Fabricaţie pe echipamente CNC Conf. dr. ing.

Alexandru CĂREAN 1

FABRICAŢIE PE ECHIPAMENTE CNC

Bibliografie:

1. Cărean, Al., Tehnologii de prelucrare cu CNC, Editura Dacia, Cluj–Napoca, 2002.

2. Damian, M., Cărean, Al., ş.a. Fabricaţie asistată de calculator, Editura Casa Cărţii de Ştiinţă,
Cluj-Napoca, 2003.
3. Cărean, Al. şi Popan, Al., Programarea şi operarea centrelor de prelucrare CNC, Editura
U.T.PRESS, Cluj-Napoca, 2015.
4. Cărean, Al., Scurt material informativ pentru cursul “Fabricaţie pe echipamente CNC”, anul
I master

In prima parte a acestui material sunt prezentate câteva elemente recapitulative de la cursul
de „Tehnologii de prelucrare pe MUCN” şi cursul de „Programare CNC” din anul IV, al
programul de studiu de licentă TCM.
În cea de-a doua parte sunt prezentate facilităţi avansate de programare, în cadrul cursului.
“Fabricaţie pe echipamente CNC”, din anul I master.

Informaţii de bază din procesul tehnologic de prelucrare prin aşchiere

Procesul tehnologic de prelucrare prin aşchiere se realizează intr-un sistem tehnologic de

prelucrare. In principal, elemente sistemului tehnologic de prelucrare sunt maşina-unealtă,
dispozitivul de prindere, scula aşchietoare şi piesa, iar elementele componente ale procesului
tehnologic de prelucrare prin aşchiere sunt operaţia, faza şi mişcarea.
Elementele componente ale procesului tehnologic de prelucrare sunt în interacţiune şi
interdependenţă permanentă cu elementele sistemului tehnologic. Fiecare dintre aceste elemente
componente înglobează un anumit volum de informaţii necesare procesului de prelucrare. În funcţie
de felul cum sunt gestionate informaţiile despre elementele componente ale procesului tehnologic
cât şi ale sistemului tehnologic, se poate influenţa eficienţa procesului de prelucrare. Pentru
prelucrarea unei piese pe o maşină-unealtă, trebuie transmise sistemului tehnologic informaţiile
despre procesul tehnologic, adică succesiunea mişcărilor sculei. Elementul intermediar care
transmite informaţiile despre proces sistemului tehnologic este operatorul maşinii-unelte. Modul în
care aceste informaţii sunt transmise maşinilor-unelte convenţionale şi maşinilor-unelte cu comandă
numerică este mult diferit.
Fabricaţie pe echipamente CNC Conf. dr. ing. Alexandru CĂREAN 2

Prelucrare pe maşini-unelte convenţionale

În prelucrarea convenţională, pe baza desenului de execuţie a piesei şi eventual a unei

documentaţii sumare (fişă tehnologică/plan de operaţie), operatorul maşinii mai întâi reglează
(pregăteşte) maşina pentru piesa respectivă. Reglajul maşinii este sumar şi constă în prinderea piesei
în dispozitivul de fixare şi pregătirea sculelor adecvate operaţiei de prelucrare. Apoi, în derularea
succesiunii fazelor de prelucrare, operatorul maşinii execută orice comandă (de exemplu fixare
turaţie, avans/viteză de avans, pornire lichid de aşchiere etc.), respectiv fiecare mişcare a sculei
utilizându-şi o mână sau ambele mâini, până la execuţia completă a piesei. Designul maşinii oferă o
serie de butoane, leviere, întrerupătoare, roţi de mână etc. care sunt tot timpul acţionate de operator.
Operatorul repetă aceleaşi mişcări fizice pentru fiecare piesă.
Succesiunea fazelor de prelucrare, respectiv a tuturor mişcărilor sculei/sculelor constituie de
fapt programul de prelucrare. Acest program se află în mintea operatorului. Operatorul maşinii-
unelte convenţionale nu este capabil de fiecare dată să repete din mintea lui exact la fel toate
mişcările sculei/sculelor pentru acelaşi proces tehnologic, de la o piesă la alta. Acesta nu poate avea
acelaşi nivel de performanţă tot timpul zilei. De aceea nu poate fi prezis exact timpul de execuţie a
unei piese şi nu se poate asigura cu certitudine precizia de prelucrare a fiecărei piese. Piesele nu vor
fi exact la fel din punctul de vedere al preciziei. Menţinerea toleranţelor şi a calităţii suprafeţei sunt
cele mai tipice probleme în prelucrarea convenţională. Pe de altă parte, diferiţi operatori ale
aceluiaşi tip de proces tehnologic pe aceeaşi maşină vor obţine piese in timpi de execuţie diferiţi. In
concluzie, la prelucrarea convenţională, influenţa subiectivă a factorului uman este foarte mare.

Prelucrare pe maşini-unelte CNC

În prelucrarea pe maşini-unelte cu comandă numerică (MUCN), operatorul maşinii

(operatorul CNC) are o implicaţie fizică redusă in desfăşurarea procesului tehnologic. Operaţia de
prelucrare se desfăşoară pe baza unui program de prelucrare numit program CNC sau program
piesă. Acesta este elaborat de către inginerul tehnolog (programatorul CNC). Proiectarea
tehnologică a întregului proces de prelucrare a piesei se face intr-un compartiment de proiectare. In
general, procesul tehnologic de prelucrare a unei piese este format din mai multe operaţii de
prelucrare, unele pe masini-unelte convenţionale iar altele pe maşini-unelte CNC. Programul CNC
cuprinde informaţiile de prelucrare pentru o singură operaţie de prelucrare, in general, dintr-o
singură prindere a piesei. Operatorul CNC reglează maşina-unealtă (prinde piesa în dispozitivul de
fixare, activează originea piesei/programului, măsoară sculele, încarcă programul CNC in memoria
echipamentului CNC etc.). Apoi, de regulă, împreună cu programatorul CNC, verifică programul şi
execută prima piesă din lot. Se aduc eventualele modificări asupra programului, dar şi asupra
datelor din regiştrii de corecţie ai sculelor, până când piesa rezultă la precizia cerută.
Odată ce programul CNC este omologat pentru noua piesă, timpul de execuţie pentru fiecare
piesă este identic, iar precizia dimensională se menţine de la o piesă la alta.
La execuţia unei piese, operatorul CNC are intervenţie în primul rând la schimbarea piesei.
In rest, doar supraveghează execuţia programului. De regulă, după un anumit număr de piese
executate, el intervine cu anumite corecţii privind uzura sculelor, pentru a menţine câmpul de
toleranţă al piesei. Programatorul CNC este responsabil pentru realizarea unui program CNC optim,
iar operatorul CNC este răspunzător pentru verificarea pieselor şi pentru intervenţia în vederea
eliminării posibilelor rebuturi ale piesei. Operatorul CNC trebuie să ajusteze, să corecteze sau să
compenseze adecvat uzura sculelor.
Prelucrarea pe maşini-unelte cu comandă numerică sau pe scurt prelucrarea CNC, cum este
utilizat termenul astăzi, este net superioară din punctul de vedere al productivităţii, dar şi a
repetabilităţii preciziei de prelucrare faţă de prelucrarea convenţională.
Comanda numerică (Numerical Control - NC) este o comandă după program al unei maşini-
unelte, unde comanda sau controlul asupra modului de lucru sau de operare al maşinii-unelte o face
un echipament computerizat (Computer Numerical Control - CNC) ataşat maşinii-unelte.
Echipamentul CNC, prin intermediul programului CNC (elaborat într-un limbaj de programare
specific), comandă/controlează întreg procesul de prelucrare al unei piese în cadrul operaţiei
respective.
Fabricaţie pe echipamente CNC Conf. dr. ing. Alexandru CĂREAN 3
Procesul de prelucrare bazat pe comanda numerică este un proces în care fazele de
prelucrare din cadrul operaţiei sunt executate automat într-o succesiune specificată prin intermediul
unui program CNC. Programul conţine toate informaţiile geometrice şi tehnologice privind
deplasările sculei/sculelor. Maşinile-unelte cu comandă numerică, prescurtat MUCN sau cum sunt
denumite astăzi, maşini-unelte CNC, operează ca şi calculatoarele pe principiul binar, utilizând doar
două caractere pentru procesarea informaţiilor, 0 şi 1. Datorită acestor cifre a apărut denumirea de
comandă numerică. MUCN-urile sunt maşini flexibile, trecerea de la prelucrarea unui tip de piesă la
alta, chiar în situaţia celor mai complicate piese, se poate face foarte rapid, de la o zi la alta sau
chiar în cadrul aceleaşi zile. Astfel, aceste maşini se utilizează atât la producţia de unicate, în cazul
pieselor cu formă complexă, cât şi la producţia de serie.

Sistemul de axe de coordonate al maşinilor-unelte CNC

La prelucrarea pe maşini-unelte CNC, pentru a programa mişcările sculei în spaţiul de lucru

al maşinii, este necesară tot timpul o raportare a mişcărilor sculei la un sistem de referinţă. Sistemul
de referinţă utilizat este sistemul de coordonate cartezian. Sistemul de coordonate cartezian mai este
denumit şi sistem de coordonate rectangular. Sistemul are trei axe de coordonate perpendiculare
între ele. El se asociază axelor numerice ale maşinii. Axa unei maşini-unelte reprezintă o linie
imaginară, de-a lungul căreia se desfăşoară o anume mişcare/deplasare a sculei sau a piesei.
Maşinile-unelte CNC au două tipuri de axe numerice, şi anume axe liniare şi axe rotative.
Figurile 1.1 şi 1.2 scot în evidenţă modul de definire şi sensul pozitiv al axelor numerice. Sensul
pozitiv al axelor numerice liniare X, Y şi Z este dat de “regula mâinii drepte”, iar sensul pozitiv al
axelor numerice de rotaţie A, B şi C este dat de “regula burghiului“.

+W
Z Z

Y
+V
+B

+C

+Z O +A
+Z X
X
+Y +Y Y
+U +X
+X

Fig. 1.1. Definirea axelor numerice Fig. 1.2. Regula mâinii drepte

Degetul mijlociu indică sensul pozitiv al axei Z. Degetul mare arată sensul pozitiv al axei X,
iar degetul arătător sensul pozitiv al axei Y. Axele maşinilor-unelte cu comandă numerică sunt
reglementate prin recomandarea ISO R-841, iar la nivel naţional prin STAS 8902-1983.
Modul de definire şi sensul pozitiv al axelor numerice liniare este identic, fie că maşina-
uneltă CNC este un centru de prelucrare vertical/orizontal fie centru de strunjire CNC. În figura 1.3
sunt ilustrate componentele principale ale unui centru de prelucrare vertical cu 3 axe numerice X, Z
şi Z.
Fabricaţie pe echipamente CNC Conf. dr. ing. Alexandru CĂREAN 4

Z 10
7

6
5 Centru de prelucrare vertical
4 1 - batiu
2 - sanie transv. (axa Y)
X 3 - sanie long. (axa X)
4 - piesa
3 5 - scula aschietoare
Y 6 - arbore principal
2
7 - magazie de scule
8 - montant
1 9- sanie verticala (axa Z)
10 - echipament CNC

Fig. 1.3. Componentele de bază ale unui centru de prelucrare vertical.

Figura 1.4 prezintă componentele principale ale unui strung CNC cu 2 axe numerice X şi Z.

9 8 7
6
X

5
Strung CNC
1 - papusa fixa (arbore princ.)
4 2 - batiu
3 - papusa mobila
Z 4 - sanie long. (axa z)
1 5 - sanie transv. (axa X)
3 6 - cap revolver
7 - turela
8 - scula aschietoare
2 9 - piesa

Fig. 1.4. Componentele de bază ale unui strung CNC

1. 5. Puncte de referinţă în spaţiul de lucru al maşinii-unelte CNC [3]; pg. (14 – 21)

În prelucrarea convenţională sunt considerate patru elemente de bază ale sistemului

tehnologic Acestea sunt: maşina-uneltă (M-U), dispozitivul de prindere a piesei (D), scula
aşchietoare (S) şi piesa de prelucrat (P). Un element distinct al procesului de prelucrare este
operatorul maşinii. Acesta, prin derularea programului de prelucrare din mintea lui şi utilizând fizic
ambele mâini, face ca aceste patru elemente ale sistemului tehnologic să inteacţioneze corect şi să
Fabricaţie pe echipamente CNC Conf. dr. ing. Alexandru CĂREAN 5
rezulte în urma prelucrării piesa, la cotele din desenul de execuţie. Fixarea piesei în dispozitiv nu
necesită neapărat o poziţie univocă a piesei faţă de dispozitiv la fiecare prindere a piesei următoare.
Oricum, operatorul maşinii trebuie să atingă cota anterioară a piesei de fiecare dată când
prelucrează o cotă cu aceiaşi sculă sau cu scule diferite. Cu alte cuvinte, operatorul trebuie mereu şi
mereu să regleze (să seteze sau să ia o aşchie de probă cum mai este cunoscut procedeul) scula în
raport cu piesa.
În prelucrarea CNC pot fi considerate intuitiv doar trei elemente de bază ale sistemului
tehnologic (fig. 1.5). Acestea sunt maşina-unealtă, piesa de prelucrat şi scula aşchietoare.
Dispozitivul de prindere a piesei (menghina în acest caz) este fixat pe masa maşinii. Poziţia acestuia
rămâne neschimbată pentru operaţia de prelucrare respectivă, aşa ca putem considera dispozitivul
făcând intuitiv parte din componenta maşina-unealtă. În prelucrarea CNC, nu operatorul maşinii
face ca cele trei elemente să interacţineze corect între ele, încât să rezulte precizia de prelucrare a
piesei la fiecare piesă. Intercţiunea/controlul dintre cele trei elemente de bază o face echipamentul
CNC prin programul CNC. Oricum, operatorul face o reglare (setare) a maşinii, piesei şi sculelor,
dar o face doar o singură dată, la prima piesă din lot. Cu alte cuvinte, fiecare din aceste trei
elemente sunt independente, dar ele trebuie să lucreze/să interacţioneze împreună. De aceea, în
etapa de omologare a unui program CNC pentru o nouă piesă trebuie stabilită o relaţie matematică
între poziţia celor trei elemente de bază, şi anume maşină, piesă şi sculă cu sistemul de axe de
coordonate. Relaţia care se stabileşte este între trei puncte foarte importante (puncte de referinţă),
câte un punct ataşat de fiecare dintre cele trei elemente, maşină, piesă şi sculă

Fig. 1.5. Sistemul tehnologic de prelucrare CNC la un centru de prelucrare vertical

Aceste trei puncte de referinţă importante se găsesc în spaţiul de lucru al maşinii-unelte

CNC. Punctele de referinţă sunt controlate de echipament, ele trebuie să lucreze împreună, ca o
echipă. La frezele/centrele de prelucrare CNC, spaţiul de lucru este tridimensional şi este un
paralelipiped cu laturile egale cu mărimea curselor pe cele 3 axe numerice X, Y şi Z.
Ce este punctul de referinţă? Este o locaţie fixată sau selectată arbitrar pe fiecare din cele
trei elemente de bază ale sistemului tehnologic CNC, maşină, piesă şi sculă. Aceste trei puncte sunt
ilustrate în figura 1.6.
Fabricaţie pe echipamente CNC Conf. dr. ing. Alexandru CĂREAN 6

Frontal A.P.
Om

(G43 H) L1

G54 Z P

Op Piesa
Menghina

Masa masinii

G54 X Om

G54 Y

Op

Y
X

Fig. 1.6. Punctele de referinţă din spaţiul de lucru al maşinii.

În momentul în care se stabileşte relaţia matematică între cele trei puncte, punctul de
referinţă al maşinii Rm devine originea sistemului de coordonate al maşinii Om, punctul de
referinţă al piesei devine originea sistemului de coordonate al piesei Op, iar punctul de referinţă al
sculei devine punctul programat al sculei P.

1.5.1. Punct de referinţă maşină

Punctul de referinţă maşină Rm este stabilit de către producătorul maşinii şi este fix. De cele
mai multe ori, acest punct este de fapt punctul de zero maşină Om sau originea sistemului de
coordonate al maşinii. Acesta nu poate fi schimbat de programator sau operator. Cu toate că există o
încercare de unificare, locaţia punctului de zero maşină în sistemul de coordonate poate varia de la
producător la producător. La pornirea maşinii, după punerea sub tensiune, acest punct de referinţă
trebuie activat. Această operaţie este obligatorie pentru că altfel maşina nu poate executa programul
CNC. La majoritatea maşinilor-unelte CNC, punctul de zero maşină se află la extremitatea pozitivă
a fiecărei axe de coordonate. Coordonatele punctului programat în cadrul programului CNC sunt
calculate de la punctul de zero maşină. Pe panoul echipamentului CNC există un buton specific
“REF. POINT” care declanşează deplasarea spre punctul de referinţă. La extremităţile fiecărei axe
numerice sunt fixaţi senzori electromecanici. La momentul când sunt activaţi aceşti senzori, se
trimite un semnal spre echipamentul CNC şi deplasarea pe axa respectivă se opreşte. Pe panoul
echipamentului se aprinde un led verde. Din motive de siguranţă, deplasarea în extremitatea fiecărei
axe la centrele de prelucrare se face de obicei mai întâi pe Z şi apoi pe X şi Y. Nu este exclus ca
deplasarea spre punctul de referinţă să se facă simultan pe toate axele, acest lucru depinde de
Fabricaţie pe echipamente CNC Conf. dr. ing. Alexandru CĂREAN 7
maşină. La un centru de prelucrare vertical, la activarea butonului “REF. POINT”, sania verticala –
axa Z se deplasează în sus, sania longitudinala (masa maşinii) – axa X înspre stânga, iar sania
transversală – axa Y înspre faţa maşinii, adică înspre operator.

1.5.2. Punct de zero piesă

Fiecare piesă care se prelucrează trebuie fixată în dispozitivul de prindere, care la rândul lui
este fixat pe masa maşinii. Pe de o parte, dispozitivul trebuie să fie adecvat operaţiei respective, să
aibă o prindere sigură şi să nu-şi schimbe poziţia la fiecare rulare a programului pentru piesa
următoare. Pe de altă parte, fiecare piesă care se prelucrează trebuie sa-şi păstreze poziţia faţă de
dispozitiv. Odată ce prinderea este făcută, se poate selecta punctul de referinţă al piesei. Acest punct
de referinţă se va utiliza în program pentru a stabilii relaţia cu punctul de referinţă al maşinii,
punctul de referinţă al sculei şi dimensiunile desenului de execuţie. Punctul de referinţă al piesei
este denumit zero piesă Op sau zero program. Acest punct Op este de fapt originea sistemului de
coordonate al piesei. De regulă, este un punct flexibil, în sensul că este la îndemâna
programatorului. Poate fi aleasă o singură origine a piesei sau mai multe.
Punctul de zero piesă se alege în funcţie de modul de cotare al piesei. De regulă, la piesele
prismatice, se alege într-un colţ (fig. 1.7a), dar uneori poate fi în centrul piesei (fig. 1.7b).

a. b.
Fig. 1.7. Modalităţi de alegere a punctului de zero piesă

Aşa cum rezultă din figura 1.6, distanţa dea lungul axelor pe X, Y şi Z între punctul de zero
maşină Om şi punctul de zero piesă Op constituie un element de reglare pentru fiecare tip de piesă
şi trebuie introdusă într-o locaţie de memorie specifică a echipamentului CNC.
La citirea programului funcţia pregătitoare G54 face legătura cu locaţia de memorie unde se
găsesc cele trei distanţe pe X, Y şi Z faţă de originea maşinii (fig. 1.8).

Fig. 1.8. Imagine ecran HAAS pentru setarea originii piesei în registrul G54
Pentru determinarea poziţiei piesei pot fi utilizate mai multe modalităţi. Aceste modalităţi
depind în primul rând de dotarea maşinii-unelte CNC.
Fabricaţie pe echipamente CNC Conf. dr. ing. Alexandru CĂREAN 8
1.5.3. Punct de referinţă sculă
La centrele de prelucrare, punctul de referinţă al sculei se află la intersecţia dintre axa sculei
şi vârful sculei. Acest punct de referinţă se va utiliza în program pentru a stabilii relaţia cu punctul
de referinţă al maşinii Om, punctul de zero piesă Op şi dimensiunile desenului de execuţie. Acest
punct de referinţă este de fapt punctul comandat sau programat P.
La scrierea programului CNC se descrie traiectoria punctului programat P faţă de sistemul
de axe al piesei. Cu alte cuvinte, deplasăm punctul programat al sculei P faţă de punctul de zero
piesă. Indiferent cu ce sculă prelucrăm, punctul programat este acelaşi la fiecare sculă, adică
centrul, respectiv vârful sculei. În figura 1.9 este ilustrat punctul programat al sculei la patru tipuri
de scule, dintre cele mai utilizate la centrele de prelucrare, burghiu, freza cilindro-frontală
monobloc, freză cilindro-frontală cu plăcuţe şi freză frontală.

P P P P

Fig. 1. 9. Punctul programat P la diferite scule utilizate pe centre de prelucrare

Ce este diferit la fiecare sculă sunt caracteristicile geometrice, adică lungimea de ieşire in
afară a sculei, ca distanţă între frontalul arborelui principal şi vârful sculei, respectiv diametrul
sculei. Aceste caracteristici proprii fiecărei scule (lungime rază/diametru) constituie elemente de
reglare şi se introduc în registrii de memorie specifici. Adresele H, respectiv D fac legătura cu
locaţia de memorie unde se găsesc corecţia de lungime a sculei, respectiv corecţia de rază a sculei
(fig. 1.10)

Fig. 1.10. Imagine ecran HAAS pentru întroducerea datelor privind dimensiunile sculelor utilizate

Întocmirea documentaţiei tehnologice la fabricaţia pe echipamente CNC

Pentru întocmirea documentaţiei tehnologice în cazul centrelor de prelucrare CNC trebuie

urmaţi o serie de paşi. Aceştia depind, in principal, de mai mulţi factori, printre care de bază sunt
tipul şi complexitatea piesei, seria de fabricaţie, mărimea/dotarea firmei cu maşini-unelte CNC,
practicile curente ale firmei de elaborare a proceselor tehnologice etc. Fără a fi o procedură ideală,
aceşti paşi pot fi:
• evaluarea desenului de execuţie şi a materialului piesei;
• cunoaşterea maşinilor-unelte CNC/echipamentelor CNC disponibile pentru prelucrarea
piesei;
• cunoaşterea/stabilirea întregului itinerar tehnologic de prelucrare;
• alegerea metodei de elaborare a programului CNC;
• alegerea originii piesei şi a dispozitivului de prindere;
Fabricaţie pe echipamente CNC Conf. dr. ing. Alexandru CĂREAN 9
• stabilirea planului de operaţie (succesiunea fazelor de prelucrare);
• selecţia sculelor aşchietoare şi a portsculelor;
• determinarea traiectoriei sculei/sculelor;
• elaborarea programului CNC.

Primul pas la întocmirea documentaţiei tehnologice la fabricaţia pe echipamente CNC este

evaluarea desenului de execuţie şi a materialului piesei, iar ultimul pas este elaborarea programului
CNC. Pentru exemplificarea într-un mic rezumat al modului de elaborare a programului CNC, în
cele ce urmează sunt luate în analiză 2 cazuri de prelucrare unul pe un centru de prelucrare vertical
HAAS VF-2SS şi unul pe un strung CNC LYNX 220-FANUC.
Pentru primul caz de prelucrare, în figura 1.11, se consideră desenul de execuţie al piesei
numită generic piesa de probă -FREZ-REC.

Fig. 1.11. Piesa de proba - FREZ-REC

Operatia de prelucrare se realizeaza luând in considerere un itinerar tehnologic care contine

in conformitate cu figura 1.12 patru faze şi anume:
1-Frezare plană;
T01 - (H01) – Freza frontală Ø63 mm;
2-Găurire Ø18 mm;
T02 - (H02) – Burghiu Ø 8 mm;
3-Frezare contur exterior 52x52 mm;
T03 - (H03 – D03) – Freza cilindro-frontală Ø16 mm;
4-Frezare contur interior Ø30 mm;
T03 - (H03 – D03) – Freza cilindro-frontală Ø16 mm

Fig. 1.12. Schema de prelucrare

Semifabricatul are dimensiunile de 60x60x24 mm. Originea piesei se alege în centrul de

simetrie a piesei pe suprafata de sus a piesei.
În vederea elaborării programului CNC trebuie determinată mai intai traiectoria sculei, adică
toate mişcările sculei, iar apoi acestea trebuie codificate. Figura 1.13 scoate în evidenţă traiectoria
sculei la frezarea plana cu o freza frontala de Ø63 mm, iar figura 1.14 scoate în scoasă în evidenţă
Fabricaţie pe echipamente CNC Conf. dr. ing. Alexandru CĂREAN 10
traiectoria sculei la faza de gaurire cu un burghiu de Ø18 mm. In figura 1.15, respectiv 1.16 sunt
schitate traiectoria sculei la frezarea conturului exterior, respectiv interior cu o freza cilindro-fronta
de Ø16 mm. In cazul figurilor 1.15 si 1.16 traiectoria centrului frezei este defapt echidistanta la
conturul de prelucrat. Echidistanta se află la o distanţă egală cu raza sculei fată de conturul de
prelucrat. Pentru frezarea conturului exterior scula pleacă din punctul de start de coordonate (X-40,
Y-40, Z-6), iar pentru frezarea conturului interior din punctul de start de coordonate (X0, Y0, Z-6).

Fig. 1.13. Traiectoria sculei la Fig. 1.14. Traiectoria sculei la

frezarea plana gaurire

Fig. 1.15. Traiectoria sculei la Fig. 1.16. Traiectoria sculei la

frezarea conturului exterior frezarea conturului interior
Fabricaţie pe echipamente CNC Conf. dr. ing. Alexandru CĂREAN 11

Elaborarea programului CNC [3]; pg. (41 – 51)

Odată ce traiectoria sculei pentru fiecare fază de prelucrare este identificată, practic se
cunosc, din punct de vedere geometric, toate mişcările sculei, atât cele cu avans rapid cât şi cele cu
avans de lucru. Din figura anterioară rezultă coordonatele fiecărei mişcări ale sculei faţă de sistemul
de axe al piesei.
La modul simplificat, operaţia de prelucrare este suma fazelor de prelucrare, iar o fază de
prelucrare este o sumă de mişcări ale sculei pentru realizarea unei suprafeţe. Programul CNC
cuprinde o descriere codificată în conformitate cu limbajul de programare a operaţiei de prelucrare,
deci cuprinde descrierea tuturor mişcărilor sculei/sculelor pentru execuţia piesei. În cadrul
programului, punctul programat P al sculei se deplasează faţă de punctul de zero piesă. Punctul
programat descrie traiectoria centrului sculei. Fiecare mişcare elementară a sculei constituie o linie
de program.
Ce tipuri de informaţii sunt necesare pentru a programa o mişcare elementară a sculei astfel
încât aşchierea să fie posibilă? În general, sunt necesare 4 tipuri de informaţii, şi anume informaţii
pregătitoare, geometrice, tehnologice şi auxiliare. Se poate considera şi un al 5- lea tip de
informaţii, încadrându-le la “altele”. Informaţiile cele mai voluminoase din cadrul unui program
sunt cele geometrice. La scrierea programului, aceste tipuri de informaţii sunt codificate în
conformitate cu limbajul de programare.
Elemente ale limbajului de programare CNC

Ca orice limbaj de programare din domeniul calculatoarelor, limbajul de programare CNC

are sintaxă proprie. Există un limbaj de referinţă internaţional, şi anume ISO 6983, care este
recomandat tuturor fabricanţilor de maşini-unelte CNC. Aceştia, insă, uneori îl personalizează prin
introducerea unor mici modificări care conţin simboluri şi coduri proprii. Varianta de programare
ISO mai este cunoscută şi sub denumirea G-code. În limbajul de programare CNC există 4 termeni
de bază utilizaţi în manualele de programare şi operare. Aceşti termeni constituie cheia înţelegerii
terminologiei CNC generale (fig. 1.17).

1.17. Termenii de bază de programare

Programul CNC descrie prin intermediul limbajului de programare toate mişcările
sculei/sculelor în succesiunea firească de execuţie a piesei. Blocul CNC, fraza sau linia de program
descrie o mişcare elementară a sculei, cu toate cele 4 tipuri de informaţii. Nu este neapărat nevoie
ca in fiecare bloc să se găsească toate cele 4 tipuri de informaţii. Cuvântul CNC cuprinde descrierea
unui tip de informaţie din cele 4 de bază. Cuvântul este alcătuit dintr-o adresă tipică informaţiei şi
conţinutul sau codul informaţiei.
Caracter CNC
Un caracter CNC este unitatea cea mai mică a unui program CNC. Caracterele sunt de tip
alfa-numeric. Ele sunt combinate în cuvinte CNC. Sunt trei tipuri de caractere utilizate:
Cifre. Sunt 10 cifre disponibile de la 0 la 9. Numerele sunt utilizate în 2 moduri, şi anume un mod
pentru valorile întregi (numere fără punctul zecimal) şi un mod pentru valorile reale (numere cu
punct zecimal). Numerele pot avea valori pozitive sau negative.
Litere (Adrese). Pot fi utilizate toate cele 26 de litere ale alfabetului englez (de la A la Z). Toate
echipamentele CNC acceptă literele mari, iar unele acceptă şi literele mici. Pentru a nu fi nici un
dubiu, pot fi utilizate doar literele mari. În continuare sunt date semnificaţiile adreselor pentru
programarea ISO 6983 [21]:
A – axa de rotaţie în jurul axei X (a patra axă);
B – axa de rotaţie în jurul axei Y (a cincea axă);
C – axa de rotaţie în jurul axei Z (a şasea axă);
D – activează corecţia de rază a sculei (tool radius offset). Adresa D este utilizată pentru a selecta
diametrul sau raza sculei când este necesară o corecţie. Numărul care urmează după adresă, în
general, este între 0 şi 100. Adresa D este urmată de 2 cifre. Conţinutul adresei D selectează
numărul registrului offset care conţine dimensiunea diametrului/razei, când se utilizează corecţia de
rază G41 sau G42;
Fabricaţie pe echipamente CNC Conf. dr. ing. Alexandru CĂREAN 12
F – viteză de avans în mm/min;
G – funcţie/comandă pregătitoare. Adresa are menirea de a pregăti tipul de operaţie sau instrucţiune
de programare dată de codurile G în blocul sau linia de program respectivă. Codurile G controlează
funcţiile echipamentului CNC. Adresa G este urmată de 2 sau 3 cifre. De exemplu, G00 pregăteşte
un mod de mişcare a sculei cu avans rapid, G81 pregăteşte un ciclu de găurire etc;
H – activează corecţia de lungime a sculei (tool lenght offset). Adresa H este urmată de 2 cifre,
presupunând că magazia de scule conţine maximum 99 de scule. Se programează împreună cu G43
sau G44.
I – parametru de interpolare corespunzător axei X;
J – parametru de interpolare corespunzător axei Y;
K – parametru de interpolare corespunzător axei Z;
L – număr de repetări a unui ciclu de găurire sau a unui subprogram;
M – funcţie/comandă auxiliară. Adresa M se utilizează pentru a specifica un anumit cod M (M
code). Codurile M controlează funcţiile maşinii. Adresa este urmată de 2 cifre. La echipamentele
HAAS, există o restricţie şi anume că intr-o line de program nu poate fi programată decât o singură
funcţie M;
N – numărul blocului (liniei) de program. Adresa poate fi introdusă opţional. Aceasta poate fi
utilizată pentru a identifica sau număra liniile de program.
O – adresă de identificare a programului la echipamentele FANUC şi HAAS. Adresa este urmată de
un număr întreg cuprins între 0 şi 99999. Pentru o identificare mai sigură a unui program, între
paranteze poate fi trecut numele programului;
P – timp de întârziere sau temporizare. Adresa P se utilizează pentru a programa o temporizare în
milisecunde cu G04 sau în ciclurile de găurire G82, G83, G86, G88, G89 sau G73;
– apelarea unui număr de subprogram. Se programează împreună cu M98. Valoarea adresei P este
un număr întreg cuprins între 0 şi 99999;
Q – adresă utilizată în ciclurile de găurire sau frezare;
R – rază la interpolarea circulară;
– plan de siguranţă la ciclurile de găurire sau frezare;
S – turaţia arborelui principal în rot/min. Valoarea adresei S este un număr întreg de la 1 la 99999;
T – selecţia sculei. Valoarea adresei T este un număr întreg de la 1 la 99;
U – mişcare liniară secundară, paralelă cu axa X;
V – mişcare liniară secundară, paralelă cu axa Y;
W – mişcare liniară secundară, paralelă cu axa Z;
X, Y şi Z – mişcare liniară pe axa X, Y sau Z. Se specifică o poziţie sau o distanţă pe axa X, Y sau
Z. Utilizarea punctului zecimal este obligatorie. Dacă nu este introdus punctul zecimal, valoarea de
deplasare se consideră a fi în microni.
Semne şi operatori matematici sau logici. In programarea CNC, pe lângă cifre şi litere sunt utilizate
şi unele simboluri:
+ adunare;
- scădere;
* înmulţire;
/ împărţire, sau omiterea unor blocuri;
= egal;
( ) paranteze rotunde, pentru mesaje de comentarii sau utilizate în calcule;
[ ] paranteze pătrate, utilizate in calcule;
< mai mic decât;
> mai mare decât;
. punct zecimal;
, virgula, separator de parametri;
: bloc principal.
Caractere speciale:
% caracterul început de program;
@ a rond;
& caracter de format, uneori are acelaşi efect ca blancul;
$ identificatori variabile de sistem;
# semnul diez;
EOB
Space.
Fabricaţie pe echipamente CNC Conf. dr. ing. Alexandru CĂREAN 13

Cuvântul CNC

Cuvântul CNC este o combinaţie de caractere alfanumerice, sau, cu alte cuvinte constituie
ansamblul format din adresa şi conţinut. Fiecare cuvânt începe cu o adresă (literă mare), urmată de
un conţinut format din mai multe cifre. Şirul de cifre poate avea semn şi punct zecimal. Semnul este
aşezat întotdeauna între adresă şi şirul de cifre. Semnul plus (+) poate lipsi. De exemplu, cuvinte
CNC sunt:
• G01 - deplasarea sculei pe axe prin interpolare liniară. Conţinutul cuvântului nu este o
valoare, ci un cod fix care indică unul din cele două moduri de deplasare liniară cu avans de
lucru G01 sau cu avans rapid G00. Cuvintele de tip Gxx sau Gxxx specifică informaţii
pregătitoare.
• X115. Y35. Prin aceste 2 cuvinte se specifică codificat, în conformitate cu limbajul de
programare, o informaţie geometrică privind mişcarea sculei. Conţinutul cuvântului după
adresă este de fapt valoarea de deplasare pe axa respectivă, 115 mm pe direcţia axei X şi 35
mm pe direcţia axei Y. La echipamentele HAAS după partea întreagă trebuie specificat
punctul zecimal.
• S3000 F450. Prin aceste 2 cuvinte se specifică codificat o informaţie tehnologică privind
mişcarea sculei. Scula se roteşte cu o turaţie de 3000 rot/min şi se deplasează cu o viteză de
avans de 450 mm/min. După valoarea vitezei de avans trebuie specificat punctul zecimal.
• M03 – Prin acest cuvânt se specifică codificat o informaţie auxiliară de pornire a arborelui
principal in sensul de rotaţie orar. Şi în acest caz conţinutul cuvântului nu este o valoare, ci
un cod fix, care indică unul din cele două sensuri de rotaţie a arborelui principal, M03 sau
M04.

Blocul/fraza CNC

Blocul CNC se mai numeşte şi frază CNC. Blocul constituie o linie de program. Fiecare
bloc al programului este compus dintr-un cuvânt sau mai multe cuvinte iar fiecare cuvânt este
compus din două sau mai multe caractere.
În echipamentul CNC fiecare bloc trebuie separat de celelalte blocuri. Pentru a separa
blocurile în modul MDI (Manual Data Input), fiecare bloc trebuie să se termine cu simbolul cod
EOB, care este abrevierea de la End Of Block. Acest cod este desemnat prin tasta EOB. Când se
elaborează programul CNC pe un calculator personal se apasă tasta ENTER pentru a marca
terminarea unui bloc. Fiecare bloc conţine o serie de instrucţiuni individuale care sunt executate
simultan.

Programul CNC
Suma blocurilor CNC constituie programul de prelucrare. Structura programului poate fi
puţin diferită între diverse tipuri de echipamente CNC, dar logica de programare nu se schimbă de
la un echipament la altul. Programul CNC începe de obicei cu un număr de program sau o
identificare similară, urmată de blocurile CNC (liniile de program). La echipamentele
FANUC/HAAS identificarea programul se face prin litera mare O, urmata de 4 sau 5 cifre. De
exemplu, prin cuvântul O15001 este identificat programul cu numărul 15001. Programul se termină
cu un cuvânt de oprire, M02 sau M30.
Programul de prelucrare, denumit şi program CNC sau program piesă, este alcătuit dintr-o
succesiune de blocuri CNC, scrise sub formă codificată în concordanţă cu limbajul de programare,
indicate în ordinea firească de execuţie a fazelor/mişcărilor sculei din cadrul operaţiei respective.
În programarea CNC, formatul de programare şi sintaxa în cadrul blocului trebuie respectate
şi sunt in concordanţă cu specificaţiile echipamentului CNC. Formatul de programare a evoluat în
ultimii ani. Astăzi, formatul uzual care se foloseşte este aşa numitul format de programare cu
cuvinte şi adrese (Word Address Format).
Pentru elaborarea unui program CNC trebuie cunoscute funcţiile de programare şi formatul
acestora.
Fabricaţie pe echipamente CNC Conf. dr. ing. Alexandru CĂREAN 14
Formatul de programare

Formatul de programare cu cuvinte şi adrese este bazat pe o combinaţie a unei litere şi a

uneia sau mai multor cifre şi simboluri. Blocul CNC în care freza cu diametrul de 80 mm se
deplasează cu avans de lucru din punctul 4 în punctul 5, la faza de frezare plană, este ilustrat in
figura 1. 18.

Figura 1.18. Format de programare cuvinte cu adrese

Fiecare literă, cifră sau simbol reprezintă un caracter în programul CNC. O aranjare
alfanumerică unică creează un cuvânt CNC unde litera se numeşte adresă, iar valoarea numerică cu
semn sau fără constituie conţinutul informaţiei. Adresa se referă la un registru specific din memoria
echipamentului. Exemple tipice de cuvinte CNC, în care ordinea este întâmplătoare, pot fi
următoarele:
N45 G01 X15. Y-38.25 H03 D03 T03 S3500 F750. M03 P50006 L04
Adresa (litera) defineşte înţelesul (sensul) cuvântului şi trebuie scrisă întotdeauna prima. De
exemplu, Y-38.25 este corect, dar -38.25Y nu este corect. Nu sunt permise spaţiile în cadrul
cuvântului. Spaţiile sunt permise înaintea cuvântului, adică înainte de adresă, între cuvinte.
Conţinutul cuvântului indică întotdeauna desemnarea numerică a cuvântului. Această valoare poate
varia mult şi depinde de adresă. Conţinutul cuvântului poate fi, de exemplu, numărul blocului N, o
comandă pregătitoare G, o deplasare pe axe X, Y sau Z, un registru offset pentru corecţia de
lungime H sau pentru corecţia de rază D, un număr de sculă T, o turaţie S, o viteză de avans F, o
funcţie auxiliară M etc.
Orice cuvânt are o serie de caractere. Numărul minim este de două caractere. Cuvântul
defineşte o singură instrucţiune pentru unitatea echipamentului CNC. Cuvintele de mai sus au
următoarele înţelesuri într-un program CNC:
N45 Numărul blocului/frazei/liniei de program;
G01 Comandă pregătitoare (interpolare liniară cu avans de
lucru;
X15. Deplasare pe axa X cu valoare pozitivă de 15 mm;
Y-38.25 Deplasare pe axa Y cu valoare negativă de -38.25 mm;
H03 Numărul corecţiei de lungime a sculei numărul 3;
D03 Numărul corecţiei de rază a sculei numărul 3;
T03 Scula numărul 3;
S3500 Turaţie la arborele principal de 1500 rot/min;
F750. Viteză de avans de 750 mm/min. La echipamentele
HAAS punctul zecimal este obligatoriu;
P50006 apelarea subprogramului cu numărul 50006;
L04 repetare a subprogramului 50006 de 4 ori;
Fabricaţie pe echipamente CNC Conf. dr. ing. Alexandru CĂREAN 15
Blocul următor N75 indică o deplasare rapidă a sculei în modul de programare absolut, în
poziţia X-45. Y35. cu pornirea lichidului de răcire:
N75 G90 G00 X-45. Y35. M08
unde: N75 Numărul blocului;
G90 Mod de programare absolut;
G00 Interpolare liniară cu avans rapid;
X-45. Y35. Coordonatele poziţiei unde se deplasează scula;
M08 Pornire lichid de răcire.
Orice echipament CNC procesează un bloc ca o unitate completă, nu face niciodată o
procesare parţială. Atât timp cât numărul blocului este indicat mai întâi, orice echipament CNC
permite o ordine aleatoare în bloc a cuvintelor. Cei mai mulţi programatori respectă neoficial o
ordine a cuvintelor in bloc, de exemplu mai întâi informaţiile pregătitoare (codurile G), urmate de
informaţiile geometrice (X, Y, Z), informaţiile tehnologice (T, S, F), informaţiile auxiliare (codurile
M) etc. Astfel, ordinea următoare este una uzuală:
N.. G.. X.. Y.. Z.. T.. S.. F.. M..
Fiecare cuvânt poate fi scris numai într-un anumit format sau sintaxă de programare.
Numărul de cifre după adresă depinde de tipul adresei, iar numărul de cifre ca parte întreagă este
setat de producătorul echipamentului CNC. De exemplu, pentru un cuvânt care desemnează o
deplasare a sculei pe axa X, cei mai mulţi producători de echipamente CNC indică formatul sub
următoarea abreviere ilustrată în figura 1.19.

Fig. 1.19. Sintaxa de programare a adresei X

La scrierea unui program CNC trebuie cunoscut care este formatul de programare a fiecărui
cuvânt în conformitate cu manualul de programare.
În vederea elaborării unui program CNC corect, eficient şi sigur, programatorul trebuie să
cunoască bine şi să fie la curent pe de-o parte, cu toate detaliile şi specificaţiile tehnice conţinute în
cartea maşinii-unelte CNC pe care se execută piesa, iar pe de altă parte, cu cele conţinute de
versiunea echipamentului CNC ataşat maşinii-unelte. În ulimele 2 pagini ale acestui material sunt
prezentate sintetic caracteristicile tehnice şi principalele funcţii de programare pentru centrul de
prelucrare vertical HAAS VF-2SS şi pentru strungul CNC LYNX 220-FANUC.
Revenind la prima piesa din figura 1.11, itinerarul tehnologic contine patru faze de
prelucrare. Pentru faza de frezare plana si faza de gaurire liniile de program CNC descriu
coordonatele centrului sculei. Pentru fazele de frezare a conturului exterior, respectiv a conturului
interior, programul CNC poate fi realizat prin programarea centrului sculei, adică programarea
punctelor de intersecţie de pe echistanta la conturul exterior şi echidistanta la conturul interior. Insa,
trebuie mentionat ca programarea centrului sculei la frezarea de conturare poate fi o metodă
acceptabilă pentru elaborarea programului CNC, dar este ineficientă la prelucrare. De aceea, la
prelucrările de conturare trebuie utilizată funcţia corecţie de rază G41/G42.
Corecţia de rază a sculei este o facilitate a echipamentelor CNC care permite programarea
unui contur fără a cunoaşte exact diametrul (raza) sculei la elaborarea programului. Dacă se
utilizează corecţia de rază, poate fi programat întotdeauna direct conturul piesei, indiferent de
diametrul (raza) sculei utilizată la prelucrare. De asemenea, poate fi compensată traiectoria sculei
Fabricaţie pe echipamente CNC Conf. dr. ing. Alexandru CĂREAN 16
datorită uzurii sculei. Sistemul de control va calcula traiectoria descrisă de centrul sculei
(echidistanta) pe baza a trei elemente de bază, şi anume:
- coordonatele punctelor de pe conturul piesei;
- specificarea direcţiei de deplasare a sculei faţă de contur G41 sau G42;
- specificarea prin adresa D a offsetului unde este memorată raza reală a frezei
sau diametrul real al frezei.
Trebuie menţionat că, deşi la unele echipamente CNC, în registrul de corecţie se introduce
raza frezei, iar la altele se introduce diametrul frezei, noţiunea de corecţie de rază se păstrează.
Sistemul de control ştie să determine punctele de intersecţie de pe echidistantă indiferent dacă în
registrul de corecţie se utilizează diametrul frezei sau raza frezei.
Cu ajutorul acestor trei elemente de bază, sistemul de control poate genera traseul dat de
centrul sculei (echidistanta), chiar dacă se programează conturul de prelucrat. Astfel, programarea
devine mai uşoară deoarece, în general, punctele de pe conturul piesei sunt cunoscute, în timp ce
unele puncte de intersecţie de pe echidistanta la contur nu pot fi cunoscute si ele trebuie calculate.
Sistemul de control generează echidistanta la contur, oarecum similar cum generează sistemele
CAD un offset la contur.
Operatorul CNC introduce în registrul de corecţie al sculei diametrul măsurat al frezei care
se utilizează în prelucrare. Trebuie menţionat că echidistanta se calculează la fiecare rulare a
programului pe baza valorilor citite, atât din prima coloană GEOMETRY, cât şi din cea dea doua
coloană WEAR, aşa cum rezultă din figura 1.10.
Iniţial scula are un diametru, dar după un număr de piese prelucrate, acesta se micşorează
din cauza uzurii sculei. Uzura sculei se înregistrează în coloana WEAR şi se compensează, în
ipoteza programării corecţiei de rază. Astfel, operatorul are posibilitatea şi responsabilitatea să
aducă ajustări în registrul corecţiei de rază, în aşa fel încât să se menţină câmpul de toleranţă al
dimensiunii în cauză. Traiectoria centrului sculei se determină pe baza sumei celor două valori citite
din coloana GEOMETRY şi WEAR a registrului de corecţie D(DIA) la rularea programului.
In concluzie la frezarea de conturare intotdeauna se programeaza conturul de prelucrat.
Utilizand corect functia de activare a corectiei de raza G41 sau G42, precum si functia de anulare a
corectiei de raza G40 freza se va deplasa pe echidistanta la contur.

Pentru piesa din figura 1.11 programul CNC este următorul:

O19031 (FREZ-REC)
(Conf. dr. ing. Al. Carean)
(Centru: HAAS VF-2SS)
N5 G17 G40 G80
(1-FREZARE PLANA)
N10 T1 M06 (FREZA FRONT. FI 63 MM)
N15 G00 G54 G90 X-65. Y0. S2000 M03 (1)
N20 G00 G43 H01 Z50. M08 (2)
N25 G00 Z0. (3)
N30 G01 X65. F300. (4)
N35 G00 Z50. M09 (5)
N40 G53 X0. Y0. Z0.
N45 M01

(2-GAURIRE FI 18 MM)
N50 T2 M06 (BURGHIU FI 18 MM)
N55 G00 G54 G90 X0. Y0. S1500 M03 (1)
N60 G43 H02 Z50. M08 (2)
N65 G00 Z2. (3)
N70 G01 Z-28. F75. (4)
N75 G00 Z50. M09 (5)
N80 M01

(3-FREZ CONT. EXT. 52x52 MM)

N85 T3 M06 (FR. CIL.-FR. FI 16 MM)
N90 G00 G54 G90 X-40. Y-40. D03 S3000 M03 (1)
Fabricaţie pe echipamente CNC Conf. dr. ing. Alexandru CĂREAN 17
N95 G43 H03 Z50. M08 (2)
N100 G00 Z-6. (3)
N105 G01 G41 X-26. Y-40. D03 F400. (4)
N110 G01 Y22. (5)
N115 G02 X-22. Y26. R4. (6)
N120 G01 X22. (7)
N125 G02 X26. Y22. R4. (8)
N130 G01 Y-22. (9)
N135 G02 X22. Y-26. R4. (10)
N140 G01 X-22. (11)
N145 G02 X-26. Y-22. R4. (12)
N150 G03 X-40. Y-14. R14. (13)
N155 G00 G40 X-40. Y-40. (14)
N160 G00 Z2. (15)
(4-FREZ. CONT. INT. FI 30 MM)
N165 G00 X0. Y0. (1)
N170 G00 Z-6. (2)
N175 G01 G41 X15. D03 F400. (3)
(N180 G03 X-15. Y0. R15.)
(N185 G03 X15. Y0. R15.)
N190 G03 X15. Y0. I-15. J0. (4)
N195 G00 G40 X0. Y0. (5)
N200 G00 Z50. M09 (6)
N205 G53 X0. Y0. Z0.
N210 M30
Daca la frezarea conturului exterior si interior se utilizeaza programarea in sistem
incremental G91, atunci programul CNC pentru aceste doua faze este urmatorul:
(3-FREZ CONT. EXT. 52x52 MM)
N85 T3 M06 (FR. CIL.-FR. FI 16 MM)
N90 G00 G54 G90 X-40. Y-40. S3000 M03 (1)
N95 G43 H02 Z50. M08 (2)
N100 G00 Z-6. (3)
N105 G01 G91 G41 X14. Y0. D03 F400. (4)
N110 G01 Y62. (5)
N115 G02 X4. Y4. R4. (6)
N120 G01 X44. (7)
N125 G02 X4. Y-4. R4. (8)
N130 G01 Y-44. (9)
N135 G02 X-4. Y-4. R4. (10)
N140 G01 X-44. (11
N145 G02 X-4. Y4. R4. (12)
(N150 G03 X-40. Y-40.)
N150 G03 X-14. Y14. R14. (13)
N155 G00 G40 X0. Y-32. (14)
N160 G00 G90 Z2. (15)
(4-FREZ. CONT. INT. FI 30 MM)
N165 G00 X0. Y0. (1)
N170 G00 Z-6. (2)
N175 G01 G91 G41 X15. Y0. D03 F400. (3)
(N180 G03 X-30. Y0. R15.)
(N185 G03 X15. Y0. R15.)
N190 G03 X0. Y0. I-15. J0. (4)
N195 G00 G40 X-15. Y0. (5)
N200 G00 G90 Z50. M09 (6)
N205 G53 X0. Y0. Z0.
N210 M30
Fabricaţie pe echipamente CNC Conf. dr. ing. Alexandru CĂREAN 18
Pentru cel de-al doilea caz de prelucrare, pe un strung CNC LYNX 220-FANUC, în figura
1.20 se consideră desenul de execuţie al piesei numită generic piesa de probă - STR-REC.
Prelucrarea se realizează din semifabricat tip bară rotundă Ø50 mm

Fig. 1.20. Desenul de execuţie al piesei de proba - STR-REC

Originea piesei se află pe partea frontală şi axa piesei. Operaţia de prelucrare conţine 6 faze
de prelucrare, aşa cum sunt ilustrate în figura 1.21. Figura 1.22 prezintă un detaliu de la faza de
strunjire a filetului din 4 treceri.

Fig. 1.21. Schema de prelucrare a fazelor

tr. 1; ap=0.30 mm – Ø41.4

tr. 2; ap=0.25 mm – Ø40.9
tr. 3; ap=0.20 mm – Ø40.5
tr. 4; ap=0.15 mm – Ø40.2

Fig. 1.22. Miscarile sculei la strunjirea de filetare

Fabricaţie pe echipamente CNC Conf. dr. ing. Alexandru CĂREAN 19

Figura 1.23. scoate in evidenţă schma de prelucrare a fiecărei faze pentru execuţia piesei.

Faza 1-Strunjire frontala Faza 2-Strunjire ext. - 2 treceri

Faza 3-Strunjire de canelare Faza 4-Strunjire filet M42x1.5

Faza 5-Gaurire Ø24 mm Faza 6-Strunjire de retezare

Fig. 1.23. Traiectoriile sculei in cazul celor 6 faze de prelucrare

Fabricaţie pe echipamente CNC Conf. dr. ing. Alexandru CĂREAN 20

Pe baza traiectoriilor sculelor la cele 6 faze de prelucrare în continuare este descris

programul CNC.

O19081 (STR-REC) (4- STRUNJIRE FILET M42x1.5)

(Conf. dr. ing. Al. Carean N170 T0303 (CUTIT STR. FILET)
(Strung CNC - LYNX 220-FANUC) N175 G97 S200 M03
N5 G40 G54 G97 N180 G00 Z3. M08
(N10 G28 U0 W0) (Schimbare scula) N185 G00 X46. Z3.
N10 G00 X80. Z20. (Ss) N190 G00 X41.4 (ap1=0,30 mm)
(1-STRUNJIRE FRONTALA) N195 G32 Z-14. F1.5 (tr. 1)
N15 T0101 (CUTIT DEGR. 95-80-R0.8) N200 G00 X46.
N20 G50 S4000 (LIM. TURATIE AP.) N205 G00 Z3.
N25 G96 S200 M04 (Vc=CONST.) N210 G00 X40.9 (ap2=0,25 mm)
N30 G00 Z0. (1) N215 G32 Z-14. F1.5 (tr. 2)
N35 G00 X56. M08 (2) N220 G00 X46.
N40 G01 X-1.6 F0.15 (3) N225 G00 Z3.
N45 G00 X-1.6 Z3. (4) N230 G00 X40.5 (ap3=0,20 mm)
N50 G00 X56. Z3. (5) N235 G32 Z-14. F1.5 (tr. 3)
N240 G00 X46.
(2-STRUNJIRE EXT. - 2 TRECERI) N245 G00 Z3.
N55 G01 X47. Z3. F0.2 (6 - tr.1 ) N250 G00 X40.2 (ap4=0,15 mm)
N60 G01 Z-34. F0.3 (7) N255 G32 Z-14. F1.5 (tr. 4)
N65 G01 X56. Z-34. (8) N260 G00 X46.
N70 G00 X56. Z3. (9) N265 G00 Z3.
N75 G00 G42 X34. Z3. (10) N270 G00 X80. Z20. M09
N80 G01 X42. Z-1. (11) N275 M01
N85 G01 X42. Z-18. ( 12 - tr.2)
N90 G01 X45. (13)
N95 G01 X50. Z-20.5 (14) (5-GAURIRE FI=24 MM)
N100 G00 X56. Z-20.5 (15) N280 T0404 (BURGHIU CU PLACUTE)
N105 G00 G40 X80. Z20. M09 (Ss) N285 G97 S1000 M03
N110 M01 N290 G00 Z3. (1)
N295 G00 X0. Z3. (2)
(3-STRUNJIRE DE CANELARE) N300 G01 Z-34. F0.2 (3)
N115 T0202 (CUTIT CAN. L=3 mm) N305 G00 Z3. (4)
N120 G96 S150 M04 N310 G00 X80. Z20. M09 (Ss)
N125 G00 Z-14. (1) N315 M01
N130 G00 X44. Z-14. (2)
N135 G01 X38. F0.1 (3 - tr. 1) (6-STRUNJIRE DE RETEZARE)
N140 G00 X44. (4) N320 T0202 (CUTIT DE RETEZARE)
N145 G00 Z-16. (5) N325 G00 G96 S150 M04
N150 G01 X38. (6 - tr. 2) N330 G00 Z-33. M08 (1)
N155 G00 X56. (7) N335 G00 X50. Z-33. (2)
N160 G00 X80. Z20. M09 (Ss) N340 G01 X22. F0.08 (3)
N165 M01 N345 G00 X80. Z20. M09 (Ss)
N350 M30