculelor si a dispozitivelor si folosirii corespunzatoare a
parametrilor regimului de aschiere.
Masinile-unelte trebuie sa fie legate la instalatia de impamantare, iar iluminatul la
masina unealta sa se realizeze de la un transformator de 12 V sau 25 V.
Incaperile destinate generatoarelor de acetilena fixe trebuie sa fie la cel putin 50
m de sectiile cu degajari mari de caldura si la minim 100 m fata de cladirile de locuit, iar
generatoarele transportabile sa se gaseasca la cel putin 10 m fata de sudare sau de orice
alta sursa de foc deschis.La generatoarele de acetilena se verifica nivelul apei din supapa
hidraulica de siguranta, iar completarea se face numai câ nd debitarea gazului este
oprita. Reductorul de presiune, Inainte de montare pe butelia de oxigen, se verifica, iar
urmele de ulei se spala cu solvent si se controleaza etanseitatea cu apa si sapun. Tuburile
flexibile de cauciuc trebuie verificate la presiune daca sunt etanse iar capetele lor se
vopsesc In culori conventionale.Bancurile pentru lucrarile de lacatuserie trebuie sa aiba
Inaltime de 750-800 mm, care asigura pozitia comoda a muncitorului. Daltile, dornurile
si ciocanele nu trebuie folosite daca au capetele crapate sau deformate. La taierea
metalului cu dalta, locul de lucru trebuie Ingradit pentru ca aschiile desprinse sa nu
loveasca muncitorii din apropiere.
Sculele pneumatice trebuie sa lucreze la valoarea presiunii prescrise si de aceea
se racordeaza la reteaua de aer comprimat prin intermediul regulatoarelor care sa
asigure reglarea presiunii la valoarea indicata.
Muncitorii care lucreaza la spalarea pieselor vor avea haine de protectie
corespunzatoare. Instalatiile de degresare trebuie sa aiba un sistem eficace de ventilatie
general si local, iar introducerea si scoaterea pieselor din baile de degresare se face cu
mecanisme de ridicat si transportat.
In procesul de reparare a pieselor, numeroase cauze pot provoca incendii. De
aceea, sectiile cu degajari mari de caldura se construiesc din materiale rezistente la foc,
iar materialele explozibile sau usor inflamabile nu se depoziteaza In apropierea locurilor
cu temperaturi ridicate.
O deosebita atentie trebuie acordata iluminatului artificial, care prin
deranjamentele sale poate provoca incendii In sectiile In care se lucreaza cu materiale
explozibile ca: sudare oxiacetilenica, depuneri galvanice etc.

45
 Ventilarea sectiilor elimina gazele usor inflamabile, iar fumatul sau prezenta
focului In sectiile cu degajari de gaze explozive sau In apropierea materialelor
inflamabile este interzisa.
Fiecare sectie trebuie sa fie dotata cu suficienti hidranti, stingatoare cu spuma sau
bioxid de carbon, lazi cu nisip uscat si alte materiale de stingerea incendiului.

46
 BIBLIOGRAFIE

1. BACIU E, CRIVAC Gh. – Îndrumar de proiectare pentru fabricarea şi repararea

autovehiculelor, litografiat la I.I.S. Piteşti, 1985.

2. PICOŞ C., ş.a. – Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin aşchiere,

Ed. Universitas, Chişină u, 1992.

3. PICOŞ C., ş.a. – Normarea tehnică pentru prelucră ri prin aşchiere (vol. I şi II), Ed.
Tehnică , 1979-1982.

4. VLASE A., ş.a. – Regimuri de aşchiere, adaosuri de prelucrare şi norme tehnice de

timp (vol. II), Ed. Tehnică , 1985.

5. V. NICOLAE, Gh. CRIVAC, S. ILIE – Repararea automobilelor, Editura Universită ţii

din Piteşti, 2005.

6. V. NICOLAE, Notițe de laborator, 2017-2018

47