TEMA 5.

MANAGEMENTUL ÎNTREŢINERII ŞI REPARĂRII MIJLOACELOR FIXE

5.1. Importanţa şi obiectivele activităţii de întreţinere şi reparare a fondurilor fixe. Sisteme de
organizare a executării lucrărilor.
5.2. Tipuri de sisteme de întreţinere şi reparaţii.
5.3. Planificarea lucrărilor de reparaţii.

5.1. IMPORTANŢA ŞI OBIECTIVELE ACTIVITĂŢII DE ÎNTREŢINERE ŞI REPARARE A FONDURILOR

FIXE. SISTEME DE ORGANIZARE A EXECUTĂRII LUCRĂRILOR
Creşterea continuă a numărului de maşini şi utilaje şi complexitatea lor a determinat creşterea importanţei
activităţii de întreţinere şi reparare a utilajelor.
Activitatea de întreţinere şi reparare a fondurilor fixe reprezintă ansamblu de măsuri cu caracter tehnic şi
organizatoric aplicat în vederea menţinerii utilajelor în condiţii normale de muncă în ce priveşte randamentul şi
gradul de precizie a executării lucrărilor.
Mentenanța reprezintă un ansamblu de activități tehnico-organizatorice care au ca scop menținerea sau
restabilirea unui echipament/sistem într-o stare specifică pentru ca acesta să fie în măsura de a asigura un
serviciu determinat.
1. Mentenanța corectivă (până în 1950). Presupune reparații când se defectează echipamentul; ea se bazează
pe noțiuni din ingineria tehnică: uzura, defect, oboseala materialului.
2. Mentenanța preventivă (până în 1970) presupune reparații planificate ale echipamentelor; ea se bazează
pe noțiuni ale ingineriei economice: eficiența, ciclul de viată.
3. Mentenanța sistemică (numită și productivă sau totală) ce se bazează pe teoria calității (fiabilitate,
mentenabilitate, disponibilitate), teoria proiectării, ingineria sistemică.
Importanta mentenanței:
 a crescut valoarea echipamentelor industriale;
 a crescut parcul de utilaje si instalații;
 au crescut pierderile în cazul avariilor;
 au crescut cheltuielile de reparații.
Obiectivele mentenanței:
 menținerea utilajelor în stare de funcționare;
 evitarea opririlor accidentale;
 modernizarea utilajelor, simultan cu reparația lor;
 limitarea costurilor pentru reparații.
Uzarea mijloacelor fixe este pierderea parțială sau totală a proprietății de consum și a valorii mijloacelor
fixe în procesul exploatării sub influența factorilor naturali, progresului tehnico-științific și creșterii
productivității muncii în ramurile în care se produc.
Uzarea fizică este un proces progresiv care poate şi trebuie să fie combătut pentru a se evita scoaterea
prematură din funcţionare a maşinii, utilajului sau instalaţiei respective. Rezultatul fenomenului de uzare îl
constituie uzura.
 Uzarea fizică dinamică
 Uzarea fizică statică
Uzarea morală este o consecinţă a deprecierii unei maşini sau utilaj ca urmare a apariţiei în exploatare a
unor maşini şi utilaje de aceeaşi categorie, dar de un tip mai perfecţionat,cu indici tehnici şi economici superiori
celor din dotare. 
Obiectivele activității de menținere și reparare a utilajului:
 asigurarea menţinerii utilajului într-o stare perfectă de funcţionare;
 iniţierea şi realizarea unor programe de modernizare a maşinilor şi utilajelor învechite eventual de
înlocuire a acestora;
 creşterea productivităţii muncii in activitatea de reparaţii, asigurarea executării reparaţiilor cu cheltuieli
minime şi de calitate;
 evitarea uzurii excesive a utilajului şi a scoaterii acestuia din funcţiune înainte de termen sau prin
avariere;
 creştere timpului de funcţionare a utilajului, prin mărirea timpului de funcţionare între două reparaţii şi
prin reducerea timpului necesar executării reparaţiilor.
Reparație o lucrare efectuată periodic în scopul asigurării menținerii în stare de funcționare a mijloacelor
fixe, în general, şi a utilajelor de producție, în special, prin care se înlătură defecțiunile constatate în funcționare
şi se realizează înlocuirea totală sau parţială a acelor părţi deteriorate sau care au o durată mai mică de
funcţionare în comparaţie cu altele .
Executarea lucrărilor de întreţinere şi reparare a utilajelor se efectuează în dependenţă de mărimea
întreprinderii; complexitatea reparaţii, locul de execuţie şi timpul.
1
 Organizarea executării reparării utilajelor într-o întreprindere industrială se poate face după trei sisteme:
1) Sistemul centralizat, unde toate lucrările de reparare se fac de către compartimentul specializat și se
recomandă a fi aplicat la unităţile industriale de mărime mică şi mijlocie, în care diversitatea utilajelor este
redusă.
Acest sistem de organizare are următoarele avantaje:
 posibilitatea specializării muncitorilor pe tipuri de utilaje care se repară,
 producerea sau achiziţionarea pieselor de schimb în condiţii economicoase,
 folosirea eficientă a personalului muncitor etc.
Dezavantajele acestui sistem:
 un necesar suplimentar de personal pentru conducerea activităţii de întreţinere şi reparaţii,
 necesitatea dotării cu scule, dispozitive, verificatoare specifice,
 separarea activităţilor de întreţinere şi reparaţii de fabricarea producţiei de bază.
2) Sistemul descentralizat constă în organizarea efectuării reparării utilajelor în cadrul unităţilor de
producţie de către mecanici şi echipele de reparare şi întreţinere, subordonate administrativ şefilor acestora
unităţi. Acest sistem se foloseşte îndeosebi la unităţile care au în dotare utilaje complexe de mare tehnicitate şi cu
un grad sporit de automatizare.
În acest caz compartimentul mecanicului-şef are sarcina de a coordona întreaga activitate de reparaţii.
Avantajele:
 reducerea personalului care coordonează activitatea de reparaţii,
 creşterea responsabilităţii muncitorilor care lucrează la procesele de producţie de bază pentru starea tehnică
a utilajelor pe care le folosesc,
 sporirea operativităţii în executarea unor lucrări de reparaţii urgente.
Dezavantajele:
 personalul de întreţinere este relativ numeros, iar gradul de utilizare a timpului de lucru redus,
 productivitatea muncii este scăzută, fiind imposibilă specializarea muncitorilor pe feluri de lucrări de
reparaţii.
3) Sistemul mixt executarea lucrărilor de reparare la utilajele speciale se execută de mecanicul şi echipele
sau brigăzile de reparare aparţinând unităţilor de producţie corespunzătoare, celelalte reparaţii executându-se de
personalul compartimentului-şef. Acest sistem îmbină avantajele celorlalte sisteme:
 corelează posibilitatea specializării muncitorilor pe tipuri de utilaje şi subunităţi de producţie (ceea ce duce
la sporirea productivităţii muncii) cu asigurarea unei operativităţi sporite în efectuarea lucrărilor de
reparaţii.
Dezavantajele:
 soluţionarea mai lentă a unor probleme ca urmare a subordonării diferite a activităţii de conducere,
 orientarea prioritară a subunităţilor de producţie spre remedierea defecţiunilor accidentale a utilajelor.
Este considerată raţională acea formă de organizare a executării reparaţiilor care asigură cel mai înalt grad
de specializare a lucrărilor de întreţinere şi reparaţii, precum şi operativitate maximă în realizarea acestor lucrări.

5.2. TIPURI DE SISTEME DE ÎNTREŢINERE ŞI REPARAŢII

Sistem de reparaţii un ansamblu de măsuri cu caracter tehnic şi organizatoric, aplicat în vederea
menţinerii mijloacelor de muncă în condiţii normale de lucru, în ce priveşte randamentul şi gradul de precizie al
executării lucrărilor.
În Republica Moldova ca şi în alte ţări se utilizează două sisteme de întreţinere şi reparare a fondurilor fixe:
1) Sistemul de organizare a executării reparării utilajelor pe baza constatărilor, care prevede:
 stabilirea termenelor de oprire a utilajelor pentru reparaţii şi a reparaţiilor de efectuat, pe baza unei
supravegheri sistematice a utilajelor şi constatării stării lor de către personalul specializat în acest
scop;
 nu permite elaborarea unui plan de reparaţii pe o perioadă mai mare de timp.
2) Sistemul reparaţiilor preventiv planificate, care prevede:
 un ansamblu de măsuri de întreţinere, control şi reparare a utilajelor, care se efectuează în mod periodic,
la intervale de timp bine determinate, după un anumit număr de ore de funcţionare, prin care se urmăreşte
prevenirea uzurii excesive şi apariţia accidentelor, precum şi menţinerea calităţilor de exploatare necesare
unei funcţionări normale.

2
  Caracter profilactic.
 Caracter planificat.
Sistemul de reparații preventiv planificate (SRPP) prevede executara următoarelor lucrări:

 Întreținerea și supravegherea zilnică (IS) - constă în executarea unor lucrări de: ungere şi curăţire
zilnică, de reglare a mecanismelor , de ajustare a lagărelor, de control a funcţionării diferitelor piese ş.a
 Revizia tehnică (Rt) cuprinde un ansamblu de lucrări menite să asigure verificarea modului în care
utilajul respectiv s-a comportat în exploatare, să constate nivelul uzurii principalelor componente, precum
şi oportunitatea lucrărilor de reparaţii planificate pentru perioada următoare
 Reparații curente de gradul I (Rc1) sunt reparaţiile de suprafaţă la piese uşor accesibile. În cadrul
acestora se repară piesele care au durata cea mai scurtă de funcţionare, se curăţă şi se spală complet
utilajul, se schimbă uleiul şi lichidele de răcire.
 Reparații curente de gradul II (Rc2) sunt mai complexe, presupunând o demontare parţială a utilajului,
înlocuirea şi repararea pieselor cu durata cea mai scurtă şi cu durata medie de uzură.
 Reparația capitală necesită cel mai mare volum de muncă, presupun demontarea utilajului. Prin
executarea acestor reparaţii utilajul capătă parametrii iniţiali de funcţionare. Pentru a se lichida efectele
uzurii morale în cadrul reparaţiei capitale se execută şi modernizarea utilajului.
NOTĂ!!! Cheltuielile suportate pentru efectuarea reparaţiilor curente se includ în costul de producţie al
producţiei întreprinderii în anul calendaristic în care au fost efectuate.
Alte tipuri de reparații
Reparații accidentale, acele lucrări de reparaţii care se efectuează la intervale de timp nedeterminate,
fiind necesitate de scoaterile neprevăzute din funcţiune a utilajelor ca urmare a defectării acestora. Cheltuielile
necesitate sunt incluse în costurile de producţie.
Reparații de renovare, acele lucrări de reparaţii ce se execută la utilajele care au trecut prin mai multe
reparaţii capitale, având un grad ridicat de uzură. Cu ocazia acestor reparaţii pot avea loc şi lucrări de
modernizare
Reparații de avarii, se efectuează ori de câte ori utilajele suferă anumite deteriorări, fie ca rezultat al unei
proaste îngrijiri şi întreţineri, fie din cauza unor dezastre naturale cum sunt : cutremure, incendii etc. Aceste
reparaţii au un caracter ocazional, diferind sub raportul conţinutului şi volumului de lucrări, de la caz la caz

5.3. PLANIFICAREA LUCRĂRILOR DE REPARAŢII.

Normative necesare pentru planificarea lucrărilor de reparații a fondurilor fixe ale unei întreprinderi sunt
următoarele:
 durata ciclului de reparaţii: intervalul de timp dintre două reparaţii capitale, inclusiv durata de execuţie a
primei sau ultimei reparaţii capitale (pentru utilajul aflat în exploatare) sau timpul din momentul începerii
exploatării până la prima reparaţie capitală (pentru utilajele noi)
 structura ciclului de reparaţii: reprezintă numărul, felul lucrărilor de revizii şi reparaţii şi modul de
eşalonare a executării acestora în timp
 durata (intervalul) dintre intervenţii sau reparaţii (în ore de funcţionare); reprezintă intervalul de timp,
exprimat în ore de funcţionare a utilajului, dintre două reparaţii de acelaşi fel
 timpul de staţionare în reparaţie, exprimat în zile lucrătoare ;
 procentul costului reparaţiei faţă de valoarea de înlocuire.
Durata ciclului de reparaţii, structura ciclului şi perioada de reparaţii se stabilesc cu ajutorul normativelor
tehnice de reparaţii şi sunt înscrise de către producător în paşapoartele, fişele tehnice ce însoţesc utilajele la
beneficiar.
În afară de sistemul de reparaţii preventiv-planificate, în cadrul întreprinderii se mai execută şi reparaţiile
accidentale, care se execută în cazul scoaterii neprevăzute din funcţiune a utilajului.
Numărul de intervenții de același fel se determină în baza relației:
Dcr
Nit= −Nit s
Dit
Nit - numărul de intervenții de același fel
Dcr - durata ciclului de reparații
Dit - durata de timp între două intervenții de același fel
Nit s - numărul intervențiilor de grad superior
3
 Un element care interesează în planificarea şi executarea lucrărilor de reparaţii este cel al duratei de
execuţie a unei intervenţii tehnice, care reprezintă timpul cât mijlocul de muncă este scos din procesul de
producţie.
Determinarea duratei unei intervenții tehnice se face prin aplicarea următoarei relaţii de calcul:
tn
Dit =
Nm⋅d s⋅ns⋅K n în care:
Dit –reprezintă durata intervenţiei tehnice, exprimată în zile lucrătoare;
tn - volumul de muncă, exprimat în om-ore normate, necesar pentru efectuarea intervenţiei;
Nm - numărul de muncitori care fac parte din echipa de reparaţii şi care lucrează simultan într-un schimb;
ds - durata schimbului, în ore;
ns - numărul de schimburi în care se lucrează la efectuarea lucrărilor de reparaţii;
Kn - coeficientul de îndeplinire a normelor.
Durata de funcţionare între diferite reparaţii şi revizii succesive – reprezintă intervale de timp
exprimate în ore de fucţionare între două reparaţii, revizii sau controale succesive, determinate cu relatii de
forma:
Dcr
Df =
n1 +n2 +n3 + 1 , unde:
Dcr – durata ciclului de reparație, ore
n1 - numărul de revizii tehnice;
n2 - numărul de reparații curente de gradul I
n3 - numărul reparațiilor curente de gradul II
La rândul său, stabilirea intervalului de timp (Ti) in zile calendaristice, de la data ultimei interventii
efectuata la utilaj în anul de bază până la fiecare dintre intervențiile urmștoare din structura ciclului de reparații,
conform relației:
Ti=¿
H- timpul de funcționare a utilajului între două intervenții consecutive, ore
n- numărul intervenției pentru care se calculează Ti
ds – durata planificată a schimbului, ore
ns -numarul de schimburi, conform regimului planificat de functionare a utilajului
Σtsi – timpul total de staționare a utilajului în intervențiile precedente în anul pentru care se întocmește
planul
Kt -  coeficient de transformare din zile efective de functionare in zile calendaristice
(Fcalendaristic/Fnominal)