OPERARE PE MAŞINI

UNELTE CU COMANDĂ
NUMERICĂ

prof. ing. SILVIA VULC

 STRUNGUL CU COMANDĂ NUMERICĂ
FAGOR 8055 TC

I. PREZENTAREA STRUNGULUI CNC

Prin strunjire se pot prelucra suprafeţe plane, suprafeţe de rotaţie

interioare, exterioare, conice şi suprafeţe profilate.

Generarea suprafeţelor se face prin combinarea a două mişcări:

- mişcarea principală de aşchiere – mişcare de rotaţie executată
de semifabricatul de prelucrat
- mişcarea de avans – mişcare rectilinie executată de scula
aşchietoare (mişcare de avans longitudinal şi / sau mişcare de
avans transversal).

Mai sunt necesare şi mişcări de poziţionare – de apropiere sau

îndepărtare a sculei de suprafaţa de prelucrat.
 AXELE MAŞINII

Axa Z – de-a lungul maşinii – reprezintă axa mişcării principale de aşchiere – este identică cu axa
semifabricatului.
Sensul pozitiv al axei Z corespunde deplasării care conduce la mărirea distanţei dintre sculă şi
semifabricat.
Axa X – transversală maşinii – reprezintă axa mişcării de avans transversal – este radială şi paralelă
cu ghidajele saniei transversale.
Sensul pozitiv al axei X corespunde retragerii sculei faţă de semifabricat.

Deplasarea de-a lungul axelor se poate face manual prin selectarea comenzii de manevrare manuală
sau în mod automat, având o mişcare continuă sau incrementală pe axe.
Folosind tasta JOG şi una din tastele de direcţie putem avea o mişcare continuă sau incrementală pe
axe.
Avansul incremental variabil sau trecerea incrementală cu mărimea incrementului se stabileşte în
funcţie de setarea datelor maşinii.
 ZERO MAŞINĂ

“Zero maşină” reprezintă un punct fix şi bine stabilit în spaţiu, odată cu montarea
traductoarelor şi punerea în funcţiune a maşinii, respectiv efectuarea tuturor reglajelor.

Acest punct constituie punctul de referinţă pentru stabilirea poziţiei semifabricatului faţă de
maşina – unealtă (sculă). Maşina în sine, prin axele sale de coordonate şi fixarea punctului
de “zero maşină” devine un sistem rigid din punct de vedere geometric, cu un sistem de
axe bine stabilit.

“Zero maşină” – OM este definită ca punctul în care XM = 0, ZM = 0.

La punerea sub tensiune a maşinii este necesar să se execute operaţia de sincronizare:

sincronizează poziţia relativă sculă – piesă cu afişajul, deplasând turela portsculă până
când se ating microcontactele de sincronizare pe fiecare axă.

Pe axa Z punctul de sincronizare nu va fi zero, ci în zona pozitivă la o anumită valoare.

La strung, OM se află pe axa arborelui principal.

La strungurile CNC – Realmeca, “Zero maşină” se face automat

 ZERO PIESĂ

Orice piesă pe care vrem s-o prelucrăm trebuie mai întâi poziţionată faţă de sistemul rigid de coordonate al
maşinii şi apoi identificat punctul din care începe derularea programului de prelucrare.

Toate programele sunt elaborate luând în considerare un punct fix de unde începe desfăşurarea sa, acest
punct iniţial fiind asociat piesei şi nu maşinii – unelte.

Acest punct se numeşte originea sistemului de coordonate al piesei OP. Se alege arbitrar şi convenabil de
către tehnologul programator. Deplasările pe axele maşinii se fac după aceleaşi direcţii, dar din punctul de
vedere al programului, dintr-o altă origine a sistemului de coordonate, OP şi nu originea maşinii OM.

În realitate această situaţie este reglementată prin posibilităţile oferite de echipamentele de comandă
numerică de a introduce unele corecţii care diferă de la o piesă la alta, şi care reprezintă în fond translaţia
sistemului de coordonate al maşinii din originea OM în originea piesei OP. Practic, se execută o deplasare de
origine până când vârful sculei cade în originea sistemului de axe al piesei, echipamentul sesizează că
aceasta este noua origine, deci noul punct de referinţă. Această deplasare de origine face parte din
activitatea de reglare a maşinii ori de câte ori se schimbă piesa de prelucrat.
 ALTE PUNCTE DE REFERINŢĂ

Se mai pot defini:

Originea de măsurare Om, ca fiind originea sistemului de coordonate
al maşinii. (În cazul maşinilor cu comandă numerică Realmeca, originea
de măsurare este identică cu originea maşinii).
Originea dispozitivului port – piesă Opp, ca fiind punctul de referinţă
cunoscut şi comun între port – piesă şi maşină.
Originea programului OP, ca fiind originea sistemului de cotare a
programului, stabilit de tehnologul programator.
 REGIMUL DE AŞCHIERE
Viteza de aşchiere V reprezintă viteza liniară a punctelor de contact între piesă şi sculă.
Turaţia n este definită de viteza unghiulară a piesei.
Relaţia de legătură între cele două elemente este:
V=πDn/1000, unde D este diametrul semifabricatului, mm, iar n este turaţia, rot./min.

În ceea ce priveşte modul de lucru, maşinile cu comandă numerică oferă două posibilităţi:
1. Viteză de aşchiere constantă.
Maşina menţine viteza de aşchiere constantă, dar turaţia variază.
Pentru ca prelucrarea să se facă cu viteză de aşchiere constantă, se ţine cont de două detalii:
- zero piesă trebuie să fie pe axa de rotaţie a piesei pentru că viteza de rotaţie calculată
coincide cu viteza optimă de aşchiere.
- trebuie programată o viteză de rotaţie maximă, pentru că viteza de rotaţie creşte când
diametrul scade şi nu este indicat să depăşească o viteză reală posibilă la piese de diametru
mare.
2. Turaţie constantă
Maşina menţine turaţia constantă, dar viteza de aşchiere variază.

Avansul pe axe
Unităţile de avans pe axe sunt determinate de fabricant şi pot fi:
- mm/rot. – Avansul pe axe variază cu viteza de aşchiere
- mm/min. – Avansul pe axe este independent de viteza de aşchiere.
Este recomandat a se lucra cu viteză de aşchiere constantă şi avansul în mm/rot. Astfel, durata
de viaţă a sculei se prelungeşte şi se obţine o finisare superioară a suprafeţei prelucrate.
 SCULE UTILIZATE

1. TURELA PORTSCULĂ

• Sculele utilizate se găsesc în turela portsculă. Această turelă poate

fi acţionată manual sau automat în ceea ce priveşte schimbarea
sculei.
• Dacă schimbarea sculei se realizează manual, modul de acţionare
este asemănător cu schimbarea sculei la maşinile convenţionale.
• Dacă schimbarea se face automat, toate sculele necesare
prelucrării sunt amplasate în turela portsculă şi pentru a realiza
schimbarea de sculă se va face un tur complet al turelei până când
noua sculă se plasează în poziţia de lucru.
 GESTIONAREA SCULELOR
• Informaţiile relative la scule (poziţia ocupată în turelă, dimensiunile, etc.) sunt conţinute în
tabloul de scule. Când se efectuează un schimb de sculă, maşina cu comandă numerică preia
informaţia stocată în tabloul acesteia.
• Informaţiile cuprinse în tablou sunt:
• T – numărul sculei
• D – informaţii referitoare la scula aşchietoare, este urmat de acelaşi nr. cu scula
• Se poate defini tipul sculei (de filetat, de debitat, pentru strunjit, de găurit, etc.)
• X – lungimea sculei de-a lungul axei X
• Z – lungimea sculei de-a lungul axei Z

I – Corecţia uzurii pe axa X

K – Corecţia uzurii pe axa Z
UTILIZAREA STRUNGULUI CU COMANDĂ NUMERICĂ

ECRANUL ŞI TASTATURA
PUNEREA ÎN FUNCŢIUNE A MAŞINII
1. Se conectează maşina la sursa de curent prin acţionarea
butonului lateral dreapta.
2. Se aşteaptă iniţializarea maşinii
3. Se dezactivează butonul de urgenţă
4. Se apasă tasta RESET (RAZ) – de două ori
5. Punerea în funcţiune a CN prin apăsarea butonului
(acesta trebuie să se aprindă)
6. Apare ecranul de vizualizare standard
 ECRANUL ŞI TASTATURA
ORA Comanda: FACEŢI ORIGINILE
X – 00012.528  T1 D1
ZERO MACH X – 00012.528

Z 00030.147
ZERO MACH Z 00030.147

S 0 Punct de schimbare sculă

X 0.000 Z 0.000
S 0000
% 100
S MAX 4000
Gama 1
F 0100.000 % 80
DESCRIEREA ECRANULUI STANDARD(I)
 DESCRIEREA ECRANULUI STANDARD(II)

• 1. Ora, modul de execuţie al programului (se poate executa operaţie

cu operaţie sau continuu), numărul programului, momentul
prelucrării : în poziţie de prelucrare, execuţie, întrerupere sau
RESET)
• 2. Mesaje ale maşinii – unelte
• 3. Poziţia sculei în raport cu “zero piesă” şi “zero maşină”, turaţia
reală a universalului.
• 4. Avansul pe axele selecţionate şi procentul aplicat.
• 5. Informaţii legate de sculă, scula activă şi poziţia punctului de
schimb.
• 6. Informaţii legate de universal: viteza de lucru selecţionată şi
procentajul aplicat, viteza de rotaţie maximă, starea universalului
(sens de rotaţie la dreapta, stânga sau oprire) şi gama maşinii.
• 7. Mesaje de ajutor
TASTATURA(I)
 TASTATURA (II)
• Este formată din 4 grupe de taste:
• Taste pentru definirea operaţiilor de
prelucrare
• Taste pentru dispozitive externe şi mod de
lucru (viteză de aşchiere constantă sau
turaţie constantă)
• Taste alfanumerice şi taste de comandă
• Panoul de comenzi
PANOUL DE COMENZI (I)
 PANOUL DE COMENZI (II)
• Conţine următoarele grupe de taste:
1.Taste pentru deplasarea manuală pe axe
2. Selectorul modului de lucru (deplasare continuă,
incrementală sau prin intermediul manivelei)
3. Tastele pentru alegerea sensului de rotaţie şi
punerea în mişcare a universalului, variaţia
vitezei de rotaţie, în procente
4. Tastele pentru pornirea ciclului de prelucrare şi
oprirea acestuia
5. Variaţia vitezei de avans pe axe în procente
SCULE – PARAMETRI, COMENZI
• Maşina are posibilitatea de a schimba
scula automat.
• Se apasă tasta T
• Se introduce numărul sculei
• Se apasă tasta START CICLU
• Turela portsculă se va roti până când noua
sculă va ajunge în poziţia de lucru.
 MĂSURAREA SCULEI

• MĂSURAREA SCULEI
• Este necesară accesarea ferestrei de
măsurare.
• Se apasă tasta F1 şi se afişează ecranul
de calibrare a sculelor.
ECRANUL DE CALIBRARE
SCULE
 ECRANUL DE CALIBRARE SCULE (II)

• Ecranul de calibrare a sculelor conţine:

• Modul de lucru
• Dimensiunile piesei care se utilizează la măsurarea sculei
• Desenul plăcuţei în care se evidenţiază parametrii geometrici ai acesteia
• Poziţia reală a axelor şi condiţiile de aşchiere
• Numărul şi tipul sculei şi datele legate de geometria sculei
• Codul sculei
• Dimensiunile sculei
• Corecţiile aplicate în urma uzurii
• Scula se măsoară pe cele două axe X şi Z.
• Se studiază poziţia plăcuţei şi în funcţie de aceasta se alege sensul de
rotaţie al universalului. Se porneşte universalul.
• Se atinge frontal piesa utilizată pentru măsurare cu scula aşchietoare şi se
apasă tastele Z şi ENTER. Pentru verificare se apasă tasta ESC şi se
verifică dacă Z are valoarea zero.
• Se atinge suprafaţa longitudinală cu scula aşchietoare şi se apasă tastele X
şi ENTER. Pentru verificare se apasă tasta ESC şi se verifică dacă X are
valoarea diametrului semifabricatului.
 CICLURI DE PRELUCRARE

• TASTELE DESTINATE PRELUCRĂRILOR

• 1 • 2 • 3

• 4 • 5 • 6 • 7 • 9
• 8
 CICLURI DE PRELUCRARE
• 1 – PRELUCRARE PROFIL
• 2 – GĂURIRE
• 3 – POZIŢIONARE
• 4 – STRUNJIRE LONGITUDINALĂ
• 5 – STRUNJIRE FRONTALĂ
• 6 – STRUNJIRE CONICĂ
• 7 – STRUNJIRE SFERICĂ
• 8 – FILETARE
• 9 – PRELUCRARE CANAL / DEBITARE
• LEVEL CYCLE - Se alege nivelul ciclului de prelucrare în cadrul unei
operaţii
 MOD DE LUCRU
• 1. Se editează operaţia conform cerinţelor afişate pe fereastra
ciclului de prelucrare. Fereastra conţine:
• ciclul de prelucrare
• poziţia reală a axelor şi condiţiile de aşchiere
• reprezentarea grafică a prelucrării
• definiţia geometriei ciclului
• modul de lucru: cu viteză de aşchiere constantă sau cu turaţie
constantă, sensul de rotaţie
• condiţii tehnologice pentru degroşare
• condiţii tehnologice pentru finisare
• 2. Se simulează grafic prelucrarea apăsând şi
• Dacă simularea se desfăşoară în condiţii optime, se poate trece la
executarea prelucrării.