Lucrarea 1.

Noţiuni de protecţia muncii în laboratorul de studiul materialelor

1. Scopul protecţiei muncii

În România protecţia muncii este obligatorie şi este reglementată prin lege. Protecţia
muncii se face în fiecare unitate din România obligatoriu lunar la toate nivelele ierarhice de
către conducătorii locurilor de muncă şi de către persoanele specializate în domeniu. Fiecare
angajat are o fişă pentru protecţia muncii pe care o semnează după fiecare instructaj de
protecţia muncii.
Protecţia muncii este ansamblul măsurilor de protecţie şi igienă a muncii care are ca scop :
- asigurarea condiţiilor la locul de muncă în vederea prevenirii accidentelor de muncă şi a
îmbolnăvirilor profesionale.
- asigurarea celor mai bune condiţii de muncă în vederea reducerii efortului fizic .
Cunoaşterea şi respectarea instrucţiunilor de protecţia muncii atât a celor cu caracter
general cât şi a celor specifice locului de muncă este obligatorie pentru toţi studenţii, laboranţii,
conducătorii de lucrări de laborator.
Nerespectarea instrucţiunilor de protecţie a muncii este pedepsită prin lege.

2. Instrucţiuni de protecţie a muncii cu caracter general

Pe durata desfăşurării activităţilor de laborator studenţii trebuie să cunoască următoarele :

 aparatura din dotarea laboratorului;
 reactivii (acizi, baze, săruri). Nu se vor folosi combinaţii ale acestora dacă nu se
cunoaşte acţiunea lor;
 nu se vor introduce aparate în priză şi nu se vor manevra butoane, manete,
dispozitive de comandă, numai atunci când se va cunoaşte acţiunea lor;
 nu se vor utiliza instalaţii şi aparate defecte;
 la fiecare loc de muncă se va păstra curăţenia şi ordinea.

3. Instrucţiuni de protecţie a muncii specifice locului de muncă

3.1 Instrucţiuni de protecţie a muncii la aparate şi instalaţii acţionate electric

 este obligatorie verificarea punerii la pământ a părţilor metalice ale aparatelor,

verificarea prizelor în vederea evitării electrocutări;
 orice intervenţie la aparate se face după ce acestea au fost scoase de sub tensiune;
 Măsurile de protecţia muncii sunt :

a) la polizor : Pornirea polizorului se va face numai după ce se va verifica discul abraziv

(să nu aibă fisuri, crăpături, bătăi radiale sau frontale, să fie bine fixat, apărătorile să fie bine
fixate, iar distanţa de la suportul piesei la disc să fie de 2-5 mm);
Se vor purta ochelari de protecţie.

b) la strunguri, freze, fierăstraie se va lucra cu scule în perfectă stare, aschiile se vor

îndepărta numai după oprire cu o pensulă.

c) la pilirea suprafeţelor se va lucra cu pile prevăzute cu mânere, menţinându-se o poziţie

corectă şi comodă în timpul lucrului, pilitura îndepărtându-se cu pensula.

d) la şlefuire şi lustruire se va verifica :

1. dacă maşina are părţile metalice puse la pământ ;
2. dacă discurile sunt corect aşezate pe axele lor;
3. dacă hârtia abrazivă sau pâsla sunt în bună stare şi fixate bine pe discuri.
În timpul lucrului mânecile halatului trebuie să fie bine strânse pe mână, părul legat,
acoperit cu basma sau basc pentru a nu fi prins şi antrenat de discul de rotaţie.
La întrebuinţarea surselor de lumină de tipul arcului electric sau a lămpii cu vapori de
mercur, se vor folosi obligatoriu filtre pentru ultraviolete pentru ca acestea să nu ajungă la ochi.

3.2 Protecţia muncii la raze penetrante

În laborator se folosesc raze ultrasonice. Acestea nu vor fi aplicate pe părţi ale corpului.

3.3 Protecţia muncii în cazul lucrului la temperaturi înalte

În cazul unor lucrări de laborator studenţii vor lucra cu metale topite şi cu materiale
metalice încălzite la temperaturi înalte. Creuzetele cu metale topite se manevrează folosind
cleşti speciali pentru a se evita răsturnarea.Creuzetul se va aşeza pe suport metalic, ceramic,
cărămidă refractară.
În timpul turnării metalului în cochilă, aceasta trebuie să fie preîncălzită. În general,
cuptoarele de încălzire sunt electrice, cu bare de silită sau rezistenţe electrice. Acestea
trebuie să fie în stare perfectă de funcţionare.
Materialele metalice solide încălzite la temperaturi înalte trebuie manevrate cu atenţie, iar
căile de acces trebuie să fie fie libere.
Uşile cuptoarelor vor sta cât mai puţin deschise pentru a se evita distrugerea căptuşelii şi a
elementelor de încălzire.

2
 4. Măsuri de prim ajutor
În caz de rănire, rana nu se spală cu apă, nu se acoperă cu prafuri sau unsori, nu se
îndepărtează sângele închegat. Se va aplica un pansament steril, după care accidentatul se
va prezenta la medic.
În caz de arsuri nu este permisă înlăturarea materialelor lipite pe rană, spargerea băşicilor
formate, ungerea arsurilor cu uleiuri, alifii sau alte soluţii. Accidentatul va trebui consultat de
urgenţă de un medic.
Am luat la cunoştinţă,

Nr. Numele CNP Data Semnatura

Ctr. prenumele
0 1 2 3 4

3
 Metode de încercare mecanică a materialelor metalice

Laborator nr 2

Încercări statice la tracţiune

Aprecierea utilităţii unui material metalic în domeniul tehnic, se face în baza cunoaşterii
proprietăţilor sale. Alături de cele chimice şi fizice, este necesară şi cunoaşterea proprietăţilor
mecanice şi tehnologice, care oferă indicaţii asupra comportamentului acestuia în exploatare
precum şi asupra posibilităţilor de prelucrare. În cadrul disciplinei studiul materialelor s-a arătat
că aceste proprietăţi depind de structura internă a materialului, iar în lucrările ce se efectuează
la disciplina de tehnologia materialelor se arată modul de a determina aceste propeităţi şi de a
le corela, din nou, cu structura lor internă.
Principalul scop al acestor determinări este observarea dependenţei proprietăţilor
mecanice şi tehnologice de structura internă a materialului, structură care a fost analizată cu
microscopul metalografic.
Pentru fiecare metal sau aliaj metalic (feros sau neferos) proprietăţile sale mecanice,
determinate prin încercări de natura celor efectuate în aceste lucrări, sunt prescrise în
standardul de material (STAS) şi acestea sunt :
 Rezistenţa la rupere a materialului notată cu R m, exprimată în N/mm2 sau daN/mm2;
 Limita convenţională de curgere notată cu R po,2, exprimată în N/mm2 sau daN/mm2;
 Alungirea la rupere notată cu A5 şi exprimată în %;
 Rezistenţa la încovoiere prin şoc (denumită şi rezilienţă), notat cu termenul K cu300/2
sau KV şi exprimat în J/cm2 sau J.
Prelevarea probelor pe care se fac încercările şi modul de efectuare al încercărilor pentru
stabilirea proprietăţilor mecanice sunt prevăzute în STAS.
În figura 2.1. se redau forma şi dimensiunile unei epruvete cu secţiunea circulară, înainte şi
după încercare.
Semnificaţia principalelor cote reprezentate în aceste figuri este următoarea :
 d0 – diametrul iniţial al epruvetei rotunde în porţiunea calibrată;
 Lt – lungimea totală a epruvetei;
 Lc – lungimea calibrată (lungimea porţiunii de secţiune constantă în limitele
toleranţelor prescrise) a epruvetei;
 L0 – lungimea iniţială între reperele marcate stabilită astfel încât L 0/d0= 5 pentru
epruvetele proproţionale normale, respectiv L 0/d0 = 10 pentru epruvete proporţionale
lungi.
Capetele de prindere ale epruvetelor rotunde pot fi cilindrice, cilindrice filetate sau conice.

4
 Încercarea la tracţiune serveşte la determinarea curbei forţă- deformare (la altă scară efort
unitar- alungire specifică).
Curba ridicată în figura 2.1 permite un studiu al materialului metalic în domeniile elastic,
plastic şi la rupere.
Încercarea la solicitarea de tracţiune statică a epruvetelor se face pe maşini speciale, de
precizie ridicată.
Aceste maşini de traţiune sunt prevăzute cu un înregistrator care trasează dependenţa
dintre forţa axială şi lungimea epruvetelor.

Fig.2.1. Încercarea la tracţiune

Din această figură se observă că atâta timp cât sarcinile sunt relativ mici, lungimea
epruvetei este proporţională cu forţa aplicată (porţiunea OA de pe diagramă – respectiv legea
lui Hooke: V = ε .E ).
Astfel putem defini limita de proporţionalitate convenţională ca fiind tensiunea la care
dependenţa liniară între sarcini şi deformaţii atinge o valoare bine definită precizată prin caietul
de sarcini.
Aceasta se notează cu Rp şi se calculează din relaţia :

5
 F0
Rp = [daN/mm2 ]
S0
S0 – aria secţiunii transversale iniţiale a epruvetei;

d 02
S0= [mm2]
4

Tensiunile inferioare limitei de proproţionalitate nu provoacă decât nişte deformaţii elastice

care dispar dacă sarcina tinde la zero.
Limita de elasticitate (Rp) este tensiunea la care deformaţia permanentă atinge o anumită
valoare din lungimea iniţială a epruvetei (de exemplu: 0,01%; 0,03% sau 0,05% , punctul B de
pe diagrama din figura2.1.c).
În zona deformaţiilor elastice este valabilă legea lui Hooke : V = ε .E Coeficientul de
proproţionalitate E [daN/mm2] se numeşte modul de elasticitate longitudinal care se măsoară
prin panta porţiunii liniare OA (E = tgα) şi caracterizează rigiditatea, respectiv rezistenţa la
deformare elastică în cursul tracţiunii (E= 2,1 .10 6 daN/mm2 pentru oţel).
Modulul de elasticitate longitudinal (E = tgα) depinde într-o măsură mică de structura
microscopică a aliajului şi de tehnologia de prelucrare, în mare măsură fiind dată de tipul
reţelei cristaline.
În sarcini mai mari decât cele corespunzătoare punctului B (figura 2.1.c) se produc
deformaţii plastice semnificative şi porţiunea liniară a diagramei se transformă într-o curbă.
Zona deformaţiilor plastice pronunţate poate avea aspecte diferite în funcţie de natura
materialului.
La oţelurile cu un conţinut redus de carbon (hipoeutectoide) se constată apariţia unui palier
de curgere adică o deformare a materialului fără o creştere a sarcinii.
Majoritatea materialelor metalice nu au palier de curgere evidenţiat net şi curba lor de
tracţiune arată ca-n figura 2.1.b.
În acest caz se defineşte limita de curgere (R p 0,2 )ca fiind tensiunea la care deformaţia
permanentă atinge 0,2% din lungimea iniţială a epruvetei.

Fp 0, 2
Rp 0,2 = [daN/mm2]
S0
Tensiunea corespunzătoare sarcinii maxime înregistrate în cursul încercării, care precede
ruperea epruvetei se numeşte rezistenţă la rupere.

6
 F max
Rm = [daN/mm2]
S0
Încercările de tracţiune permit şi determinarea caracteristicilor de ductilitate ale unui
material şi anume alungirea la rupere şi gâtuirea la rupere.
Alungirea la rupere este raportul dintre creşterea lungimii epruvetei după rupere L 1 şi
lungimea iniţială L0 :

L1  L 0 L
An = . 100= L .100 [%]
L0 0

unde n- factor dimensional care se calculează cu relaţia :

L0
n= pentru epruvete normale n= 5, iar pentru epruvete lungi n=10.
1,13 S 0

Gâtuirea la rupere este raportul dintre diminuarea secţiunii epruvetei după rupere şi
secţiunea iniţială:

S 0  S1 S
Z= . 100 = .100 [%]
S0 S0

În cadrul acestei lucrări se vor face încercări pe epruvete standardizate utilizând maşini de
tracţiune cu înregistrator al dependenţei dintre forţa axială şi lungimea epruvetei.
Având în vedere operaţiile ce se execută de la primirea materialului metalic din care
urmează să se confecţioneze o epruvetă şi până la încercarea propriu-zisă, se vor folosi :
 un strung normal pentru strunjirea de degroşare şi de finisare a epruvetei din
material metalic primit pentru încercare la tracţiune;
 un şubler, micrometru pentru măsurarea dimensiunilor epruvetelor astfel încât să
corespundă STAS 200-82;
 dispozitiv de reperare necesar pentru fixarea reperelor pe epruvete înainte de
încercare;
 maşină specializată de încercat la tracţiune formată din trei mari părţi: partea de
prindere a epruvetei (bacuri de prindere) şi de acţionare; partea de înregistrare; partea de citire
a forţelor de acţionare (forţe axiale) formată dintr-un cadran de pe care se poate citi forţa de
rupere, iar pentru oţelurile cu un conţinut redus forţa caracteristică palierului de curgere.

7
 Modul de lucru
Epruvetele folosite pentru încercarea la tracţiune se detaşează din semifabricate sau
piese finite care în exploatare sunt solicitate predominant la întindere (bare de tracţiune, cîrlig
de tracţiune, cîrlig de tracţiune la locomotive şi vagoane ş.a.m.d ). Studenţii vor primi astfel de
epruvete pe care le vor marca (le vor stabili repere) cu ajutorul dispozitivului de reperare după
care vor măsura distanţa dintre repere înainte de rupere (L 0).
În continuare se vor prinde epruvete în bacurile maşinii de încercat şi se va solicita;
studenţii vor urmări comportarea materialului metalic în domeniul elastic, plastic şi la rupere.
Cu ajutorul valorilor forţelor citite de pe cadranul maşinii specializate se vor calcula
următoarele caracteristici :
1. rezistenţa la rupere a materialului epruvetei :
Fmax
Rm = [daN/mm2]
B0
2. limita convenţională de curgere :

Fp 0, 2
Rp 0,2 = = [daN/mm2]
S0
3. alungirea la rupere:

L1  L 0
An= .100 (%)
L0
În mod frecvent pentru oţeluri An = A5
4. gâtuirea la rupere (denumită şi stricţiune):

S 0  S1
Z= . 100 (%)
S0
Aceste două proprietăţi mecanice definesc o caracteristică specifică materialelor metalice
şi anume ductilitatea, care este şi o proprietate tehnologică a materialului metalic.
Valorile pentru A5 şi Z se vor calcula numai după măsurarea cu ajutorul instrumentelor de
măsură (şubler, micrometru) a lungimii între repere a epruvetei rupte, precum şi a diametrului
epruvetei în zona ruptă (diametrul minim).
În situaţia că maşina de încercare la tracţiune dispune de înregistrator grafic forţă-
deplasare, se va ridica această diagramă care permite o mai bună apreciere a proprietăţilor
mecanice ale materialului cercetat.
Rezultatele calculelor efectuate cu relaţiile anterioare se vor grupa într-un tabel de forma
celui indicat mai jos.

8
 Tabelul 2.1

Nr. Dimensiunile Proprietăţi mecanice

probă epruvetei daN daN A5 %
Rp 0,2 mm 2 Rm mm
2 Z%

1. Iniţiale
d0..........mm
L0.........mm
S0........mm2
După rupere
d1........mm
L1........mm
S1.......mm2

Diagrama forţă - deformaţie, ridicată de maşină, sau trasată după valorile din tabelul 2.1
permite stabilirea caracterului plastic sau frabil al materialului cercetat.
Plasticitatea este proprietatea unor metale sau aliaje de a prezenta deformaţii plastice
mari înaintea ruperii.
Aceste materiale vor prezenta un interval cuprins între alungirea la rupere (corespunzând
punctului E- figura 2.1.c) şi limita convenţională de curgere (corespunzătoare punctului C din
figură.)
Fragilitatea este proprietatea unor metale sau aliaje de a nu permite deformaţii plastice
până la rupere.
Aceste materiale vor prezenta un interval al domeniului plastic extrem de redus sau chiar
nul- Fig. 3 II şi III.
Utilizând rezultatele obţinute, prin compararea diagramei forţă- deformaţie (rezistenţă la
rupere -deformaţie) cu tipul de diagrame, materialul cercetat va fi caracterizat ca fiind plastic
sau rigid.
Plasticitatea sau rigiditatea unui material metalic caracterizează capacitatea acestuia de a
fi utilizat în tehnică. Proprietăţile mecanice care influenţează plasticitatea sunt rezistenţa la
rupere Rm şi alungirea la rupere A 5. Cu cât aceste proprietăţi mecanice au valori mai ridicate,
cu atât plasticitatea materialului metalic este mai bună şi invers.

Laborator nr 3

9
 Încercări de încovoiere prin şoc

3.1.Generalitati

Încercările de încovoiere prin şoc se efectuează frecvent la temperatura ambientă.

Materialele metalice se comportă diferit la temperaturi scăzute la încercările de încovoiere prin
şoc, valorile energiei de rupere scăzând odată cu scăderea temperaturii.
Un material poate să se rupă ductil la temperatura ambiantă şi fragil la o temperatură mai
scăzută .

Fig. 3.1. Epruvete pentru încercări la încovoiere prin şoc

Temperatura care corespunde treceii materialului de la starea de rupere ductilă la cea de

rupere fragilă poartă numele de punct de tranziţie sau prag de fragilizare la rece.
În general se apreciază că dacă un material are o energie de rupere (la temperatura de
încercare) de 27 j atunci el are o comportare ductilă (figura 3.2).

10
Fig. 3.2. Schema aparatului Charpy

Fig. 3.3. Tranziţia ductil-fragil

11
 În cazul încercării la rupere prin tracţiune s-a remarcat faptul că aplicarea forţei asupra
epruvetei s-a efectuat cu viteză de încărcare mică, care în conformitate cu prevederile
STAS-ului aferent încercării trebuie să fie de maxim 10 daN/mm 2.sec. Această limitare s-a
impus deoarece s-a constat că o probă de metal care prezintă deformaţii mari (A rup.) la
încercare statică (viteza de încărcare sub limita maximă prevăzută anterior), deci cu
plasticitate ridicată, poate să reziste la încercare dinamică prin şoc, când viteza de încărcare a
probei depăşeşte 10 daN/mm2.sec. corespunzând unor viteze de lovire de 4...7 m/sec. Poate
să reziste la o rupere fragilă fără deformaţii. Astfel de situaţii apar la organele de maşini cum
sunt: ossile pentru vagoane şi locomotive, arborii cotiţi şi bilele motoarelor cu ardere internă,
fuzeta sau puntea din faţă a autvehiculelor care în timpul funcţionării primesc şocuri (lovituri),
deci sunt supuse unor solicitări diamice.

3.2. Scopul, principiul metodei şi utilajul folosit

Cea mai răspândită încercare dinamică prin şoc este încercarea de încovoiere efectuată pe
epruvete crestate , denumită impropriu rezilienţă.
Scopul acestei încercări constă în studiul comportării tenace sau fragile a metalului, în
condiţii de deformare mare (solicitare dinamică). Prin această probă se poate controla
omogenitatea unor produse obţinute prin turnare, verificarea uniformităţii tratamentelor termice
aplicate şi examinarea gradului de îmbătrânire a metalului folosit la cazanele cu aburi, mai nou
şi pentru anumite organe ale turbinelor cu gaze utilizate în construcţia avioanelor cu reacţie.
Am menţionat că unul din scopurile metodei este comportarea tenace a materialului.
Tenacitatea unui material metalic este proprietatea mecanică a acestuia de a absorbi un
lucru mecanic de deformaţie.
Astfel, când proba de metal (epruveta) se rupe sub acţiunea şocului fără semne vizibile de
deformaţie, metalul este fragil, iar când ruperea este precedată de deformaţii mari, materialul
sau aliajul metalic este tenace.
Principiul încercării de încovoiere prin şoc constă în ruperea epruvetei dintr-o singură
lovitură a ciocanului pendul, aplicată în dreptul crestăturii de la mijlocul epruvetei simplu
rezemată (pe faţa opusă în dreptul crestăturii).
Ciocanul pleacă din poziţia caracterizată de înălţimea h 1 şi d eunghiul α1 (faţă de o axă
verticală ce trece prin centrul de rotaţie figura 3.2) rupe epruveta şi apoi ocupă o poziţie
determinată de înălţimea h2 şi de unghiul α2 (al tijei ciocanului faţă de aceeaşi axă).
La ruperea epruvetei ciocanul pendul consumă o parte din energia cinetică a pendulului
care îşi continuă mişcarea în poziţia mai sus menţionată (h 2, α2).
Diferenţa dintre energiile potenţiale ale pendulului în poziţia iniţială şi poziţia finală
constituie de fapt energia de rupere a epruvetei.

12
 La ciocanul pendul CHARPY este montat un cadran gradat pe care lucrul mecanic
consumat, echivalent poziţiei marcate de indicator este dat direct de gradaţiile cadranului.
Relaţia de definire a acestui lucru mecanic este :

Lm = G1 (cosα1 - cos α2)

şi a fost scrisă cu ajutorul notaţiilor de pe fig3.2., şi anume :

 G= greutatea ciocanului;
 L = distanţa dintre centrul de rotaţie şi centrul de gravitaţie;
 α1 = unghiul (constant ) dintre ciocan şi verticală înainte de încercare;
 α2 = unghiul (variabil) dintre ciocan şi verticală după rupere.
Cunoscând lucrul mecanic absorbit, la epruvetele cu crestătură în U se calculează
valoarea rezilienţei :
Lm
KCU = J/ cm2
SO

unde SO = secţiunea iniţială a epruvetei în dreptul crestăturii.

La epruvetele cu crestătură în V caracteristica de încovoiere prin şoc se rezumă la energia
consumată pentru rupere, notată cu KV şi exprimată în J.

3.3. Desfăşurarea lucrării

În cadrul acestei părţi :

 se schiţează pendulul tip Charpy pentru determinarea rezistenţei la încovoiere
prin şoc, împreună cu forma şi dimensiunile epruvetei de încercare.
 pe epruvetele având crestătura în U şi dimensiunile din schiţă, se vor determina,
rezistenţele la încovoiere prin şoc pentru următoarele tipuri de materiale: a) oţel carbon cu un
conţinut scăzut de carbon, OL37, OLC10, OLC15, OLC20 (una din aceste mărci) care au
unconţinut de carbon de până la 0,20%; şi b) oţel carbon OLC45 călit având structura
martensitică.
În cazul în care este posibilă obţinerea unei temperaturi negative de -50 ....-60 ºC , pe
proba de tip a se va determina rezistenţa la încovoiere prin şoc, pentru a se pune în evidenţă
infşuenţa temperaturilor negative asupra tenacităţii sau fragilităţii materialului metalic.
Se va efectua proba de rupere prin încovoiere la şoc, iar valorile obţinute se vor trece
într-un tabel conform modelului de mai jos.

13
 Tabelul 3.1.

Nr. probă Calitatea Starea Rezistenţa la încovoiere prin şoc

(marca ) (natur UM 20 ºC -50 ºC
oţelului sau călit )

În baza rezultatelor obţinute ale căror valori sunt trecute în tabelul 2, se vor stabili
următoarele :
 cum influenţează structura martensitică (proba călită) tenacitatea dinamică. O
măreşte sau o micşorează comparativ cu starea iniţială ferito-perlitică (proba necălită)?
 este structura martensitică o structură fragilă sau tenace?
 cum influenţează temperatura negativă rezistenţa la încovoiere prin şoc ?
Măreşte sau micşorează tendinţa spre fragilitate ? (determinare pe proba de oţel necălită).
 se vor compara aspectele rupturii epruvetelor cu figurile etalon şi se va stabili,
după aspect, care din proba efectuată este tenace şi care fragilă.
Fig.3.4.- Aspecte macrografice de rupturi pe epruvetele încercate la încovoiere prin şoc

14
I- Ruptură fragilă, fără deformaţii plastice;
II- Ruptură intermediară cu deformaţii plastice;
III- Ruptură ductilă reprezentând numai deformaţii plastice.

15
 Laborator nr 4.

Încercări de duritate Brinell

Metoda Brinell
4.1.Generalitati

Încercarea de duritate BRINELL se aplică pieselor, respectiv metalelor şi aliajelor feroase

şi neferoase cu durităţi mai mici de 450 HB.
Această metodă constă în determinarea rezistenţei pe care o opune materialul la
pătrunderea unui penetrator (în cazul de faţă bilă de oţel călit) de diametrul D sub acţiunea
unei sarcini F care acţionează un timp dat (Fig4.1.)

Fig. 4.1. Determinarea durităţii Brinell

16
 Fig. 4.2 Determinarea durităţii Brinell
Unde : 1. piesa deîncercat; 2. masă mobilă; 3. bilă.
Diametrul bilei D (este standardizat fiind de 10; 5; 2,5; 2; 1,25; 1; 0,625 mm) se alege în
funcţie de grosimea materialului care trebuie să fie cel puţin de 10 ori mai mare decât
adâncimea urmei.
Sarcinile folosite pot fi de 20 D2; 10 D2; 2,5 D2; 1,25D2; 1D2; =,5 D2 [daN] în funcţie de
natura materialului.
Exemplu: pentru oţel se foloseşte F= 3000 daN, iar pentru aliaje antifricţiune cu bază de
SnSb F= 250 daN.
Duritatea BRINELL se notează cu HB (H- hardness= duritate în limga engleză; B= Brinell)
şi reprezintă raportul dintre sarcina aplicată F şi aria calotei sferice lăsată de bilă în materialul
de încercat
F  daN 
HB= forţa de apăsare__ =
B  mm 2 
aria calotei sferice

Duritatea Brinell se simbolizează prin HB/5/750/15

Unde
 HB= duritate Brinell
 5 = diametrul bilei utilizate [mm]
 750 =sarcina care acţionează asupra penetratorului [daN]
 15= timpul de aplicare al sarcinii (sec.)

17
 4.2.Modul de lucru Metoda Brinell

Aparatul pentru măsurarea durităţii brinell a cărui schemă cinematică este dată în
figura 4.3., are un domeniu de sarcină cuprins între 3000 daN (valoarea maximă) şi 187, 5 daN
(valoarea minimă). De asemenea există posibilitatea reglării duratei de acţionare (15 a; 30s).
Probele cu care studenţii vor face încercări au dimensiunile 10 x 30 x 50 mm şi se
confecţionează din materiale diferite, astfel încât să existe o probă la trei studenţi.

Fig. 4.3 Determinarea durităţii Brinell

Unde : 1. piesa deîncercat; 2. masă mobilă; 3. bilă.

Pentru determinarea ariei sferice (S) se va folosi relaţia :

S= Л.D.h şi fig. 4.1.

Rezultă deci că :
O’A = h (necunoscuta problemei)

18
 BC = d ( diametrul calotei sferice lăsată de bilă în material )
Iar
OA = R (raza bilei din oţel călit)
OOT2= R2- r2 din triunghiul dreptunghic OO’C.
OOT = R- h
Înlocuindu-l pe OO’ din prima relaţie în a doua rezultă :
h = R- R 2  r 2

adică relaţia lui h în funcţie de raza bilei (R) şi a urmei (r).

D  D2  d2
h= mm relaţia de diametre
2

D( D  D 2  d 2 )
Deci aria calotei sferice va fi S= Л .D.h = Л
2
Şi în acest caz duritate Brinell este :

F
2F  daN 
HB = D( D  D 2  d 2 ) =  mm 2 
 D(D  D 2  d 2 )
2

Diametrul bilei se alege în funcţie de grosimea materialului, bilele folosite în practică au

diametrele de 10; 5; 2,5 ; 2; 1,25; 1; 0,625 mm. În România sunt standardizate bilele cu
diametrul de 10; 5; 2,5 mm.
Cunoscând sarcina (indicată pe aparatul de duritate) diametrul bilei şi diametrul urmei,
duritatea poate fi stabilită cu ajutorul relaţiei de mai sus,însă pentru a evita aceste calcule, în
laborator se utilizează tabele speciale din care rezultă direct duritatea în funcţie de cele trei
mărimi.
Pentru început se va verifica corecta funcţionare a aparatului după care se vor alege
regimurile de lucru (forţa de acţionare, diametrul bilei, timpul sau durata de acţionare).
Exemplu: F= 3000 daN ; D= 10 mm; ta= 30 s
Apoi se aşează piesa de încercat (1) pe masa mobilă (2) şi se apropie încet bila (3) de
locul în care dorim să facem încercarea. Se continuă apropierea piesei de bilă, iar după
atingerea bilei continuăm până ce punctul roşu de pe suportul bilei ajunge în dreptul semnului
de pe suportul aparatului.

19
 Înainte de a acţiona butonul de pornire a motorului electric (M), care acţionează asupra
greutăţilor (4) şi pîrghiilor (6) şi (7), se va face comutarea pe regimul ales de către studentul
care face încercarea ( studentul care a făcut încercarea cu F= 3000 daN după readucerea
aparatului la poziţia iniţială îl va lăsa pe următorul să-şi transpună pe aparat regimul său
– exemplu : F= 1000 daN; D= 10 mm; ta= 15s ).
Se va aplica sarcina F prin apăsarea butonului de pornire oprire a motorului care are loc
automat prin intermediul limitatorului de timp (7) după 30’’ (sau 15’’).
După aceasta se coboară masa cu piese şi se citeşte diametrul cu ajutorul microscopului
Brinell pe două direcţii perpendiculare (cu ajutorul unei lupe).
Pentru a avea convingerea că rezultatul este cel real se repetă încercarea încă de două ori
pe aceeaşi piesă la o distanţă de 5 d (d= diametrul urmei) între axa urmelor (din fig.1 se vede
că va trebui respecată condiţia b= 5 d ) şi se va face media aritmeticăa celor 3 numărători.

Laborator nr 5.

20
 Încercări de duritate Rockwell

5.Metoda Rockwell
5.1.Generalitati

Această metodă foloseşte un penetrator format dintr-un con de diamant cu unghiul la vârf
de 120 º sau o bilă din oţel călit.Duritatea se determină prin aplicarea unei sarcini iniţiale F0
sub acţiunea căreia penetratorul (conul de diamant) pătrunde în piesă la adâncimea a
( fig.5.1.). După aceasta se aduce reperul zero al cadranului comparatorului în dreptul acului
indicator (se face etalonarea aparatului de duritate).
În etapa a doua se adaugă la sarcina iniţială (F0) şi suprasarcina (F1) ajungându-se la
sarcina totală :

F = F0 + F1 [daN]

Penetratorul va pătrunde până la adâncimea b.

Viteza de aplicare a suprasarcinii este de aproximativ 1 m/s , iar durata de menţinere de
10÷15 secunde.

Fig. 5.1. Determinarea durităţii prin metoda Rockwell

În etapa a treia se îndepărtează suprasarcina F1 şi se menţine numai sarcina iniţială F0 . Ca

urmare a acestui fapt, conul de diamant va reveni la o adâncime C astfel încât

a +c < b

Duritatea Rockwell va fi exprimată prin relaţia :

21
 kc
HR =
C

unde constanta k are valoarea 0,26 pentru bilă de oţel (HRB) şi 0,2 pentru con de diamant
(HRC), iar C este mărimea în diviziuni a cadranului egală cu 0,02 mm.
k c
Notând = E şi cu = e (mărimea în unităţi Rockwell a adâncimii reale de pătrundere),
C C
relaţia de mai sus se va scrie :

HR = E-e

unde E = 100 diviziuni Rockwell pentru con şi E= 130 diviziuni pentru bilă.
Ca urmare relaţia devine :

HR= 100 –e pentru con de diamant

HR = 130 –e pentru bilă de oţel.

Pe scara aparatului de duritate din laborator nu se citeşte mărimea e ci direct diferenţa

100- e (sau 130 –e) , adică duritatea Rockwell.
La metoda Rockwell A se foloseşte un con de diamant având sarcina F 0 = 10 daN,
suprasarcina F1 = 40 daN şi sarcina totală F= 50 daN. La metoda Rockwell B se foloseşte o
bilă de oţel călit cu D= 1,58 mm, sarcina iniţială F 0 = 10 daN, suprasarcina F1 = 90 daN şi
sarcina totală F= 100 daN.
La metoda C (HRC- care se face practic în laborator) , se utilizează un con de diamant cu
sarcina F0 = 10 daN, suprasarcina F1= 140 daN şi sarcina totală de 150 daN.
Lucrarea de laborator constă în efectuarea încercărilor de duritate prin cele două metode
prezentate pe proba care se pregăteşte dinainte.
Având în vedere acest lucru, în cadrul lucrării se vor folosi utilajele necesare pregătirii
probelor pentru încercările de duritate şi aparatele de duritate brinell şi Rockwell.
Astfel, pentru desfăşurarea lucrării în condiţii normale, aparatele de încercare trebuie să
respecte unele condiţii tehnice cum ar fi :
 Să permită aplicarea sarcinii perpendicular pe suprafaţa plană a probei ;
 Să asigure o creştere lentă şi uniformă a sarcinii;
 Să permită menţinerea constantă a sarciniipe durata de timp prescrisă cu
o eroare de cel mult ± 1% (timp prescris : 15" , 30" ).
De asemenea proba de încercat va fi pregătită astfel încât să nu aibă porţiuni oxidate,
suprafaţa ei să fie plană , gradul de prelucrare să permită măsurarea urmei cu precizia cerută.

22
 Piesa de încercare trebuie să fie aşezată pe un suport rigid pentru a se evita orice
deplasare a ei în cursul încercărilor.

5.2.Modul de lucru Metoda Rockwell

Măsurarea durităţii în acest caz se va face pe un aparat Rockwell a cări schemă cinematică
se dă in figura 5.2.

Fig. 5.2. Aparat Rockwell

Probele de dimensiunile 10 x 30 x50 mm se fac din cel puţin trei materiale diferite, astfel
încât fiecare student să aibă o probă.
Se aşează proba pe masa mobilă (2) (are execută o translaţie verticală în sus ) a aparatului
şi se aproprie încet de conul de diamant (3) , apoi se strânge încet până becul semnalizator
(de culoare roşie) se stinge. În această fază iniţială vem deja aplicată forţa iniţială (F 0) , iar
elecromagnetul cuplează la mecanism acul indicator (4).
Se apasă pe pârghia de declanşare (8) care perimte prin această manevră aplicarea
suprasarcinii (F1), prin intermediul pârghiilor 6 şi 7 , care fără nici o manevră suplimentară
după aplicare este anulată de mecanismul (9).
La o pătrundere corespunzătoare a penetratorului acul indicator de pe cadranul aparatului
are o mişcare progresivă.
După aceasta se va citi duritatea HRC pe scara C (cu negru pe cadran) a comparatorului
montat pe aparat.

23
 Se va măsura încă de două ori pe aceeaşi piesă astfel încât să avem minimum trei
măsurători pe o probă.
Pentru evitarea influenţei reciproce între urmele efectuate se va impune ca distanţa dintre
două urme să fie de cel puţin 3 mm la penetratorul cu con şi de cel puţin trei ori mai mare
decât diametrul urmei la penetratorul cu bilă.
Rezultatele obţinute la măsurători în cazul utilizării metodei de încercare Brinell se vor
concentra într-un tabel de forma :

Tabelul 5.1.
Metoda Penetrator Regim Valori măsurate, diametre, urme Valoarea Valoarea
de de lucru mm calculată din
încercare d1 d2 d3 dmed pentru STAS
HB 165-83
HB
Bilă de oţel D= mm HBd1
HB călit F= daN
t= sec. HBd2

HBd3

HBmed

Rezultatele obţinute la măsurători prin metoda de încercare Rockwell se concentrează

în tabelul următor:
Tabelul 5.2
Nr.crt. Calitatea Penetrator Regim de lucru Valori citite HRC Media
materialului HRC1 HRC2 HRC3 HRCmed
1. Oţel călit Con de F0= 10 daN
diamant F1= 140 daN
vîrf =120 º F= F0+ F1=150
2.

Se va verifica dacă rezultatele citirilor nu au diferenţe exagerate şi se vor compara cu

rezultatele din STAS.

24
 Se vor face aprecieri asupra rezistenţei materialului folosind formulele de legătură dintre
duritate şi rezistenţă. Astfel între valorile durităţii Brinell şi rezistenţa la rupere prin tracţiune
statică există următoarele relaţii empirice :

Rm≈ 0,33 HB pentru oţeluri recoapte;

Rm≈ (0,3.....0,4) HB pentru oţeluri turnate ;

HB  40
Rm≈ pentru fontele cenuşii;
6

Rm ≈ 0,09 HB pentru aliajele turnate;

Rm≈ 0,38 HB pentru aliajele din aluminiu turnate.

Se vor compara rezultatele obţinute prin cele două metode prin tabelul de corespondenţă
conform STAS 883-49.

Laborator nr 6.

Încercări de duritate Vickers

25
 6.1. Generalitati

Aceasta metodă se bazează pe folosirea unui penetrator piramidal de diamant cu bază

pătrată , cu unghiul diedru la vârf al feţelor de 136 º, asupra căruia acţionează o anumită forţă
(fig.6.1.) Duritatea Vickers se notează cu HV şi este egală cu raportul dintre sarcina F aplicată
şi aria urmei piramidei lăsată de penetrator în piesă.

Fig. 6.1. Determinarea durităţii Vickers

F 2F sin 136  F
HV = = = 1,8544 2 [daN/mm2]
S d 2
d
Pentru determinarea durităţii constituenţilor structurali se utilizează sarcina de 0,005 până
la 0,2 daN . În acest caz aparatele (numite microdurimetre) sunt prevăzute cu un microscop
care asigură posibilitatea identificării constituenţilor structurali. Măsurarea diagonalei urmei se
face cu ajutorul ocularului prevăzut în acest scop cu fire reticulare şi cu un şurub micrometric.
Duritatea va fi :
F
HV = 1,8544 ,
(d  1,5) 2
unde d= diagonala urmei ;
1,5= factor de corecţie.
Notarea durităţii Vickers se face folosind simbolul HV urmat de un indice care reprezintă
sarcina utilizată daN (dacă aceasta diferă de 30 daN) respectiv durata de menţinere a sarcinii
(dacă aceasta diferă de 10 secunde). Exemplu: 350 HV 5/30 – reprezintă duritatea Vickers 350
cu o sarcină de 5 daN aplicată timp de 30 de secunde.

26
 Între valorile de duritate măsurate prin cele trei metode şi valoarea rezistenţei la rupere
există o anumită corelaţie (Tabelul model.)Aceste dependenţe nu sunt valabile la oţelurile
austenitice şi la cele prelucrate prin deformare plastică la rece.

6.2. Modul de lucru Metoda Vickers

Probe din diverse mărci de oţeluri în stare recoaptă şi călită vor fi supuse măsurătorilor de
duritate prin metoda Brinell şi Rockwell. Se va face apoi conversia din unităţi Brinell şi
Rockwell în Vickers şi cu rezultatele obţinute se va trasa curba HV= f (%C şi starea de
tratament termic).

Laborator nr 7.

Elaborarea fontei în cubilouri şi în cuptoare cu inducţie

27
 Fonta şi oţelul sunt cel mai des folosite în construcţia de maşini.Fonta, în mod deosebit,
este materialul de turnare cel mai ieftin.
Proporţia fontei în industria constructoare de maşini poate fi mai mare uneori de 70% din
greutate (pentru strunguri, freze, raboteze, blocuri motor).
Fonta are capacitate de amortizare a vibraţiilor în cazul sarcinilor oscilante sau alternante
(tenacitate ciclică), şi datorită acestor proprietăţi înlocuieşte în multe cazuri oţelul.
Elaborarea fontei în cubilouri sau cuptoare cu inducţie, constituie şi face parte în acelaşi
timp din capitolul de elaborare secundară a materialelor metalice. Acest proces se face în
agregate speciale numite cubilouri, sau mai nou cuptoare cu inducţie.
Cubiloul – cea mai simplă şi mai răspândită tehnologie de elaborare a fontei de a doua
topire (fonta de turnătorie).
Cubilourile pot fi de două feluri: cu antecreuzet şi cu creuzet. Vezi în figura 7.1.
1. manta metalică
2. cărămidă refractară - şamotă
3. placă inelară cu dispozitiv de închidere
4. stâlpi metalici
5. creuzet
6. vatră – căptuşeală refractară
7. stâlp pentru susţinerea dispozitivului de închidere
8. orificiu de scurgere a fontei
9. orificiu de scurgere a zgurei
10. alimentarea cu aer de ventilator
11. cuva
12. segmenţi metalici
13. gurile de vânt
14. platforma de încărcare
15. gura de încărcare
16. coşul
17. parascânteiul
18. fundaţia
19. fonta lichidă
20. antecreuzetul
21. oala de turnare

28
 Fig. 7.1. Cubiloul

La un cubilou se disting următoarele părţi principale:

 fundaţia cu stâlp de susţinere
 creuzetul, de la vatră şi până la gurile de vânt
 antecreuzetul (dacă este cazul)
 zona gurilor de vânt
 cuva, zona de la gurile de vânt până la zona de încărcare
 căptuşeala refractară
 sistemul de încărcare
 încărcătura – cocs

29
 - fontă de primă topire
- deşeuri de oţel
- fondanţi – două părţi Ca CO3
- o parte fluorură de calciu
Construcţii speciale de cubilouri
 cubilou cu preâncălzitor de aer la cca. 300-400 0C
 cubilou cu trei şi chiar patru guri de vânt
 cubilou cu oxigen, în care aerul se amestecă cu 20-30% oxigen pe durate scurte,
intermitente
 cubilou cu gaze, pentru ardere, în loc de cocs
Caracteristicile tehnologice se raportează la mărimea acestuia:
 consum de aer 25-280 m3/min.
 presiunea aerului în conducta inelară 400-1500 mm col H 2O
 raportul înălţime/diam.interior 3-7
 mărimea maximă a bucăţilor de fontă 150-500 mm

Procesul metalurgic
Pornirea şi funcţionarea se face prin uscarea zidăriei cu arderea de lemne sau flacără cu
gaze, formarea unui pat de cocs (sursa termică) şi respectiv încărcătura acestuia în straturi
alternative: metal, fondanţi, cocs, având grijă ca peste cocs să cadă întotdeauna încărcătura
metalică.
Prin arderea cocsului se realizează temperatura de topire şi fonta sub formă de picături se
colectează în creuzet.
În timpul procesului de ardere au loc următoarele reacţii:
2FeO+Si-2Fe+SiO2
FeO+Mn-Fe+MnO
FeO+C-Fe+CO
în urma cărora ard: Si 15%, Mn 20%, C rămâne constant.
Oxizii ca şi restul de impurităţi (fondanţi, cenuşă), formează zgura, care se ridică la
suprafaţa băii metalice.
Cocsul are influenţă asupra creşterii cantităţii de S cu cca 50%, în urma reacţiei
3Fe+SO2-FeS+2FeO
Evacuarea din cubilouri se face când zgura ajunge la nivelul gurilor de vânt, se deschid pe
rând orificiul de evacuare al zgurii, apoi cel al fontei.
Cubiloul este un cuptor cu funcţionare intermitentă. Pentru asigurarea unui flux continuu, se
folosesc 2-3 cubilouri.

30
 Cuptoare cu inducţie – folosite la elaborarea fontei. Pot fi verticale (ca şi pentru oţel) sau
orizontale şi funcţiune continuă, ca în figura de mai jos:
Cuptor cu inducţie fără miez de fier este prezentat figura7.2..

Fig. 7.2. Cuptor cu inducţie fără miez de fier

Unde:
1. cărămidă termoizolantă I zonă de încărcare
2. jgheab pentru zgură
3. bobine pentru răcire
4. conductor magnetic
5. inductor II zonă de topire
6. jgheab pentru fontă
7. căptuşeală din şamotă
8. cărămizi refractare III zonă de evacuare a fontei

31
 Configuraţia cuptorului permite să se asigure o densitate mare de curent în zona de topire.
Nivelul băii se menţine constant, ceea ce protejează căptuşeala cuptorului, care vine în
contact direct cu atmosfera, fiind ferită de solicitări termice.
După golire se recomandă reâncărcarea imediată cu încărcătură preâncălzită (600-700 0C),
pentru micşorarea consumului de energie şi a puterii de topire.
Elaborarea fontelor în cuptoare cu inducţie, permite obţinerea unor compoziţii mai
omogene şi mai precise.
Turnarea fontelor cenuşii
Fontele cenuşii pentru turnătorii sunt standardizate în STAS 568-82.
Clasificarea în funcţie de domeniul de utilizare:
- cenuşie ordinară-fără prescripţii mecanice FeOO, pentru piese simple (console,
flanşe, capace, ceaune)
- cenuşie normală-Fe12, Fe15 şi Fe18 (12, 15, 18 – rezistenţa minimă de rupere la
tracţiune), pentru piese cu pereţi subţiri în industria textilă
- cenuşii superioare-Fe21, Fe24 (roţi dinţate, cilindri de motoare sau blocuri de
motoare, segmenţi de piston)
- cenuşii speciale-Fe28, Fe32 (blocuri de motor, cilindri de compresor, segmenţi de
piston). La acestea, uneori se introduc elemente de aliere: 1,2-1,5%Ni, 0,1-0,8%Cr, 0,4-
0,5%Mb.

32
 Laborator nr 8.

Obţinerea oţelurilor cu ajutorul cuptoarelor electrice

Oţelul este un aliaj al Fe cu C, cu un conţinut mai mic sau egal de 2,11% C.

Oţelurile pot fi:
 hipoeutectoide-0,05-0,77%C-ferită+perlită
 eutectoide-0,77%C-perlită
 hipereutectoide-0,77-2,11%C-perlită+cementită
Alcătuirea: două faze (ferită şi perlită)
 Ferita-constituent ductil
 Cementita-constituent fragil
În oţeluri, întregul constituent de C este chimic legat sub formă de Fe 3C.Oţelurile se
elaborează (elaborare secundară), utilizând fonta de primă fuziune (de afinare), sau fonta
împreună cu deşeuri de oţel.
În principiu se urmăreşte reducerea prin reacţii de oxidare a C, Si, Mn, P şi S, până la valori
care să asigure proprietăţile mecanice şi tehnologice impuse.
Se folosesc:
 cuptoare Siemens-Martin
 convertizoare
 cuptoare electrice (cu arc sau inducţie)
Schiţa de principiu a cuptorului electric cu arc (acide sau bazice) cu capacitatea de
1-10t este prezentată în figura 8.1.

33
 Fig. 8.1 Schiţa de principiu a cuptorului electric cu arc
Unde:
1-elecrtozi din grafit; 2-inel de răcire metalic; 3-boltă rabatabilă; 4-căptuşeală din cărămidă
refractară; 5-cuvă metalică; 6-încărcătură metalică solidă; 7-baie metalică (oţel topit); 8-uşiţă;
9-fundaţie; 10-stâlpi pentru susţinerea mecanismului hidraulic de reglare automată a
electrozilor; 11-alimentarea de la casa transformatorului; 12- mecanismul pentru bascularea
cuptorului.
Procesele metalurgice
Principalele reacţii de oxidare (ardere)
C+O2-CO2

34
 Si+O2-SiO2
Mn+1/2O2-MnO
Concomitent cu Si şi Mn, se oxidează şi Fe
2Fe+O2-2FeO
Oxidul feros poate fi redus atât de C cât şi de P
FeO+C-Fe+CO
5FeO+2P-5Fe+P2O5
În urma acestor reacţii se formează compuşi care trebuie eliminaţi din încărcătura topită,
deoarece pot influenţa, rămânând în oţel sub formă de incluziuni, tenacitatea acestuia (SiO2,
MnO, FeO şi P2O5). Ei sunt eliminaţi sub formă de zgură, care fiind mai uşoară se ridică
deasupra băii.
După modul de formare a zgurei se pot aplica două procedee:

1. Procedeul acid
Căptuşeala cuptorului are un caracter acid, fiind formată din cărămidă silică (SiO 2).
Procesul metalurgic se caracterizează prin faptul că reacţiile care au ca scop micşorarea
cantităţii de C, Si şi Mn au loc sub un strat de zgură acidă 40-47% SiO 2; 15-20% FeO; 20-30%
MnO. Fondantul este alcătuit din var sau piatră de var (CaO), care fluidizează zgura şi face
mai uşoară evacuarea ei din cuptor. La acest procedeu, reducerea oxidului de fier (FeO),
respectiv dezoxidarea se face cu ferosiliciu sau feromangan. O parte din oxidul feros rămâne
în zgură, iar o parte trece în baia de metal.

2FeO+Si-SiO2+2Fe+78900 Kcal.
FeO+Mn-MnO+Fe+32900 Kcal.
FeO+C-CO+Fe-34460 Kcal.

Desulfurarea şi defosforarea la procedeul acid este mai redusă.

Încărcătura:
În cazul procedeului acid încărcătura cuptorului este:
 fier vechi, deşeuri proprii-20-60%
 carburant (fontă, cocs de petrol, rămăşiţe de electrozi)-2-3%
sau
 fier vechi-30-40%
 fontă-max. 25%
Pe parcursul elaborării se mai introduce:
 var-1,5-2%
Pentru formarea zgurei se adaugă (în scopul realizării fierberii)

35
  minereu de fier-1-1,5%
Aceste procente sunt influenţate şi de specificul tehnologic al oţelăriei.
Pentru a realiza cantitatea de Si prescrisă, se mai poate introduce silicomangan sau
feromangan.
Viteza de oxidare a C în perioada de fierbere este de 0,4-0,6%C/h.
Cuptoarele se încarcă max. 80% din volum.
La procedeul acid, cantitatea de S şi P trebuie să fie mai mică decât cea prescrisă pentru
oţelul final, iar C (după topire) cu max. 0,1% decât cel final.

2. Procedeul bazic
Zidăria cuptorului are un caracter bazic, fiind alcătuită din cărămizi magnezitice (MgO).
Reacţiile din cadrul procesului metalurgic pentru micşorarea cantităţii de C, Si şi Mn, sunt
aceleaşi, dar au loc sub un strat de zgură bazică.
Oxidarea parţială a C, Si şi Mn este mai intensă, deoarece puterea oxidantă a zgurelor
bazice este mai mare.
Caracteristica acestui procedeu constă în faptul că permite îndepărtarea într-o măsură mai
mare a S şi P
5FeO+2P-5Fe+P2O5
(FeO)3+P2O5-(FeO)3P2O5
Se formează fosforul de fier, care în combinaţie cu oxidul de calciu din zgură formează
fosfatul de calciu:
(Fe2O3)3P2O5+4CaO-(CaO4)P2O5+3FeO+108340 Kcal.
Fosfatul de calciu trece în zgură. Oxidul de calciu va elimina şi sulful:
FeS+CaO-FeO+CaS
Sulfura de calciu eliminându-se sub formă de zgură
Permite utilizarea fontelor cu cantităţi mai ridicate de S şi P.

Stabilirea parametrilor iniţiali pentru calculul încărcăturii

Tipul oţelului
OT 40 STAS 600
C% Mn% Si% S% P%
max 0,30 0,20 max max
0,20 0,75 0,42 0,06 0,06

36
Caracteristici mecanice
R [daN/mm] Rp02 [daN/mm] A5% Z%
val.minime
40 20 24 35

Tipul şi capacitatea cuptorului

Cuptor electric acid capacitate 5000 kg

Materiale metalice pentru încărcare

 fier vechi-0,2-0,4%C
 fontă cenuşie-3-4%C
 piatră de var
 feroaliaje diverse

Calculul încărcăturii

<C> = [C]o + [C]a + Xc

Co-cantitatea de carbon prescris pentru oţelul ce se elaborează
Ca-procentul de carbon ce se pierde prin ardere (max 0,4-0,6%)
Xc-procentul suplimentar de carbon
 35-45% din C pt. conţinut de C<=0,50%
 20-30% din C pt. conţinut de C>0,50%

Pentru exemplificare:

[C]o=0,20; [C]a=0,50; rezultă [C]o+[C]a=0,70%

Conţinutul de carbon al oţelului elaborat 0,20% rezultă X c=0,40
<C>=0,70+0,40*0,70=0,70+0,28=0,98%
Dacă
C1=conţinutul mediu al C în fontă
C2=conţinutul mediu al C în fier vechi
X=proporţia fontei în încărcătură
Y=proporţia fierului în încărcătură
3,5X+0,3Y=C*100=98
X+Y=100
Y=78,75=78% fier
X=22% fontă

37
 Fier vechi = 0,78*5000*0,80 = 3120 kg
Fontă = 0,22*5000*0,80 = 880 kg
4400 kg

Fonta ţine loc şi de carburant.

Operaţiile procesului
 încărcarea şarjei
 topirea încărcăturii
 oxidarea C, Mn, Si, P, S
 fierberea
 reducerea oxizilor de Si
 defosforarea şi desulfurarea (numai la procedeul bazic)
 dezoxidarea
Reacţiile chimice cele mai importante au loc în cadrul operaţiilor 3, 4, 5, 6 şi 7.
Oxizii care se formează MnO, SiO2, P2O5 şi FeS

Reducerea oxizilor de siliciu

La elaborare, după procedeul acid, se aplică frecvent tehnologia de reducere a oxidului de

siliciu, concomitent cu regenerarea siliciului prin C, Mn, Fe.

2Fe+SiO2-2FeO+Si-Q
2C+SiO2-2CO+Si-Q
2Mn+SiO2-2MnO+Si-Q

Se realizează regenerarea printr-o fierbere liniştită circa 20 de minute.

Ex. Viteza de ardere de 0,4%C/h timp de 120’ se obţine:
Col final=0,98-2*0,40=0,18%
Tot în scopul fierberii se adaugă 1,5% minereu de fier Fe 3O4 sau Fe2O3
Gmin.=1,5*4000/100=60 kg
Prin aceasta Si creşte dela 0,05% la 0,3%

38
Stabilirea caracterului zgurei şi calculul cantităţii de fondant

CaO/SiO2=0,4-1,2 acid
=2-3 bazic
Si scade 0,6%-0,05%=0,55%

Greutatea atomică a compuşilor ce intră în reacţie

GmolSiO2=28,06+2*16=60 kg
GmolCaO=40,8+16=56,8 kg

Deci din 28,06 kg Si obţinem 60 kg SiO2

La procedeul acid se utilizează o bazicitate a zgurei CaO/SiO 2=1

Cantitatea de CaO fondant se calculează

CaO=(60*0,55/100*Gm)/28,06=47 kg

Corespunzător unui procent de CaO (var)

CaO%=47/4000*100=1,17%

Calculul consumului de energie electrică

500......700 kwh/t oră

în cazul considerat E=600*4107=2464 kwh

39
 Laborator nr 9.

Turnarea în forme nepermanente.

Urmărirea şi schiţarea unui proces tehnologic de turnare.

Stabilirea planelor de separatie. Stabilirea adaosurilor tehnologice. Stabilirea

adaosurilor de prelucrare. Stabilirea înclinatiilor. Stabilirea locului maselotelor şi a
răcirilor sunt redate în figura 9.1a, 9.1b.,9.1c.

±0,1
d1 =ø15 [mm]
±0,1
D1= ø 2OO [mm] D2=D1 +Ateh+Imc

Fig. 9.1a. Stabilirea planelor de separatie, Stabilirea adaosurilor tehnologice, Stabilirea

adaosurilor de prelucrare, Stabilirea înclinatiilor, Stabilirea locului maselotelor şi a
răcirilor

40
Fig. 9.1b. Stabilirea planelor de separatie, Stabilirea adaosurilor tehnologice, Stabilirea
adaosurilor de prelucrare, Stabilirea înclinatiilor, Stabilirea locului maselotelor şi a
răcirilor

Fig. 9.1c. Stabilirea planelor de separatie, Stabilirea adaosurilor tehnologice, Stabilirea

adaosurilor de prelucrare, Stabilirea înclinatiilor, Stabilirea locului maselotelor şi a
răcirilor

41
 Turnarea este procedeul de prelucrare primară, prin care metalul în stare fluidă este
introdus sub acţiunea unei forţe exterioare în cavitatea unei forme.
Forma cavităţii se realizează cu ajutorul unui model caree va reprezenta în spaţiu suprafaţa
exterioară a piesei ce se doreşte a se realiza prin turnare.

Forma de turnare este un element sau un ansamblu de elemente ce cuprind o cavitate,

obţinută cu ajutorul modelului, în care, prin turnarea materialului metalic lichid, se obţine după
solidificarea acestuia piesa turnată.
Dimensiunile modelului vor trebui să fie mai mari ca ale piesei finite cu valoare
procentuală a contracţiei metalului din momentul umplerii formei până la temperatura
ambiantă.
Valorile contracţiei liniare
Fontă cenuşie 1%
Fontă maleabilă 1,50%
Oţel 1,8...2,5%
Bronz 1,25%

Amestecul de formare, are rolul de a menţine metalul în forma de turnare până la

solidificare, după ce se extrage modelul.Poate fi natural sau sintetic, în general nisip, lianţi şi
materiale auxiliare.
Amestecurile naturale conţin nisip brut cu liant natural, iar cele sintetice, nisipuri de
turnătorie, lianţi şi materiale auxiliare care au fost supuse în prealabil unor operaţii de
preparare.
Maselota este necesară datorită contracţiei lineare a materialului lichid în formă, care
duce la o contracţie volumică. Coeficientul contracţiei volumice este de trei ori mai mare decât
cel linear. Contracţia în stare lichidă, duce la scăderea nivelului metalului lichid după umplerea
formei, de aceea, cavitatea din formă va trebui să conţină un volum de metal lichid mai mare
decât cel corespunzător volumului piesei. Această cerinţă se realizează prin maselotă, care
reprezintă rezerva de metal lichid pentru umplerea golurilor de contracţie.
Miezul este partea componentă a formei de turnare, cu ajutorul căreia se realizează golul
interior şi uneori chiar şi cel exterior al piesei turnate.
După caracterul permanent sau temporar, pot fi metalice sau din amestec, iar după starea
amestecului pot fi crude sau uscate.
Marca miezului este parte componentă la cutia de miez şi la cavitatea formei, pentru a
asigura montarea miezului în formă. Servesc la asigurarea miezului contra rotirii şi deplasării
axiale în formă.
Cutia de miez este executată din lemn, metal sau răşină, folosită pentru executarea
miezurilor în vederea obţinerii golurilor în piesa turnată.Se pot executa cu sau fără suprafeţe

42
de separaţie, dintr-o singură bucată şi se extrag prin simplă răsturnare. Concomitent cu miezul
şi în aceeaşi cutie se execută şi marca miezului.
Pâlnia şi reţeaua de turnare servec la conducerea jetului de metal lichid către cavitatea
formei şi asigură umplerea acesteia.
Rama de formare este cadru rigid sau demontabil, din lemn sau metalic, folosit la
executarea formelor temporare sau semipermanente. Sunt fixe sau demontabile.
Piesa turnată rezultată este fie un semifabricat, fie o piesă finită.

43
 Laborator nr 10.

Forjarea liberă şi forjarea în matriţă

Calculul semifabricatului de pornire. Urmărirea procesului de forjare şi matriţare

Deformarea plastică la cald, inclusiv tehnologiile de forjare, au la bază proprietăţile de

plasticitate ale materialelor metalice (capacitatea de a căpăta deformare plastică permanentă,
fără a li se distruge integritatea).
Operaţia de forjare, liberă sau în matriţă, se execută prin lovire sau presare.
În timpul deformării plastice, volumul rămâne practic constant, spre deosebire de
prelucrarea prin aşchiere.
O mică parte din material se pierde totuşi prin încălzire, sub formă de oxizi, aceasta
depinzând de compoziţia chimică a materialului şi de temperatura de încălzire.
Deformarea plastică pentru materiale moi Cu, Pb, Al se face la rece, precum şi pentru
metale preţioase Au, Ag, Pt.

Deformarea plastică la cald prezintă avantaje:

 proprietăţi mecanice îmbunătăţite (structura devine mai fină şi mai omogenă)
 se asigură un consum redus de materiale la forjarea în matriţă, se reduc adaosurile
de prelucrare

Forjarea liberă-manual pe nicovală
-pe ciocane de forjare sau prese de forjare

Toate piesele se supun legii volumului constant, care arată că deformarea plastică se
produce la volum constant:
Forjarea este redată în figura 10.1.

44
 Fig. 10.1. Forjarea.
A) forjare liberă între două suprafeţe plane
B) forjare liberă cu o suprafaţă profilată
C) forjare în matriţe
D) etapele forjării în matriţe 1.semifabricat de matriţat; 2.semimatriţa
inferioară;3.semimatriţa superioară;4.piesa matriţată cu bavură;5.bavura detaşată de la
piesă;6.piesa matriţată
Legea volumului constant aratã cä deformarea plastică se produce la volum constant

V=x ∙y∙z=x1∙y1z1=constant
ln x1/x +ln y1/y + ln z1/z = 0
δx+δy+δz=0
Suma gradelor de deformare logaritmică după cele trei direcţii este nulă.
Deformarea poate fi tridimensională (cel mai des întâlnită) sau bidimensională.

45
 Temperaturi de forjare şi matriţare
Material Compoziţie Temperaturi
chimică Iniţiale Finale
Oţel carbon C<=0,3 1200-1150 850-900
0,3-0,5 1150-1100 850-880
0,5-0,9 1100-1050 870-850
Oţel aliat Slab aliat 1100 825-850
Oţel aliat Mediu aliat 1100-1150 850-875
Bogat aliat 1150 875-900
Aliaje de Al Diferite 470-490 350-400
Aliaje de Cu Diferite 750-850 600-700

Forjarea în matriţă se aplică în cazul produselor de serie mijlocie şi mare. În cazul

producţiei deserie mică, numai dacă se constată economie faţă de costul ridicat al matriţelor.
Matriţele-oţel carbon 0,5-0,8%, cu excepţie, de regulă din oţel special aliat pentru matriţe
cu crom şi wolfram.
Matriţa este compusă din două bucăţi.
Formarea bavurii
 amortizează lovitura dintre cele două matriţe
 asigură umplerea cavităţiloor, astfel încât piesa să nu iasă cu goluri de material
 uşurează extragerea piesei din matriţă cu ajutorul dălţii.
În general pentru a da piesei forma definitivă se execută separat o matriţă de calibrare,
după debarasare cu dimensiuni ceva mai mari decât dimensiunile finale ale piesei brut
matriţate.
Utilaje şi aparatură.
 utilaje pentru încălzire-cuptoare cu gaze sau electrice
 utilaje pentru matriţarea propriuzisă-ciocane sau prese
 utilaje pentru debavurare-prese cu excentric
 utilaje pentru calibrare-numai pentru piese mai pretenţioase
 pentru controlul temperaturii-termoelemente înregistratoare Pt-Pt-Rh la
cuptoarele de încălzit
-cu pirometru optic la începutul şi sfârşitul forjării
 pentru controlul dimensional-şabloane de verificat piesa în stare caldă

46
 Calculul semifabricatului de pornire
Ex. Să se determine dimensiunile unui semifabricat de pornire (l) cu d=200mm şi
h=400mm, forjarea se va face dintr-un material pătrat cu latura de 160mm

x*y*z=x1*y1*z1
VF=(D2/4)*h
VI=160*160*x
VF=VI rezultă 160*160*x=*2002*100 deci x=490,6mm

47
 Laborator nr 11.

STRUCTURI PENTRU ALUMINIU ŞI PRINCIPALELE ALIAJE PE BAZĂ DE ALUMINIU

11. Introducere

Aluminiul este cel mai răspândit metal din scoarţa pământului. Apare doar sub formă de
combinaţii. Se extrage cu mare consum de energie. Din această cauză folosirea Al a început
abia după 1854.
În scoarţa pământului are următoarea răspândire:
 în litosferă : 7,45%
 în roci vulcanice : 8,13%, în meteoriţi 1,38%, etc.
În prezent Al este pe primul loc în producţia de metale neferoase (reprezentând peste 40%
din producţia de metale neferoase) şi locul doi după producţia de oţel.
Evoluţia producţiei mondiale de aluminiu în diferite perioade este după cum se vede în
tabelul de mai jos:

Anul 1850 1900 1929 1938 1950 1960 1968 2000

Mii minim maxim
de - 7 277 576 1506 5000 9000
45000 95000
tone

Datorită proprietăţilor deosebite pe care le are în comparaţie cu oţelul:

 greutate specifică – Al : 2,7 g/cm3; oţel : 7,85 g/cm3;
 conductibilitate termică şi electrică mare;
 rezistenţă la coroziune mare;

a făcut ca în ultimele decenii să se utilizeze pe scară industrială, în industria aerospaţială

(sub formă de diferite aliaje), în industria construcţiilor de maşini, în industria chimică,
nucleară, militară şi alimentară.
În ţara noastră, utilizarea Al industrial şi a aliajelor sale, este standardizat şi din punct de
vedere al prelucrării se clasifică în:
 aliaje laminabile
 aliaje de turnătorie.
Aliajele de Al cel mai des utilizate sunt:

48
  aliajele Aluminiu-Siliciu-Magneziu (Al-Si-Mg)
 aliajele Aluminiu-Siliciu (Al-Si)
 aliajele Aluminiu-Cupru (Al-Cu) – cunoscut şi sub denumirea de duraluminiu.
Structurile aliajelor de tip duraluminiu, constau în soluţie solidă  cu baza de aluminiu şi o
serie de faze intermetalice binare de aliere sau cu impurităţile prezente.
În structură se pot distinge:
 faze intermetalice Al2Cu, Al2CuMg, Al3Mg2, care pot fi puse în soluţie solidă cu baza
de aluminiu în timpul încălzirii pentru tratamentul termic.
 faze intermetalice AlFeSiMg, AlFeCuSi, Al 6Mn, insolubile în soluţia solidă în timpul
tratamentului termic. (Aceste tipuri de structuri se pot vedea în atlasul metalografic
din laborator).
Al şi aliajele pe bază de Al sunt cuprinse în România în STAS – 201-86.

Compoziţia
Nr.crt. Marca
Al Si Mn Mg Fe Cu
1 ATSi12 Rest 11-13,5 0,5 0,05 0,8 0,8
2 ATSi7 Rest 6-8 0.5 0,2-0,4 1 0,2
3 ATSi4Mg2 Rest 2-5,3 0,2-1 0,5-3 0,5 0,05
4 ATSi5Cu Rest 4,5-5,5 0,5 0,4-0,6 1 1-1,5
5 ATCu4 Rest 1,2 0,3 0,03 1 4-5

Aliaje de Al-Cu-Mg industriale deformabile

Denumirea Compoziţia
Nr.crt.
aliajului Al Cu Mn Mg Fe
Duraluminiu
1 Rest 2,2-3 0,2 0,2-0,5 0,5
slab aliat
Duraluminiu
2 Rest 3,8-4,8 0,4-0,8 0,4-0,8 0,7
mediu aliat
Duraluminiu
3 Rest 4,6-5,2 0,5-1,0 0,6-1,0 0,5
înalt aliat

Tratamentul termic de durificare prin precipitare-călire de punere în soluţie şi îmbătrânirea

la un aliaj cu 4,5%Cu (diagrama de structuri) este prezentată în figura 11.1.

49
 Fig. 11.1. Diagrama de structuri.

Duraluminiul slab aliat, cu mare plasticitate care îşi păstrează proprietăţile mult timp după
călire, serveşte pentru fabricarea niturilor din aluminiu.

50
 Laborator nr 12.

STRUCTURI PENTRU Cu ŞI PRINCIPALELE ALIAJE PE BAZĂ DE Cu

11.Introducere

Cu este cunoscut printre primele metale găsite în stare nativă din cele mai vechi timpuri. Şi
în zilele noastre s-au găsit Cu nativ sub formă de pepite (filoane) în unele zăcăminte de Cu în
greutate de peste 300 kg.
În scoarţa pământului, deşi se găseşte în proporţie de 0,01% datorită proprietăţilor sale
fizice şi tehnologice a ajuns la o largă întrebuinţare industrială.
Evoluţia producţiei mondiale în diferite perioade este arătată mai jos:

Anul 1800 1900 1929 1938 1950 1960 1980 2000

Mii minim maxim
de 17 494 1907 2020 2545 3600 13100
25000 40000
tone

Cu este utilizat în tehnică fie sub formă de produse laminate, presate, trefilate amintim doar
câteva din multiplele întrebuinţări: în industria electrotehnică, termotehnică, chimică, petrolieră,
alimentară, bunuri de consum sub formă de table, plăci, benzi, ţevi, sârmă etc., cuprinse în
standardele în vigoare.
În industria construcţiilor de maşini, se folosesc cel mai mult sub formă de aliaje, din care
amintim: alamele (Cu-Zn) şi bronzurile (Cu-Sn), asupra cărora se va insista în cele ce
urmează:
Alamele sunt aliajele Cu cu Zn. După tehnologia de fabricaţie se împart în: alamă
deformabilă şi alamă turnată în piese. Aliajele Cu-Zn sunt aliaje binare sau aliaje simple. În
practică sunt utilizate alamele cu maxim 45%Zn.
Alamele cu până la 10%Zn sunt cunoscute sub numele de tombac roşu, cele cu 15-20%Zn
de tombac galben, cele cu 30% se prelucrează bine la rece.
Cele mai bune proprietăţi le au alamele cu 40%Zn. Acestea se prelucrează uşor la cald.

51
 A doua categorie sunt alamele speciale, care pe lângă Cu-Zn, mai conţin şi alte elemente
de aliere pentru a le îmbunătăţi anumite proprietăţi. Pentru a realiza aceasta se introduce în
compoziţie: Mn, Si, Al.
Notarea alamelor se face după standarde, prin simbolul elementului de bază. De exemplu:
Alama cu 5%Zn se notează CuZn5, etc. Aceste simbolizări se găsesc în STAS-95/82. alamele
pentru turnătorie se găsesc în STAS-199/80, iar alamele pentru lipit se află în STAS-5204/79.
Bronzurile sunt aliaje ale Cu cu Sn sunt larg folosite pentru rezistenţa la coroziune şi la
uzură. După tehnologia de fabricaţie, ca şi alamele, sunt:bronzuri deformabile şi bronzuri
turnate în piese.
Aliajele cu 6-7%Sn se deformează bine. Cele cu 8-10% se folosesc ca aliaje antifricţiune.
Bronzurile fosforoase se folosesc la cuzineţi şi angrenaje în construcţia navelor, având
rezistenţă bună la coroziune (vânt, apă sărată de mare).
Cele cu 8-20%Sn se folosesc pentru cuzineţi.
În figura 12.1. este prezentată Diagrama de echilibru AL-Cu.

Fig. 12.1. Diagrama de echilibru AL-Cu.

52
 Atenţie:
Prin tratament termic de punere în soluţie are loc creşterea plasticităţii şi scăderea
durabilităţii spre deosebire de călirea martensitică la oţeluri când duritatea creşte foarte mult.
Dacă aliajul respectiv este menţinut la temperaturi obişnuite sau încălzit la temperaturi
joase (150-1800C) are loc precipitarea fazei CuAl2, secundar, fin dispersată în interiorul
grăunţilor şi se produce durificarea (revenirea), îmbătrânirea. Îmbătrânirea naturală are loc la
4-5 zile după călire.
Bronzurile sunt standardizate în STAS 93/82 şi elementul Sn indică simbolul sau marca
respective a bronzului, de exemplu:
 aliaje deformabile CuSn2 înseamnă 2%Sn, 1% impurităţi şi restul până la 100% este
Cu. La fel pentru mărcile CuSn4, CuSn6, CuSn4Pb4Zn4 (adică 4%Sn, 4%Pb,
4%Zn)
 aliaje pentru piese turnate CnSn14, CuSn12, CuSn12Ni2, CuSn10Zn10,
CuSn6Zn4Pb4, etc.
 În cărţi tehnice mai vechi, bronzurile mai sunt notate Bz (de exemplu Bz14T: bronz
turnat cu 14%Sn).
Precizăm că bronzurile pentru turnătorie se află în STAS 197/80, STAS 198/80. Bronzurile
cu Al laminabil se găsesc în STAS 203/79.

Aliaje Cu-Ni
Prezintă interes practic cele cu 15-35%Ni numite cupronicheluri care se folosesc pentru
instrumente medicale.
Aliajele cu 40-45%Ni au rezistivitate electrică mare. Se folosesc la confecţionarea
termocuplurilor electrice, iar cel mai cunoscut este Constantan.
Cu recopt are o mare stabilitate la coroziune şi rezistă în condiţii atmosferice deosebite
(apă de mare sărată, vapori de apă supraâncălziţi).
La prelucrarea prin deformare la rece, Cu se ecruisează, în funcţie de gradul de deformare
şi se produce o mărire apreciabilă a rezistenţei de rupere şi a limitei de curgere, precum şi
micşorarea alungirii.

53
 Laborator nr 13.

STRUCTURI PENTRU ALIAJE PENTRU CUZINEŢI

ALIAJE ANTIFRICŢIUNE PENTRU CUZINEŢI

Sub denumirea de aliaje antifricţiune sunt cunoscute aliajele folosite pentru fabricarea
cuzineţilor pentru lagăre.
În timpul funcţionării unui cuzinet, în lagăre au loc frecări între ax şi lagăre.
Aceste aliaje trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:
 coeficient de frecare cât mai mic;
 duritate mare;
 rezistenţă bună la compresiune;
 să poată suporta presiuni specifice mari;
 să aibă plasticitate bună pentru a nu se produce fenomenul de smulgere;
 rezistenţă la uzură;
 conductibilitate termică mare;
 rezistenţă la coroziune;
 preţ de cost cât mai mic;
 să asigure lubrefiere bună;
 duritatea cuzinetului să fie mai mică decât a axului din oţel.
Asocierea între proprietăţile enunţate mai sus se realizează între constituenţi plastici,
soluţie solidă sau amestecuri mecanice şi faze dure, compuşi.
Ca aliaje antifricţiune se folosesc:
 fonte cenuşii;
 bronzurile +(+);
 bronzurile cu plumb;
 aliaje uşor fuzibile pe bază de Pb, Sn, Zn sau Al. Aliajele uşor fuzibile de tip balbit
amiatin: Pb-Sn; Sn-Sb; Pb-Sn-Sb; etc.

Aliaje antifricţiune pe bază de Sn-Sb

Prezenţa Sb în aliaje Sn-Sb contribuie la durificarea lor, conferind proprietăţile de
antifricţiune.
În figura 13.1. este prezentată Diagrama de echilibru Sn-Sb.

54
 Diagrama de echilibru Sn-Sb

Fig. 13.1. Diagrama de echilibru Sn-Sb.

Diagrama este cu miscibilitate parţială în stare solidă şi trei transformări peritectice la

4250C, 3250C şi 2460C. Se formează faza intermetalică SnSb (faza ) de tip berholida, având
domeniul de existenţă între 42-57%Sb.
L50%Sb+(Sb)90%Sb---4250C---(SnSb)65%Sb
care poate suferi la 3200C un proces de ordonare: ---3200C---’
domeniul de folosire al aliajelor este între 3-18%Sb. Unele aliaje conţin până la 25-26%Sb,
însă devin fragile.

55
 Aliaje antifricţiune pe bază de Sn, Sb şi Cu
Adaosurile de Cupru contribuie la îmbunătăţirea proprietăţilor antifricţiune prin formarea de
noi faze intermetalice dure ca: Cu 3Sn şi Cu2Sn. În funcţie de raportul dintre Sn şi Sb se obţine
o distribuire mai fină şi uniformă în compoziţia materialului. Acestea mai sunt cunoscute şi sub
denumirea de Babit cu Sn. De exemplu, microstructura unui aliaj tipic de cuzineţi: 83%Sn,
11%Sb şi 6%Cu. Constă din cristale ideomorfe de compus SbSn care apare la microscop sub
formă de pătrate şi cristale aciculare de compus cu Cu 3Sn într-o masă de eutectic ternar de
culoare neagră.
Observaţie:
Compuşii intermetalici (SbSn şi Cu3Sn) reprezintă constituenţi duri, care conferă aliajelor
proprietăţi de antifricţiune iar masa eutectică de bază, conferă proprietăţi bune de ungere şi
acomodare la încovoiere.

56
 Laborator nr 14.

STRUCTURI PENTRU MATERIALE COMPOZITE

14.Introducere
În prezent, materialele compozite tind să înlocuiască într-o măsură tot mai mare materialele
clasice în cele mai diverse domenii, de la obiecte de uz gospodăresc până la componente
pentru navele spaţiale sau ale centralelor nucleare.
Caracterizarea mecanică a materialelor compozite este însă dificilă din cauza multitudinii
parametrilor care trebuiesc luaţi în considerare pentru a exprima răspunsul materialului la
diferitele condiţii de solicitare.
Caracteristici mecanice ale oţelurilor şi fontelor: Rm, Rp02, A5, KCU
Şi duritatea: HB, HR, HV.
La materialele compozite trebuiesc determinate următoarele proprietăţi mecanice:
 încercarea la tracţiune
 încercarea la compresiune
 încercarea la încovoiere
 încercarea la forfecare interlaminară
 încercarea adezivităţii
 determinarea experimentală a forţei de legătură dintre fibră şi matrice
În cadrul încercărilor nedistructive la materialele compozite se determină:
a) structura compozitului:
 orientarea fibrelor
 numărul de straturi
 dimensiunea fibrelor
b) fracţiile volumetrice de fibră şi matrice
c) alte încercări
 gradul de întărire al răşinilor
 prezenţa unor compuşi străini
 existenţa amorselor de fisuri
 dezlipiri
La materialele compozite se determină în general aceleaşi caracteristici ca şi la metale:
 fisuri
 porozităţi
 sulfuri
 segregaţii

57
  microcavităţi, aglomerări de particule, contracţii.
Materialele compozite pot fi definite ca fiind combinaţii de materiale cu proprietăţi diferite, a
căror rezultate sunt concretizate prin realizarea unui nou material.
Exemple clasice pentru materiale compozite sunt: oasele şi lemnul, ele sunt alcătuite din
elemente care luate separat nu puteau îndeplini proprietăţile pe care le au acestea. Un alt
exemplu sunt cărămizile tradiţionale confecţionate din argilă şi paie, împletiturile sau lemnul,
cel mai des utilizate în construcţii în timpurile străvechi.
Definiţie: Materialele compozite sunt materiale omogene alcătuite din doi sau mai mulţi
componenţi sau faze care participă la realizarea proprietăţilor deosebite:
 matricea (materialul de bază)
 fibra (materialul complementar sau ranforsantul)
Exemplu: Materialul compozit de tip: BETON ARMAT: este constituit din fibre de oţel
repartizate într-o matrice din beton.

Clasificare:
1) Matrice
 polimerică
 metalică
 ceramică
2) Fibre (Ranforsanţi)
 naturale
 artificiale
2.1 Particole de formă sferică, plată sau oarecare şi sunt de ordinul micronilor şi milimetrilor
2.2 Fibrele au dimensiunile secţiunii de ordinul micronilor frecvent între 3-10m până la
100-150m
 fibre continue când raportul l/d>1000
 fibre discontinue: lungi: l/d=300.....1000; scurte: l/d=100; f.scurte
Exemple de familii de matrici cu domenii de utilizare:

1. Matrice polimerică:
 răşini epoxidice
 răşini poliesterice
 poliamide
 policarbonaţi
2. Matrice metalică:
 aliaje de Al (Mg, Cu, Ti, Fe)

58
  aliaje de Mg
 aliaje de Cu, Ti şi Fe
3. Matrice ceramică:
 Alumină
 Carbură de Siliciu
 Nitrură de Siliciu
 Oxid de Zirconium
Ranforsanţi:
 Fibre naturale – lemnul, cânepa, iuta, sisal (arbore originar din Africa)
 Fibre artificiale (sintetice) pot fi:
 după natura lor: organice şi anorganice
 după structura lor: monocristaline, policristaline şi amorfe
 după numărul de componente: monocomponente sau bicomponente
Până în prezent cea mai mare utilizare o au fibrele anorganice. De exemplu fibrele de sticlă
şi cele din fibră de cuarţ (99,9%SiO2) şi diametrele de  = 7.....14m. au preţ ridicat şi se
folosesc doar în industria aeronautică şi în construcţia centralelor nucleare.
Observaţie:
Fibrele metalice se folosesc singure sau în combinaţie cu fibrele de carbon sau sticlă, şi în
general au puţină aplicabilitate din cauza greutăţii specifice mari.

Determinarea fracţiei volumetrice

1. Metoda chimică: se dizolvă matricea în solvenţi corespunzători şi se cântăresc

fibrele rămase

VF = MmF / FmM+MmF unde VF este volumul fibrelor;

M, F sunt densitatea matricei, respectiv a
fibrei;
mF, mM sunt masele fibrei, respectiv a matricei;
2. Metoda micrografică: sau metoda numărării (se folosesc fibre de un singur tip,
acelaşi diametru)

Funcţia volumetrică se va calcula după cum urmează:

VF = AF / AC = nd2 / D2

VF este fracţia volumetrică

59
Se numără fibrele observate şi se raportează la suprafaţa considerată.

60
 Laborator nr 15.

UTILIZĂRI PRACTICE ALE MATERIALELOR COMPOZITE

DETERMINAREA MODULULUI DE ELASTICITATE
PREZENTAREA DE MATERIALE COMPOZITE

UTILIZĂRI PRACTICE ALE MATERIALELOR COMPOZITE

1. După natura matricei

 Polimerică-la temperaturi mici apropiate de 20 0C

 Ceramică-la temperaturi ridicate

2. După domeniul de utilizare

 În industria transporturilor
 aeriene
 terestre
 navale
 În industria militară
 În industria echipamentelor sportive

Materialele compozite cel mai mult întrebuinţate în prezent sunt cele cu matrice polimerică,
deoarece au greutate scăzută, rezistenţă la coroziune, prelucrabilitate bună, preţ relativ mic.
Materialele compozite au fost folosite la început doar în domeniul militar iar în ultimii ani au
început să pătrundă pe o piaţă mai largă, cum ar fi transportul aerian.

I Utilizări în transportul aerian

Avioanele şi elicopterele utilizează o gamă largă de materiale compozite, cea mai mare
parte cu matrice polimerică şi în proporţie mai redusă cu matrice metalică pe bază de Ti, Mg
sau Al (experimental în laborator se pot observa eşantioanele cu matrice Al-Cu-Mg-Si şi cele
cu fibră de carbură de siliciu: SiC5%, 10%, 15%).

61
 Exemple de materiale compozite pe bază de răşini sunt cele folosite la scaune sau panouri
despărţitoare (fără elemente de rezistenţă).
Exemple de compozite folosite la fabricarea unui elicopter: fibre Keviar în matrice
polimerică, sticlă organică, compozit Sandwich, fibră de sticlă în matrice polimerică, compoziţie
carbon-carbon este prezentată în figura 15.1.

Fig.15.1. Compozite folosite la fabricarea unui elicopter .

Avioanele NATO F 17 sunt confecţionate deasemenea din materiale compozite.

Până în anul 2000, în construcţia de avioane au fost utilizate materiale compozite în
proporţie de 65% din componentele avioanelor. Dezavantajele sunt preţul mare de cost şi
deformarea la impact.

II În transportul terestru se folosesc compozitele cu matrice metalică, având ramforsantul

Al2O3 sau SiC.

62
Sistem Componente Proprietăţi îmbunătăţite
Motor Cap piston Rezistenţa la temperaturi înalte şi la
oboseală
Braţ oscilant Greutate, rigiditate, rezistenţa la uzură
Motor Canal segment Greutate, rezistenţa la uzură
piston
Valve supape Rezistenţa la temperaturi înalte
Bolţ piston Uzura, rigiditate, fluaj
Cămăşi cilindru Frecare, greutate, rezistenţa la uzură
Bielă Rigiditate, rezistenţa la uzură
Lagăre Greutate, frecare, rezistenţa la uzură
Carcasa Lagăre Greutatte, rezistenţa la uzură
Frâna Disc Greutate, rezistenţa la uzură
Suspensie Longeroane Greutate, rezistenţa la uzură
Direcţie Furca debreiere Greutate, rezistenţa la uzură
Ax cardanic Rigiditate, rezistenţa la oboseală
Roţi dinţate Greutate, rezistenţa la uzură
Roţi Greutate

63
 Laborator nr 16.

CONTROLUL DEFECTOSCOPIC AL MATERIALELOR METALICE

Principiul şi scopul controlului defectoscopic

Controlul defectoscopic constituie ansamblul lucrărilor efectuate pentru punerea în evidenţă

a eventualelor defecte existente pe sau în materialul verificat şi care nu pot fi puse în evidenţă
prin vizualizarea cu ochiul liber.
În cadrul acestui control, se folosesc în mare majoritate procedee fizice, uneori chimice, de
evidenţiere a acestor defecte, care să permită observarea lor şi scoaterea din circuitul
tehnologic (sau remedierea dacă este posibil) a materialelor metalice defecte.
Cele mai frecvente moduri de control sunt:
 metoda ultrasonică
 metoda radiologică, prin raze X

Defectoscopia ultrasonică

Utilizează proprietatea fizică a ultrasunetelor, de intensităţi mici şi frecvenţe mari de ordinul

megaherţilor) de a se reflecta, atunci când întâlnesc pe direcţia de propagare un mediu cu
densitate diferită de a celui corespunzător începutului propagării.
Printre metodele de control nedistructiv cu ultrasunete, metoda de examinare cu impuls
reflectat are o largă utilizare.

Prin acest procedeu, defectele interne (D1, D2, fig.16.1) sunt sesizate prin ecourile
reflectate şi vizualizate pe tubuul catodic al aparatului. Impulsul iniţial şi cel care sesizează
capătul materialului (I, C, fig.16.1) sunt sesizate separat.

Fig.16.1. Defectele interne (D1, D2,)

64
 Procedeul utilizează un singur emiţător-receptor, înglobat într-un corp comun.

Aparate folosite pentru controlul ultrasonic

Palpatoarele

Îndeplinesc rolul de emiţător-receptor al ultrasunetului.

În general, un palpator este constituit din cristalul piezoelectric (fig.16.2.) pe feţele căruia
vin în contact conductorii electrici ce fac legătura cu fişa de cuplare (3) legată în circuitul de
alimentare (curent alternativ sau baterii).

Fig.16.2. Tipuri de palpatoare

Unde:
a)construcţia generală
b)pentru unde transversale
c)pentru unde de suprafaţă
Ultrasunetele sunt produse de un oscilator de cuarţ, fiind transmise printr-un strat de
plexiglas (4), apărat de o folie protectoare (5), strânsă pe carcasă (7) de inelul (6).

65
 Pentru propagarea undelor transversale se foloseşte un palpator înclinat (fig.15.2-b) care
introduce undele în piesa cercetată sub un unghi de cca.45 0.

Defectoscopul

Are o construcţie integral cu tranzistoare, fiind răspândită forma portabilă, care permite
controlul defectoscopic mobil.
Alimentarea cu tensiune se face prin baterii. Se remarcă ecranul de vizualizare al ecourilor
(fig.16.3).

Fig.16.3 Defectoscop portabil

a - pentru defectele de tipul fisurilor sau golurilor se determină distanţa de la capătul

palpatorului la defectul din material intern prin relaţia de proporţionalitate:

L/Ld=l/ld (1)

Unde mărimile Ld,l şi ld sunt cunoscute, măsurându-se atât pe bara metalică cât şi pe
gradaţia ecranului defectoscopului.

Rezultă: Ld=L*ld/l (2)

b - se precizează granulaţia (mărimea grăunţilor) structurii, în funcţie de aspectul ecourilor,

după modelul din fig.16.4.

66
 c – pe baza formei ecoului de defect şi utilizând tipurile de ecou din fig.5 se pot identifica
tipul defectelor existente în materialul controlat.

Fig.16.4. identificarea defectului şi a distanţei la care se află de la capătul palpatorului

Fig.16.I Tipuri de ecou pentru

67
1) structură granulară fină, 2) structură granulară grosolană, 3) aspect metalografic
de structură grosolană (grăunţi metalici din turnare)

1)defect de forjare(rarefiere de material)

2)incluziuni nemetalice circulare în masa metalică

3)defect de turnare sub formă de zgură

68
 4)sulfură gazoasă în masa metalică

Fig.16.II Aspectele ecourilor pentru diferite tipuri ale defectelor interne în materiale
metalice.

69
 Defectoscopia prin raze X (radiologică)

Defectoscopia radiologică efectuează controlul defectelor interne utilizând radiaţia

penetrantă X care se produce în tuburi Roentgen. Lungimea de undă a radiaţiilor X este de
10-7.........10-10 cm.
În figura 16.6. se prezintă principiul controlului nedistructiv al defectelor interne prin raze X.
Acest tip de control are o largă utilizare, îndeosebi în controlul îmbinărilor sudate, permiţând
înregistrarea fotografică a acestor defecte (ceea ce la controlul ultrasonic este mai dificil de
realizat).

Fig.16.6 Principiul controlului prin raze X

Filmul radiologic situat între două plăci de plumb şi introdus într-o casetă, este aşezat sub
zona controlată a materialului, urmând ca această zonă să fie iradiată. În cazul existenţei unui
defect, după developarea filmului, acesta va apare pe film ca o zonă mai întunecată faţă de
restul filmului (zona fără defecte).

70
 Aceste filme se vizualizează cu ajutorul negatoscopului.
Controlul prin raze X prezentat în figura 16.7. se realizează numai de către personal
calificat, având în vedere pericolul iradierii

Fig.16.7. Tipuri de defecte interne care apar pe filmele controlului cu raze X.

Unde:
1-nepătrunderea de sudură, 2-incluziuni de gaze, 3-fisură transversală, 4-fisură
longitudinală(a) şanţ marginal(b), 5-incluziuni de zgură şi stropi metalici.

71
72