Proiect TCM

Etapa I
Studiul desenului de executie.
Analizand desenul de executie al piesei propuse pentru realizare se constata
urmatoarele:
 Proiectia si cele doua sectiuni sunt suficiente pentru definirea totala a
piesei;
 Numarul de cote este suficient pentru executia si verificarea piesei;
 Constructia piesei permite prelucrarea cu numar minim de asezari ale
semifabricatului.
Materialul din care este facuta piesa este un Otel Carbon pentru uz general
(OL 37 1).
Analiza tehnologicitatii materialului.
Prelucrarea prin aschiere depinde de compozitia chimica, proprietati
mecanice si structura materialului.
Cotarea si stabilirea bazelor de asezare se fac conform desenului de
executie, cu rol important in succesiunea operatiilor de prelucrare, in stabilirea
dispozitivelor si a mijloacelor de masurare.
Rugozitatile de suprafata si toleranta se fac conform desenului de
executie.
Alegerea materialului.
Pentru executarea ”Pistonului” s-a ales un Otel Carbon pentru uz general
OL 37 1 STAS 500-2.
COMPOZITIE CHIMICA
SIMBOL C% Mn% S% P%
OL-37 0,200 0,800 0,060 0,060
Marca Clasa Caracteristici mecanice minime Rezilienta Energia de rupere
de otel de KCU
calitate Limita de Rezistenta la Alungire 300/2 Tempera KV I
curgere Rc rupere Rm a la J tura
N N [ ]
[ ] [ ] rupere cm2 [⁰C]
mm 2 mm 2 A5
[%]
OL 37 1 240 360 25 - - -
 Suprafata Cota Toleranta Treapta de Ra Procedeul final de
precizie prelucrare

S1,S6 63 +/- 0,3 IT 13 6,3 Strunjire de

(suprafata plana) +/- 0,6 degrosare
S2, S5 Φ +/- 0,3 IT 13 1,6 Strunjire de
(suprafata plana) 80 degrosare
S4, S16 Φ +/- 0,3 IT 13 6,3 Strunjire de
(suprafata plana) 60 degrosare
S3, S15 8 +/- 0,3 IT 13 0,6 Strunjire de
(suprafata plana) degrosare
S11, S12 11 +/- 0,3 IT 13 0,6 Strunjire de
(suprafata plana) degrosare
S7, S13 45 ⁰ +/- 0,3 IT 13 12, Strunjire de
(tesitura) 5 degrosare
S10 Φ +/- 0,3 IT 13 12, Gaurire
(suprafata cilindrica interioara) 13 5
S8, S14 13 +/- 0,3 IT 13 6,3 Gaurire
(suprafata plana)
 Etapa II
Nr. Nr. Denumirea Masina Scule, Schita de prelucrare
Crt Fazei operatiei unealta dispozitive,
. verificatoare
5 5 Debitare la Fierastra Disc de taiat
65,8 u circular rotativ

10 CTC Punct de Subler

control Masa de lucru
15 15.1 Strunjire SN Cutit frontal
Strunjire 320X1500 STAS 6276-80
frontala Φ Strung
80 +/- 0,3 Cutit de
exterioara degrosare6381
20X20 K10
15.2 Strunjire Cutite de
de strung frontal
degrosare 6276-80

15.3 Strunjire Cutit bilateral

cilindrica de degrosare
exterioara STAS 362-67
Φ 80

15.4 Intors Cutit de

Strunjire degrosare
de 6381 20X20
degrosare K10
Φ 80 Cutit pentru
finisat STAS
6276-80
 15.5 Gaurire Φ Burghiu STAS
13 13064

15.6 Gaurire Φ Burghiu DIN

45 345 / SR 575

15.7 Tesire Cutit de tesire

STAS 6378-67

15.8 Intors Burghiu DIN

Gaurire Φ 345 / SR 757
45

15.9 Tesire Cutit de tesire

STAS 6378-67

15.10 Strunjire Cutit de

de degrosare
degrosare 25X25 P10
STAS 6276-80

15.11 Strunjire Cutit de

de finisare degrosare
25X25 P10
STAS 6276-8

20 CTC Punct de Subler

control Masa de
control
35 Conservare
Etapa III
Pentru cota 40, cu toleranta 0.120:
 Operatia actuala – strunjire de degrosare
 Operatia precedenta – laminare
Σc= √ Σb 2+ Σf 2=√ 02 +5002

Σb=0
Σf=500
Ρp=200
Sp=300
Ρp=ρsf=Δc * lc=5um/mm * 63mm=315um
2 Ac=2∗( 200+300 ) +2∗ √ 3152 +5002

2Ac=2*500+2*591
2Ac=1000+1181
2Ac=2181 um
2Ac nom=2Ac min + Tp=2,2+2,1=4,3

Φ80 +/- 0,3

 Operatia curenta – strunjire de degrosare
 Operatia precedenta – laminare
Rzp=200 um
Sp=300 um
Tp=Asi-Ai
Tp=0,8+1,3
Tp=2,1
D max=B max + 2Ac nom
B max=80,3
D min=D max – Tp=84,6-2,1=82,5
D max=80,3+4,3=84,6
D nom=85
D min=D max-Tp=82,8-2,1=80,7

Φ85
Ac nom real=D max – Bmax=85,8 – 80,3=5,5 mm

Φ60 +/- 0,3

 Operatia curenta – strunjire canelare
 Operatia precedenta – strunjire de degrosare
 2Ac nom=a max-b max=80,3-60,3

Φ45
 Operatia curenta – strunjire de degrosare
 Operatia precedenta – gaurire Φ13
2 Ac nom=2∗¿

Rzp=40 um (tab. 5.48)

Sp=60 um (tab. 5.48)
Ρp=Δy*lc=1,3 um/mm*63mm=81,9 um
Σc= √ Σb 2+ Σf 2

Σb=0
Σf=120 um (tab. 5.59)
2 Ac min=2∗¿

=2*(100+145,2)
=2*245,2
=490,4 um
2Ac nom real=45,3-13,3=3,2 um

L=63 +/- 0,3

 Operatia curenta – strunjire frontala
 Operatia precedenta – debitare
2Ac=2*(Rzp+Sp+ρp+Σc)
Σc=Σb+Σf
Σc=120 um
Ρp=0,01*Δ=0,01*80=0,8
Σf=120 um
Σb=0
2Ac min=2*(300+800+120)=2*(300+920)=2*1220=2440~2,5 mm
A max=B max+2Ac nom=63,3+7,1=70,4
2Ac nom=2,5+4,6=7,1
A nom=70,4-Tp=70,4-4,6=65,8
A nom=70,4
Debitarea se va face la l=70,4 - 4,6

Φ13

D 13
2 Ac nom= = =6,5 mm
2 2
Nr. Denumirea Suprafat Cota Rzp Sp εc Tp Acmin Acnom amin amax
(µm) (µm) (µm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
Op. operatiei a (mm)
1. Debitare S1-S6 65,8 15 150 500 4,3 1,03 86,2 89,85
0 5
2. Strunjire S1 Φ80 20 300 500 4,3 1,15 1,65 127 128
frontala 0
3. Strunjire de S2 Φ80 50 50 500 4,3 1,15
degrosare
4. Strunjire S2 Φ80 50 50 500 4,3 1,15
cilindrica
exterioara
5. Strunjire de S5 63 4,3
degrosare
6. Gaurire S10 Φ13 50 50 60 4,3
7. Gaurire S14 Φ45 4,3
8. Tesire S13 3X45⁰ 50 50 60 4,3
9. Gaurire S8 Φ45 4,3
10.Tesire S7 3X45⁰ 25 25 60 4,3

11.Strunjire de S4 Φ80 4,3

degrosare
12.Strunjire de S1 63 4,3
finisare
Etapa IV
Calculul regimurilor de aschiere
Strunjirea se executa pe strung normal SN 320.
Caracteristicile principale ale acestui strung sunt:
1. Caracteristica principala:
N=3KW
2. Turatia arborelui principal:
31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000;
1250; 1600.
3. Avans longituinal (mm/rot)
0,03; 0,06; 0,12; 0,24; 0,48; 0,96; 0,04; 0,08; 0,16; 0,32; 0,64; 1,25; 0,05; 0,10;
0,20; 0,40; 0,80; 1,60; 0,07; 0,14; 0,28; 0,56; 1,12; 2,24; 0,09; 0,18; 0,36; 0,72;
1,44; 2,88; 0,11; 0,22; 0,44; 0,88; 1,76; 3,52
4. Avans transersal (mm/rot)
0,01; 0,02; 0,04; 0,08; 0,16; 0,32; 0,013; 0,027; 0,053; 0,107; 0,213; 0,213;
0,427; 0,017; 0,033; 0,067; 1,133; 0,267; 0,533; 0,023; 0,047; 0,093; 0,187;
0,373; 0,747; 0,03; 0,06; 0,12; 0,24; 0,481; 0,96; 0,037; 0,073; 0,147; 0,293;
0,586; 1,17.
Pentru Φ80 +/- 0,3– strunjire de degrosare
Alegerea sculei aschietoare
Strunjire de degrosare
Alegerea sculei aschietoare
 Cutit cu placuta STAS 6276 – 80
P10 25X25
Alegerea adancimii de aschiere
2 Ac nom 5,5
t= = =2,75
2 2

T<T tab
T tab=4
I=1
D=0,17 mm/rot
ρM=0,16 mm/rot
S=0,17 mm/rot
Determinarea vitezei de aschiere
Cv
v= ∗k 1∗k 2∗k 3∗k 4∗k 5∗k 6∗k 7∗k 8
T ∗t x∗s y
m

T=90 min
t=2,75
ρ=0,16 mm/rot
Cv=281
M=0,2
x=0,15
y=0,2
S=0,17 mm/rot
K1=0,87
K2=0,6
K3=1,32
K4=1
K5=0,88
K6=1,1
K7=1
K8=1,3
V=121,31
Calculul turatiei efective
V ∗1000 121,31∗1000
N= = =351,21
Π∗s Π∗110
Se adopta conform masinii unealta N=400 rot/min
Viteza efectiva

Π∗s∗N Π∗110∗400
Vef = = =138
1000 1000

Durabilitatea efectiva

V 0,2 121,31
Tef =T∗
√n

Vef
=90∗
√ 138
=180
Etapa V

Normarea tehnica
Tpi
T= +Tu
N

Tu=(tb+ta)+(tdt+tdo)+toq
Timp de pregatire-incheiere
Din tabelul 8.9 din indrumar rezulta Tpi=0,27 m/s
Tpi 27
= =0,27 m/s
N 100

Suprafata la cota Φ80 – strunjire de degrosare

Timp de baza – tb
S=0,17 mm/rot
N=400 rot/min
I=2 treceri
l∗i l+l 1 25+2 27
tb= = ∗i= ∗i= ∗2=0.80
Ya Ya s∗N 0,17∗400

Tb=0,80 min
Timpi auxiliari Ta
Ta=Ta1+Ta2+Ta3+Ta4
Ta1 – Timpi pentru prinderea si desprinderea piesei pe MU. Este in functie de
greutatea piesei.
N=Ρ*v=Ρ*Π*R^2*l
N=8,3 Kg
Din tabelul 8.2 din indrumar rezulta Ta1=1,5 m/s
Ta2 – Timpi ajutori pentru comanda masinii
Din tabelul 8.4 din indrumar rezulta
Ta2=0,05+0,05+0,15+0,1+0,5+0,3=1,15 min
Ta3 – Timpi pentru complexe de manuiri
Din tabelul 8.6 din indrumar rezulta Ta4=0,35 min
Ta4 – Timpi pentru masuratori de control
Din tabelul 8,6 din indrumar rezulta Ta4=0,29 min
Ta=1,5+1,15+0,35+0,29=3,29 min
Top=Tb+Ta=0,80+3,29
Top=4,09 min
Timpi de deservire si odihna
Tdl=Tdt+Tdo
Tdt – Timp de deservire tehnica
Tdo – Timp de deservire organizatorica
Din tabelul 8.10 din indrumar rezulta:
Tdt=2,5 % din Top=0,20 min
Tdo=1 % din Top=0,08 min
Timp de odihna, necesitati fiziologice
Din tabelul 8.10 din indrumar rezulta
Ta1=4 % din Top=0,32 min
Tu=(Tb+Ta)+(Tdt+Tdo)+To
Tu=4,09+0,20+0,08+0,32
Tu=4,70
Etapa VI

Parametrii tehnico-economici
Printre cei mai importanti indici tehnico-economici sunt:
1. Coeficientul timpului de baza
2. Productivitatea muncii pe schimb
3. Coeficientul timpului pregatire-incheiere
4. Coeficientul de utilizare al materialului
5. Volumul total de munca
Nun= ∑ k NΠ
¿ a∨¿ ¿

6. Pret de cost (lei)

Pc=M+Sp+C
M – costul materialului pentru executia unei piese
S – retributia muncitorului direct productiv
C – cheltuieli generale
Etapa VII

Intocmirea documentariei tehnologice.

Documentatia tehnologica cuprinde urmatoarele etape:
1. Desen de executie
2. Plane de operatii
Desen de executie:
In functie de cele stabilite in debutul proiectului, la etapa I, conform cu studiul
desenului de executie s-a intocmit acesta, respectandu-se tolerantele m.s.
conform STAS 2300-88, iar muchii ascutite necotate se tesesc la 1X45⁰.
Plan de operatie:
S-a cerut intocmirea planului de operatie pentru prelucrarea cu cele mai multe
faze de lucru, in cazul nostru: STRUNJIREA.
In planul de operatie pentru strunjire s-au trecut toate fazele acestei operatii,
sculele folosite, dispozitivele si verificatoarele. De asemenea s-au precizat si
parametrii regimului de aschiere, precum si timpii utili si schitele tuturor celor
12 faze de lucru. Deoarece s-a cerut planul de operatie doar pentru strunjire,
vom reprezenta schita semifabricatului in afara acestui plan.

Φ80

65,8
Schita de semifabricat