Defectele caracteristice și procedeele de recondiționare ale pieselor

Pe parcursul exploatării automobilului în piesele lui apar defecte. Cele mai frecvente
defecte ale pieselor sunt:
- modificările dimensiunilor și formei geometrice ale suprafețelor;
- abateri de la dispunerea precisă ale suprafețelor;
- distrugeri mecanice și corozive;
- modificări fizico-mecanice în materialele din care sunt confecționate piesele.
Modificările dimensiunilor și formei geometrice au loc în rezultatul uzurii pieselor. La
uzarea neuniformă suprafețele devin ovale sau conice. De exemplu, cilindru, din cauza uzurii
alezajului pe lungime devine con, iar pe circumferință – oval. Uzarea mai intensivă a părții
superioare a cilindrului are loc din cauza fricțiunii segmenților de piston la cilindru, din cauza
înrăutățirii ungerii în urma temperaturii înalte în această zonă. Cauza ovalizării are loc ca urmare
a presiunii neuniforme a pistonului la alezajul cilindrului. În plan perpendicular axului bolțului
presiunea este mai mare și uzura în acest plan este mai mare.
Abateri de la dispunerea precisă ale suprafețelor se manifestă prin abaterile dintre axele
suprafețelor cilindrice, neparalelismului sau neperpendicularității axelor și planurilor lor. Aceste
defecte se întâlnesc în piesele de bază ale motorului. De exemplu, în blocul motor se depistează
abaterile între axele suporturilor paliere ale arborelui cotit, a axelor fusurilor arborelui de
distribuție etc.
Distrugeri mecanice în piese apar pe parcursul exploatării la acțiunea sarcinilor care
depășesc cele admisibile. Defectele pot fi sub formă de crăpături, rupturi, deformări, torsionări
etc. Crăpăturile apar în urma cedării metalului pieselor care funcționează la sarcini ciclice. Ele apar
în piesele cadrului, arborelui cotit, suspensiilor, fuzetelor etc.
Distrugerile corozive apar în piese în urma acțiunii chimice sau electrochimice a metalului
cu mediul coroziv. Acțiunii corozive sunt expuse: supapele de evacuare, partea superioară a
cilindrilor, piesele cadrului, caroseriei, suspensiilor etc.
Modificările fizico-mecanice în materialele din care sunt confecționate piesele se
manifestă pe parcursul exploatării prin reducerea durității sau elasticității pieselor. Modificarea
durității are loc la încălzirea pieselor la temperatura care acționează la tratarea termică.
Elasticitatea pieselor se reduce din cauza cedării (oboselii) materialului din care sunt
confecționate. Așa defecte se observă la arcurile supapelor, suspensiilor etc.
Scopul reparației pieselor constă în recondiționarea tuturor dimensiunilor și formei
pieselor, dispunerilor precise ale suprafețelor și asigurarea proprietăților fizico-mecanice conform
cerințelor tehnice. La repararea automobilului sunt utilizate următoarele procedee de
recondiționare ale pieselor: prin prelucrări mecanice, sudare și încărcarea cu metal, metalizare,
galvanizare, folosirea adezivilor și maselor plastice etc.
Recondiționarea prin prelucrări mecanice are ca scop restabilirea dimensiunilor și formei
geometrice, asigurării ajustărilor inițiale. Aceasta se obține prin două căi: prin atribuirea pieselor
alte dimensiuni sau prin restabilirea dimensiunilor inițiale. În primul caz piesa, în rezultatul
lucrărilor mecanice piesa capătă forma geometrică corectă și alte dimensiuni, care se deosebesc
de cele nominale. Aceste dimensiuni poartă numirea de dimensiuni de reparare.
În cazul doi, piesei i se atribuie nu numai formă geometrică inițială, dar și dimensiunea
inițială. La repararea îmbinărilor: piston-cilindru, arborele cotit-cuzineți etc. se utilizează
procedeul de recondiționare la cota de reparare. Prelucrarea la cota de reparare constă în
faptul că o piesă din îmbinare (mai scumpă) se prelucrează, iar alta se schimbă. De exemplu,
cilindrul se alezează la cota de reparare, iar pistonul și segmenții se schimbă cu alții noi,
corespunzător cotei de reparare.
Cotele de reparare pot fi de la 1 ... 3 și sunt limitate de duritatea pieselor.
 Piesele suplimentare de reparare (inele, bucșe etc.) se instalează pentru compensarea
uzurii pieselor. De exemplu, compensarea uzurii fusurilor arborilor se face prin instalarea inelelor,
iar a alezajelor prin bucșare. Instalarea pieselor de compensare se asigură prin presare sau
sudare, urmată de prelucrare mecanică la cota nominală.
Recondiționarea pieselor prin sudare și încărcare cu metal. Prin sudare se lichidează
defectele mecanice ale pieselor: crăpăturile, rupturile, filetul uzat sau rupt etc.
Piesele automobilului, confecționate din oțel cu conținut redus de carbon se
recondiționează prin sudarea oxiacetilenică. Mai greu se sudează prin această metodă piesele cu
conținut peste 0,4% carbon, oțelul aliat și piesele tratate termic.

Figura 1 - Scheme de încărcări prin sudură:

a-sub strat protector de flux; b-vibrocontact; c-arc cu pulberi metalici.
1-flux; 2-electrozi(sârmă); 3-piese;4- debitarea lichidului derăcire;5- dispozitiv de avans
a sârmei; 6-vibrator electromagnetic.

Sudarea pieselor din fontă este dificilă, din cauză că apar forțe reziduale interioare,
care
provoacă crăpături. Sudarea pieselor din fontă se poate executa prin două metode: la rece și
la cald cu electrozi speciali. Prin metodă de sudare la cald piesa se încălzește la temperatura
până la
600 ... 650oC în cuptoare speciale. Piesele din aliaj de aluminiu se sudează cu oxiacetilenă
utilizând electrozi speciali. Sudarea electrică (la rece) discontinuă, cu curent continuu de I = 120
– 130 A și tensiunea U = 20 ... 25 V se folosește la recondiționarea defectelor în blocul motor.
Încărcarea cu metal constă în trecerea metalului electrodului (sârmei) la suprafața piesei
la aprinderea arcului voltaic. La recondiționarea suprafețelor uzate ale arborilor se utilizează
încărcarea cu arc, încărcarea vibrocontact și încărcare sub un strat de flux protector (fig. 1).
În calitate de electrozi la sudare cu arc electric se folosește sârmă cu adaosuri aliate, care
asigură o suprafață cu proprietăți mecanice înalte și concomitent metalul este protejat de oxidare.
Dezavantajul acestui procedeu este încălzirea intensivă care provoacă deformarea arborelui.
Încărcarea sub stratul protector de flux este dificilă atât la pregătirea suprafețelor, cât și a
tehnologiei încărcării. Stratul de flux evită oxidarea metalului și arderea elementelor aliate și
permite de utilizat în calitate de electrod sârma cu conținut majorat de carbon cu elemente aliate.
La fel, încălzirea arborelui este dezavantajul acestui procedeu.
La încărcarea prin vibrocontact arborele nu se supraîncălzește. În acest caz dispozitivul de
avansare a sârmei are un mecanism, care asigură vibrația sârmei. Trecerea metalului topit de la
sârmă la piesă este asigurată de alternarea arcului electric prin scurtcircuitul lui. Acest procedeu
permite răcirea cu lichid a zonei de încărcare. Lichidul de răcire considerabil reduce temperatura
în zona de încărcare și evită deformarea arborelui.
 Metalizarea este un procedeu de pulverizare la suprafața piesei a metalului topit cu aer
comprimat sau cu gaz inert cu ajutorul metalizatorului.
Metalizarea include trei etape :pregătirea suprafeței, topirea metalului, pulverizarea lui și
formarea stratului depus.
În figura 2 este reprezentată schema metalizării electrice. Particulele dispersate de metal
se formează la debitarea aerului comprimat prin arcul electric dintre electrozii 3. Se folosește
sârma din oțel cu elemente aliate în calitate de electrozi.

Figura 2 Schema metalizării cu arc electric:

1-piesa; 2-flux de metal pulverizat; 3-sîrme.

Metalizarea prin plasmă (figura 3) constă în faptul că transportarea metalului (pulberilor)

topit se face prin intermediul gazelor oxiacetilenice cu arzătorul de gaze. Particulele se depun la
suprafața pregătită, urmată de prelucrarea mecanică la cota necesară.

Figura 3 - Schema metalizării cu flacăra de gaze:

1-debitarea pulberilor metalici; 2-arzător gaz; 3-flux de metal topit(pulberi); 4-piesa.

Galvanizarea. Depunerile galvanice au loc prin trecerea metalului din electrolit la suprafața
piesei sub acțiunea curentului continuu. Piesa servește ca catod iar placa metalică – anod.
Electrolitul se prepară din soluție în apă a sărurilor metalului care se depune pe piesă. Procesul
tehnologic constă din trei etape: pregătirea piesei pentru depunerea galvanică, depunerea
galvanică și prelucrarea suprafeței.
După degresare piesa se scufundă în baia cu electrolit. Timp de 30 ... 40 s. se conectează
polaritatea inversă depunerii galvanice: piesa se conectează la ( - ), iar placa metalică la ( + ). La
polaritatea inversă se distruge stratul oxidat de la suprafața piesei. Apoi la catod se conectează
piesa și stratul de metal se depune la suprafața ei. Cele mai răspândite procedee de recondiționare
ale suprafețelor pieselor prin galvanizare sunt: oțelirea, cromarea, nichelarea, zincuirea etc.
Recondiționarea pieselor prin utilizarea polimerilor și rășinilor. Esența procedeului de
recondiționare ale suprafețelor uzate cu polimeri constă în aplicarea unui strat din masă plastică.
După curățirea suprafețelor, care se repară, lor li se atribuie o rugozitate, care asigură
o mai bună aderare a polimerilor. După degresare se aplică masa plastică (praful) cu un jet de aer
comprimat. Particulele de masă plastică trecând prin flacăra arzătorului se topesc, apoi lovindu-
se de suprafața încălzită formează depuneri.
Masa plastică se folosește pentru recondiționarea suprafețelor uzate, pentru nivelarea
suprafețelor cabinei, caroseriei, ampenajului înainte de vopsire.
O largă utilizare la repararea pieselor o au componenții în baza rășinilor epoxidice. Acești
componenți se prepară înainte de aplicare. Rășina se încălzește la temperatura de 60 ... 80oC, la
care apoi se adaogă o porțiune nu prea mare de dibutilftalat ca plastificator.
Se mai adaogă umpluturi sub formă de praf de mecanit sau făina din cuarț, care se
amestecă timp de 8 ... 20 min. După introducerea solidificatorului amestecul trebuie utilizat pe
parcursul a 20 ... 25 min.
Cu rășini epoxidice se pot astupa crăpăturile în piese, se nivelează suprafețele etc.