Cele mai uzuale funcţii G şi M sunt prezente în continuare, cu următoarea explicaţie: dialect T-
strunjire, dialect M- frezare.
Coduri G, Dialect M
G00 - Poziţionare rapidă
G01 – Interpolare liniară
G02 – Interpolare circulară CLW
G03 – Interpolare circulară CCLW
G04 – Temporizare (oprire)
G05 – Prelucrare rapidă
G07 – Definire axe imaginare
G09 – Oprire exactă
G10 – Parametrii program activare
G11 – Parametrii program dezactivat
G12 – Interpolare cerc întreg CLW
G13 - Interpolare cerc întreg CCLW
G17 – Selectare plan X-Y
G18 - Selectare plan X-Z
G19 - Selectare plan Y-Z
G20 – Date exprimate în inch
G21 - Date exprimate în mm
G22 – Activare zonă de siguranţă
G23 – Anulare G22
G27 – Control revenire din punctul de
referinţă
G28 – Deplasare în punctul de referinţă
G29 – Revenire din punctul de referinţă
G30 – Revenire în punctul de referinţă
2, 3 sau 4
G31 – Funcţia omite
Tab. 1.1 Funcţii G
Coduri G, Dialect T
G00 - Poziţionare rapidă
G01 – Interpolare liniară
G02 – Interpolare circulară CLW
G03 – Interpolare circulară CCLW
G04 – Temporizare (oprire)
G07 – Control avans de tip sin
G10 – Setare date
G11 – Anulare setare date
G17 – Selectare plan X-Y
G18 - Selectare plan X-Z
G19 - Selectare plan Y-Z
G20 – Date exprimate în inch
G21 - Date exprimate în mm
G22 – Activare zonă de siguranţă
G23 – Anulare G22
G27 – Control revenire din punctul de
referinţă
G28 – Deplasare în punctul de referinţă
G29 – Revenire din punctul de referinţă
G30 – Revenire în punctul de referinţă
2, 3 sau 4
G31 – Funcţia omite
 G32 - Filetare
G33 – Filetare
G34 – Cicluri fixe
G35 – Cicluri fixe
G36 – Cicluri fixe G36 – Compensare automată sculă
G40 – Anulare corecţie sculă G40 – Anulare corecţie sculă
G41 – Corecţie de rază, stânga G41 – Corecţie de rază, stânga
G42 - Corecţie de rază, dreapta G42 - Corecţie de rază, dreapta
G43 – Corecţie de lungime sculă (+)
G44 – Corecţie de lungime sculă (-)
G45 – Mărire corecţie de lungime
G46 – Micşorare corecţie de lungime G46 – Identic cu G36
G49 – Anulare corecţie de lungime
G50 – Funcţia de scalare OFF G50 – Setare sistem de coordonate
G51 – Funcţia de scalare ON
G52 – Funcţia de scalare ON G52 – Setare sistem local de
coordonate
G53 – Setare sistem de coordonate G53 – Setare sistem de coordonate
maşină maşină
G54 – Setare sistem de coordonate G54 – Setare sistem de coordonate
piesă, #1,.......#9 piesă, #1,.......#9
.....G59 – Setare sistem de coordonate .....G59 – Setare sistem de coordonate
piesă, #1,.......#9 piesă, #1,.......#9
G60 – Poziţionare unidirecţională
G61 – Modul: Control oprire precisă
G62 – Control automat al deplasării la G62 – Control automat al deplasării la
colţ colţ
G63 – Ciclu pentru filetare interioară G63 – Ciclu pentru filetare interioară
G64 – Modul “aşchiere” G64 – Modul “aşchiere”
G65 – Apelare MACRO G65 – Apelare MACRO
G66 - Apelare MACRO (model)
G67 – Anulare apelare MACRO
G68 – Rotaţie sistem de coordonate
G 69 – Anulare G68
G70 – Date intrare în “inch”
G71 – Date intrare în “mm”
G73 – Ciclu rapid de găurire
G74 – Ciclu de filetare, pe stânga,
manual
G76 – Ciclu pentru alezare de finisare
G80 – Anulare ciclu
G81 – Ciclu de găurire
G82 – Ciclu de alezare
G83 – Ciclu de găurire adâncă
G84 – Ciclu de filetare pe dreapta
G85 – Ciclu de alezare
G87 – Ciclu de alezare
G90 – Sistem absolut de programare
G91 – Sistem incremental
programare
G92 – Repoziţionare originea sistem
de coordonate
G94 – Avans în mm/ min
G95 – Avansul în mm/ rot
G96 – Viteză constantă de aşchiere
G97 – Anulare viteză constantă de
aşchiere
G66 - Apelare MACRO (model)
G67 – Anulare apelare MACRO
G68 – Rotaţie sistem de coordonate
G 69 – Anulare G68
G70 – Ciclu de finisare
G71 – Ciclu de strunjire
G72 – Ciclu de strunjire plană
G73 – Repetare structură
G74 – Ciclu de găurire
G75 – Ciclu grooving
G76 – Ciclu de filetare
G80 – Anulare ciclu
G81 – Ciclu de găurire
G82 – Ciclu de alezare
G83 – Ciclu de găurire frontală
G84 – Ciclu de filetare frontală
G86 – Ciclu de alezare frontală
G90 – Sistem absolut de programare
de G91 – Sistem incremental de
programare
G92 – Ciclu de filetare OD
G94 – Ciclu strunjire frontală
G96 – Viteză constantă de aşchiere
G97 – Anulare viteză constantă de
aşchiere
G98 – Definire plan iniţial cicluri fixe G98 – Avans în mm/ min
G99 – Revenire în planul de siguranţă G99 – Avansul în mm/ rot
G107 – Interpolare cilindrică
G112 – Interpolare în sistem polar de
coordonate
G113 – Anulare G112

Fiind cunoscută importanţa codurilor G este obligatorie consultarea

documentaţiei tehnice a echipamentului CNC.
Tab. 1.2. Funcţii M
Denumire Semnificaţia
M 00 Stop program
M 03 Pornire AP, sens CLW
M 04 Pornire AP, sens CCLW
M 05 Stop AP
M 06 Schimbare sculă
M 08 Pornire LA
M 09 Oprire LA
M 13 Pornire AP, sens CLW
M 14 Pornire AP, sens CCLW
M30 Stop program
Echipamentele de tip CNC moderne au implementate suplimentar un număr mare de
funcţii G şi M. Modul de indicare a funcţiilor G poate fi mult diferit de cel prezentat anterior.
Spre exemplificare se consideră câteva coduri specifice echipamentelor Siemens.
BRISK –Acceleraţie bruscă, după o curbă cu pantă mare
SOFT – Acceleraţie după o curbă cu pantă lină DRIVE – Viteza
variază funcţie de curba acceleraţiei Grupa 25
ORIWKS – Orientare sculă în sistemul de coordonate piesă
ORIMKS – Orientare sculă în sistemul de coordonate maşină
 Conform NIST (National Institute of Standards and Technology) codurile G sunt considerate
modale (vezi cap.3) şi sunt aranjate în “grupe modale”. În general, un grup modal conţine comenzi
pentru care este logic imposibil ca două coduri să fie active în acelaşi timp.Este evident că nu pot fi
programate în acelaşi bloc măsurarea în milimetrii şi în inches.
La punerea în funcţiune a echipamentului numeric este activă, în mod implicit, o funcţie G din
fiecare grupă.
Grupe modale pentru codul G:
Grupa 1 = {G0, G1, G2, G3, G38.2, G80, G81, G82, G83, G84, G85, G86, G87, G88, G89}
Grupa 2 = {G17, G18, G19} selectare plan
Grupa 3 = {G90, G91} modul de programare deplasări Grupa 5 = {G93,
G94} mod programare avans
Grupa 6 = {G20, G21} unitate de măsură Grupa 7 = {G40,
G41, G42} corecţie de rază
Grupa 8 = {G43, G49} corecţie de lungime sculă Grupa 10 = {G98,
G99} mod de revenire în cicluri fixe
Grupa 12 = {G54, G55, G56, G57, G58, G59, G59.1, G59.2, G59.3} selectare sistem de coordonate
Grupa 13 = {G61, G61.1, G64} modul de control al traiectoriei sculei Grupe modale
pentru codul M
Grupa 4 = {M0, M1, M2, M30, M60} oprire program Grupa 6 =
{M6} schimbare sculă
Grupa 7 = {M3, M4, M5} comandă arbore principal Grupa 8 =
{M7, M8, M9} comandă lichid de aşchiere
Grupa 9 = {M48, M49} activează/ dezactivează efectul comutatoarelor asupra avansului şi vitezei.
Există şi o grupă de coduri G nemodală:
Grupa 0 = {G4, G10, G28, G30, G53, G92, G92.1, G92.2, G92.3}

Programarea manuală a ciclurilor de prelucrare I

a. Comenzile de filetare cu pas constant G32

N… G32… X… Z… F…
 În care
X,Z – punctul de sfârşit al filetului F – pasul filetulu

N.......G32 Z(w) F :
X(u) F:

Pasul filetului : 3mm

δ1 : 5mm
δ2 : 1.5mm
: adăncimea de așchiere1mm(2 treceri)

G50 T0100 :
G97 S800 M03 :
G00 X70.0 Z5.0 T0101 M8 : Deplasare cu G00 la distanţa de
siguranţă faţă de punctul de referinţă
X48.0 :
G32 Z-71.5 F3.0 : Execută prima trecere G32 pe un diametru interior filet de Ǿ48 și un pas al filetului de
3 mm
G00 X70.0 : Retragere cu turaţie de retragere ax pr. (în funcţie de
%S) la distanţa de siguranţă
Z5.0 :
X46.0 :
G32 Z-71.5 : : Execută a doua trecere G32 pe un diametru interior filet
de Ǿ46
G00 X90.0 : Retragere la distanța de siguranță
Z5.0
X150.0 Z150.0 T0100 :
M30 :

b. Comanda de aşteptare/întârziere G04

Are ca efect întârzierea deplasării

sculei Se poate exprima în două
moduri
G04 X5 – scula aşchietoare nu se deplasează 5 secunde
G04 P500 – scula aşchietoare nu se deplasează 500 milisecunde

c. Ciclul de prelucrare profile longitudinale G71

Format :
G71 U (∆d) R (e) ;
G71 P (ns) Q (nf) U (∆u) W (∆w) F (f ) S (s ) T (t)

În care
U(∆d) - adâncimea de prelucrare la o trecere, se
introduce fără semn
R(e) – distanta pentru mişcarea de retragere
măsurată faţă de cursa de aşchiere
P – numărul primului bloc pentru profilul de
prelucrat
Q – numărul ultimului bloc pentru profilul de
prelucrat
U (∆u) – adaosul de prelucrare rămas pe profil
pentru operația de finisare
W (∆w) – adaosul de prelucrare frontal ce va
rămâne pentru operația de finisare
F - avansul de prelucrare
T – scula așchietoare S – turația de lucru
Schema ciclului ne arată că acesta va prelucra suprafaţa programată cu adaosul
de prelucrare pe trecere ∆d şi va rămâne un adaos de prelucrare pentru finisare ∆w pe
suprafața frontală şi ∆u/2 pe profil.
Exemplu

N010 G00 X200.0 Z100.0 :

N011 G00 X160.0 Z10.0 :
N012 G71 U7.0 R1.0 :
N013 G71 P014 Q021 U4.0 W2.0 F0.3 S550 :
N014 G00 G42 X40.0 S700 :
N015 G01 W-40.0 F0.15 :
N016 X60.0 W-30.0 :
N017 W-20.0 :
N018 X100.0 W-10.0 :
N019 W-20.0 :
N020 X140.0 W-20.0 :
N021 G40 U2.0 :
N022 G70 P014 Q021 :
N023 G00 X200.0
Z100.0 : M30 :
 c. Ciclul de prelucrare profile frontale G72

Format :
G72 W (∆d) R (e) ;
G72 P (ns) Q (nf) U (∆u) W (∆w) F (f ) S (s ) T (t)

Are aceeaşi funcționalitate cu ciclul G71, cu diferența că

deplasările vor fi paralele cu axa X

Observaţii :
1. Următoarele patru profile sunt posibile, toate fiind
paralele cu axa Z, situaţii în care
∆u şi ∆w au următoarele semne

N010 G00 X220.0 Z60.0 :

N011 G00 X176.0 Z2.0 :
N012 G72 W7.0 R1.0 :
N013 G72 P014 Q021 U4.0 W2.0 F0.3 S550 :
N014 G00 G41 Z-70.0 S700 :
N015 X160.0 :
N016 G01 X120.0 Z-60.0 F0.15 :
N017 W10.0 :
N018 X80.0 W10.0 :
N019 W20.0 :
N020 X36.0 W22.0 :
N021 G40 :
N022 G70 P014 Q021 :
N023 G00 X220.0 Z60.0 :
N024 M30 :
 d. Ciclul de profilare G73

Format :
G73 U (∆i) W(∆k) R (d) ;
G73 P (ns) Q (nf) U (∆u) W (∆w) F (f ) S (s ) T (t)

În care
U(∆i) – distanţa şi direcţia profilului final pe axa X
W(∆k) – distanţa şi direcţia profilului final pe axa Z
R(d) – numărul de repetiţii
P – numărul primului bloc pentru profilul de prelucrat
Q – numărul ultimului bloc pentru profilul
U (∆u) – distanţa şi direcţia adaosului de finisare pe direcţia X W
(∆w) – distanţa şi direcţia adaosului de finisare pe direcţia Z F -
avansul de prelucrare S – turaţia de lucru
T – scula aşchietoare

Exemplu
N010 G00 X260.0 Z80.0 :
N011 G00 X220.0 Z40.0 :
N012 G73 U14.0 W14.0 R3 :
N013 G73 P014 Q020 U4.0 W2.0 F0.3 S0180 :
N014 G00 G42 X80.0 Z2.0 :
N015 G01 W-20.0 F0.15 S0600 :
N016 X120.0 W-10.0 :
N017 W-20.0 S0400 :
N018 G02 X160.0 W-20.0 R20.0 :
N019 G01 X180.0 W-10.0 S0280 :
N020 G40 :
N021 G70 P014 Q020 :
N022 G00 X260.0 Z80.0 :
N023 M30 :

e. Ciclul de finisare G70

După executarea prelucrărilor G71,G72, G73 este permisă executarea operaţiei de finisare.
Format :
G70 P (ns) Q (nf) U (∆u) W (∆w) ;

În care
P – numărul primului bloc pentru profilul de prelucrat
Q – numărul ultimului bloc pentru profilul de prelucrat
U (∆u) – distanţa şi direcţia adaosului de finisare pe direcţia X W
(∆w) – distanţa şi direcţia adaosului de finisare pe direcţia Z

Observaţii :
1. F,S,T sunt efective din blocurile P-Q
2. Când G70 este finalizat, scula se deplasează în poziţia de start şi citeşte
următorul bloc
3. Între blocurile P-Q nu pot fi chemate subprograme
4. Compensarea razei sculei este activată în timpul G70
5. În funcţia de adaosurile de prelucrare U (∆u) sau W (∆w) specificate va fi
calculat numărul de treceri raportate la adaosurile stabilite la operaţiile de degroşare G71, G72,
G73
Aplicație
Realizați programul CNC pentru prelucrarea piesei din figura de mai jos dintr-o bara laminată de oțel
cu diametrul Ǿ30x140 utilizând cicluri de prelucrare. După realizarea programului introduceți-l în sof
 Programarea ciclurilor de strunjire II

Ciclul de strunjire longitudinală G90

Format :
N… G90 X(U)… Z(W)… F – prelucrǎri drepte
N… G90 X(U)… Z(W)… R… F… - prelucrări conice unde :
X(U)… Z(W)– coordonate absolute (incrementale) ale punctului K R [mm] –
valoarea incrementală a conului în direcţia axei x (+/-)

Ex :
G30 U0 W0 :
G50 S2000 T0100 :
G96 S200 M03 :
G00 X61.0 Z2.0 T0101 M8 :
G90 X55.0 W–42.0 F0.25 :
X50.0 :
X45.0 :
X40.0 :
Z-12.0 R-1.75 :
Z-26.0 R-3.5 :
Z-40 R-5.25 :
G30 U0 W0 :
M30 :

Ciclul de filetare G92

Filetare cilindrică

Format :
N… G92 X(U)… Z(W)… F
Filetare conică

N… G92 X(U)… Z(W)… R… F… -

prelucrări conice
 unde :
F – pasul filetului în mm
X(U)… Z(W)– coordonate absolute (incrementale) ale
punctului K R [mm] – valoarea incrementală a conului în
direcţia axei x (+/-)

Exemplu

G30 U0 W0 :
G50 S1000 T0100 :
G97 S1000 M03 :
G00 X70.0 Z5.0 T0101 M08 : G92
X49.4 Z–32.0 R–6.166 F1.5 : X49.0
:
X48.7 :
X48.5 :
 -
-
G30 U0 W0 :
M30 :

Ciclul de strunjire frontală a suprafeţelor G94

Suprafeţe cilindrice

Format :
N… G94 X(U)… Z(W)… F
Suprafeţe conice
N… G94 X(U)… Z(W)… R… F… -

unde :
X(U)… Z(W)– coordonate absolute (incrementale) ale
punctului
K R [mm] – valoarea incrementală a conului în direcţia
axei x (+/-)

Returnarea punctului de referinţă G28

Format :

N… G28 X(U)… Z(W)…

Comanda G28 este utilizată pentru a apropia punctul de referinţă printr- un punct
intermediar X(U)… Z(W), întâi executându-se deplasarea în punctul X(U)…
Z(W) şi apoi în punctul de referinţă. Ambele deplasări se realizează cu G00 .
Punctul de zero stabilit cu G50 este deselectat.

Comendă găurire și canelare axială

G74 R(e) :
G74 Z(w) Q( ¡ k) F :
 N10
G00 X20.0 Z1.0 :
G74 R1.0 :
G74 Z-10.0 Q3000 F0.1 :
G00 X200.0 Z200.0 :
M30 :

Q3000=3mm
P10000=10mm

R(e)- distanța de retragere -comandă modală Z-

adâncimea totală de așchiere
Q- Poziționarea pe Z până la ruperea șpanului

G74 Ciclu de gaurire adanca frontala

G74 Z = Gaurire adanca in Z, absolut / sau W, incremental de la punctul de start Q =

Pozitionare in Z pana cand urmeaza ruperea spanului
F = Avans

G75 Ciclu de canelare exterioară sau interioară

Acest ciclu de aschiere poate fi utilizat in mai multe moduri :

 G75 X... Z-... P... Q...
X = Dimensiune la gata in X,
absolut / sau U, incremental
pornind de la punctul de start
Z = Dimensiunea la gata in
Z, absolut / sau W,
incremental pornind de la
punctul de start
P = Pozitionarea in
adancime pana la ruperea
spanului (pozitiv)
Q = Pozitionarea pe latime
(pozitiv)
F = Avans

Aplicație

1. Realizați programul CNC pentru prelucrarea piesei din figura de mai jos dintr-o bara
laminată de oțel cu diametrul Ø 85x100. După realizarea programului introduceți-l în softul
de simulare SSCNC:
(cutitul de debitat va avea latimea de 10mm)
 Realizați programul CNC pentru prelucrarea piesei din figura de mai jos dintr- o bara
laminată de oțel cu diametrul Ø 30x100. După realizarea programului introduceți-l în softul de
simulare SSCNC:
(cutitul de debitat va avea latimea de 3 mm)

Realizați programul CNC pentru prelucrarea piesei din figura de mai jos dintr- o bara
laminată de oțel cu diametrul Ø 85x100. După realizarea programului introduceți-l în softul
de simulare SSCNC:
(cutitul de debitat va avea latimea de 4 mm)
2. Realizați programul CNC pentru prelucrarea piesei din figura de mai jos dintr-o bara laminată de oțel
cu diametrul Ø 30x100. După realizarea programului introduceți-l în softul de simulare SSCNC:
 Montarea şi reglarea sculelor pe centrul de frezat
Victor V55

La execuţia unui program piesă trebuiesc luate în considerare geometriile sculei care
prelucrează.
Acestea sunt stocate ca date de corecţie sculă în lista de scule. La fiecare apelare a sculei
echipamentul ia atunci în considerare datele de corecţie sculă. La programarea programului
piesă
trebuie să introduceţi numai dimensiunile piesei din desenul de fabricaţie. Ca urmare
echipamentul
calculează independent traiectoria individuală a sculei.

Codificarea şi selectarea sculelor

Codificarea sculelor se face prin specificarea a doua perechi de numere 00 şi 00 precedate de
cuvântul cheie T ce înseamnă tool=sculă . Prima pereche de numere 00 reprezintă
numărul sculei care coincide cu poziţia sculei în magazia de scule (turelă) , iar cea de a
doua pereche reprezintă numărul corecţiei de sculă.

T 0101
Observații
1. Într-un bloc din program nu poate fi introdusă decât o comandă T
2. Când într-un bloc se programează şi deplasări ale sculei şi comanda T atunci blocul poate fi
executat în următoarele două moduri , funcţie de maşină:
a. Cele două comenzi sunt executate simultan;
b. Funcţia T va fi executată până la finalizarea mişcării de deplasare;
3. Se recomandă programarea funcţiei T şi a comenzilor de deplasare în blocuri diferite.

Corecţia sculelor
Corecţia sculelor este utilizată pentru a compensa abaterile de lungime şi de rază a sculelor,
abateri
datorate :
- Erorilor de măsurare introduse la măsurarea lungimii de compensare a sculelor;

- Uzurii sculelor în limitele uzurii acceptate a acestora;

Compensarea sculelor
Măsurarea sculelor implică determinarea următoarelor valori :
-Distanţa între punctul N şi punctul P măsurate pe direcţia axei Z – lungimea sculei;
- Raza sculei;
 Măsurarea lungimii sculelor (compensarea de lungime)
Echipamentul CNC utilizează pentru poziţionarea sculei punctul P, care reprezintă punctul de
pe suprafaţa frontală a sculei prin care trece axa sculei.
Valorile coordonatelor pe cele două axe ale planului de lucru sunt coordonatele acestui punct.
Pentru fiecare sculă ce va fi utilizată în program trebuie să fie măsurată distanţa pe axa Z
între punctul P şi N.
Aceste determinări trebuie efectuate după fiecare operaţie de montare/demontare a
sculei. Pentru măsurarea lungimiii sculelor se pot folosi două tipuri de metode:
- directe- realizate în afara mașinii, cu instrumente de măsura liniare.

Pentru măsurarea directă a lungimii se pot folosi dispozitive specifice de tipul celui din figură:

- indirecte- realizate pe mașină, cu instrumente de măsură comparative (exemplu: comparator cu

cadran).

Aplicaţie : Măsurarea lungimii sculei prin atingere

1. Trecerea în modul JOG şi deplasarea axului principal în vederea atingerii uşoare a acestuia
de piesa de lucru prin introducerea unei foiţe de hârtei între acestea

2. Apăsarea butonului şi selectarea tastei rapide REL şi tasta Z pentru anularea valorii
Z
3. Apăsarea tastei rapide Origin şi pentru anularea valorii Z
4. Schimbarea sculei în poziţia de lucru
5. Trecerea în modul MDI şi programarea sculei (T˗˗) și a turaţiei sculei
6. Trecerea în modul JOG, deplasarea sculei şi atingerea uşoară a suprafeţei piesei
7. Valoarea Z indicată acum de echipament este lungimea de lucru a sculei

8. Apăsarea butonului şi a tastei rapide GEOM

9. Utilizarea tastelor săgeţi sus-jos pentru selectarea parametrului H al sculei urmată de apăsarea
tastei Input

10. Repetaţi paşii de mai sus pentru fiecare sculă programată;

11. Compensarea de lungime a sculelor se apelează în program cu ajutorul comenzilor modale
G43 şi G44 .

Comanda G43 adaugă valoarea apelată din tabela de offset-uri la valoarea coordonatei Z
programată, deci compensarea sculei se realizează în sens pozitiv.
Comanda G44 scade valoarea apelată din tabela de offset-uri la valoarea coordonatei Z
programată, deci compensarea sculei se realizează în sens negativ.
Exemplu :
T01
S1200
F315 M3
M8 G00
Z100 G43
Z5 H1
G00 X42.621 Y
29.25 G00 Z1
Comanda G49 – anulează compensările de lungime de scule apelate cu G43 sau G44
Un alt mod este acela de a atinge cu scula, un ceas palpator ( taster de măsura ), drumul
parcurs de la punctul zero al mașinii pana la punctul de atingere ( B ) se introduce in
offsetul de scule (negativ).

Înainte de a se putea măsura scula se avea grija ca punctul zero activ al axei Z sa fie = 0
1. Schimbarea cu scula dorită, pentru aceasta în modul MDI, introduceți T..... după care apăsați
tasta Insert, apoi Start
2. In modul JOG/ Handle deplasați scula cu ajutorul rotii de mana.
3. Intrați in OFFSET (Corecția lungimii de scula) , daca este necesar poziționați cursorul in
coloana geometrie, pe locul numărului corespunzător de scula
 4. Tastati Offset- Geometry- Measure . Corecția lungimii de sculă (vezi A sau B ) va fi automat
înregistrată și memorată.
Compensarea de rază/diametru a sculelor
Fiecare sculă de rotaţie este definită prin lungime şi rază. În situaţia prelucrărilor pe contur
ale pieselor, profilul programat este urmărit de punctul P, care reprezintă axul sculei , punct
în care raza sculei este 0. Pentru realizarea profilului, ar fi necesar în acest caz,
programarea unui alt
profil aflat la o distanţă faţă de conturul piesei egală cu raza sculei. Acest mod de lucru
poate
genera erori ale profilului şi necesită o nouă programare a acestuia pentru fiecare sculă
utilizată.
Pentru realizarea profilului, ar fi necesar în acest caz, programarea unui alt profil aflat la o
distanţă faţă de conturul piesei egală cu raza sculei. Acest mod de lucru poate genera
erori ale profilului şi necesită o nouă programare a acestuia pentru fiecare sculă
utilizată.

Comenzile pentru compensarea de rază sunt :

 G40 – fără compensare de rază
 G41 – compensare de rază când profilul de prelucrat se află în dreapta tăişului, în sensul
de avans al sculei
 G42 – compensare de rază când profilul de prelucrat se află în stânga tăişului, în sensul
de avans al sculei
Reguli pentru corecția de raza a frezei
La prima deplasare după definirea unui G41 sau G42 corecția de rază a frezei alese, se poate
efectua cu succes doar într-o singura mișcare liniară ( G01/ G00 ).
Aceasta mișcare va fi denumită alegerea corecției.
După alegerea corecției, ( G41 / G42 ), scula va avea punctul de mijloc perpendicular pe
punctul de pornire, transpus pe rază, a următorului contur al elementului .
Înainte de alegerea corecției, scula se afla cu punctul ei de mijloc , perpendicular , pe punctul
final, al
ultimului element de contur, înaintea înlocuirii razei.
Cand alegerea corecției trebuie să urmeze o mișcare liniară, mărimea trebuie să fie ca raza a
frezei. La contururile care nu sunt legate (nu sunt în șir ), corecția razei a fiecărui contur,
trebuie / nu trebuie aleasă.
Alegerea corecției
Întotdeauna înainte de începerea deplasării sculei pe un contur , corecția razei trebuie sa
fie de fiecare data aleasă (activată )
Anularea corecției
Întotdeauna înainte de începerea deplasării sculei, care nu este pe contur , trebuie anulata
aceasta
corecția de rază

Uzura sculelor datorita frecării cu semifabricatul poate fi si ea compensata printr-un offset

de uzuraOffseturile geometrice si cele de uzura se înscriu ca parametrii ai comenzii modale T
sub formaTgguu, unde:gg este un grup de 2 cifre care da poziția sculei in lista de scule a
mașinii este un grup de două cifre care reprezintă poziția valorii uzurii in lista de definire a
uzurii sculelor

Parametrii de offset de uzura se înscriu într-un alt tabel existent in sistemul CNC al mașinii
acest tabel se trec valori negative sau pozitive pentru X si Z după cum cotele fără
compensare sunt mai mari respectiv mai mici decât cele necesare. Parametrii R si T au
aceeaşi semnificație ca și în cazul anterior.
În simulatorul CNC definiți o freză cilindro frontală T01/T1 cu diametrul Ǿ10. Parcurgeți
pașii pentru măsurarea lungimii sculei apoi rulați pe rând cele două variante de program.
După fiecare prelucrare măsurați piesa, notați semnificația fiecărei linii de program și
formulați concluzii.
Var.1
G21G90
T1M6
S3000M
3
G54
G0G90X6Y-
110
G1Z120F100
Z110M8
G1Y-
86F300
G91Y80
X80
Y-
80
X-
80
G90X-20
G91G28Z
0 M9
M30
Var.2

G21G90
T1M6
S3000M3
G54
G0G90X6Y-110
G1G43H1Z10F100
Z-10M8
G41D1X6Y-100
G1Y-86F300
G91Y80
X80 Y-
80 X-80
G90X-10
G40G90X-20
G91G28Z0 M9
M30
 Programarea manuală a strungurilor cu comandă numerică.

Dispunerea axelor strungurilor cu comandă numerică

Comanda deplasării cuţitului în spaţiul piesei se realizează prin precizarea mărimii
deplasării, a direţiei şi a sensului. În cazul strungurilor, direcţiile pe care se poate dep asa cuţitul
sunt X şi Z. Direcţia Z coincide cu axa strungului (axa de rotaţie e piesei) şi sensul pozitiv este
spre dreapta, ca în figură.

arbore principal turela

universal

bacuri cuţit

vârf rotativ

Axa X este perpendiculară pe Z, deci dispusă în direcţie radială. Mărimea deplasării pe axa X
arată diametrul de dispunere a vârfului cuţitului şi nu raza. Astfel dacă programul piesă
conţine cuvântul X50, acesta indică dispunerea vârfului cuţitului pe diametrul de 50 mm (la 25
mm de axa strungului).
Mărimile deplasărilor sunt exprimate faţă de originea piesei. De cele mai multe ori originea
piesei este plasată la intersecţia axei piesei cu suprafaţa frontală
a semifabricatului
 Formatul frazei

Un program piesă conţine o listă de comenzi şi de date transmise echipamentului de

comandă numerică al
maşinii.
Limbajul folosit este standardizat. Toate maşinile actuale acceptă programe codificate conform
specificaţiilor ISO (ISO - International Standard Organisation), existând cazuri în care
producătorul defineşte şi un al doilea sistem de programare.
Programul-piesă este constituit din blocuri sau fraze. Formatul unui bloc este următorul:

N120 G0 X25. Z1.5 F0.75 S2350 T1010 M08 ;

Număr
bloc Funcţii Funcţii Număr Funcţii Sfârşit de
pregătitoare geometrice Avans, Turaţie, auxiliare bloc
sculă şi
mm/rot 2350 rpm corecţie

Programul-piesă se compune dintr-un program principal şi eventual un număr de subprograme.

Un bloc se compune dintr-un număr de cuvinte (denumite şi funcţii sau adrese). Un cuvânt
începe cu o literă şi conţine o valoare numerică reprezentând o mărime geometrică sau un cod.
Exemple:
• funcţii geometrice: X50., Z-12.5, U-8., W-23.
• funcţii pregătitoare: G00, G02
• funcţii auxiliare: M04, M08

Deşi funcţia N este de regulă prima dintr-un bloc, ordinea în care sunt plasate funcţiile în cadrul
blocului este aleatoare. Funcţia N poate lipsi dar este bine să nu fie omisă pentru a putea
depana mai uşor programele eronate.
Funcţiile pot fi modale sau nemodale. Cele nemodale sunt active doar în cadrul blocului în care
sunt definite. Cele
modale sunt active începând de la blocul în care au fost definite şi până la întâlnirea unei funcţii
de anulare.
Exemplu :
N120 G0 X50. Z3. ; N130 G1
Z-35. F0.8 ;

În exemplul dat, blocul N130 comandă o deplasare a cuţitului pe ø50, cu avans de lucru, în
lungul axei strungului, de la Z3 la Z-35. Diametrul pe care s-a deplasat cuţitul s-a stabilit în
blocul N120, blocul N130 conţinând doar adresa Z. Acest lucru este posibil deoarece funcţiile
geometrice X şi Z sunt modale.
Există blocuri care conţin mai multe funcţii pregătitoare (G) sau auxiliare (M). Acest lucru
este permis datorită grupării funcţiilor. Într-un bloc nu poate însă să apară decât o funcţie
dintr-un grup. Egemplu:
N140 G0 G42 X50. Z3. ;
În exemplul dat, blocul conţine două funcţii G. Prima, G0, comandă o deplasare cu avans rapid.
A doua funcţie, G42, indică intrarea pe un contur cu luarea în considerare a razei la vârf a
cuţitului.

Programarea deplasărilor

În cazul strungurilor cu comandă numerică, vârful cuţitului poate fi deplasat după traiectorii
liniare sau circulare. Eventualele profile complexe trebuie deci descompuse în segmente de
dreaptă şi arce de cerc. Evident, acest proces necesită utilizarea unei aplicaţii de calculator.

a. Programarea deplasărilor liniare

Înaintea realizării unor deplasări liniare este necesară plasarea unei funcţii pregătitoare care să
indice modul de
deplasare. Astfel pentru realizării unei deplasări cu avans rapid trebuie folosită
 4

funcţia G0 (sau G00 în cazul echipamentelor mai vechi) iar pentru deplasările liniare cu avans de
lucru trebuie
folosită funcţia G1 (sau G01).
Deplasarea cuţitului într-un punct având coordonatele absolute X şi Z se comandă scriind un
bloc în care se indică
valorile coordonatelor:
Exemplu:
N20 G0 X50. Z3. ; N30 G1 Z-35. F0.8 ; N40 X52. Z-34. ;

În anumite cazuri este mai uşor să se programeze deplasările liniare folosind coordonatele
relative. Pentru a
indica mărimile deplasărilor în direcţiile X şi Z se vor folosi în acest caz
adresele U şi W. Exemplu:
N20 G0 X50. Z3. ; N30 G1
W-33. F0.8 ; N40 U4.
; N50 W-10. ;
N60 U6. ;

În exemplul dat s-au folosit coordonatele relative deoarece cotarea piesei în lungul azei Z s-a
făcut în lanţ.

b. Deplasări după arce de cerc

În comanda numerică un arc de cerc poate fi definit în două moduri:

- prin coordonatele punctului final şi coordonatele relative I şi K ale centrului arcului de cerc în raport
punctul iniţial (cazul a.) sau,
- prin coordonatele punctului final şi raza arcului de cerc.
 cazul a. cazul b.

Exemple:
N20 G0 X30. Z-20. ; N20 G0 X30. Z-20. ;
N30 G2 X38. Z-28. I10. K0 F0.8 ; N30 G2 X38. Z-28. R10. F0.8 ;
N40 G1 X40. Z-27. ; N40 G1 X40. Z-27. ;

În exemplul dat, poziţia relativă a centrului arcului de cerc în raport cu punctul de start este I10
K0. La indicarea poziţiei relative a centrului arcului faţă de punctul de început al arcului, adresa
I se evaluează calculând pe rază nu pe diametru, ca în cazul adreselor X sau U.

Pentru a indica sensul de parcurgere a arcului de derc se folosesc funcţiile G2 (G02, în

sensul acelor de ceasornic) sau G3 (G03, în sens contrar).

Notă: Pentru compensarea efectului razei vârfului sculei, înaintea începerii parcurgerii
contururilor în arc de cerc se va apela funcţia G41 sau G42. Funcţia G41 indică plasarea
cuţitului la stânga în raport cu traiectoria parcursă iar G42 indică plasarea cuţitului la dreapta
traiectoriei. Funcţia pregătitoare G40 anulează efectului funcţiei G41 sau G42.

G4 1

Exemplu fundamental:
Să se programeze finisarea piesei din figură prin parcurgerea conturului cu un cuţit cu plăcuţă
rombică.
Varianta 1:
G42 G00 X35.0
Z5.0 ; G01 Z-
20.0 F0.2 ;
G02 X67.0 Z-36.0 I16.0 K0 ;
G01 X68.0;
G03 X100.0 Z-52.0 I0
K-16.0 ; G01 Z 82.0 ;
G40 G00 X100.0 Z20.0 ;
Varianta 2:
G42 G00 X35.0
Z5.0 ; G01 Z-
20.0 F0.2 ;
G02 X67.0 Z-36.0 R16.0 ;
G01 X68.0 ;
G03 X100.0 Z-52.0
R16.0 ; G01 Z-82.0
;
G40 G00 X200.0 Z200.0 ;

Funcţii pregătitoare şi auxiliare

Anvergura acestei părţi a cursului nu va permite tratarea tuturor funcţiilor pregătitoare şi
auxiliare. Practic se vor include doar funcţiile strict necesare realizării prelucrărilor de bază şi
care pot apărea în programele-piesă generate de aplicaţiile de fabricaţie asistată.

Principalele funcţii pregătitoare (G):

G00 - deplasare cu avans rapid
G01 - deplasare cu avans de lucru. Mărimea avansului este programată folosind funcţia F. G02 -
interpolare
circulară în sensul acelor de ceasornic (CW - clockwise). Deplasare cu avans de lucru.
G03 - interpolare circulară în sens invers acelor de ceasornic (CCW - counterclockwise).
Deplasare cu avans de lucru.
G28 - îndepărtarea turelei de universal, pe direcţiile X+ şi Z+, în poziţia extremă.
Înaintea
deplasării se va executa deplasarea relativă indicată cu ajutorul adreselor
U şi W. Exemplu:
G28 U0 W0 ;

G41 - activarea corecţiei automate a traiectoriei cu luarea în considerare a razei la vârf a sculei.

În comanda numerică a strungurilor, punctul ale cărui deplasări în spaţiul piesei se

programează este vârful sculei. Acesta definit ca în figură, respectiv ca punct de intersecţie a
două tangente la muchia sculei. În lipsa activării acestei corecţii, profilul realizat va coincide cu
cel programat doar pe tronsoanele în care acesta este paralel cu axele de coordonate X şi Z. În
zonele înclinate se observă că apare o abatere inerentă. Desigur această corecţie priveşte în
special prelucrările de finisare.
Funcţia G41 se foloseşte când cuţitul este în stânga conturului programat.
G42 - activarea corecţiei automate a traiectoriei cu luarea în considerare a razei la vârf a sculei,
cuţitul fiind pe
dreapta conturului programat.
G40 - anularea efectului funcţiei G41 sau G42 activată într-unul dintre blocurile anterioare.
G50 - limitarea turaţiei arborelui principal. Turaţia maximă este indicată folosind adresa S.
Exemplu:
G50 S3000 ; (limitare la 3000 rot/min.)

G96 - permite definirea vitezei de aşchiere. Viteza se indică folosind adresa S, în m/min.
Exemplu:
G96 S300 ; (300 m.min)
G97 - anulează efectul funcţiei G96, deci se revine la indicarea vitezei în rot/min (folosind tot
adresa S).
Exemplu:
G97 S1230 ; (1230 rot/min)

Principalele funcţii auxiliare (M) : M03 sau

M04 - pornire arbore principal

M05 - oprire arbore principal. Rotaţie se reia la apăsarea butonulu START de pe panou. M08 -
pornire
lichid de aşchiere;
M09 - oprire lichid de aşchiere; M30
- sfârşit program.

Programarea avansului şi a vitezei de rotaţie

Elementele de bază în determinarea regimului de aşchiere, avansul s, viteza Vc şi adâncimea de
aşchiere ap
sunt furnizate de fabricantul insertului sculei folosite.
𝑛= 100
0∙
𝑣
𝜋∙ 𝑐

𝑉𝐷
 1

Exemplu fundamental:

(X68 Z-30)

(X60 Z-30)
(X60 Z0)
. X

O0009 ;
N1 G28 U0. W0. ;
N2 T1010 ;
N3 G50 S3500 ; N4 G96
S300 M4 ; N5 G0 X64. Z0.
N6 G1 X-0.8 F0.25
N7 G0 Z2. N8 X60.
N9 G01 Z-30. F0.4
N10 X68.
N11 G28 U0 W0 N12 M30

Aplicație practică Realizați programul NC al piesei din figura de mai jos și verificați-l în simulator.
 2

Lucrarea 1
Funcţiile simulatoarelor CNC
În domeniul producătorilor de simulatoare de programe C există un număr foarte mare de firme
producătoare şi, în consecinţă, concurenţă foarte acerbă. Aceasta face ca funcţiile sistemelor lor de
simulare să fie cam aceleaşi la toate produsele de simulare CNC, indiferent de firma producătoare. În
principiu, toate aceste sisteme au trei grupe de funcţii:
 Analiza programului NC
 Simularea comportării subansamblelor maşinii
 Corectarea/Modificarea programelor

Principalele funcţii ale acestor sisteme le vom prezenta mai jos:

Verificarea existenţei sculei prevăzute în program şi dacă aceasta are o traiectorie corectă
Această verificare se realizează prin simularea traiectoriei sculei. Astfel se analizează dacă
semifabricatul fixat pe maşină este cel corect, verificând totodată:
 cât material a fost îndepărtat de fiecare sculă
 dacă găurirea se realizează pe adâncimea prescrisă
 dacă în urma operaţiilor de degroșare a mai rămas material de prelucrat
 dacă se fac prea multe treceri de finisare

Simularea şi verificarea programului CNC (verificarea codurilor G şi M)

Simularea şi verificarea programului CNC permite evidenţierea eventualelor erori sau coliziuni
ale subansamblelor în mişcare. Corectând programul, pe baza acestor informaţii se evită producerea
unor rebuturi care ar genera consum inutil şi costisitor de materiale şi timpi de lucru. În cadrul
simulării se verifică şi dacă scula utilizată a fost bine aleasă atât ca tip de sculă cât şi ca dimensiuni.
Simulând procesul de prelucrare, se verifică tot timpul poziţia sculei faţă de piesă şi dispozitivul ei de
fixare pe maşină, dar şi regimurile de aşchiere până la nivelul maxim ce nu permite ruperea sculei.
Programul de simulare verifică sintaxa şi modul de utilizare în programul CNC a codurilor G şi M, iar
în final pe cele R, I, J şi K. Pe baza constatărilor făcute cu ocazia simulărilor, se operează modificările
şi corecţiile de program CNC, necesare executării unor piese corecte.
 Software-ul de simulare CNC dezvoltat de către firma Nanjing Swan Software Technology
Company, Swansoft CNC Simulare include 15 tipuri de mașini-unelte, 47 de sisteme, și 85 de panouri
de control.
Simulatorul permite dezvoltarea competențelor de programare a mașinilor-unelte cu comandă
numerică printr-o bună stăpânire a comenzilor aferente strungurilor CN, a mașinilor de frezat CN și a
diverselor altor centre de prelucrare.
Accesarea software-ului de simulare CNC SwanSoft NC Simulation se poate realize fie prin dublu-
click pe iconul afferent din zona de lucru fie din Start-Programs-SSCNC.

Figura 1 Accesarea programului SwanSoft NC Simulation(SSCNC)

La deschiderea programului se va deschide o fereastă de interogare în cadrul căreia se solicită
specificarea sistemului de operare

Figura 2 Selectarea sistemului de comandă numerică

Centrul de prelucrare cu comandă numerică Victor 55 din dotarea laboratorului de Tehnologii
Performante din Facultatea de Inginerie Mecanică, Mecatronică și Management a Universității „Ștefan
cel Mare” Suceava este prevăzută cu un echipament CNC produs de către firma FANUC. Panoul de
control atașat corespunde sistemului CNC Fanuc 0iM.
În urma selectării sistemului CNC și a tastării butonului run din fereastra de interogare din
figura 2 se va deschide zona de lucru a simulatorului SSCNC ce se compune din 1. Bara de
 instrumente standard 2.Panoul de gestionare al fișierelor, 3.Panoul de comenzi Standard 4.Zona de
vizualizare și 5. Consola echipamentului numeric.
2

5
3

Figura 3 Zona de lucru a simulatorului SSCNC corespunzătoare sistemului CN Fanuc 0iM.

În zona de vizualizare se prezintă mașina-unealtă comandată numeric, în cazul de față un centru de prelucrare prevăzut
cu trei axe de lucru.

În general, consola unui echipament numeric este structurată din trei componente principale :
 Ecranul de afișare
 Tastatura MDI (Manual data INPUT)
 Panoul de operare
Ecranul de afișare

Tastatura MDI

Panoul de operare

Consola centrului de prelucrare comandat de echipament Fanuc

Ecranul de afișare are aspect caracteristic fiecărui echipament numeric. Grafica și modul de
apelare al ferestrelor de lucru deși transmit aceleași informații necesare operării și programării sunt
specifice fiecărui tip de echipament în parte.
Tastatura MDI sau tastatura alfanumerică
Pe tastatura unei console CN conține doua grupuri de taste :

- taste alfanumerice pentru introducerea șirurilor de caractere

 - taste functionale pentru afișarea rapidă a zonelor de lucru, denumite uneori diferit de Ia
echipament Ia echipament, dar identic. În cazul echipamentului Fanuc identificam pe
tastatura MDI urmatoarele taste functionale :

- tasta pentru afișarea ecranelor cu valorile coordonatelor, comenzilor modale și

auxiliare active, cu valorile regimurilor de așchiere curente ș.a.;

- tasta pentru afișarea ecranelor din zona de gestionare a programelor

-tasta pentru afișarea ecranelor din zona de memorare a deplasarilor de lucru (geometria
sculei așchietoare, originea de lucru a piesei)

-tasta pentru afișarea ecranelor cu parametrii echipamentului numeric

- tasta pentru afișarea ecranelor cu descrierea mesajelor și alarmelor curente, precum

și ferestrelor cu istoricul acestora

- tastă pentru afișarea ferestrei de simulare grafică aprogramului de lucru;

- tasta pentru înlocuirea unui cuvant deja introdus în programul de lucru cu

unul sau mai multe cuvinte

- tasta pentru inserarea unui cuvant sau grup de cuvinte In programul de

lucru, tasta pentru inserarea unui program nou In lista de programe

- tasta pentru ștergerea unui cuvant din programul de lucru;

- tasta pentru confirmarea introducerii valorilor în câmpuri de valori disponibile în

ecranele de lucru = tasta ENTER

- tasta pentru ;;tergerea unui caracter Ia stanga cursorului din banda de editare
= tasta Back Space

- anuleaza mesajele de alarmă sau de eroare după îndepartarea cauzei ce a stat la

 baza producerii acestora, anuleaza ciclul de fabricație anulează efectul uneicomenzi auxiliare încurs de
derulare

- tasta help.

- taste de derulare

Panoul de operare
Daca primele doua părți componente ale consolei unui echipament CN. sunt comune tuturor mașinilor-
unelte dotate cu variantte de echipament similară, arhitectura panoului de operare este proprie producatorului
mașinii-unelte, conținutul acestuia fiind însă, în mare parte, identic.
Panoul de operare conține butoane, taste, comutatoare pentru operarea manuală a mașinii- unelte
sau pentru activarea/dezactivarea unor funcții auxiliare ale mașinii- unelte. Pe panoul de operare va
trebui se pot identifica o serie de semne convenționale reprezentate astfel:

-o - butonul Ref Point pentru selectarea modului de referință, confirmarea atingerii punctului de

referință pentru fiecare axă fiind confirmată în ecranul modului de lucru prin aparitia simbolului în
dreptul fiecarei axe;

- reprezintă simbolul asociat modului de deplasare manuale JOG

butonul JOG pentru selectarea modului de lucru JOG

Variator utilizat pentru modificarea procentulă a avarisului rapid,, cat și avansului

de lucru;

- reprezinta simbolul asociat modului de deplasare cu roata de mână;

- INC: Incremental feed mode;- deplasare incrementală(În cazul unei specificări incrementale a datei,
sistemul de control va interpreta coordonata astfel încât scula se va deplasa cu o distanţă măsurată din punctul
în care se află în acel moment.)
Se pot utiliza următoarele variante de deplasare pe direcția de avans:

-MDI reprezintă simbolul asocial modului de lucru semiautomat MDI;

 - AUTO- utilizat pentru selectarea modului de lucru auto pentru executarea ciclului automat;

- Single block- buton destinat rulării programului de lucru bloc cu bloc;

DNC-Distributed Numerical Control- rularea unui program care se află memorat pe o unitate externă
(de exemplu pe un calculator PC), fără ca programul să se memoreze în comanda numerică. comanda
numerică în loc să citească programul din memoria proprie îl va citi din mediul de stocare extern

- Skip-destinat saltului opțional între fraze și subprograme;

- Option Stop- destinat stopului optional

- Teach-In- modul de învățare

- Program Restart- restartare program;

- Machine Lock- Blocare mașină

- DryRun- executarea programului fără prelucrare). În cursul executării unui program, dacă valoarea
avansului programat depăşeşte valoarea limită superioară, comanda numerică o va limita la aceasta.

Cycle Start- Pornire ciclu de lucru;

- Cycle Stop- Oprire ciclu de lucru;

- M00 Stop- Oprire programată program Condiţia de oprire va fi generată la sfârşitul blocului în care a
fost specificat M00. Toate funcţiile modale rămân neschimbate. Se poate reporni cu START

Rapid Traverse- utilizat pentru deplasare rapidă fiind necesară specificarea unui punct de destinație

- deplasare pe direcție pozitivă;

- deplasare pe direcție negativă;

- Butoane destinate pornirii/opririi a valorii mișcării de rotație și a sensului de

rotație;

- modificarea procentuală a turației arborelui principal

- răcire / răcire prin arboreal principal;

Pe consola echipamentului de comandă numerică se pot regăsi și taste pentru accesarea celor mai importante
funcții ale mașinii:
 Tastele, butoanele și comutatoarele existente pe panoul de operare se corelează în grupuri în
functie de modul de lucru active- DNC, MDI, JOG. Cunoașterea semnelor conventionale premite
abordarea rapidă a oricărui panou de operare, indiferent de arhitectura acestuia.

Operarea strungului DOOSANLynx220

1. Principalele componente alemaşinii

 suportul indexabil (turela) cu 12 poziţii de indexare destinat amplasării sculelor. În
fiecare dintre poziţii se pot plasa cuţite de strunjit exterior sau interior.
  universalul cu 3 bacuri destinat prinderii semifabricatului. În stânga universalului se vede braţul
sistemului de măsurare a lungimii cuţitului.

braţul sistemului
de măsurare universal cu trei bacuri
  panoul maşinii.

Panoul de comandă a
echipamentului de
comandă numerică
FANUC

Panoul de comandă a
maşinii
2. Pregătirea maşinii în vererea prelucrării
1. Pornirea echipamentului

Punerea sub tensiune se realizează de la comutatorul plasat în spatele strungului (1).

1 2 3 4

După punerea sub tensiune se apasă butonul de pornire a echipamentului de comandă numerică NC ON (2),
se eliberează butonul RESET (3) prin rotire spre dreapta şi se apasă butonul MACHINE READY (4).

2. Sincronizarea maşinii
Sincronizarea maşinii presupune deplasarea saniei turelei în poziţia extremă pe X şi Z, până la atingerea
unor limitatori. Pentru iniţierea deplasării se apasă butonul REF RTN (1) şi apoi se selectează succesiv
axele apăsând butoanele +X (2) şi +Z (3).
1 2 3
 3. Echiparea cu scule aşchietoare
Pentru executarea lucrării se va plasa într-una dintre poziţiile disponibile de pe suportul indexabil un cuţit de
strung având posibilitatea de a prelucra atât suprafeţe cilindrice cât şi plane (frontale).
În cadrul simulatorului CNC vom crea un astfel de cutit astfel:
- Click pe icon-ul Tool management situate în partea stângă zonei de lucru

- În fereastra Tool Magazine Management click Add

- Selectați prima varianta de corp de cutit si tipul al 7-a de placuță din listă
- Click Ok
- Vom incarca noua sculă creată în turela mașinii cu comanda Add to tool turret-Tool station 6
Pentru a se monta cuţitul vom roti suportul a în poziţia (6) din butoanele de pe panou (INDEX), cu uşa închisă.

şuruburi de
bloc
 Noţiuni de bază ale operării maşinilor unelte cu comandă
numerică de tip strunguri
A. Elementele constructive ale ansamblului maşină unealtă – echipament CNC

1. Punctul de zero al maşinii – M

Direcţiile de deplasare ale maşinii unelte cu comandă numerică sunt asociate cu

axele sistemului de coordonate geometrice XYZ după cum urmează :
- axa X – corespunde avansului longitudinal
- axa Z – axa de lucru a sculei aşchietoare
Originea sistemului de coordonate al maşinii unelte cu comandă numerică poartă
denumirea de zero maşină.

Definiţie :
Punctul de zero maşină M este un punct fix, stabilit de către producătorul maşinii unelte cu
comandă numerică, şi reprezintă originea sistemului de coordonate global XZ al maşinii unelte.

Sistemul de coorodonate cu originea în M este numit pentru echipamentele FANUC

- MACHINE (Machine coordinate system – sistemul de coordonate al maşinii).

Fiecare maşină cu comandă numerică are un plan de lucru implicit. În cazul strungurilor,
planul de lucru implicit de prelucrare al piesei este planul XZ.
Starea maşinii unelte cu comandă numerică este stabilită din parametrii maşinii şi respectiv
prin comenzile modale active.

Comenzi noi
G17 – stabileşte planul de lucru XY, respectiv direcţia sculei
Z G18 – stabileşte planul de lucru XZ, respectiv direcţia
sculei Y G19 – stabileşte planul de lucru YZ, respectiv
direcţia sculei X

Fig. 1
În cazul strungurilor punctul de zero al maşinii se află în centrul suprafeţei
frontale a flanșei universalului.

Fig. 2
2. Scula zero – N

O caracteristică definitorie a maşinii unelte cu comandă

numerică este aceea că echipamentul numeric cunoaşte în orice
moment poziţia elementului mobil al maşinii faţă de punctul M,
element care materializează deplasările pe cele două axe ale
sistemului de coordonate.Acest lucru ne indică, de fapt, că pe
elementul mobil al maşinii unelte este definit un punct fix, a
cărui poziţie o controlează echipamentul numeric, element ce
poartă denumirea de sculă de bază a maşinii sau scula de
lungime zero.
În cazul strungurilor, vârful sculei zero notat cu Neste situat
pe suprafaţa frontală a turelei sau a portcuţitului.

Definiţie :
Scula zero N este un punct fix, stabilit de către producătorul maşinii unelte cu
comandă numerică, şi este situat în centrul suprafeţei frontale a axului principal. Reprezintă
baza de măsură a lungimii de compensare a sculelor aşchietoare pe direcţiile de lucru ale
sculei X şi Z.

3. Punctul de referinţă - R
O altă diferenţă constructivă între maşinile unelte cu comandă numerică
(MUCN) şi maşinile unelte (MU) clasice este aceea că în cazul primelor este necesară o
sincronizare continuă între maşina unealtă şi echipamentul NC.
La majoritatea maşinilor unelte cu comandă numerică, la întreruperea tensiunii
de alimentare, se întrerupe legătura dintre sistemul de deplasări al maşinii unelte şi
echipamentul numeric, respectiv echipamentul numeric nu mai recunoaşte la
realimentarea cu tensiunii a maşinii, poziţia corectă a sculei zero N faţă de zero maşină
M.
Ca urmare, este necesară declanşarea unei proceduri de resincronizare prin
trimiterea punctului N într-un punct de coordonate fix al maşinii în care echipamentul
numeric să se resincronizeze cu sistemul de deplasări al maşinii unelte.
Acest punct fix constructiv al maşinii poartă denumirea de punct de referinţă şi
este notat cu R.
 În cazul strungurilor, punctul de referinţă se află în punctul situat pe
capetele de cursă ale maşinii.

Definiţie :
Punctul de referinţă este un punct fix, stabilit de către producătorul maşinii
unelte, care reprezintă poziţia în care se resincronizează echipamentul numeric cu
sistemul de deplasări al maşinii unelte.

B. Elemetele de lucru ale ansamblului piesă – sculăaşchietoare

1. Originea de lucru - W
În conformitate cu desenul de execuţie al reperului ce trebuie supus prelucrării se
identifică pe piesă punctul de intersecţie al bazelor de cotare, numit si punctul cu cotele
zero, punct care se numeşte şi origine de lucru şi se notează cu W.
În cazul pieselor de revoluţie prelucrate pe strunguri, punctul de zero
se află în centrul suprafeţei frontale a piesei finite.
Având în vedere că lungime piesei de prelucrare poate fi diferită , atunci , pentru ca
maşina unealtă să cunoască poziţia de prelucrare a piesei, trebuie să determinăm
coordonatele punctului W faţă de punctul M . Aceste coordonate vor fi memorate în
comenzile modale care stabilesc poziţia originii de lucru ÎN SPAŢIUL DE LUCRU AL
MAŞINII, respectiv comenzile din grupul G54-G59.
Pentru a înţelege ce înseamnă determinarea coordonatelor punctului W, trebuie
să ne imaginăm următorul exerciţiu : să presupunem că avem un reper deja prelucrat
Imaginaţi-vă că suprapuneţi centrul suprafeţei frontale a piesei peste zero maşină şi că
începeţi să deplasaţi piesa către poziţia de lucru. Va trebui, deci, să deplasaţi piesa
agăţată de W din M în poziţia de lucru cu o valoare pe direcţia Z (pe direcţia X nu
trebuie să deplasăm piesa). Aceste valori de deplasare care trebuie memorate într-una din
comenzile din grupul G54-G59, poartă denumirea de OFFSETS, iar originea de lucru va
purta denumirea de WORK OFFSET.
W este originea sistemului de coordonate absolut al piesei, sistem de coordonate
ce se deplasează în spaţiul de lucru al maşinii prin comenzile G54-G59, iar
deplasările în acest sistem de coordonate se realizează sub comanda modală G90.

Comenzi noi :
G50– stabilește un sistem de coordonate local, respectiv poziţia originii de lucru
W în spaţiul de lucru al maşinii
Sistemul de coordonate cu originea în W se numeşte sistemul de coordonate de
lucru WCS (Work Coordinate System).

G90 – stabileşte sistemul de deplasări absolute

2. Lungimile de compensare ale sculei – Lx şi Lz

Sculele de translaţie sunt caracterizate, din punct de vederea geometric, prin
lungime de compensare măsurată pe cele două direcţii de lucru şi rază la vârf.
Vârful sculei aşchietoare care poartă denumire de punct teoretic al sculei şi se
notează cu P.
Definiţie
Lungimile de compensare ale sculei aşchietoare reprezintă distanţele măsurate, pe
direcţiile axelor de lucru a sculei X şi Z, între punctul P şi punctul N.
Această valori mai poartă şi denumirea de deplasări de lucru ale sculei sau
OFFSET-uri de sculă.
Imaginaţi-vă că suprapunem scula aşchietoare cu vârful acesteia P peste punctul
N, după care deplasăm scula aşchietoare şi o montăm în poziţia de lucru. Distanţele de
deplasare ale punctului P din N în poziţia de lucru reprezintă lungimile de compensare
ale sculei.

Explicarea panoului de operare

1. Tastă pentru protecţia programului

Atunci când această tastă este rotită până la:

EDIT:Permite editarea programului şi setarea autodiagnosticării.

2. Zona de selectare a modului de lucru

EDIT:introducerea programului în memoria calculatorului.

Retragerea programului din memoria calculatorului pentru editare(Pentru modificare, intercalare,
anulare, verificare).

AUTO:Calculatorul execută programul din memorie.

MDI:Introduceţi un program temporar în calculator în modul MDI.Programul introdus în

mod MDI va fi executat, iar după executare programul va fi şters din memorie.Introduceţi-l din nou
dacă este necesar.

- Comanda pentru deplasarea turelei în punctul 0 al axei X sau Z.

JOG Permite poziţionarea elementelor maşinii prin deplasare pe axele de lucru.

Deplasarea maşinii se realizează pe direcţiile de avans longitudinal şi transversal se realizează

prin apăsarea tastelor de direcţie Z+/Z-, respectiv X+/X- corespunzătoare

direcţiei de deplasare dorită.

La apăsarea doar a unei taste de direcţie maşina se deplasează în direcţia programată cu o valoare a
vitezei de avans stabilită de producătorul maşinii.
La apăsarea simultană a unei taste de direcţie şi a tastei Rapid (butonul aflat în centrul grupului de
butoane) maşina se deplasează în direcţia programată cu o valoare a vitezei de avans de poziţionare
rapidă stabilită de către producătorul maşinii.
3. Suprareglarea vitezei de avans rapid(ROVR %)

Acest comutator poate regla coeficientul de avans rapid de la F 0 , F25 sau F 100%.Viteza la 100%
X :500 rot/min
Z 6000 rot/min

4. Suprareglarea vitezei de avans(FOVR %)

*Viteza de avans prestabilită (F) la operaţia automată poate să crească cu intervale de 10% de la 0%
până la 200%.
Remarci:Atunci când depăşeşte 200% viteza de avans va fi blocată la 200%.

5 Suprareglarea turaţiei universalului(SOVR %)

Acest comutator poate fi utilizat doar la operarea automată(incluzând modul MDI).Se poate regla în
trepte de 10%, între 0% şi 150%.

6. Zona destinată comenzilor pentru pornirea universalului- active in modul JOG

(a) După ce aţi apăsat pe tasta pentru pornirea rotaţiei înainte(FOR), universalul se va roti
în sensul acelor de ceas şi viteza de rotaţie este comandată cu ajutorul comutatorului de reglare
manuală a vitezei.
(b)După ce aţi apăsat tasta pentru pornirea rotaţiei înapoi(REV), universalul se va roti în
sens contrar acelor de ceas
(c)Înainte de a schimba rotaţia înainte sau înapoi, tasta pentru oprirea temporară a
universalului(STOP), trebuie să fie apăsată, altfel, nu va funcţiona.
(d) oprire arbore
(e) pornire arbore
7..Selecţia manuală a sculei şi operarea indexării sculei

Pentru a utiliza acest buton, modul manual trebuie să fie selectat pe comutatorul de selectare a
modului, apoi apăsaţi pe operarea indexării sculei(TRST), În zona de afisaj electronic se va modifica
indicele corespunzător pozițiilor de pe turelă. Pentru a roti turela va trebui să accesați butonul central.

8. Comenzile pentru deplasarea manuală în lungul axelor

Acest comutator pentru selectare este utilizat pentru selectarea axei dorite.Se utilizează în modul
Handle(manual). HANDLE(manual):Atunci când selecţia modului este setată în această poziţie,
generatorul manual de impulsuri poate fi acţionat, şi modul respectiv trebuie să fie în concordanţă cu
selectarea, la următoarele viteze:
 x 1 pentru 0.001 mm a fiecărei scări a generatorului manual de impulsuri
 x 10 pentru 0.01 mm a fiecărei scări a generatorului manual de impulsuri
 x 100 pentru 0.1 mm a fiecărei scări a generatorului manual de impulsuri

9. MPG(generator manual de impulsuri) şi comutatorul pentru direcţia axelor

După selectarea unuia comenzii handle penttru una dintre axe si selectarea uneia din cele trei
scări(1, 10, 100), poate fi acţionat generatorul manual de impulsuri.
(a) Pentru rotirea în sensul acelor de ceas, turela se va deplasa în direcţia „+”
(b) Pentru rotirea în sens contrar acelor de ceas a contorului turela se va deplasa în direcţia „-”
10 Zona de comenzi pentru deplasarea manuală a păpuşii mobile
Aceste comenzi sunt utilizate pentru a comanda deplasarea păpuşii mobile şi trebuie să facem
acest lucru când universalul este oprit iar axa X trebuie să fie oprită la punctul 0.

(a)Buton pentru retragerea păpuşii mobile:

În condiţiile descrise mai sus, apăsaţi pe acest buton continuu, turela se va deplasa la dreapta
lent(viteza de deplasare este în concordanţă cu poziţia comutatorului de reglare a vitezei de avans
pentru deplasare rapidă ori lentă).
(c)Buton pentru deplasarea înainte a păpuşii mobile:
Înainte de a apăsa pe acest buton, deplasaţi păpuşa mobilă înapoi, după aceasta, apăsaţi
butonul pentru deplasarea înainte a păpuşii mobile

11.Butonul pentru lampa de lucru(LIGHT)

12. Comutator pentru pornire program şi comutator pentru oprirea temporară a programului

.Maşina va începe operaţia automată depinzînd de program

Dacă doar apăsăm comutatorul pentru oprire temporară a programului(SP),

oricând,deplasarea turela se va opri imediat(dar universalul nu se va opri),iar dacă se apasă din nou pe
comutatorul pentru pornirea programului,acesta va continua de unde s-a oprit

13. Oprire de urgenţă

(a) Dacă se apasă pe comutatorul de oprire de urgenţă,alimentarea în tensiune a unităţii

servo va fi întreruptă,şi maşina se va opri din această cauză.
(b) Pentru a debloca butonul pentru deblocare de urgenţă,rotiţi butonul în sensul acelor de
ceas şi el va sări înapoi.Apoi apăsaţi pe comutatorul de comandă(CON) şi pe comutatorul de revenire
la zero.
Observaţie:Atunci cînd doriţi să opriţi maşina,pur şi simplu apăsaţi pe comutatotul de oprire de
urgenţă şi apoi deconectaţi panoul de comandă ,după care scoateţi de sub tensiune.

14.Mers în gol(DRN)

Înainte de a începe tăierea,programul trebuie verificat prin intermediul operaţiei de

funcţionare în gol.Apăsaţi pe acest comutator pentru a începe operaţia menţionată.Funcţiile de avans
rapid(G00) şi de avans tăiere(G01,G02,G03...ş.a.m.d) nu sunt eficiente,dar maşina rămâne în
deplasare şi viteza pentru deplasare este comandată prin operarea comutatorului de reglare a vitezei de
avans(dacă este necesar,apăsaţi comutatorul pentru reglarea vitezei de avans tăiere atunci cînd dotiţi să
comandaţi viteza programului).

OBSERVATIE:Inainte de a începe așchierea comutatorul respectiv trebuie să fie deblocat,astfel încît

programul şi toate comenzile acestuia să funcţioneze corect

15. Un singur bloc(SBK)

Atunci cînd se cuplează acest comutator,sunt realizate datele unui bloc imediat după ce aţi apăsat pe
butonul CYCLE START.La operaţia automată, un bloc este executat şi un bloc următor se salvează
în memoria tampon.Astfel încît,atunci cînd executăm un program cu această funcţie,trebuie să apăsăm
pe CYCLE START pînă la sfîrşitul programului.

16. Oprire opţională(OSP)

Atunci cînd este ON(cuplat) acest comutator,iar M01 şi o comandă de deplasare se află în acelaşi un
bloc,este dată comanda de deplasare mai întâi,apoi se efectuează M01(sunt deconectate arborele,și
operaţia de așchiere.)

17. Anularea unui bloc(BDT)

Atunci cînd comutatorul este la:

OFF(decuplat):Un singur bloc cu slash în program~datele sunt executate

ON(conectat):Toate un singur bloc cu slash sunt ignorate.

Aplicația 1 – Copierea și rularea unui program

Dimensiunile semifabricatului. Ǿ100 x 150mm

Pornirea mașinii

Activați butonul Emergency stop.

Porniți echipamentul NC al mașinii , apoi maşina

Pentru aducerea mașinii în origine activăm comanda

și selectăm axa X+.

Pentru deplasarea în originea axei Z selectăm .

 Înițializarea unui nou program

Selectați modul Edit

Activați comanda Program Și activați

opțiunea DIR pentru a vizualiza programele
existente

duceți o nouă denumire de program 1111. Pentru acesata tastați O1111, și dați click pe comanda

Crearea fișierului cu programul CNC

Deschideți un fișier Notepad și copiați programul alăturat NC program

Salvați fișierul cu denumirea 1111.txt. O1111

N10G50S1500T0100M42:
G96S180M03:
G00X100.5Z5.0T0101M08:
G01Z-95.0F0.25:
G00U2.0Z0.5:
G01X-1.6F0.2:
G00X95.0W1.0:
G01Z-37.3F0.25:
X100.0Z-45.5:
G00Z1.0:
X90.0:
G01Z-29.8:
X95.0Z-37.3:
G00Z1.0:
X85.0:
G01Z-22.3:
X90.0Z-29.8:
G00Z1.0:
X80.5:
G01Z-15.55:
X85.0Z-22.3:
G00X150.0Z150.0M09T0100:
M01:
 Definirea semifabricatului
Selectați Workpiece - Stock

apoi selectați OK: Materialul semifabricatului - Workpiece material, selectați '08F Low carbon steel'. For Length, enter 150
00

Mountarea sculelor în turela mașinii

Selectați Machine Operation - Tool Management

Drag and drop primul tip de sculă (001) în lista de

scule -Tool Magazine în poziția 01.

Click pe opțiunea Mount Tool

Click OK.
 Setarea corecțiilor de sculă și a punctului 0 program (W- originea de lucru)

Setarea valorii- pentru axa X

Porniți rotația arborelui principal în modul MDI (manual

data input) .

Pentru aceasta selectați MDI mode , și tastați S300

M03;

selectați apoi pentru a rula comanda.

Introducem T0101 și acționam din nou comutatorul de pornire
program.

Pentru a seta corecția pe X vom îndepărta un strat foarte mic din semifabricat.

Poziționați scula într-o poziție adecvată.

Dacă scula este la o distanța mare de semifabricat, click a activa

modul Jog

Selectați și opțiunile corespunzătoare deplasării în direcția dorită

Cănd sunteți în apropierea semifacticatului schimbați în modul

Handle și modificați pasul deplasărilor la 1 mm prin selectarea

comenzii

Când scula este pe diametrul dorit deplasați-vă în lungul Z- pentru

a îndepărta un strat subțire de material

Retrageți scula cu comanda +Z.

Opriți arborele principal prin accesarea .

Selectați Measure - Feature Line pentru a măsura diametrul

Rețineți valoarea.
 Selectați Measure →Exit Measure.

Selectați modul Offset setting .

Seklectați opțiunea Geom.

Selectați căsuța aferentă G001cu ajutorul săgeților .

Introduceți valoarea măsurată anterior

E.x., : X69.118

Selectați opțiunea MEASUR

Aceasta comanda va seta valoarea conform
poziției actuale ale sculei.

Setările pentru axa Z

Pentru aceasta selectați MDI mode , și tastați S300 M03;

selectați apoi pentru a rula comanda.

Introducem T0101 și acționam din nou comutatorul de pornire
program.

Realizați o strunjire frontală pe adâncime redusă pentru a seta

Z0.

Aduceți scula în apropierea semifabricatului.

Dacă scula se află la distanță mare selectați modul Jog

și opțiunea
. Apoi deplasați-vă în direcția dorită cu ajutorul comenzilor
X+,X-, Z+, Z-

Când scula se află în poziția dorită realizați o strunjire

frontală în lungul axei Z

Selectați modul OFFSET SETTING

Apoi selectați opțiunea OFFSET – Work în dreptul căsuței z aferente comenzii G54 introduceși Z0.0 și selectați opțiunea
MEASUR.

Apoi în OFFSET -GEOM selectați Z0 și selectați opțiunea

MEASUR.

Selectați opțiunea Reference și opțiunile X+ și Z+ pentru a deplasa maşina în origine.

Încărcarea programului creat

Click pe icon-ul , și selectați fișierul anterior creat 1111.txt și dați click pe opțiunea Open.

Rularea programului CNC

 Selectați modul Auto

Închideți ușa mașinii prin opțiunea Close Machine

Door

din stînga zonei de lucru

Apăsați butonul corespunzător Start .

Măsurarea piesei obținute

Selectați Measure - Feature Line

Măsurați dimensiunile obținute

Pe mașină
Echiparea cu scule aşchietoare
Pentru executarea lucrării se va plasa într-una dintre poziţiile disponibile de pe suportul indexabil un cuţit de
strung având posibilitatea de a prelucra atât suprafeţe cilindrice cât şi plane (frontale). Pentru a se monta cuţitul
suportul a fost rotit în poziţia (9) din butoanele de pe panou (INDEX), cu uşa închisă.

şuruburi de
blocare
Măsurarea cuţitul adăugat.
Pentru stabilirea poziţiei tăişului noii scule în raport cu punctul de referinţă corespunzător de pe turelă maşina
dispune de un dispozitiv de măsurare. Pentru a-l utiliza se apasă butonul Q- SETTER de pe panoul maşinii şi braţul
dispozitivului se va rabate în poziţia de măsurare. Atenţie! Sania turelei trebuie să fie retrasă spre dreapta!

 se selectează pe afişajul panoului echipamentului NC linia corespunzătoare cuţitulul care urmează

să fie măsurat (G09). Pentru a ajunge la linia 09 se folosesc tastele PAGE şi cele de deplasare a
cursorului.
 se impun valorile pentru parametrii cunoscuţi: raza la vârf a plăcuţei cuţitului R1.2 şi poziţia vârfului
T3. Pentru a introduce o valoare se deplasează cursorul pe valoarea care trebuie înlocuită (din săgeţi), se
tastează valoarea şi apoi se apasă butonul INPUT de pe panoul echipamentului de comandă
numerică.
Parametrul T defineşte orientarea vârfului cuţitului şi pentru cuţitul utilizat s-a introdus valoarea
3. În figură se prezintă câteva cazuri posibile de orientare a vârfului cuţitului şi valorile
corespunzătoare ale parametrului T.

T-3 T-2 T-8 T-7 T-3

 se introduc valorile decalărilorX şi Z ale vârfului plăcuţei în raport cu punctul de referinţă de pe turelă. Cele
două valori se introduc automat în tabelul afişat, în momentul în care muchia cuţitului acţionează asupra
palpatorului corespunzător al dispozitivului de măsurare. Pentru a acţiona palpatoarele dispozitivului de
măsutare se selectează modul JOG (1) şi se apasă repetat butonul (2) până se activează sensul de
deplasare dorit (xX sau Z). Apoi se deplasează sania turelei până în poziţia în care muchia cuţitului
acţionează palpatorul sistemului de măsurare. Viteza de deplasare (mărimea incrementului la
corespunzătoare unei diviziuni a roţii de mână) se modifică din butoanele din zona RAPID OVERRIDE.
În momentul în care muchia cuţitului atinge palpatorul sistemului de măsurare, în centrul acestuia se
aprinde un led roşu. După o primă apropiere şi atingere a palpatorului (realizată cu incrementul maxim)
se recomandă îndepărtarea de acesta şi revenirea cu incrementul minim.

increment minim increment maxinm

 axa selectată

selectare
selectare axă
mod JOG

După preluarea mărimii cuţitului după ambele direcţii se retrage sania turelei spre dreapta şi se apasă butonul Q-SETTER
pentru a rabate braţul sistemului dispozitivului de măsură în poziţia iniţială.

Alimentarea semifabricatului
Alimentarea semifabricatului presupune reglarea poziţiei bacurilor universalului şi
deschiderea/închiderea acestora prin acţionarea pedalei corespunzătoare.
Declararea originii piesei
Originea piesei este punctul faţă de care vor fi programate deplasările vârfului sculei. Acesta este decalat cu
o distanţă D faţă de originea maşinii (originea sistemului de axe absolut ataşat maşinii). Pentru a impune
mărimea D se va folosi o cală de lungime cunoscută (de obicei 20 -30 mm) şi se va aduce cuţitul în poziţia din figură.
Afişajul maşinii va furniza distanţa L, respectiv distanţa dintre vârful

cală de reglaj

sculei şi originea maşinii.

Mărimea D se va calcula cu relaţia evidentă:

D=L-C

Practic se va selecta regimul JOG, se va deplasa (folosind roata de mână) cuţitul până ce acesta atinge cala de
reglare şi apoi se vor apăsa butoanele OFFSET SETING (1), butonul de trecere la alt set de parametri (2) până ce
în dreptul tastelor afişajului va apărea opţiunea WRK-CD (3).
(3) 179.13 (2) (1) (4)
În această poziţie se va nota mărimea distanţei până la originea maşinii (179.136 în exemplu) şi se va calcula mărimea D.
Pentru o cală de reglaj având 20 mm se obţine:
D = 179.136 - 20 = 159.136 mm
În continuare se selectează pe coloana (SHIFT VALUE) câmpul pentru Z şi se tastează valoarea de introdus: -159.136
după care se apasă tasta INPUT (4). Dacă se apasă POS afişajul trebuie să arate pe direcţia Z 20mm, deci în această poziţie
originea piesei este mai spre stânga cu 20 mm, ceea ce este adevărat.
Panoul de operare al centrului de prelucrare Victor 55

Consola echipamentului Victor Vcenter din softul de simulare SSCNC

 Consola echipamentului aferentă mașinii din dotarea laboratorului de Tehnologii de prelucrare
pe mașini CNC
Primele doua părți componente ale consolei – ecranul de afișare și tastatura MDI ale
echipamentului CN sunt comune tuturor mașinilor-unelte dotate cu variante de echipament
similară, arhitectura panoului de operare este proprie producatorului mașinii-unelte și au fost
discutate în cadrul laboratoarelor trecute.
Panoul de operare conține butoane, taste, comutatoare pentru operarea manuală a
mașinii- unelte sau pentru activarea/dezactivarea unor funcții auxiliare ale mașinii- unelte. Pe
panoul de operare va trebui se pot identifica o serie de semne convenționale reprezentate.

- comutatorul pentru selectarea modului de lucru. Oferă selectarea

următoarelor moduri specifice:

Edit/ DNC-Distributed Numerical Control- Permite editarea și încărcarea programelor din

memoria echipamentului fie rularea unui program care se află memorat pe o unitate externă (de
exemplu pe un calculator PC), fără ca programul să se memoreze în comanda numerică. comanda
numerică în loc să citească programul din memoria proprie îl va citi din mediul de stocare extern

- AUTO- utilizat pentru selectarea modului de lucru auto pentru executarea ciclului
automat;

- Single block- rularea programului de lucru bloc cu bloc;

 -MDI reprezintă simbolul asocial modului de lucru semiautomat MDI;

- HANDLE -reprezintă simbolul asociat modului de deplasare cu roata de mână;

JOG pentru selectarea modului de lucru JOG- al deplasării manuale

Rapid Traverse- utilizat pentru deplasare rapidă fiind necesară specificarea unui punct de
destinație

- butonul Ref Point pentru selectarea modului de referință, confirmarea atingerii punctului de

referință pentru fiecare axă fiind confirmată în ecranul modului de lucru prin aparitia simbolului
în dreptul fiecarei axe;

Variator utilizat pentru modificarea procentulă a avansului rapid

Variator utilizat pentru modificarea procentuală a avanslui de lucru

Variator utilizat pentru modificarea procentuală a turației arborelui principal

AP

resetarea erorilor de sculă

aducerea magaziei de scule în poziția de referință

DryRun- executarea programului fără prelucrare). În cursul executării unui program, dacă
valoarea avansului programat depăşeşte valoarea limită superioară, comanda numerică o va limita la
aceasta.
 - Machine Lock- Blocare maşina

Deschiderea automata a ușii mașinii

Single block- buton destinat rulării programului de lucru bloc cu bloc;

Option Stop- destinat stopului optional

Aprinderea luminii

Activarea lichidului de răcire-ungere

Activarea automata (din program a lichidului de răcire- ungere)

Program Restart- restartare program;

- M00 Stop- Oprire programată program Condiţia de oprire va fi generată la sfârşitul

blocului în care a fost specificat M00. Toate funcţiile modale rămân neschimbate. Se poate reporni
cu START

Blocare axa z

Rotirea arborelui principal în sensul pozitiv acelor de ceasornic

Rotirea arborelui principal în sensul negativ acelor de ceasornic
 Oprire rotație arbore principal

Cunoaşterea sistemelor de coordinate ale maşinii unelte cu

comandă Numerică

Sistemul de coordonate al maşinii MCS

Sistemul de coordonate al maşinii-unelte cu originea în punctul M – punctul de zero al maşinii.

M – PUNCTUL DE ZERO AL MAŞINII
• Este un punct fix ce nu poate fi modificat şi este stabilit de producătorul
maşinii cu comandă numerică
• Reprezintă originea sistemului de coordonate global al maşinii

Sistemul de coordonate al piesei WCS

Sistemul de coordonate al piesei de prelucrat ce este stabilit de către operator în concordanţă cu
desenul de execuţie al acesteia şi are originea în punctul W – PUNCTUL DE ZERO AL PIESEI

Sistemul de coordonate global/local sau incremental

AXA X – este dispusă de-a-lungul mesei de lucru
AXA Y – este dispusă pe direcţie transversală pe masa de lucru
AXA Z – este dispusă perpendicular pe masa de lucru, axa de avans a sculei, sens pozitiv în sensul
ieşirii din material al sculei şi sens negativ în sensul intrări în material
 SISTEMUL DE COORDONATE GLOBAL – este sistemul de coordonate cu originea în
punctul M sau în punctul W şi care urmăreşte întotdeauna originea programată sau deplasată
SISTEMUL DE COORDONATE RELATIV SAU INCREMENTAL – sistemul de coordonate cu
originea în punctul de măsurare al sculelor N sau în vârful tăişului sculei P şi care îşi modifică originea
odată cu deplasarea sculei.

N – PUNCTUL DE MĂSURARE AL SCULELOR

• Un punct aflat pe partea frontală flanşei axului principal al maşinii şi faţă de
care se măsoară lungimea de compensare a sculelor pe axa Z Este un punct
fix ce nu poate fi modificat şi care este stabilit de către producătorul
maşinii
R – PUNCTUL DE REFERINŢĂ
• Un punct aflat în spaţiul de lucru al maşinii ce este precis determinat faţă
de limitatorii de cursă şi şi în care se face sincronizarea dintre echipamentul
CNC şi sistemul de măsură al deplasărilor ; este solicitat la fiecare
întrerupere a tensiunii de alimentare a maşina

Scula de bază sau scula zero N este un punct fix, stabilit de către producătorii mașinii unelte
cu comanda numerică, a cărui poziţie se măsoară/afișează în raport cu punctul de zero al
mașinii M și care trebuie sa corespundă cu punctul în care axa de rotaţie a sculei "înţeapă"
planul de măsurare al lungimii de compensare a sculelor materializat prin suprafaţa frontală
a axului de rotație al mașinii unelte.

Determinarea originii de lucru W

Determinarea originii de lucru reprezintă o etapa importantă a procedurii de reglaj a mașinilor
unelte comandate numeric și, de precizia de calculare a acesteia, va depinde precizia
dimensională a piesei. De fapt, misiunea operatorului este aceea de a realiza coincidența
dintre punctul virtual W și punctul de cota zero al piesei.
Vom analiza desenul tehnologic al următorului reper simplu :

Acest desen ne indică suprafeţele de bazare ale cotelor pe cele trei direcţii de lucru (suprafeţe
cu valoarea dimensională zero pentru fiecare direcţie), respectiv:

Cele trei suprafeţe de bazare se intersectează într-un punct, denumit punctul de cota zero
 al piesei. La amplasarea piesei în spațiul de lucru al mașinii unelte, acest punct trebuie să
fie coincident cu originea de lucru a piesei W, respectiv cu originea sistemului de
coordonate absolut.

În timpul unei sesiuni de lucru, poziţia originii de lucru a piesei W trebuie sa fie fixă. Poziţia
acestui punct se va modifica de la o sesiune la alta, în funcție de dimensiunile și pozițiile
tehnologice de fixare-bazare-centrare ale pieselor în spațiul de lucru al mașinii unelte.
Pentru ca originea de lucru a piesei să fie menţinută în timpul unei sesiuni de lucru,
aceasta se memorează ș se activează prin intemediul unor comenzi modale ce formează un
grup de șase comenzi standardizate, simbolizate G54,G55,G56,G57,G58,G59 În interiorul
cărora se vor memora coordonatele punctului de cota zero al piesei măsurate față de un reper
fix al mașinii cunoscut de către echipamentul CN, respectiv față de punctul zero mașina M.
Determinarea deplasării pe Z (∆Z) - distanta de la suprafaţa de bazare a cotelor pe
Z (suprafaţa superioară finită a piesei) și zero mașina M.

Reprezentam schema de mai sus în vedere frontală :

o Se determină, în conformitate cu planul de operații, valoarea adaosului de material

pe suprafaţa superioară a piesei- af = 3mm;
o Se montează în axul mașinii un palpator (Edge finder) sau o scula așchietoare pentru frezare
plană pentru care se cunosc și sunt memorate valorile corecțiile;
o Se pornește mișcarea de rotație a sculei;
o Se atinge ușor suprafaţa semifabricatului, se retrage scula așchietoare din material, se
utilizează roata de mână pentru o pătrundere de 0,5mm și se prelucrează o suprafață la
curat;
o Se masoară adaosul de prelucrare rămas pe suprafața piesei- af=2,5mm;

o Se retrage și se demontează scula așchietoare din axul mașinii;

o Utilizând o cală de mici dimensiuni ("foița de hârtie"), se sprijină suprafaţa frontală a

axului principal pe suprafaţa piesei prelucrata "la curat"

o Se citește valoarea coordonatei Z din sistemul de coordonate al mașinii -Z=- 454.59,

valoare ce reprezintă distanța de la scula de bază P la zero mașină M;
o Se calculează valoarea deplasării pe direcţia Z
𝛥𝑍 = 𝑍 − 𝑎𝑓 = −454.59 − 2.5 = −457.09
o Se memorează valoarea deplasării ∆Z în cadrul comenzii G54:

• Se selectează tasta OFS/SET de pe tastatura MDI;

• Se selectează din ecran opţiunea WORK
• Se deplasează cursorul peste câmpul Z din dreptul comenzii G54

• Se tastează valoarea determinata anterior și se confirmă memorarea valorii cu tasta INPUT

Determinarea deplasarii pe X (∆X) – distanța de la suprafața de bazare a cotelor pe

X (suprafața superioară finită a piesei) și zero mașina M
Vom reprezenta schema de reglaj a mașinii în vedere de sus.
 Pentru a determina ∆X ar trebui să suprapunem scula de bază N peste suprafaţa de bazare
a cotelor pe X, situatie imposibilă practic, scula de bază N nefiind materializată.
Materializarea sculei de baza N se realizează prin montarea în axul mașinii a unui
palpator/dorn de control cu rază, să zicem, egală cu Rd=l0mm.
o Se monteaza în axul mașinii dornul de control- Rd=10mm;
o Se "sprijină" dornul de control de suprafaţa de bazare a cotelor pe direcţia X;

o Se citește valoarea coordonatei X din sistemul de coordinate al rnașinii -X=-345.98

și se calculează deplasarea pe X :

X  X   345.98 10  335.98

Rd
o Se memorează valoarea deplasării ∆X în cadrul comenzii G54
• Se selectează tasta OFS/SET de pe tastatura MDI;
• Se selectează din ecran opţiunea WORK
• Se deplasează cursorul peste câmpul X din dreptul comenzii G54
• Se tastează valoarea determinata anterior și se confirmă memorarea valorii cu tasta INPUT
 Pentru a determina ∆Y ar trebui să suprapunem scula de bază N peste suprafaţa de bazare
a cotelor pe Y, situatie imposibilă practic, scula de bază N nefiind materializată.
Materializarea sculei de baza N se realizează prin montarea în axul mașinii a unui dorn de
control cu rază, să zicem, egală cu Rd=l0mm.
o Se monteaza în axul mașinii dornul de control- Rd=10mm;
o Se "sprijină" dornul de control de suprafaţa de bazare a cotelor pe direcţia Y;

o Se citește valoarea coordonatei X din sistemul de coordinate al rnașinii -Y=-255,45

și se calculează deplasarea pe Y :

Y  Y   255.45 10  245.45

Rd
o Se memorează valoarea deplasării ∆Y în cadrul comenzii G54
• Se selectează tasta OFS/SET de pe tastatura MDI;
• Se selectează din ecran opţiunea WORK
• Se deplasează cursorul peste câmpul Y din dreptul comenzii G54
• Se tastează valoarea determinata anterior și se confirmă memorarea valorii cu tasta INPUT

Ecranele WORK conţin cel puţin 6 grupuri de coordonate corespondente celor 6 comenzi
standardizate :
grupul 01 identificat prin comanda G54
grupul 02 identificat prin comanda G55
grupul 03 identificat prin comanda G56
grupul 04 identificat prin comanda
G57
 grupul 05 identificat prin comanda G58
grupul 06 identificat prin comanda G59

Cele 6 comenzi formează un singur grup de comenzi modale, care au rolul de a memora
și activa poziţia de lucru a piesei.
Panoul de operare al centrului de prelucrare Victor 55

Consola echipamentului Victor Vcenter din softul de simulare SSCNC

 Consola echipamentului aferentă mașinii din dotarea laboratorului de Tehnologii de prelucrare
pe mașini CNC
Primele doua părți componente ale consolei – ecranul de afișare și tastatura MDI ale
echipamentului CN sunt comune tuturor mașinilor-unelte dotate cu variante de echipament
similară, arhitectura panoului de operare este proprie producatorului mașinii-unelte și au fost
discutate în cadrul laboratoarelor trecute.
Panoul de operare conține butoane, taste, comutatoare pentru operarea manuală a
mașinii- unelte sau pentru activarea/dezactivarea unor funcții auxiliare ale mașinii- unelte. Pe
panoul de operare va trebui se pot identifica o serie de semne convenționale reprezentate.

- comutatorul pentru selectarea modului de lucru. Oferă selectarea

următoarelor moduri specifice:

Edit/ DNC-Distributed Numerical Control- Permite editarea și încărcarea programelor din

memoria echipamentului fie rularea unui program care se află memorat pe o unitate externă (de
exemplu pe un calculator PC), fără ca programul să se memoreze în comanda numerică. comanda
numerică în loc să citească programul din memoria proprie îl va citi din mediul de stocare extern

- AUTO- utilizat pentru selectarea modului de lucru auto pentru executarea ciclului
automat;

- Single block- rularea programului de lucru bloc cu bloc;

 -MDI reprezintă simbolul asocial modului de lucru semiautomat MDI;

- HANDLE -reprezintă simbolul asociat modului de deplasare cu roata de mână;

JOG pentru selectarea modului de lucru JOG- al deplasării manuale

Rapid Traverse- utilizat pentru deplasare rapidă fiind necesară specificarea unui punct de
destinație

- butonul Ref Point pentru selectarea modului de referință, confirmarea atingerii punctului de

referință pentru fiecare axă fiind confirmată în ecranul modului de lucru prin aparitia simbolului
în dreptul fiecarei axe;

Variator utilizat pentru modificarea procentulă a avansului rapid

Variator utilizat pentru modificarea procentuală a avanslui de lucru

Variator utilizat pentru modificarea procentuală a turației arborelui principal

AP

resetarea erorilor de sculă

aducerea magaziei de scule în poziția de referință

DryRun- executarea programului fără prelucrare). În cursul executării unui program, dacă
valoarea avansului programat depăşeşte valoarea limită superioară, comanda numerică o va limita la
aceasta.
 - Machine Lock- Blocare maşina

Deschiderea automata a ușii mașinii

Single block- buton destinat rulării programului de lucru bloc cu bloc;

Option Stop- destinat stopului optional

Aprinderea luminii

Activarea lichidului de răcire-ungere

Activarea automata (din program a lichidului de răcire- ungere)

Program Restart- restartare program;

- M00 Stop- Oprire programată program Condiţia de oprire va fi generată la sfârşitul

blocului în care a fost specificat M00. Toate funcţiile modale rămân neschimbate. Se poate reporni
cu START

Blocare axa z

Rotirea arborelui principal în sensul pozitiv acelor de ceasornic

Rotirea arborelui principal în sensul negativ acelor de ceasornic
 Oprire rotație arbore principal

Cunoaşterea sistemelor de coordinate ale maşinii unelte cu

comandă Numerică

Sistemul de coordonate al maşinii MCS

Sistemul de coordonate al maşinii-unelte cu originea în punctul M – punctul de zero al maşinii.

M – PUNCTUL DE ZERO AL MAŞINII
• Este un punct fix ce nu poate fi modificat şi este stabilit de producătorul
maşinii cu comandă numerică
• Reprezintă originea sistemului de coordonate global al maşinii

Sistemul de coordonate al piesei WCS

Sistemul de coordonate al piesei de prelucrat ce este stabilit de către operator în concordanţă cu
desenul de execuţie al acesteia şi are originea în punctul W – PUNCTUL DE ZERO AL PIESEI

Sistemul de coordonate global/local sau incremental

AXA X – este dispusă de-a-lungul mesei de lucru
AXA Y – este dispusă pe direcţie transversală pe masa de lucru
AXA Z – este dispusă perpendicular pe masa de lucru, axa de avans a sculei, sens pozitiv în sensul
ieşirii din material al sculei şi sens negativ în sensul intrări în material
 SISTEMUL DE COORDONATE GLOBAL – este sistemul de coordonate cu originea în
punctul M sau în punctul W şi care urmăreşte întotdeauna originea programată sau deplasată
SISTEMUL DE COORDONATE RELATIV SAU INCREMENTAL – sistemul de coordonate cu
originea în punctul de măsurare al sculelor N sau în vârful tăişului sculei P şi care îşi modifică originea
odată cu deplasarea sculei.

N – PUNCTUL DE MĂSURARE AL SCULELOR

• Un punct aflat pe partea frontală flanşei axului principal al maşinii şi faţă de
care se măsoară lungimea de compensare a sculelor pe axa Z Este un punct
fix ce nu poate fi modificat şi care este stabilit de către producătorul
maşinii
R – PUNCTUL DE REFERINŢĂ
• Un punct aflat în spaţiul de lucru al maşinii ce este precis determinat faţă
de limitatorii de cursă şi şi în care se face sincronizarea dintre echipamentul
CNC şi sistemul de măsură al deplasărilor ; este solicitat la fiecare
întrerupere a tensiunii de alimentare a maşina

Scula de bază sau scula zero N este un punct fix, stabilit de către producătorii mașinii unelte
cu comanda numerică, a cărui poziţie se măsoară/afișează în raport cu punctul de zero al
mașinii M și care trebuie sa corespundă cu punctul în care axa de rotaţie a sculei "înţeapă"
planul de măsurare al lungimii de compensare a sculelor materializat prin suprafaţa frontală
a axului de rotație al mașinii unelte.

Determinarea originii de lucru W

Determinarea originii de lucru reprezintă o etapa importantă a procedurii de reglaj a mașinilor
unelte comandate numeric și, de precizia de calculare a acesteia, va depinde precizia
dimensională a piesei. De fapt, misiunea operatorului este aceea de a realiza coincidența
dintre punctul virtual W și punctul de cota zero al piesei.
Vom analiza desenul tehnologic al următorului reper simplu :

Acest desen ne indică suprafeţele de bazare ale cotelor pe cele trei direcţii de lucru (suprafeţe
cu valoarea dimensională zero pentru fiecare direcţie), respectiv:

Cele trei suprafeţe de bazare se intersectează într-un punct, denumit punctul de cota zero
 al piesei. La amplasarea piesei în spațiul de lucru al mașinii unelte, acest punct trebuie să
fie coincident cu originea de lucru a piesei W, respectiv cu originea sistemului de
coordonate absolut.

În timpul unei sesiuni de lucru, poziţia originii de lucru a piesei W trebuie sa fie fixă. Poziţia
acestui punct se va modifica de la o sesiune la alta, în funcție de dimensiunile și pozițiile
tehnologice de fixare-bazare-centrare ale pieselor în spațiul de lucru al mașinii unelte.
Pentru ca originea de lucru a piesei să fie menţinută în timpul unei sesiuni de lucru,
aceasta se memorează ș se activează prin intemediul unor comenzi modale ce formează un
grup de șase comenzi standardizate, simbolizate G54,G55,G56,G57,G58,G59 În interiorul
cărora se vor memora coordonatele punctului de cota zero al piesei măsurate față de un reper
fix al mașinii cunoscut de către echipamentul CN, respectiv față de punctul zero mașina M.
Determinarea deplasării pe Z (∆Z) - distanta de la suprafaţa de bazare a cotelor pe
Z (suprafaţa superioară finită a piesei) și zero mașina M.

Reprezentam schema de mai sus în vedere frontală :

o Se determină, în conformitate cu planul de operații, valoarea adaosului de material

pe suprafaţa superioară a piesei- af = 3mm;
o Se montează în axul mașinii un palpator (Edge finder) sau o scula așchietoare pentru frezare
plană pentru care se cunosc și sunt memorate valorile corecțiile;
o Se pornește mișcarea de rotație a sculei;
o Se atinge ușor suprafaţa semifabricatului, se retrage scula așchietoare din material, se
utilizează roata de mână pentru o pătrundere de 0,5mm și se prelucrează o suprafață la
curat;
o Se masoară adaosul de prelucrare rămas pe suprafața piesei- af=2,5mm;

o Se retrage și se demontează scula așchietoare din axul mașinii;

o Utilizând o cală de mici dimensiuni ("foița de hârtie"), se sprijină suprafaţa frontală a

axului principal pe suprafaţa piesei prelucrata "la curat"

o Se citește valoarea coordonatei Z din sistemul de coordonate al mașinii -Z=- 454.59,

valoare ce reprezintă distanța de la scula de bază P la zero mașină M;
o Se calculează valoarea deplasării pe direcţia Z
𝛥𝑍 = 𝑍 − 𝑎𝑓 = −454.59 − 2.5 = −457.09
o Se memorează valoarea deplasării ∆Z în cadrul comenzii G54:

• Se selectează tasta OFS/SET de pe tastatura MDI;

• Se selectează din ecran opţiunea WORK
• Se deplasează cursorul peste câmpul Z din dreptul comenzii G54

• Se tastează valoarea determinata anterior și se confirmă memorarea valorii cu tasta INPUT

Determinarea deplasarii pe X (∆X) – distanța de la suprafața de bazare a cotelor pe

X (suprafața superioară finită a piesei) și zero mașina M
Vom reprezenta schema de reglaj a mașinii în vedere de sus.
 Pentru a determina ∆X ar trebui să suprapunem scula de bază N peste suprafaţa de bazare
a cotelor pe X, situatie imposibilă practic, scula de bază N nefiind materializată.
Materializarea sculei de baza N se realizează prin montarea în axul mașinii a unui
palpator/dorn de control cu rază, să zicem, egală cu Rd=l0mm.
o Se monteaza în axul mașinii dornul de control- Rd=10mm;
o Se "sprijină" dornul de control de suprafaţa de bazare a cotelor pe direcţia X;

o Se citește valoarea coordonatei X din sistemul de coordinate al rnașinii -X=-345.98

și se calculează deplasarea pe X :

X  X   345.98 10  335.98

Rd
o Se memorează valoarea deplasării ∆X în cadrul comenzii G54
• Se selectează tasta OFS/SET de pe tastatura MDI;
• Se selectează din ecran opţiunea WORK
• Se deplasează cursorul peste câmpul X din dreptul comenzii G54
• Se tastează valoarea determinata anterior și se confirmă memorarea valorii cu tasta INPUT
 Pentru a determina ∆Y ar trebui să suprapunem scula de bază N peste suprafaţa de bazare
a cotelor pe Y, situatie imposibilă practic, scula de bază N nefiind materializată.
Materializarea sculei de baza N se realizează prin montarea în axul mașinii a unui dorn de
control cu rază, să zicem, egală cu Rd=l0mm.
o Se monteaza în axul mașinii dornul de control- Rd=10mm;
o Se "sprijină" dornul de control de suprafaţa de bazare a cotelor pe direcţia Y;

o Se citește valoarea coordonatei X din sistemul de coordinate al rnașinii -Y=-255,45

și se calculează deplasarea pe Y :

Y  Y   255.45 10  245.45

Rd
o Se memorează valoarea deplasării ∆Y în cadrul comenzii G54
• Se selectează tasta OFS/SET de pe tastatura MDI;
• Se selectează din ecran opţiunea WORK
• Se deplasează cursorul peste câmpul Y din dreptul comenzii G54
• Se tastează valoarea determinata anterior și se confirmă memorarea valorii cu tasta INPUT

Ecranele WORK conţin cel puţin 6 grupuri de coordonate corespondente celor 6 comenzi
standardizate :
grupul 01 identificat prin comanda G54
grupul 02 identificat prin comanda G55
grupul 03 identificat prin comanda G56
grupul 04 identificat prin comanda
G57
 grupul 05 identificat prin
comanda G58 grupul 06
identificat prin comanda G59

Cele 6 comenzi formează un singur grup de comenzi modale, care au rolul de a

memora și activa poziţia de lucru a piesei.
 Montarea şi reglarea sculelor pe centrul de frezat
Victor V55

La execuţia unui program piesă trebuiesc luate în considerare geometriile sculei care
prelucrează.
Acestea sunt stocate ca date de corecţie sculă în lista de scule. La fiecare apelare a sculei
echipamentul ia atunci în considerare datele de corecţie sculă. La programarea programului
piesă
trebuie să introduceţi numai dimensiunile piesei din desenul de fabricaţie. Ca urmare
echipamentul
calculează independent traiectoria individuală a sculei.

Codificarea şi selectarea sculelor

Codificarea sculelor se face prin specificarea a doua perechi de numere 00 şi 00 precedate de
cuvântul cheie T ce înseamnă tool=sculă . Prima pereche de numere 00 reprezintă
numărul sculei care coincide cu poziţia sculei în magazia de scule (turelă) , iar cea de a
doua pereche reprezintă numărul corecţiei de sculă.

T 0101
Observații
1. Într-un bloc din program nu poate fi introdusă decât o comandă T
2. Când într-un bloc se programează şi deplasări ale sculei şi comanda T atunci blocul poate fi
executat în următoarele două moduri , funcţie de maşină:
a. Cele două comenzi sunt executate simultan;
b. Funcţia T va fi executată până la finalizarea mişcării de deplasare;
3. Se recomandă programarea funcţiei T şi a comenzilor de deplasare în blocuri diferite.

Corecţia sculelor
Corecţia sculelor este utilizată pentru a compensa abaterile de lungime şi de rază a sculelor,
abateri
datorate :
- Erorilor de măsurare introduse la măsurarea lungimii de compensare a sculelor;

- Uzurii sculelor în limitele uzurii acceptate a acestora;

Compensarea sculelor
Măsurarea sculelor implică determinarea următoarelor valori :
-Distanţa între punctul N şi punctul P măsurate pe direcţia axei Z – lungimea sculei;
- Raza sculei;
 Măsurarea lungimii sculelor (compensarea de lungime)
Echipamentul CNC utilizează pentru poziţionarea sculei punctul P, care reprezintă punctul de
pe suprafaţa frontală a sculei prin care trece axa sculei.
Valorile coordonatelor pe cele două axe ale planului de lucru sunt coordonatele acestui punct.
Pentru fiecare sculă ce va fi utilizată în program trebuie să fie măsurată distanţa pe axa Z
între punctul P şi N.
Aceste determinări trebuie efectuate după fiecare operaţie de montare/demontare a
sculei. Pentru măsurarea lungimiii sculelor se pot folosi două tipuri de metode:
- directe- realizate în afara mașinii, cu instrumente de măsura liniare.

Pentru măsurarea directă a lungimii se pot folosi dispozitive specifice de tipul celui din figură:

- indirecte- realizate pe mașină, cu instrumente de măsură comparative (exemplu: comparator cu

cadran).

Aplicaţie : Măsurarea lungimii sculei prin atingere

1. Trecerea în modul JOG şi deplasarea axului principal în vederea atingerii uşoare a acestuia
de piesa de lucru prin introducerea unei foiţe de hârtei între acestea

2. Apăsarea butonului şi selectarea tastei rapide REL şi tasta Z pentru anularea valorii
Z
3. Apăsarea tastei rapide Origin şi pentru anularea valorii Z
4. Schimbarea sculei în poziţia de lucru
5. Trecerea în modul MDI şi programarea sculei (T˗˗) și a turaţiei sculei
6. Trecerea în modul JOG, deplasarea sculei şi atingerea uşoară a suprafeţei piesei
7. Valoarea Z indicată acum de echipament este lungimea de lucru a sculei

8. Apăsarea butonului şi a tastei rapide GEOM

9. Utilizarea tastelor săgeţi sus-jos pentru selectarea parametrului H al sculei urmată de apăsarea
tastei Input

10. Repetaţi paşii de mai sus pentru fiecare sculă programată;

11. Compensarea de lungime a sculelor se apelează în program cu ajutorul comenzilor modale
G43 şi G44 .

Comanda G43 adaugă valoarea apelată din tabela de offset-uri la valoarea coordonatei Z
programată, deci compensarea sculei se realizează în sens pozitiv.
Comanda G44 scade valoarea apelată din tabela de offset-uri la valoarea coordonatei Z
programată, deci compensarea sculei se realizează în sens negativ.
Exemplu :
T01
S1200
F315 M3
M8 G00
Z100 G43
Z5 H1
G00 X42.621 Y
29.25 G00 Z1
Comanda G49 – anulează compensările de lungime de scule apelate cu G43 sau G44
Un alt mod este acela de a atinge cu scula, un ceas palpator ( taster de măsura ), drumul
parcurs de la punctul zero al mașinii pana la punctul de atingere ( B ) se introduce in
offsetul de scule (negativ).

Înainte de a se putea măsura scula se avea grija ca punctul zero activ al axei Z sa fie = 0
1. Schimbarea cu scula dorită, pentru aceasta în modul MDI, introduceți T..... după care apăsați
tasta Insert, apoi Start
2. In modul JOG/ Handle deplasați scula cu ajutorul rotii de mana.
3. Intrați in OFFSET (Corecția lungimii de scula) , daca este necesar poziționați cursorul in
coloana geometrie, pe locul numărului corespunzător de scula
 4. Tastati Offset- Geometry- Measure . Corecția lungimii de sculă (vezi A sau B ) va fi automat
înregistrată și memorată.
Compensarea de rază/diametru a sculelor
Fiecare sculă de rotaţie este definită prin lungime şi rază. În situaţia prelucrărilor pe contur
ale pieselor, profilul programat este urmărit de punctul P, care reprezintă axul sculei , punct
în care raza sculei este 0. Pentru realizarea profilului, ar fi necesar în acest caz,
programarea unui alt
profil aflat la o distanţă faţă de conturul piesei egală cu raza sculei. Acest mod de lucru
poate
genera erori ale profilului şi necesită o nouă programare a acestuia pentru fiecare sculă
utilizată.
Pentru realizarea profilului, ar fi necesar în acest caz, programarea unui alt profil aflat la o
distanţă faţă de conturul piesei egală cu raza sculei. Acest mod de lucru poate genera
erori ale profilului şi necesită o nouă programare a acestuia pentru fiecare sculă
utilizată.

Comenzile pentru compensarea de rază sunt :

 G40 – fără compensare de rază
 G41 – compensare de rază când profilul de prelucrat se află în dreapta tăişului, în sensul
de avans al sculei
 G42 – compensare de rază când profilul de prelucrat se află în stânga tăişului, în sensul
de avans al sculei
Reguli pentru corecția de raza a frezei
La prima deplasare după definirea unui G41 sau G42 corecția de rază a frezei alese, se poate
efectua cu succes doar într-o singura mișcare liniară ( G01/ G00 ).
Aceasta mișcare va fi denumită alegerea corecției.
După alegerea corecției, ( G41 / G42 ), scula va avea punctul de mijloc perpendicular pe
punctul de pornire, transpus pe rază, a următorului contur al elementului .
Înainte de alegerea corecției, scula se afla cu punctul ei de mijloc , perpendicular , pe punctul
final, al
ultimului element de contur, înaintea înlocuirii razei.
Cand alegerea corecției trebuie să urmeze o mișcare liniară, mărimea trebuie să fie ca raza a
frezei. La contururile care nu sunt legate (nu sunt în șir ), corecția razei a fiecărui contur,
trebuie / nu trebuie aleasă.
Alegerea corecției
Întotdeauna înainte de începerea deplasării sculei pe un contur , corecția razei trebuie sa
fie de fiecare data aleasă (activată )
Anularea corecției
Întotdeauna înainte de începerea deplasării sculei, care nu este pe contur , trebuie anulata
aceasta
corecția de rază

Uzura sculelor datorita frecării cu semifabricatul poate fi si ea compensata printr-un offset

de uzuraOffseturile geometrice si cele de uzura se înscriu ca parametrii ai comenzii modale T
sub formaTgguu, unde:gg este un grup de 2 cifre care da poziția sculei in lista de scule a
mașinii este un grup de două cifre care reprezintă poziția valorii uzurii in lista de definire a
uzurii sculelor

Parametrii de offset de uzura se înscriu într-un alt tabel existent in sistemul CNC al mașinii
acest tabel se trec valori negative sau pozitive pentru X si Z după cum cotele fără
compensare sunt mai mari respectiv mai mici decât cele necesare. Parametrii R si T au
aceeaşi semnificație ca și în cazul anterior.
În simulatorul CNC definiți o freză cilindro frontală T01/T1 cu diametrul Ǿ10. Parcurgeți
pașii pentru măsurarea lungimii sculei apoi rulați pe rând cele două variante de program.
După fiecare prelucrare măsurați piesa, notați semnificația fiecărei linii de program și
formulați concluzii.
Var.1
G21G90
T1M6
S3000M
3
G54
G0G90X6Y-
110
G1Z120F100
Z110M8
G1Y-
86F300
G91Y80
X80
Y-
80
X-
80
G90X-20
G91G28Z
0 M9
M30
Var.2

G21G90 T1M6
S3000M3 G54
G0G90X6Y-110
G1G43H1Z10F100 Z-
10M8
G41D1X6Y-100
G1Y-86F300 G91Y80
X80 Y-80
X-80
G90X-10
G40G90X-20
G91G28Z0 M9
M30
Cunoașterea panului mașinii de frezat DOOSAN DT 360D

Panoul mașinii DOOSAN DT

360 D
Panoul mașinii DOOSAN din soft-ul SSCNC
 Panoul de operare conține butoane, taste, comutatoare pentru operarea manuală a
mașinii- unelte sau pentru activarea/dezactivarea unor funcții auxiliare ale mașinii- unelte. Pe
panoul de operare va trebui se pot identifica o serie de semne convenționale reprezentate
astfel:

Comutatorul pentru selectarea modurilor de lucru:

- modul EDIT pentru editarea programelor

Se pot realiza următoarele operații :
1. Crearea de noi programe
2. Editarea de programe
3. Ștergerea de programe

modul MEMory- Modul de operare automată .Se pot rula programele înregistrate în
memoria CNC

modul Tape- rulare program de pe bandă

modul MDI modului de lucru semiautomat MDI;

- Ref RTN pentru selectarea modului de referință, confirmarea atingerii punctului de

referință pentru fiecare axă fiind confirmată în ecranul modului de lucru prin aparitia
swmnalui luminos în dreptul fiecarei axe;

- reprezintă simbolul asociat modului de deplasare manuale JOG și Handle;

Handle - reprezintă simbolul asociat modului de deplasare cu roata de mână;

Variator utilizat pentru modificarea procentulă a avarisului rapid,, cat și

avansului de lucru;
 - variator pentru modificarea procentuală a turației arborelui principal

- variator pentru modificarea procentuală a avansului de lucru

- comutator pentru selectarea axelor pentru deplasarea în modul de lucru JOG.

Butoane ce permit selectarea direcției deplasării ăn modul JOG și

activarea avansului rapid

- Butoane pentru pornirea/oprirea ciclului de lucru;

Butoane destinate pornirii/opririi mișcării de rotație a AP;

- Butoane pentru pornirea oprirea echipamentlui CNC;

- Butonul pentru pornirea mașinii- unelte;

- Buton pentru resetarea alarmelor;

 Indicarea apariției eroriilor

Buton pentru deschiderea automata a ușii

Single block- buton destinat rulării programului de lucru bloc cu bloc;

Option block- destinat stopului optional

DryRun- executarea programului fără prelucrare). În cursul executării unui

program, dacă valoarea avansului programat depăşeşte valoarea limită superioară,
comanda numerică o va limita la aceasta.

Program Restart- restartare program;

Oprire /pornire manual/automata a lichidului de răcire-ungere

Blocare maşina și protecție scriere program;

Aprinderea luminii în interiorul mașinii-unelte;

 Setarea sistemului de coordinate WCS pentru semifabricate cilindrice

1. Deschideți Soft-ul SSCNC și selectați echipamentul Fanuc Oim și mașina – unealtă

Doosan FANUC Oi Mc

2. Porniți mașina accesând , butonul Emergency Stop și Machine Ready

3. Comutați în modul Reference și mutați mașina în punctul ”0 mașină”

4. Definiți un semifabricat cu dimensiunile din figura de mai jos și un dorn de control
5. Comutați în modul Jog, apoi Handle și deplasați-vă cu palpatorul până atingeți lateral
semifabricatul

6. Rețineți poziția indicată pentru axa x

7. Deplasați-vă pe axa +Z apoi pe axa X pentru a atinge din nou semifabricatul ; rețineți poziția;

8. Calculați poziția pe axa X a centrului (exemplu: −451.916 −450.916−(−348.912)

= −399.914
− 2

9. Deplasați-vă pe axa Z+
10. Comutați în modul MDI și introduceți comanda de deplasare în poziția corespunzătoare G00
X-399.914; , Insert , Start Cycle;
11. Deplasați-vă pe axa Z și Y pentru a atinge semifabricatul și reținem poziția pe axa Y (de ex. :
- 254.157)
12. Deplasați-vă pe axa Z și Y pentru a atinge semifabricatul cu palpatorul din direcție diametral
opusă. Rețineți valoarea poziției indicate pentru axa Y – de ex.: -145.702.

13. Calculați poziția Y0 . De exemplu: −145.702 −245.157−(−145.702)

− 2
= −195.4295
14. Deplasați-vă pe axa Z+ ; comutați în modul MDI și deplasați-vă în X-399.914, Y-195.4295
15. Montați în AP o sculă cu corecția de lungime cunoscută; Porniți arborele principal,
16. Deplasați-vă pe axa Z- până ce palpatorul indică atingerea suprafeței superioare a
semifabricatului;
 17. Selectați Offset opțiunea Work și cu ajutorul butoanelor de poziționare ale tastaturii MDI
peste câmpul X al comenzii G54, tastați X0. și selectați opțiunea Measure. Repetați și pentru
celelalte două axe ținând cont la axa Z de corecția de lungime a sculei (120)

Sistemul de coordonate polar G15/G16

Programarea coordonatelor polare permite ca valoarea unui punct de pe profil să poată fi

exprimată prin unghi şi rază. Prima axă a sistemului de planului de lucru poartă denumirea de
axă polară Semnul pozitiv al unghiurilor este exprimat în sens trigonometric faţă de sensul
pozitiv al axei polare.
Format :
G… G… G16 – porneşte sistemul de coordonate
polar G…
G15 – anulează sistemul de coordonate polar
Ex : Introducerea unghiurilor şi a razelor în coordonate absolute

N1 G17 G90 G16; - specificarea planului XY, a coordonatelor absolute, iniţializarea sistemului de
coordonate polar
N2 G81 X100.0 Y30.0 Z-20 R-5.0 F200.0; - specificarea unei distanţe de 100mm şi a unui unghi de
30°
N3 Y150.0 ; - specificarea unei distanţe de 100mm şi a unui unghi de 150°
Introducerea unghiurilor în coordonate relative şi a razelor în coordonate
absolute N1 G17 G90 G16;
N2 G81 X100.0 Y30.0 Z-20 R-5.0
F200.0; N3 G91 Y120;
N4 Y120;
Limitări : În sistemul de coordonate polar , comenzile de interpolare circulară se vor specifica cu
parametrul R;
N75 G17 G16
N80 G01 X50
Z30

Ciclul de găurire G81

Format :
N.. G98(G99) G81 X.. Y.. Z.. (R…) F… K…

Scula parcurge de sus până la fund gaura de prelucrat cu avansul de lucru programat şi se retrage cu
avans rapid la planul de retragere
G98(G99) – retragere la planul de start (planul de
retragere) X,Y – poziţia găurii
Z – valoarea absolută (incrementală) a adâncimii găurii
R[mm] – valoarea absolută (cu G91 incrementală) a poziţiei planului de
retragere
F–
avansul
K – numărul de repetiţii

Exemplu:

Distanța de la poziția WCS la punctul O măsurată în lungul axei

X = 75 Distanța de la poziția WCS la punctul O măsurată în
lungul axei Y= 60 Unghiul la care se află primul alezaj fașă de
axa X = 300.
Unghiul de indexare dintre centrele alezajelor = 60,
Numărul alezajelor = 6
Raza cercului de dispunere al alezajelor =
50mm, Diametrul alezajelor = 8mm

O1018
N1 G91 G28 X0
Y0 Z0 N2 T03
M06
N3 G21
N4 G17 G90 G54 G00 X75.0
Y60.0 N5 G43 H01 Z100
N6 M03 S1000
Z20 N7 G16;
N8 G98 G83 X50 Y30 Z-10. R5 Q0.80
F300 N9 X50 Y90
N10 X50
Y150 N11
X50 Y210
N12 X50
Y270 N13
X50 Y330
N14 G15 ;
N15 G80 G00 Z100
M05 N16 G91 G28
X0 Y0 Z0 N17 M30

Aplicație Realizați programe pentru operațiile de găurire din imaginea anexată aplicând
informațiile prezentate în laborator.