Determinarea greutății hectolitrice

Greutatea sau masa hectolitrică este indicele calitativ care prezintă deosebită
importanță în cazul grâului deoarece acesta se ia în calculul prețului de cumpărare, iar
morarul calculează și realizează extracția de făina, cu ajutorul ei.

Masa hectolitrică este influențată de o serie de factori, cum sunt: umiditatatea

cerealelor, conținutul de impurități, forma boabelor, starea suprafeței boabelor, grosimea cojii
boabelor și masa specifică.

Pentru determinarea masei hectolitrice se folosește balanța hectolitrică de un litru.

Balanțele hectolitrice de ½ și ¼ nu se recomandă, deoarece dau erori mari.

Balanța hectolitrică (fig. 21) se compune din: o balanță prevăzută cu un piston 1 și un

vas cilindric 2 cu baza găurită și o brățară de agățat; un cilindru 3 care se poate îmbina cu
partea superioară a vasului cilindric 2; un cuțit 4 care se intercalează între cilindrul 2 și
cilindrul 3 prin deschizătura prevăzută în acest scop la capătul cilindrului 2; greutatea în
formă de disc 5, cu diametrul apropiat de diametrul interior al cilindrului 2 și care se așează
deasupra cuțitului 4; un vas cilindric 6 cu baza în formă de pâlnie și cu o clapetă cu care se
închide fundul cilindrului; o trusă cu greutăți 7; brațul balanței 8; stâlpul de susținere al
pârghiei 9 și cutia balanței 10.

Modul de lucru: în partea superioară a clindrului 2 se introduce cuțitul 4 și deasupra

lui se așează greutatea în formă de disc 5; se îmbină apoi cilindrul 3 cu cilindrul 2. După ce s-
a închis pâlnia de scurgere de la cilindrul 6, se umple acest cilindru cu produsul de analizat.
Se îmbină cilindrul 6 cu cilindrul 3, se deschide clapeta cilindrului 6 și produsul curge în
cilindrul 3. La unele balanțe hectolitrice, cilindrul 6 nu este prevăzut cu pâlnie de curgere a
produselor. În acest caz, conținutul din cilindrul 6 se varsă în cilindrul 3, ținând gura
cilindrului 6 rezemată de gura cilindrului 3. Se trage apoi cuțitul 4, iar discul 5, silind aerul să
iasă prin orificiile de la baza cilindrului 2, cade rarefiind astfel aerul deasupra sa. Din acest
motiv boabele umplu uniform cilindrul 2. În continuare cuțitul 4 este introdus din nou în
tăietură și se îndepărtează cilindrul 6. Se varsă boabele rămase pe cuțit, după care acesta se
trage afară. Cilindrul plin 2 se agață de brațul liber al balanței și se cântărește. Greutățile se
pun pe platanul 1 până când se obține echilibrul balanței, suma greutăților obținute înmulțite
cu 100 dă greutatea hectolitrică.

Se fac de obicei două determinări, iar ca rezultat se ia media aritmetică.Greutatea

hectolitrică se exprimă în kg cu o singură zecimală.
 Determinarea conținutului de umiditate

Conținutul de umiditatea al cerealelor constituie una dintre cele mai importante

însușiri de calitate a acestora. La recepția calitativă, analizatorul trebuie să fie bine instruit și
să cunoască modul de determinare a umidității cerealelor.

Metodele folosite pentru determinarea conținutului de umiditate sunt:

-metoda uscării;

-metoda electrometrică;

-metoda distilării.

Dintre acestea primele două se folosesc în mod obișnuit.

Metoda uscării se folosește și atunci când există litigii între furnizor și beneficiar,
deoarece practica a demonstrat că este metoda cu rezultatele cele mai exacte.

De obicei, între determinarea umidității cu metoda uscării și cea elecometrică există

diferențe în plus sau în minus. În cele mai multe laboratoare se stabilește factorul de corecție
între metoda uscării și cea electometrică, rezultatul corect fiind considerat cel obținut prin
metoda uscării.

Metoda electometrică se folosește frecvent datorită ușurinței și rapidității în

determinare. Întrucât metoda uscării necesită mai multe cunoștințe și este o metodă
recunoscută pe plan mondial, în cele ce urmează se va descrie această metodă.

Metoda uscării

Este metoda clasică aplicată pe plan mondial pentru determinarea conținutului de

umiditatea al cerealelor. Principiul acestei metode se bazează pe diferența de greutate a unei
probe înainte și după uscare. În condiții de laborator, această diferență reprezintă apa
eliminată dintr-o probă de cereale prin uscare, la o anumită temperatură, până la greutatea
constantă a probei. Această uscare se produce de obicei cu ajutorul unei etuve. Laboratoarele
morii noastre sunt dotate în mare număr cu etuve românești.

Etuva Tehnometal E 150 (fig. 22) se compune din următoarele părți: cameră de
uscare, sistem de încălzire și sistem de rglare a temperaturii.
 Camera de uscare are formă cilindrică cu diametrul de 395 mm. În interiorul camerei
de uscare sunt instalate două despărțituri din tablă. În față se găsește ușa iar în partea
superioară tija termoregulatorului și un capac de aerisire.

Tot la partea superioară se află un orificiu pentru introducerea termometrului.

Izolarea termică a camerei de uscare este asigurată de un strat de vată minerală care se
află localizată între mantaua interioară și cea exterioară a camerei de uscare.Tot cu vată
minerală este izolată și ușa etuvei.

Încălzirea camerei de uscare se face cu două rezistențe de 220 V, fiecare având

puterea de 0,5 Kw.

Reglarea este asigurtă de termoregulator , tija termoregulatorului, releul cu mercur,

butonul de reglare a temperaturii din interiorul camerei de uscare.

Determinare umidității cu etuva

Conținutul de umiditate al cerealelor se stabilește astfel: pierderea procentuală de

greutate pe care cereala analizată o suferă prin uscarea sa în etuvă în curent de aer, la presiune
atmosferică, timp de o oră, la temperetura de 130 +- 3°C.

Din proba pregătită și omogenizată se iau două probe de câte circa 5 g și se

răspândesc repede în strat uniform, în două fiole de cântărire păstrate în exicator și tarate,
apoi se încălzesc fiolele încărcate.

Toate cântăririle se efectuează cu precizie de 0,01 g. În caz de litigiu cântăririle se fac

la balanța analitică cu precizie de 0,001 g. Fiolele cu produs se introduc descoperite,
împreună cu capacele lor în etuva încălzită în prealabil la 130°C.

Durata uscării se socotește din momentul în care, după închiderea ușii etuvei,
temperatura a revenit la 130°C.

După terminarea uscării, fiolele se acopră repede cu capacele respective, se scot din
etuvă și se introduc pentru răcire în exicator. În interiorul exicatorului nu se pun mai mult de
8 fiole, iar acestea se așează una lângă alta, în nici un caz suprapuse.

După răcire, care durează circa 30 minute pentru fiolele de aluminiu și 60 minute
pentru fiolele din sticlă, fiolele se recântăresc cu precizia de 0.01 g.
 m1−m2
Conținutul de umiditate se calculează cu formula: U= x 100
m2

În care:

U=umiditatea cerealei analizate

m1=masa (greutatea) fiolei cu probă, înainte de uscare, în g;

m2=masa fiolei cu probă, după uscare, în g;

m= masa probei înainte de uscare, în g.

Exemplu: masa fiolei cu proba înainte de uscare este 20g, masa fiolei cu probă după
uscare este de 19,3 g, iar masa produsului introdus inițial în fiola este 5 g.

Deci rezultă că umiditatea produsului recepționat este de 14 %.

Având două probe paralele , se calculează umiditatea în același mod și pentru a doua
fiolă. Rezultatele se însumează și se împart la 2.

Rezultatul final se exprimă în procente cu o zecimală. Fracțiunile sub 0,05 se

neglijează, iar cele cu 0,05 sau mai mari se rotunjesc la 0,1.

Determinarea sticlozității la grâu și porumb

Indicele de sticlozitate la grâu se determină pe baza aspectului ce-l prezintă suprafața

obținută în urma unei secționări tansversale pe bob. Secțiunea obținută poate fi sticloasă,
parțial sticloasă sau făinoasă. La boabele parțial sticloase nu poate fi stabilit cu exactitate
procentul și atunci se apreciază ca un sfert sticloase, jumătate sticloase sau trei sferturi
sticloase.

Pentru determinarea sticlozității grâului se folosește un instrument care se numește

farinotom (fig. 23) cu ajutorul căruia se secționează simultan un anumit număr de boabe.

Așa cum se vede din figură, farinotomul se compune din 3 discuri suprapuse,
prelungite cu mânere, îmbinate între ele la partea de mijloc printr-un șurub în jurul căruia pot
pivota.

Discul de deasupra are un număr de 50 orificii cu diametrul mai mare decât cel de al
bobului de grâu. Discul al treilea este prevăzut cu 50 alveole peste care se suprapun orificiile
primului disc, iar al doilea disc este un cuțit care trece printre discul de deasupra, perforat și
cel cu alveole. Secțiunea boabelor se produce astfel: discul perforat se suprapune exact peste
discul cu alveole. Se introduce în fiecare orificiu câte un bob de grâu, se acoperă cu un capac
și se secționează, întreaga cantitate de boabe existente în orificii și sprijinite în alveole.

Se deplasează apoi disul cu alveole, până ce se poate observa fiecare secțiune din bob
rămasă în alveolă. Se curăță cu o pensulă foarte ușor suprafața discului cu boabe secționate și
apoi se numără boabele sticloase, grupându-le pe categoriile: ¼ sticloase, 1/3 sticloase, ½
sticloase și dacă este cazul 1/1 sticloase.

Sticlozitatea se exprimă în procente și se calculează cu formula:

S= 2(n+0,75n1+0,5 n2+0,25n3) % , în care:

S-procentul de sticlozitate;

n-numărul boabelor complet sticloase;

n1-numărul boabelor pe trei sferturi sticloase;

n2-numărul boabelor pe jumătate sticloase;

n3-numărul boabelor pe sfert sticloase.

Exemplu: din 50 boabe secționate, 12 au suprafața complet sticloasă=n, 15 au

suprafața trei sferturi sticloasă=n1, 13 au suprafața jumătate sticloasă=n2, 10 au suprafața un
sfert sticloasă=n3.

S=2(12+11,25+6,5+2,5)=64,5%

Eroarea între două analize este de maximum 5%.

Pentru porumb, metoda de stabilire a procentului de boabe sticloase se bazează pe

însușirile boabelor sticloase de a avea o greutate specifică mai mare decât a celor făinoase.

Determinarea boabelor sticloase prin metoda plutirii se face astfel: într-o soluție
apoasă de azotat de sodiu cu densitatea de 1,250; care se pune într-un pahar Berzelius sau
într-un clindru de 250 ml, se introduc fără alegere 100 boabe de porumb întregi și sănătoase
și se agită cu o baghetă 30 secunde. În acest timp, boabele mai puțin sticloase se separă la
suprafața soluției, iar cele cu sticlozitate mai mare se depun la fund. Cu o scafă mică
confecționată din sită se culeg separat boabele care plutesc la suprafață și separat cele căzute
la fund, se zvântă pe o coală de sugativă și fiecare din cele două grupe se cântărește separat.
Rezultatul cântăririi grupei de boabe care plutesc se raportează la greutatea totală a celor
două grupe și astfel se calculează procentul boabelor care plutesc, sau indicele de plutire,
aplicând formula:

m1
Indicele de plutire= x100 (%)
m1+m 2

Încare:
m1=masa boabelor care plutesc (g);

m2=masa boabelor căzute la fund (g);

Exemplu: masa boabelor care plutesc este de 50 g iar masa boabelor căzute la fund
este de100g:

50
Indicele de plutire= x100=33,3%
50+100

Întrucât prin efectuarea a circa trei probe paralele, rezultatele nu sunt identice, idicele
de plutire are un caracter informativ. Diferența admisă între rezultate poate fi până la 10%.

Determinarea conținutul de gluten în șrot total

Pe plan mondial există diferite variante sau metode de determinare a glutenului.

Aceste varinate se deosebesc între ele prin timpul de odihnă al aluatului, compoziția și
teperatura apei, etc.

La morile din țara noastră conținutul de gluten se determină după următoarea metodă:
din 100 g grâu probă pentru analiză se elimină impuritățile iar boabele normale se macină la
morișca de laborator, astfel ca cel puțin 96 % din șrotul obținut să treacă prin sita metalică nr.
5. Tărâțele rămase ca refuz pe sită, când cantitatea nu depășește 4% , se adaugă la făina
trecută ca cernut. Din făina astfel pregătită se cântăresc 50 g cu precizie de 0,01 g și se
introduc într-un mojar uscat , peste care se adaugă 25 cm cub de soluție 2% clorură de sodiu
și se frământă cu pistilul 3-4 minute.

Se acoperă apoi mojarul cu o sticlă de ceas și aluatul se lasă la odihnă 5 minute, după
care se spală manual deasupra unei site de mătase sau material plastic. În primele minute
spălarea se face cu picături dese apoi în jet subțire. Bucățile căzute pe sită în timpul spălării
se culeg și se adaugă glutenului în cursul spălării.
 Operația de spălare a glutenului se consideră terminată când glutenul nu mai conține
urme de tărâțe sau amidon și în consecință la stoarcerea glutenului într-o soluție de iod în
iodură de potasiu, aceasta nu se colorează în albastru, sau picăturile de lichid ce se scurg la
stoarcerea glutenului sunt limpezi și dacă sunt lăsate să cadă într-un pahar cu apă curată nu
produc opalescență.

Operația de spălare durează circa 30 minute. Glutenul obținut se stoarce manual.

Stoarcerea se consideră terminată când glutenul începe să se lipească de palme. Se cântărește
cu precizie de 0,01g. Formula de calcul a glutenului umed este următoarea:

m1
G= x100
m

În care: G=conținutul de gluten al grâului (%);

m1=masa(greutatea) glutenului rămas după spălare(g);

m=masa probei de făină folosită la determinare(g).

Exemplu: m1=25g, m=100g.

25
G= x100=25%
100

Dacă se lucrează cu 50 g făină atunci rezulatul obținut se înmulțește cu 2.

Aspectul glutenului trebuie să fie sidefiu, lucios și fără urme de tărâțe sau alte
impurități.

Culoarea glutenului este albă cu nuanțe cenușii-gălbui. Glutenul de calitate inferioară,

obținut din făină de culoare închisă, este cenușiu-închis spre cafeniu.

Mirosul glutenului este specific, de făină proaspătă. Glutenul obținut din grâu care a
suferit diferite procese de încingere, precum și cel provenit din grâu înțepat de ploșniță, are
un miros caracteristic, fermentat, de ploșniță.

Consistența glutenului normal este caracterizată de compactitatea sa. Glutenul inferior

calitativ are consistența buretoasă și sfărâmicioasă.

Determinare infestării

Însușirile calitative ale cerealelor sunt influențate în mare măsură de prezența

insectelor dăunătoare în masa de boabe.
Pagubele produse de insecte sunt următoarele:

-consumă din conținutul boabelor, ducând la scăderea masei de cereale;

-provoacă ridicarea temperaturii și a umidității boabelor, ca urmare a activității
biologice a insectelor;
-favorizează dezvoltarea mucegaiurilor și a bacteriilor în masa de boabe;
-produc mirosuri neplăcute masei de boabe.

Masa de cereale în care sunt prezente boabe mâncate total sau parțial de
insecte duce la obținerea unor extracții reduse de făină.
Inexistența dăunătorilor în stare vie în masa de cereale face ca recepția
calitativă să admită descărcarea produsului la moară.
Existența dăunătorilor în masa de cereale, indiferent de nr. lor conduce la
respingerea produsului.
O atenție deosebită asupra prezenței dăunătorilor, trebuie să se dea în
perioadele reci, când majoritatea dăunătorilor au o stare de amorțeală și nu mișcă, fapt
ce-l poate induce în eroare pe laborantul care efectuează analiza. De aceea, proba de
laborator se ține 2-3 ore la temperatura de 18....20 ° C pentru a provoca mobiliatea
dăunătorilor și prin urmare descompunerea lor cu mai multă ușurință.
Metoda de determinare a formei vizibile de infestare a cerealelor constă în
următoarele: proba de laborator se cântărește cu precizie de 1 g și se cerne prin doua
ciururi suprapuse până la separarea tuturor impurităților mărunte. Se examinează apoi
cele trei fracțiuni rezultate prin cernere, urmărindu-se:
-în fracțiunea trecută prin ciurul nr. 1,5 R acarienii vii și morți;
-în fracțiunea rămasă ca refuz pe ciurul nr. 1,5 R , adulții de Sitophilus spp.,
precum și adulții, larvele și nimfele de Tribolium spp. ;
-în fracțiunea rămasă pe ciurul nr. 2,5 R, dăunătorii mari, în stadiul de larvă,
nimfă sau adult.
Toți dăunătorii găsiți la analiză se separă pe specii, pe exemplare vii și moarte,
iar rezultatul se exprimă numeric la 1 kg de probă analizată, sau prin nr. de exemplare
raportat la cantitatea analizată.
Înafara insectelor, la analiză se mai poate constata și prezența unor boabe
atacate de ploșniță.
 Diferențe admisibile la recepția calitativă

La stabilirea calității cerealelor de cele mai multe ori se înregistrează uneori

erori care nu pot fi evitate chiar atunci când laboranții lucrează conștiincios, sunt
suficient de pregătiți și aparatura și instrumentele folosite sunt verificate asupra
preciziei.
Diferența dintre indicii calitativi determinați de furnizorul cerealei și cei de
beneficiar la primire se pot datora următoarelor cauze:
-în timpul transportului produselor de la furnizor la beneficiar se produce
autosortarea boabelor datorită șocului la care sunt supuse din cauza vibrațiilor în
timpul mersului, din cauza tamponării vagoanelor și sub propria lor greutate. Boabele
pline au tendința să se lase la fund iar cele pline rămân la suprafață. Se produce așa
numita stratificare;
-instrumentele de luare a probelor pentru analiză, nu sunt suficient de
perfecționate iar cele folosite de furnizor și beneficiar s-ar putea să nu fie identice;
-o anumită contribuție la existența diferențelor calitative o au și laboranții.
Practica a demonstrat că pot exista și diferențe și între analizele efectuate de aceeași
persoană, în același timp și din aceeași probă.
Diferențele admisibile au fost stabilite cu multă vreme în urmă de către
Ministerul Industriei Alimentare , Comitetul de Stat pentru Valorificarea Produselor
Agricole, Arbitrajul de stat și Direcția Generală pentru Metrologie, Standarde și
Invenții. Reglementările respective se referă la cereale și produsele rezultate din
prelucrarea acestora (făină, crupe, deșeuri).
Diferențele admisibile dintre analizele furnizorului și cele ale beneficiarului
sunt următoarele:
-la umiditate, maximum 0,4%. Această diferență este admisă la valori absolute
și se aplică indiferent de conținutul de umiditate al produsului. De exemplu, diferența
de maximul 300 g la hectolitru se aplică atât pentru grâu cu greutatea hectolitrică de
78 kg cât și la secară cu 65 kg.
-la gluten umed determinat la grâu în șrot total sau la făină: maximum 2 %;
-la sticlozitatea grâului maximum 6%;
 -la aciditatate maximum 0,2%;
-la cenușă: maximum 0,04 %;
-la corpuri străine (impurități) în funcție de conținutul procentual al acestora,
așa cum se explică în tabelul 3;

Difernțe admisibile la conținutul de corpuri străine al masei de cereale (tabel 3)

Conținutul de Diferențe Conținutul de Diferențe

corpuri străine % admisibile % corpuri străine % admisibile %
Până la 0,5 0,2 6,01-7,0 1,4
inclusiv 0,4 7,01-8,0 1,6
0,51-1,0 0,5 8,01-9,0 1,8
1,01-2,0 0,7 9,01-10 2,0
2,01-3 0,8 10,01-15 2,5
3,01-4 1,0 Peste 15,01 3,5
4,01-5 1,2
5,01-6

-la greutatea absolută (greutatea a 1000 boabe raportată la substanța uscată), diferența
admisibilă variază așa cum se prezintă în tabelul 4.

Diferențe admisibile la masa absolută (greutatea a 1000 boabe raportată la substanța

uscată) (tabel 4)
Greutatea absolută, Diferențe Greutatea absolută, Diferențe
g admisibile,g g admisibile, g
Până la 10 inclusiv 0,3 30,01-40 1,20
10,01-15 0,45 40,01-50 1,50
15,01-20 0,60 50,01-100 3,0
20,01-25 0,75 101,01-150 4,5
25,01-30 0,90 150,01-200 6,0

Aplicare diferențelor admisibile

În cazul în care analizele aplicate în laboratorul furnizorului și cele aplicate în

laboratorul morii există diferențe care se încadrează în limitele admisibile, se iau în
considerare de către furnizor și beneficiar indicii calitativi stabiliți de furnizor. Moara însă se
înregistrează pentru producție cu indicii de calitate determinați în laboratorul propriu. Pentru
plata produsului către furnizor se înregistrează, așa cum s-a arătat anterior cu indicii dați de
furnizor.

Dacă între indicii de caliate stabiliți de furnizor și cei stabiliți de beneficiar există
diferențe care depășesc limitele maxime admisibile, la rezultatul stabilit de beneficiar, se
aplică diferența admisibilă maximă. În acest caz indicii de calitate ce se iau în considerare de
ambele părți sunt cuprinși între indicii stabiliți de furnizor și cei stabiliți de beneficiar.

Pentru alcătuirea partidelor de măciniș se extrag din notele de recepție și constatare

datele cu privire la cantitatea și indicii de calitate ai materiei prime stabiliți la recepție.

Recepția cantitativă

Aprovizionarea morii de cereale se face de obicei cu vagoane de cale ferată,

autocamione special amenajate și prin legătură tehnologică directă între silozul furnizorului și
silozul morii.

Sunt cazuri mai rare, când aprovizionarea se face cu nave fluviale sau maritime, fără
însă ca cerealele să intre direct în silozul morii. În cazul morilor din țara noastră, cerealele
sunt transbordate din nave în vagoane sau autocamioane și acestea transportă cerealele pănă
la silozul morii.

Recepția cerealelor sosite cu vagoane

Receția cantitativă a cerealelor sosite în vagoane constă în măsurare-cântărire cu

cântarul pod-basculă a cărui capacitate de cântărire este de 75-100 tone. Când acest cântar
lipsește se recurge la măsurarea volumetrică, care de fapt nu este recomandată, deoarece ea
poate duce la erori cantitative, ce pot fi în favoarea furnizorului sau beneficiarului.

Sunt și mori care cântăresc cerealele prin cântarele automate instalate în silozuri. De
reținut, că aceste cântare, de obicei, nu sunt recunoscute de furnizor deoarece dau erori
inconstante care nu pot fi luate în calculul cantității.

Vagoanele cu cereale se supun cântăririi pe podul basculă cu sigiliul furnizorului

atașat la uși, ferestre și șuberele de golire.

Când cantitatea de cereale cântărite corespunde cu cea înscrisă pe documentele de

expediție și transport ale furnizorului, se trece la desigilarea vagonului și apoi la descărcarea
cerealelor în sorbul silozului. Dacă însă cantitatea de cereale nu corespunde documentelor,
după aplicarea toleranței admise, se poate trece la desigilare numai cu acordul furnizorului.
Determinarea cu precizie a cantității cerealelor primite prezintă deosebită importanță,
deoarece în funcție de aceasta se obțin rezultatele economice ale morii.

Recepția cerealelor sosite cu autocamioane

În cazul preluării cerealelor de către beneficiar cu autocamioane proprii sau închiriate,

recepția cantitativă, se face, de obicei, la furnizor, în prezența unui delegat al beneficiarului.

Pentru evitarea unor erori se recomandă ca cerealele sosite cu autocamioane la silozul

morii, să fie recântărite. În felul acesta, gestionarii de materii prime ai morii au o mare
siguranță că produsul introdus în siloz corespunde cantitativ cu documentele care l-au însoțit.

Recepția cerealelor preluate direct

Multe din morile moderne au fost construite în aceeași incintă cu silozurile mari de
cereale ale furnizorului. În felul acesta a fost redus considerabil transportul cu vagoae și
autocamioane.

Preluarea cerealelor de la silozul furnizorului se face în aceste cazuri printr-o legătură

tehnologică directă, cu ajutorul unor instalații de transport intern, foarmate din elevatoare,
șnecuri, redlere, benzi și conducte.Cerealele se căntăresc automat atat în silozul furnizorului
cât și în silozul morii. Dacă unul din silozuri nu are prevăzut în schema de preluare directă
cântar automat, atunci prin convenție scrisă se acceptă cântărirea numai la un singur cântar.