CAP.

4 PRECIZIA DE PRELUCRARE ÎN
SISTEMUL TEHNOLOGIC MECANIC

4.1. PRECIZIA DE PRELUCRARE

4.1.1 Definirea preciziei de prelucrare

Precizia unui produs finit este direct condiţionată de precizia procesului de conversie a
materiilor prime şi poate fi afectată atât de erorile de prelucrare (precizia de prelucrare), cât si
de erorile de măsurare (precizia de măsurare).
Precizia de prelucrare este exprimată prin gradul de apropiere a piesei prelucrate de
modelul teoretic al acesteia din punct de vedere dimensional, geometric şi al caracteristicilor
fizico-chimice şi mecanice, cât şi al caracteristicilor estetice şi ergonomice.
Precizia de prelucrare se analizează în funcţie de etapa în care se află produsul astfel:
✓ în etapa de proiectare:
- precizie funcţională - aceea care trebuie stabilită de proiectant în corelaţie cu
condiţiile de funcţionare a piesei.
✓ în faza de execuţie:
- precizie tehnologică - aceea pe care executantul trebuie să o asigure, în funcţie de
limitările mijloacelor de prelucrare disponibile;
- precizie economică medie, stabilită în funcţie de metodele de prelucrare.
Precizia dimensională indică gradul de apropiere a dimensiunilor obţinute în procesul
de prelucrare de dimensiunea teoretică (ideală) prescrisă în documentaţia constructiv-
tehnologică.
Precizia geometrică exprimă gradul de apropiere a formei geometrice
(macrogeometria şi microgeometria), poziţiei, orientării şi bătăii suprafeţelor piesei executate,
în raport cu modelul teoretic sub aspectul geometric considerat (figura 4.1).
 Fig. 4.1 Precizia de prelucrare sub aspect dimensional şi geometric

4.1.2 Legătura dintre precizia dimensională şi calitatea suprafeţelor

Aparent nu există o legătură între precizia dimensională şi calitatea suprafeţelor. Este
posibil, ca o suprafaţă să necesite o calitate superficială foarte ridicată, cerută din punct de
vedere funcţional, în timp ce, din acelaşi punct de vedere, precizia dimensională să nu fie prea
ridicată. Mărimea microasperităţilor suprafeţelor prelucrate depinde de procesul de prelucrare
şi de regimul de aşchiere utilizat. Această dependenţă creează de fapt legătura strânsă între
rugozitatea şi precizia dimensională. S-a constatat că, o dată cu obţinerea unei anumite
precizii, rezultă automat o rugozitate determinată a suprafeţei respective, ca în figura 4.2.
Această dependenţă, orientativă, dintre procedeul de prelucrare, treapta de precizie şi
rugozitatea aferentă este prezentată în Anexa 1, informaţiile putând fi folosite de tehnolog
pentru stabilirea procedeelor obţinerii preciziei impuse.
 Fig. 4.2 Relaţia dintre rugozitate şi precizia dimensională

4.1.2 Factorii care influenţează precizia prelucrării

Eroarea totală de prelucrare ( ΔPr ) este dependentă de o serie de erori parţiale cauzate
de factori ce intervin în sistemul tehnologic, atât în regim static, cât şi în regim dinamic de
funcţionare, după cum rezultă din figura 4.3.
Se poate scrie relaţia:

∆Pr = f ( ∆MU, ∆Sc, ∆Dps, ∆Dl, ∆Sf, ∆V, ∆Rl, ∆Op) (4.1)

Se consideră că precizia de prelucrare este corespunzătoare atunci când, referitor la

condiţiile tehnice dimensionale, de formă geometrică şi de poziţie reciprocă a suprafeţelor, se
respectă relaţia:

∆Pri < Ti (4.2)

unde:
ΔPri este eroarea totală de prelucrare (notată şi εT în literatura de specialitate);
Ti este toleranţa la condiţia tehnică de ordin i corespunzătoare.
 Fig. 4.3 Factorii care provoacă erori de prelucrare [Teza Cirstoiu….]

Abaterile dimensiunilor (erorile) pieselor pot proveni din mai multe cauze, după cum
rezultă din schema de mai jos.
Erorile sunt:
a) – de prelucrare
- independente de solicitări
- imprecizia maşinii unelte, dispozitivului, sculei;
- erori de reglare;
 - erori de măsurare;
- dependente de solicitări
- lipsa de rigiditate;
- neomogenitatea materialului prelucrat,
- deformaţii termice;
- uzură;
- vibraţii;
b) – de aşezare
Dintre acestea, erorile de prelucrare pot fi calculate sau determinate experimental prin
analize statistice astfel încât, în funcţie de condiţiile concrete de prelucrare, se poate aprecia
global precizia de prelucrare a unui procedeu exprimată prin “precizia medie economică” – .
Erorile de aşezare reflectă modul în care toleranţa de execuţie a unei piese este
influenţată de poziţia ei în dispozitiv, faţă de traiectoria sculei, adică de “eroarea de bazare” –
b .
Legătura dintre aceste două elemente ( şi b) şi toleranţa de execuţie T a piesei, se
poate exprima prin relaţia:

T =  + b (4.3)

Influenţa uzurii sculei asupra preciziei de prelucrare

În timpul procesului tehnologic de prelucrare mecanică fenomenul uzării sculei
aşchietoare influenţează în mod preponderent precizia dimensională şi calitativă. Din cauza
unor factori tribologici şi termici, între piesă şi sculă sau între sculă şi aşchie, uzura cuţitului
de strung se păstrează. În afara preciziei de prelucrare, uzura sculei mai influenţează şi
condiţiile de aşchiere, înrăutăţindu-le ca urmare a încălzirii sculei, ducând şi la creşterea
consumului de energie.

Influenţa deformaţiilor elastice ale sistemului tehnologic asupra preciziei de

prelucrare
Deplasarea relativă a sculei faţă de semifabricat influenţează sensibil precizia de
prelucrare. Aceasta se datorează forţelor de aşchiere şi variaţiei acestora. Atât timp cât există
deplasări relative, sistemul M.D.P.S. (maşină-unealtă, dispozitiv, piesă, sculă) este considerat
un sistem deformabil, deci un sistem elastic. Această caracterizare este determinată, în primul
rând, de rigiditatea sistemului tehnologic elastic M.D.P.S.
Rigiditatea ca factor tehnologic
Mărimea rigidităţii sistemului influenţează simţitor precizia de prelucrare, mai ales în
cazul valorilor ridicate ale parametrilor regimului de aşchiere (cazul prelucrărilor de
degroşare).
Este evident că doar o parte din erorile care apar în timpul prelucrării sunt cauzate de
deformaţiile elastice. Rezultă că ele trebuie să reprezinte asemănător doar o fracţiune din
toleranţa care trebuie asigurată.
Influenţa erorilor de reglare a sculei  r asupra preciziei
Acest caz apare în situaţia fabricaţiei de serie sau masă, unde este vorba de obţinerea
automată a dimensiunilor specifice sistemelor tehnologice reglate în prealabil (la cotă).[
GRAMA, L., Tehnologia fabricării maşinilor, vol. I. Institutul de Învăţământ Superior, Tg.
Mureş, 1989]
Se vor considera numai acele erori care ţin cont de reglarea sculei la dimensiune, adică
modul de micropoziţionare a ei în raport cu toleranţa impusă, fiind exclusă eroarea cauzată de
operator, sau cea cauzată de reglarea sculelor sub centru, erori care creează abateri
dimensionale şi de formă.
În general vorbind, reglarea la dimensiune a sculei exprimă o anumită poziţionare a
câmpului de împrăştiere ( ω ) în câmpul de toleranţă prevăzut ( δ ). O reglare se poate
considera bună (optimă), dacă între două reglări consecutive numărul de piese prelucrate este
maxim (cât mai mare).
Influenţa erorilor de instalare a semifabricatului asupra preciziei de prelucrare
Înaintea începerii prelucrării propriu-zise, orice piesă trebuie orientată în raport cu
direcţia avansului şi cu scula aşchietoare.
Suprafeţele folosite la orientarea pieselor se numesc baze.
Aceste baze se divid în:
- baze tehnologice;
- baze de măsurare.
Notând cu:
ε b - eroarea de bazare
ε f - eroarea de fixare (care apare ca urmare a modificării orientării făcute iniţial)
şi considerând că ε b , ε f au caracter aleator, rezultă eroarea de instalare:

ε f = ε 2b + ε f2 (4.4)
Menţionăm că atât ε b , cât şi ε f urmează legea normală de distribuţie (Gausse-
Laplace).
Influenţa deformaţiilor termice ale sculei asupra preciziei prelucrării
Procesul de aşchiere conduce la fenomene termice, ca urmare a căldurii formate în
zona de aşchiere sau surselor exterioare de căldură. Astfel, regimul termic, influenţează
nefavorabil reglarea sculei la dimensiune, precum şi celelalte elemente ale sistemului
tehnologic elastic M.D.P.S., cu efecte care duc la schimbări ale poziţiei reciproce, etc., efecte
care se repercutează asupra preciziei de prelucrare.
Cea mai mare cantitate de căldură este absorbită de aşchie, apoi de piesă şi cea mai
mică parte, de sculă.
Aşadar, precizia de prelucrare este influenţată negativ de cantitatea de căldură
absorbită de piesă şi sculă, în special, acestea rămânând în contact tot timpul prelucrării.
Judecând din punct de vedere termic, sistemul tehnologic de prelucrare se află
succesiv în două stări:
- starea nestaţionară (regim termic tranzitoriu), care apare la pornirea maşinii, mai
ales după o oprire mai îndelungată;
- starea staţionară, considerată atunci când se realizează un echilibru între aportul de
căldură şi pierderile de căldură. Acest lucru prezintă, de fapt, un fel de echilibru
termic. Diferitele elemente ale sistemului tehnologic îşi păstrează temperatura
constantă sau aproximativ constantă într-un interval de timp.
În figura 4.4 este prezentată direcţia de acţiune a componentei alungirii termice a
sculei, precum şi eroarea de generare cauzată de aceasta.
 Fig. 4.4 Alungirea termică a sculei aşchietoare

Influenţa tensiunilor interne asupra preciziei de prelucrare

Tensiunile interne existente în semifabricat sau piesa finită pot provoca deformarea
piesei sau pot declanşa, prin apariţia crăpăturilor, distrugerea totală a ei. Deformarea pieselor
afectează, deci, precizia de prelucrare.
Se disting, în general, trei grupe de tensiuni interne şi anume:
- cele legate de dimensiunile pieselor, formate în volume mari (macroscopice)
- tensiuni formate la nivelul structurilor cristaline superficiale (microscopice)
- tensiuni interne legate de volume ultramicroscopice.
Primele două grupe prezintă interes din punctul tehnologic de vedere, al preciziei de
prelucrare (mai ales prima categorie).
Cauzele care determină apariţia tensiunilor interne pot fi:
▪ constructive, ca urmare a formelor constructive ale pieselor ;
▪ tehnologice, ca urmare a tehnologiei de obţinere a piesei, mai ales a tehnologiei de
elaborare a semifabricatului sau a tratamentului termic aplicat.
La elaborarea semifabricatului prin diverse procedee ca: turnare, forjare, laminare,
matriţare, etc., în timpul însăşi aşchierii, precum şi în timpul tratamentelor termice,
temperatura şi presiunile care se dezvoltă generează apariţia tensiunilor interne, care vor
conduce la :
- modificarea volumului semifabricatului sub acţiunea temperaturii la încălzire sau
răcire (neuniformă) ;
- modificarea de volum, ca urmare a deformaţiilor elastico-plastice neuniforme ;
- modificarea volumică determinată de transformările de fază ale materialului.
Frecvent, în urma aşchierii, apare fenomenul de ecruisare, care introduce tensiuni
interne în material. Adâncimea stratului ecruisat şi implicit, eforturile unitare, în cazul
aşchierii, depind de calitatea materialului precum şi de parametrii de aşchiere.
Fiindcă tendinţa de mărire a volumului stratului superficial deformat este frânată de
straturile interioare de metal nedeformat, stratul exterior este supus unor tensiuni de
compresiune, iar straturile interioare unor tensiuni de întindere.
Efectul căldurii degajate în timpul procesului de aşchiere este următorul:
- la o strunjire cu viteze cuprinse în domeniul 80-170 m/min, temperatura stratului
superficial se ridică la 600-800C, iar în cazul rectificărilor rapide chiar în jurul a 800-
1200C. Această încălzire produce o mărire volumică a straturilor exterioare, împiedicată de
straturile interioare reci. Astfel rezultă şi aici tensiuni de compresiune în straturile
superficiale.
Dacă nu se aplică tratamentul de detensionare, se produc microfisuri sau chiar
deteriorarea piesei. Acest fenomen apare mai ales după prelucrările de degroşare, prelucrare
care strică echilibrul semifabricatului, sub aspectul tensiunilor interne
Este cunoscut faptul că piesele forjate, matriţate, laminate, trefilate şi aşchiate pot fi
detensionate printr-un tratament de recoacere (ex. la piesele din fontă detensionarea se poate
face prin îmbătrânire naturală sau artificială).
Tratamentele termice provoacă tensiuni interne nu numai prin modificările volumice
datorită temperaturii, ci şi datorită transformărilor de fază.
Esenţial este faptul că efectul tensiunilor interne asupra preciziei de prelucrare nu este
neglijabil. Prin alegerea corectă a procedeelor de prelucrare se poate influenţa efectul
acestora, contracarându-le.

4.1.3 Metode de obţinere a preciziei de prelucrare

Ţinând cont de tipurile de producţie existente, metodele de obţinere a preciziei de
prelucrare sunt următoarele:
a. metoda trasajului – pentru producţia individuală ;
b. metoda (luării) aşchiilor de probă – pentru producţia individuală şi de serie mică;
c. metoda obţinerii automate a dimensiunilor – pentru producţie de serie mare şi
masă.

Fig. 4.5 Erori cauzate de lipsa rigidităţii sistemului

În fig. 4.5 se prezintă erorile caracteristice pe care le pot primi piesele ca urmare a
influenţei rigidităţii sistemului tehnologic elastic.
a- fără eroare (cazul ideal);
b- eroare cauzată de deformări elastice ale piesei prinsă între vârfuri;
c- eroare cauzată de dilatarea sculei (prindere între vârfuri);
 d- eroare cauzată de dilatarea sculei (prindere în consolă).

4.1.4 Precizia economică de prelucrare

S-a arătat că precizia de prelucrare permite (în legătură cu o anumită categorie de
suprafeţe) caracterizarea cuplului procedeu de prelucrare – parametri ai procesului de
prelucrare. Menţinând procedeul de prelucrare mereu acelaşi şi modificând aceşti parametrii,
precizia de prelucrare variază în limite largi. Spre exemplu, la prelucrarea prin strunjire a
suprafeţelor cilindrice, precizia de prelucrare poate corespunde treptelor de precizie 6, 7, 8, 9
sau 10. În acelaşi timp, se vor modifica şi valorile indicatorilor tehnici şi economici ai
procesului: calitatea suprafeţei, consumul specific de energie, costul prelucrării,
productivitatea tehnologică etc.
Urmărind variaţia unuia dintre cei mai sintetici indicatori economici – costul
prelucrării – funcţie de precizia de prelucrare, se constată că, pentru fiecare procedeu de
prelucrare, graficul dependenţei are două zone (fig. 4.6): una în care costul scade foarte puţin
odată cu scăderea preciziei de prelucrare şi alta în care, la modificări mari ale costului, se
obţin variaţii mici ale preciziei de prelucrare. Nivelul preciziei de prelucrare care separă cele
două zone este o caracteristică importantă a fiecărui procedeu de prelucrare şi se numeşte
precizie economică de prelucrare, Pec.
Suprapunând caracteristicile cost-precizie corespunzătoare diferitelor procedee de
prelucrare ale unei categorii de suprafeţe, se pot evidenţia domeniile raţionale de aplicare a
fiecărui procedeu. Spre exemplu, în cazul suprafeţelor cilindrice, domeniile raţionale de
aplicare sunt: treapta 5 – pentru lepuire, treptele 6, 7 – pentru rectificare şi treptele 8, 9, 10 –
pentru strunjire.
Condiţiile aplicarii unui procedeu pot modifica nivelul preciziei economice
corespunzătoare acestuia. Astfel, în cazul pieselor mari, executate în serii mici, preciziile de
prelucrare economice cresc. Spre exemplu, este raţional ca suprafeţele precise ale unui ax
greu, tolerate în treapta 6 de precizie să fie finisate, totuşi, prin strunjire.

Fig. 4.6 Dependenţa costului prelucrării de nivelul preciziei de prelucrare

 4.2 ERORILE DE PRELUCRARE

4.2.1 Clasificarea erorilor de prelucrare

Procesele tehnologice de prelucrare a pieselor pe maşinile-unelte sunt afectate de erori,

care, după natura lor pot fi: erori sistematice, erori întâmplătoare şi erori grosolane.
Eroarea totală efectivă a unui sistem tehnologic dat trebuie determinată, cunoscută,
controlată şi stăpânită pentru a se estima corect precizia de execuţie a produsului finit.
Erorile sistematice, ale căror cauze pot fi cunoscute sau determinate şi ale căror
valori sunt constante sau variabile după o anumită lege, pot fi compensate, diminuate sau
chiar eliminate;
Acestea, la rândul lor, sunt de mai multe feluri:
a) constante, când intervin cu aceeaşi valoare, indiferent de valoarea dimensiunii
obţinute prin prelucrare; de exemplu, eroarea la diametrul unui anumit alezor pentru
finisarea alezajelor, eroarea datorată montării greşite a unor mecanisme pe maşinile-
unelte utilizate etc.;
b) variabile într-un sens; de exemplu, erorile cauzate de uzura sculei, când cu o singură
reglare a acesteia se prelucrează un lot de piese, erorile datorate deformaţiilor termice ale
unor organe ale maşinii-unelte în prima perioadă de funcţionare după o pauză mai lungă
etc.;
c) variabile periodic, când într-un sens, când în altul; de exemplu, erorile
cauzate de variaţia pasului la roţile dinţate etc.
În general, la prelucrarea cu precizie înaltă (cu toleranţe mici) a pieselor, se pot lua
măsuri, fie pentru eliminarea (mai rar) cauzelor erorilor sistematice, fie pentru diminuarea
sau compensarea erorilor. De exemplu, uzura sculei nu poate fi redusă la zero, dar acţiunea ei
poate fi compensată printr-o reglare corespunzătoare a sculei în raport cu tendinţa de mărire
sau micşorare a dimensiunilor pieselor sau prin reglarea mai frecventă a sculei la dimensiune.
Erorile întâmplătoare, ale căror cauze sunt greu de determinat şi ale căror valori şi
semne variază aleatoriu, pot avea următoarele cauze: deformaţiile elastice neuniforme în timp
ale organelor şi mecanismelor maşinilor-unelte, deformaţiile sculelor aşchietoare şi ale
pieselor care se prelucrează, variaţia forţelor de aşchiere, neomogenitatea şi variaţia
caracteristicilor fizico-mecanice ale materialului prelucrat, calitatea variabilă a ungerii şi
răcirii etc.
Erorile întâmplătoare nu pot fi înlăturate, pentru că nu pot fi înlăturate cauzele lor, dar
cu ajutorul statisticii matematice poate fi studiată influenţa lor asupra preciziei de prelucrare.
Erorile grosolane sunt erorile care intervin cu valori exagerate, denaturând, în mod
evident, rezultatul prelucrării şi care apar foarte rar. Ele sunt cauzate fie de neatenţia sau
starea necorespunzătoare a celui care lucrează, fie de apariţia unei defecţiuni în mijloacele de
lucru, fie de schimbarea bruscă a condiţiilor de prelucrare, putând fi evitate. De regulă,
eroarea grosolană nu se ia în considerare la studierea şi interpretarea rezultatelor prelucrării.
La producţia de serie mare sau de masă a unor piese, pe aceeaşi maşină-unealtă şi în
aceleaşi condiţii, valorile dimensiunii date sau erorile care afectează aceste valori au, în cazul
unui proces de prelucrare stabil, o distribuţie normală (distribuţia Gauss-Laplace) sau o
distribuţie foarte apropiată de aceasta.
 Ca urmare, pentru analiza stabilităţii proceselor tehnologice, determinarea preciziei
maşinii-unelte şi a corectitudinii reglajului acesteia, se impune analiza erorilor de prelucrare
cu ajutorul statisticii matematice.
Cele trei grupe de erori pot fi ilustrate prin următorul exemplu: s-a prelucrat, prin
strunjire fină, un lot de arbori cu diametrul prescris de 200-0.013 mm; la prelucrarea fiecărei
piese, cuţitul de strung a fost reglat la diametrul mediu prescris de 19,993 mm. Măsurând dia-
metrul pieselor în ordinea obţinerii lor, se va constata că valorile obţinute variază într-un sens
sau altul, fără a se putea prevedea daca diametrul unei anumite piese va fi mai mare sau mai
mic decât diametrul piesei prelucrate anterior. Această variaţie se datorează tocmai existenţei
erorilor întâmplătoare. Continuând prelucrarea şi măsurarea pieselor, se va mai observa că, pe
lângă variaţia întâmplătoare, diametrele au o tendinţă generală de creştere, explicată prin
uzura (necompensată) a sculei, care introduce, astfel o eroare sistematică. Măsurând uzura
cuţitului în perioada de la prelucrarea primei piese până la prelucrarea ultimei piese din lot, se
poate uşor determina valoarea erorii sistematice. Se presupune, mai departe, că, dintre toţi
arborii prelucraţi, doar doi au pentru diametru valori depărtate cu mult de restul valorilor
(acestea fiind cuprinse între limitele prescrise); este sigur că acele două valori dispersate s-au
obţinut din cauza neatenţiei la reglarea sculei, erorile respective făcând parte, evident din
grupa erorilor grosolane.
La prelucrarea, mai ales cu precizie înaltă, a pieselor şi la studiul statistic al
rezultatelor prelucrării este necesar sa se stabilească sursele de erori şi caracterul erorilor şi să
se aplice masuri corespunzătoare pentru eliminarea sau compensarea lor. În acest sens se
recomandă :
- în cazul apariţiei unei valori exagerate care arată, în mod evident, existenţa unei erori
grosolane, valoarea respectivă să nu fie luată în considerare în studiu, iar prelucrarea şi
măsurarea să se execute din nou cu mai multă atenţie; apariţia repetată şi succesivă a erorilor
grosolane înseamnă, de cele mai multe ori, defectarea mijloacelor de lucru sau de control,
ceea ce impune verificare şi repararea lor;
- dacă se cunosc cauzele erorilor sistematice, şi, prin intermediul unor relaţii de calcul,
al unor diagrame sau pe cale experimentală se pot determina valorile acestor erori, la
rezultatele prelucrării şi măsurării se adaugă corecţiile, care sunt egale în valoare absolută cu
erorile, dar au semn contrar. De obicei, se calculează eroarea sistematică totală, însumând
algebric erorile sistematice componente.
Erorile sistematice apărute exclusiv în procesul de măsurare (eroarea sistematică a
metodei de măsurare, eroarea de indicaţie a mijloacelor de măsurare, eroarea sistematică de
aşezare a piesei la măsurare etc.), vor fi considerate erori sistematice componente ale erorii
sistematice totale de prelucrare.
Concluzii
✓ Dintre cele trei tipuri de erori, cele întâmplătoare sunt cele mai periculoase
surse de apariţie a rebuturilor, deoarece nu pot fi cunoscute anticipat şi, în consecinţă, nu
se pot lua măsuri pentru înlăturarea lor.
✓ Erorile întâmplătoare dau abateri care se grupează în jurul valorii
nominale (teoretice); abaterile mici sunt mai frecvente decât cele mari.
✓ Abaterile se grupează simetric faţă de valoarea adevărată, frecvenţa celor
pozitive, fiind aproape egală cu a celor negative.
✓ În aceleaşi condiţii de prelucrare, aceeaşi dimensiune (pentru un lot de piese)
se află dispersată în toată zona câmpului de toleranţă.
 ✓ În cazul unui proces tehnologic corect, se constată un număr mai mare de
piese localizate (în funcţie de abateri) în partea centrală a câmpului de toleranţă.
✓ Sistemul tehnologic (maşină-unealtă, dispozitiv, sculă aşchietoare) se reglează
aşa încât la piesele-arbori — primele piese prelucrate să aibă abateri spre sfârşitul câmpului
de toleranţă, iar la sfârşitul prelucrării, când scula acumulează uzura inerentă, abaterile
pieselor să se încadreze mai la începutul câmpului de toleranţă.
Pentru concretizarea erorilor de prelucrare în abateri cât mai mici, este necesar ca:
- sistemul tehnologic (maşină-unealtă, dispozitiv, sculă aşchietoare) să fie executat în
condiţii mai strânse de toleranţe, decât piesele obişnuite;
- scula aşchietoare sa fie ascuţită periodic la parametri corespunzători şi să fie reglată
aşa încât abaterile primelor piese să se încadreze spre sfârşitul câmpului de toleranţe;
- instrumentele de măsurat şi verificat să fie confecţionate cu toleranţe strânse, efortul
de manevră să fie cât mai mic şi constant, aşa încât să nu deformeze piesa în timpul
manevrării.
Întreg complexul de maşini, utilaje, instalaţii, etc. are în componenţă
ansambluri şi subansambluri constituite, la rândul lor, din repere (piese). Acestea din urmă au
configuraţii diferite, îmbinând elemente geometrice simple, atât ca suprafeţe exterioare, cât şi
interioare (macrogeometria).
Dimensiunea este a doua caracteristică importantă a reperelor componente ale unui
ansamblu.
A treia caracteristică importantă a execuţiei reperelor este microgeometria - rugozitatea
suprafeţelor.
Configuraţia, dimensiunile, rugozitatea reperelor (pieselor) componente ale
ansamblurilor se obţin prin prelucrări mecanice, la precizia prescrisă în documentaţia tehnică.
La prelucrarea oricărei piese, dimensiunile indicate pe desen nu pot fi realizate şi nici
măsurate cu precizie absolută din cauze analizate mai sus: precizia sistemului tehnologic,
deformaţiile elastice ale sistemului tehnologic; priceperea operatorului. De aceea, prin
proiectare, în desenele de execuţie se pot stabili limitele între care pot varia abaterile privind:
configuraţia geometrică; dimensiunile; rugozitatea. În desenul de execuţie sunt evidenţiate
valorile abaterilor, deci limitele (maximă şi minimă) între care poate fi executată o
dimensiune, aşa încât piesa să corespundă calitativ şi funcţional; numai astfel poate fi
montată fără dificultăţi în ansamblul din care face parte.

4.2.2 Metode statistice de determinare a erorilor de prelucrare

Metoda statisticii empirice se aplică în cazul fabricaţiei de serie şi de masă constă

în sistematizarea rezultatelor măsurărilor unui număr de piese prelucrate în aceleaşi
condiţii, prelucrarea şi reprezentarea grafică a acestora şi, în ultima instanţă, compararea
lor cu prescripţiile din desenul de execuţie al piesei sau din standardele corespunzătoare.
Metoda statistică empirică se aplică, în mod obligatoriu, şi la determinarea
stabilităţii statice a proceselor tehnologice în cadrul analizei care precede aplicarea
controlului statistic.
Se apelează la metodele statistice, deoarece erorile sistematice şi cele
întâmplătoare apar simultan, iar studiul erorilor întâmplătoare nu poate fi făcut decât prin
asemenea metode. Concluziile pot fi generalizate şi pentru alte cazuri de prelucrări
asemănătoare, pe acelaşi sistem tehnologic.
La determinarea preciziei maşinilor-unelte sau la analiza proceselor tehnologice
premergătoare aplicării controlului statistic, studiul erorilor de prelucrare cu ajutorul
statisticii matematice constă în calcularea parametrilor caracteristici ai probei (proba fiind
constituită dintr-un număr de piese prelucrate şi măsurate), respectiv, valoarea medie
aritmetică şi abaterea medie pătratică corectată, trasarea curbei normale de distribuţie,
compararea rezultatelor obţinute cu toleranţa prescrisă şi stabilirea concluziilor (eventual şi a
măsurilor ce se impun) legate de desfăşurarea operaţiei în cauză.
Analizând desfăşurarea procesului de fabricaţie, trebuie să rezulte informaţii cu privire
la: legea care guvernează distribuţia dimensiunilor; posibilităţile de asigurare a preciziei şi de
reglare a utilajelor; stabilitatea în timp a condiţiilor de desfăşurare a procesului de fabricaţie.
Practica a demonstrat că distribuţia dimensiunilor la o anumită maşină- unealtă
urmează legea normală de distribuţie (Gauss-Laplace), care exprimă frecvenţa unei variabile
“d” - dimensiunea piesei (diametrul) printr-o funcţie f(d). Aceasta este reprezentată grafic în
figura 4.6.
Funcţia de frecvenţă (curba din figură) este dată de relaţia:

−
(d − d)
2

f (d ) =
1
e 2σ 2
σ 2π (4.5)
unde:
d - media aritmetică a dimensiunilor
 - abaterea medie pătratică (precizează punctele de inflexiune)
Câmpul de împrăştiere a dimensiunilor la o anumită maşină-unealtă,  este
parametrul care caracterizează precizia sistemului tehnologic.

 = 6 (4.6)

Fig. 4.7 (de refacut figura!!! sau de introdus [Grama L., Bazele tehnologiilor de
fabricare în construcţia de maşini, Editura universităţii Petru Maior, Târgu Mureş, 2000])
 Având cunoscută toleranţa care trebuie asigurată, pentru prelucrarea fără rebut trebuie
îndeplinită condiţia:
T (4.7)
Atât practica uzinală, cât şi cercetările efectuate au confirmat faptul că legea normală
de distribuţie guvernează cel mai bine fenomenele legate de precizia prelucrărilor prin
aşchiere.
Punctele de inflexiune sunt simetric situate la d  σ .
Aici valorile funcţiei sunt:

f (d ) =
1 f(d)max 1
  0,24
σ 2eπ e σ (4.8)

în care f(d)σ se calculează din relaţia (4.5) introducând pe d = d  σ , iar f(d)max este valoarea
maximă a expresiei (4.5), respectiv:

f (d )max =
1 1
 0,4
σ 2π σ (4.9)
Valoarea parametrului “” influenţează alura curbei normale de distribuţie (fig. 4.8).
Erorile sistematice pot influenţa calitativ şi cantitativ legea de distribuţie. Astfel,
erorile sistematice cu “ creştere uniformă” (uzura sculelor) fac ca distribuţia dimensiunilor să
fie subordonată legii de egală probabilitate. O eroare sistematică constantă duce la deplasarea
curbei cu o valoare “a” egală cu valoarea erorii sistematice (fig. 4.9).
Când sunt prezente erori sistematice şi erori întâmplătoare, legea care guvernează
distribuţia dimensiunilor poate fi de forma unei curbe alungite (fig. 4.10), (este cazul
influenţei uzurii sculei asupra preciziei de prelucrare).

Fig. 4.8 Influenţa abaterii medii pătratice asupra curbei normale de distribuţie
 Fig. 4.9 Influenţa erorilor sistematice asupra curbei normale de distribuţie

Fig. 4.10 Influenţa erorilor sistematice şi a celor întâmplătoare asupra curbei normale
de distribuţie

Concluzie: cea mai fidelă realităţii, în privinţa distribuţiei normale a dimensiunilor,

guvernând desfăşurarea proceselor de fabricaţie sub aspectul preciziei de prelucrare, este
curba Gauss-Laplace.

4.3. PROCES TEHNOLOGIC NORMAL

Considerând că precizia de prelucrare este subordonată legii normale de distribuţie,

guvernată de legea cunoscută Gauss - Laplace, în cazul în care relaţia    se verifică, se
spune că procesul tehnologic este sub control sau controlabil, din punct de vedere statistic.
Însă, condiţia    nu este singura care trebuie îndeplinită pentru o prelucrare fără rebut, ci
trebuie asigurată şi o anumită poziţie a câmpului de împrăştiere faţă de câmpul de toleranţă.
Aceasta e determinată de modul în care s-a făcut reglarea sculei la dimensiune şi care este
exprimată de media aritmetică d .
În anumite cazuri, deşi   T , se poate spune că reglarea sistemului tehnologic nu este
bine făcută, deoarece un anumit procent din piesele prelucrate se vor rebuta (R). Pentru o
reglare realizată corect, se încearcă suprapunerea mediei aritmetice d cu mijlocul Mo al
câmpului de toleranţă T [Bazele tehnologiilor…..].
 Fig. 4.11 Reglarea sistemului tehnologic

Procesul tehnologic se desfăşoară normal dacă sunt îndeplinite două condiţii:

- sistemul tehnologic să fie corect reglat

d =Mo
- procesul tehnologic să fie controlabil
T

Rezultă că parametrii  şi T ar trebui să fie cunoscuţi de tehnolog pentru fiecare

maşină unealtă.
Parametrul  (câmpul de împrăştiere) se poate modifica ca urmare a uzării maşinii-
unelte sau a schimbării materialului sau formei semifabricatului, regimului de aşchiere, etc.,
astfel încât  trebuie verificat din când în când şi cunoscut.

4.4. PROCESUL TEHNOLOGIC STATIC ŞI DINAMIC STABIL

Cu ocazia analizei desfăşurării procesului tehnologic, trebuie verificată şi stabilitatea

sa.
Se defineşte procesul tehnologic dinamic stabil cel la care media d şi câmpul de
împrăştiere  se menţin constante în timp (figura 4.12)
Dacă media d nu se menţine constantă, (ca urmare a unor cauze sistematice), dar 
este constant, procesul tehnologic este stabil ca precizie (figura 4.13)
Dacă media d se menţine constantă, şi câmpul de împrăştiere  nu este constant,
procesul tehnologic este stabil ca reglaj (figura 4.14)
Dacă media d nu se menţine constantă şi  nu este constant, procesul tehnologic este
instabil atât ca precizie, cât şi ca reglaj (figura 4.15) [Grama L., Bazele tehnologiilor de
fabricare în construcţia de maşini, Editura universităţii Petru Maior, Târgu Mureş, 2000]
În concluzie orice proces tehnologic la care caracteristicile (dimensiunile) se supun
legii normale de distribuţie (Gauss-Laplace) este considerat static stabil.
 Fig. 4.12 Proces tehnologic dinamic stabil

Fig. 4.13 Proces tehnologic stabil ca precizie

Fig. 4.14 Proces tehnologic stabil ca reglaj

 Fig. 4.15 Proces tehnologic instabil atât ca precizie, cât şi ca reglaj

4.5 FUNDAMENTAREA TEORETICĂ ŞI APLICATIVĂ A

INCERTITUDINII MĂSURĂRII ŞI A CONTROLULUI

Incertitudinea de măsurare reflectă imposibilitatea cunoaşterii exacte a valorii

adevărate a unei mărimi, prin operaţia de măsurare sau control. Aşadar, incertitudinea de
măsurare este cauzata de erorile de măsurare şi poate fi determinată pe baza unor calcule
statistice.
Din figura 4.16 se observă că valoarea adevărată a unei mărimi (Vadev) poate fi
cunoscută în baza unui număr mare de măsurări. Aceasta va fi aproximativ egală cu media
ponderată a valorilor obţinute prin măsurarea repetată a mărimii în cauză (Vadev). În acest caz,
incertitudinea măsurării, prezentată în figura 4.16 va fi exprimată cu ajutorul ecuaţiei 4.10.
Imas = ±εmas (4.10)
Toleranţa incertitudinii va fi:
6σ = Tεmas = 2 εmas (4.11)
 Fig. 4.16 Incertitudinea de măsurare

În ceea ce priveşte interpretarea rezultatului măsurării (acceptarea sau neacceptarea

rezultatului măsurării) pot avea loc situaţiile prezentate în schema din figura 4.17 [11 TCD].
În procesul de control, în prezenţa erorii limită de măsurare întâmplătoare ± ΔL, pot
avea loc două situaţii dezavantajoase:
1 – riscul de acceptare ca bune a unor piese care, în realitate, sunt în afara toleranţei
prescrise tp , fapt ce îl dezavantajează pe beneficiar (riscul beneficiarului);
2 – riscul de respingere (rebutare) a altor piese care, în realitate, pot să fie bune, ceea
ce îl va dezavantaja pe executant (riscul producătorului).
Aceasta înseamnă că, în prezenţa erorii ± ΔL, procesul de control va avea un grad de
incertitudine cu implicaţii dezavantajoase, de ordin funcţional şi economic, atăt pentru
producator, cât şi pentru beneficiar.
 Fig. 4.17 Interpretarea incertitudinii măsurării: a) si a′) – acceptat cu calificativul
″satisfăcător″ ; b) si b′ ) – acceptat cu calificativul ″ bine″ ; c) – acceptat cu calificativul ″ f.
bine″; d) si d′ ) – acceptat cu riscul beneficiarului; e) si e′ ) – respins pe riscul producătorului;
f) si f′ ) - refuzat

Completari – Deneş Călin _ FMS 2 !!!!!!

Procesele de fabricaţie trebuie astfel organizate şi conduse încât să ducă la execuţia

pieselor în limitele toleranţelor specificate, însă cu minimalizarea pierderilor
financiare care decurg din funcţia pierdere a calităţii. Acest lucru presupune
reconsiderarea unor concepte şi practici actuale. Dacă se iau în considerare
conceptele de capabilitate a unui proces de

32
 fabricaţie şi de stabilitate dinamică a acestuia, se pot evidenţia mai multe situaţii
posibile de procese de fabricaţie, aşa cum se prezintă în figura 2.7.
Fig. 2.7 - Situaţii posibile de procese de fabricaţie
Trei dintre cazurile prezentate în figura 2.7 - respectiv a, e şi g – reprezintă procese de
fabricaţie centrate. În cazul a, dispersia caracteristicilor de calitate acoperă întreaga toleranţă, în
cazul e împrăştierea caracteristicilor de calitate este redusă la valori apropiate de mijlocul
intervalului de toleranţă, iar în cazul g procesul este imprecis, depăşind limitele de toleranţă
impuse.
În abordarea clasică, cazul a era considerat un proces centrat şi precis deoarece
caracteristicile de calitate sunt grupate în jurul valorii medii (TC) şi împrăştierea caracteristicilor
de calitate (6σ) este, la limită, egală cu toleranţa (T =TS –TI). De asemenea, cazul e era considerat
o situaţie neeconomică, de utilizare a unui utilaj prea precis pentru toleranţa prescrisa
caracteristicii de calitate.
În cazul abordării Taguchi, pentru minimalizarea funcţiei pierdere a calităţii, se admite
doar prelucrarea cu o lege de distribuţie asemănătoare celei din cazul e, coroborată cu desemnarea
valorii nominale egală cu valoarea medie admisă pentru caracteristica de calitate. Celelalte cazuri
prezentate în figura 2.7 nu sunt acceptabile în nici-una din abordări, ele reprezentând procese de
fabricaţie necentrate (b, c şi f), imprecise (d, g) sau necentrate si imprecise (h).

Fig. 2.7 - Situaţii posibile de procese de fabricaţie