ECDL – European Computer Driving Licence

ECDL 3D PRINTING
Competenţe digitale în domeniul modelării 3D şi al
tehnologiilor de imprimare 3D

Editura ECDL ROMANIA

București, 2017
Autori: Diana Popescu, Alexandru Cazacu

Descrierea CIP a Bibliotecii Naţionale a României

POPESCU, DIANA
ECDL 3D Printing : competenţe digitale în domeniul modelării 3D şi al tehnologiilor de
imprimare 3D / Diana Popescu, Cazacu Alexandru. - Bucureşti : ECDL România, 2017
ISBN 978-606-94433-0-9

I. Cazacu, Alexandru

004

Copyright © 2017 ECDL ROMANIA

Toate drepturile sunt rezervate ECDL ROMANIA. Nicio parte a acestei lucrări nu poate fi
reprodusă sau utilizată în scop comercial fără aprobarea scrisă a ECDL ROMANIA.

“ECDL Foundation este marcă înregistrată a European Computer Driving Licence Foundation Limited. ECDL,
European Computer Driving Licence, ICDL, International Computer Driving Licence și logo-urile aferente sunt mărci
înregistrate ale ECDL Foundation. Acest modul a fost dezvoltat de ECDL ROMANIA și a fost autorizat (endorsed) de
către ECDL Foundation. Autorizarea ECDL Foundation înseamnă că, în opinia ECDL Foundation, acest modul
respectă principiile generale de creare și operare a unui bun program de certificare. Utilizarea neautorizată a mărcii EP
(Endorsed Programme) este strict interzisă. Toate drepturile sunt rezervate.
ECDL ROMANIA nu garantează că utilizarea acestui manual vă asigură promovarea examenului ECDL la acest
modul. Pentru detalii legate de susţinerea examenelor ECDL în ţara dvs. vă rugăm să contactaţi ECDL ROMANIA
(www.ecdl.ro) sau să vizitaţi web site-ul Fundaţiei European Computer Driving Licence Limited la www.ecdl.org .
Pentru a susţine examenele necesare obținerii unui certificat ECDL, trebuie să vă înregistrați în program prin
achiziționarea unei serii unice de înscriere. În lipsa unei asemenea serii, niciun test nu poate fi sustinut şi niciun
certificat ECDL sau o altă formă de recunoaştere nu poate fi acordată candidatului. Seriile unice de înscriere ECDL
pot fi obţinute de la orice Centru de Testare acreditat ECDL.”

2
 CUPRINS
Capitolul 1. Introducere în imprimarea 3D. Terminologie şi concepte de bază...... 5
Capitolul 2. Tipuri de procedee de FA....................................................................... 10
Capitolul 3. Aplicaţii ale imprimării 3D.................................................................... 18
Capitolul 4. Modelare 3D.......................................................................................... 21
4.1.Concepte de bază............................................................................................ 21
4.1.1. Înțelegerea termenului de modelare 3D.................................................. 21
4.1.2. Identificarea tipurilor uzuale de fișiere utilizate de programele de
modelare 3D: IGES, STP, STL........................................................................ 22
4.1.3. Modul de obținere a unui model 3D pe baza scanării 3D a unui obiect
fizic................................................................................................................... 23
4.2. Primii pași de lucru cu aplicația de modelare 3D – Creo Parametric 3.0....... 24
4.2.1. Deschiderea și închiderea aplicației Creo Parametric 3.0........................ 24
4.2.2. Deschiderea unui model 3D nativ sau neutru........................................ 25
4.2.3. Descrierea mediului de lucru.................................................................. 27
4.2.4. Salvarea unui model 3D într-o locație pe disk....................................... 27
4.2.5. Crearea unui model 3D pe baza unui șablon predefinit......................... 29
4.3. Instrumente și setări........................................................................................ 31
4.4. Navigare......................................................................................................... 33
4.5. Import și export de modele 3D....................................................................... 34
4.5.1. Importarea unui fișier de tip STL în Creo Parametric........................... 34
4.5.2. Exportul unui model 3D într-un fișier de tip STL.................................. 37
4.6. Crearea geometriei 2D pentru obiecte 3D...................................................... 39
4.7. Creare de obiecte 3D....................................................................................... 46
4.7.1. Crearea de volume solide 3D.................................................................. 46
4.8. Schimbarea modului de selecție..................................................................... 69
Capitolul 5. Formatul STL......................................................................................... 71
5.1. Verificarea şi corectarea fişierelor STL.......................................................... 75
Capitolul 6. Imprimarea prin depunere de filament de material – procedeul FDM- 79
FFF............................................................................................................................
6.1. Alegerea unei imprimante 3D........................................................................ 86
6.2. Stabilirea orientării de fabricare în imprimarea 3D şi a parametrilor de
proces.................................................................................................................... 87
6.3. Operaţii de post-procesare în imprimarea 3D................................................ 91
6.4. Troubleshooting şi tipuri de defecte care pot să apară la obiectele imprimate
3D......................................................................................................................... 93
6.5. Fabricarea directă a ansamblurilor utilizând procedeul FDM........................ 95
Capitolul 7. Proiectare pentru imprimarea 3D.......................................................... 97
Capitolul 8. Riscuri şi reglementari în domeniul imprimării 3D............................... 100
Referințe bibliografice.............................................................................................. 101

3
4
 Capitolul 1
Introducere în imprimarea 3D. Terminologie şi
concepte de bază

Dezvoltarea domeniului fabricaţiei aditive (FA) este în plin avânt. Oricine poate spune acest
lucru prin simpla răsfoire a ziarelor şi a revistelor, tipărite sau online, printr-o rapidă navigare pe
site-uri care prezintă noi gadget-uri sau tehnologii, multe dintre acestea incluzând obiecte obţinute
prin FA. Aproape că nu există zi în care să nu fie publicate informaţii, articole sau ştiri despre
diverse aplicaţii sau despre noi producători, materiale şi modele de maşini, analiza pieţei din
domeniu confirmând o evoluţie continuă şi accelerată – de exemplu, mai mult de 278 de mii de
imprimante 3D de tip desktop, cu preţul sub 5000 $ au fost vândute în lume în anul 2016 [1-2].
FA a cunoscut o dezvoltare continuă de la lansarea în 1987 a primei mașini bazată pe procedeul
de stereolitografie (SL) de către firma 3D Systems (SUA), dar tehnologia a fost intens popularizată
abia în ultimii ani, fapt explicabil prin expirarea brevetelor pentru anumite procedee şi prin apariţia
maşinilor din proiectul RepRap1 (abreviere de la Replicating Rapid-prototyper). Acest proiect a
fost inițiat în 2004 de Adrian Bowyer, profesor la Universitatea din Bath, Marea Britanie, în ideea
construirii unei maşini care se poate „replica” singură. Astfel, RepRap a devenit denumirea
generică dată unei maşini de fabricaţie pe straturi prin depunere de filamente de material, alcătuită
din piese din plastic care pot fi fabricate tot pe maşini RepRap, toate informaţiile necesare obţinerii
acesteia fiind de tip open source (hardware şi software). Ideea de bază a proiectului RepRap a fost
dezvoltarea unei maşini accesibile ca preţ, uşor de construit (DIY - do it yourself) şi de utilizat.
Maşinile construite sub umbrela proiectului au costuri scăzute, elementele componente,
cunoştinţele necesare care stau la baza construirii lor (modele 3D, desene de execuţie pentru piesele
componente, extrudere, motoare, sistem de comandă, software etc.), precum şi îmbunătăţirile aduse
de membri comunităţii fiind toate distribuite ca informaţii gratuite.
Dezvoltarea comunității RepRap și a altora similare care facilitează schimbul de informații în
domeniu, a fost posibilă și datorită expirării în 2009 a patentului pentru procedeul FDM (Fused
Deposition Modeling) deținut de firma Stratasys (SUA). Astfel, prețul unei mașini bazată pe
depunere de filament a scăzut foarte mult (de la zeci de mii de dolari la sub o mie de dolari pentru
kit-uri ale unor mașini cu spațiu de lucru de dimensiuni mici spre medii), crescând numărul de
mașini vândute, precum şi numărul utilizatorilor. Astfel, necesitatea unei pregătiri teoretice și
practice corespunzătoare în acest domeniu devine extrem de importantă.

Tehnologia de fabricaţie aditivă, denumită şi: imprimare 3D, printare 3D, prototipare rapidă
(în engleză: Additive Manufacturing, 3D Printing, Rapid Prototyping), reprezintă „procesul de
alipire a materialelor pentru a fabrica obiecte pe baza datelor provenite din modelul 3D, de obicei
strat peste strat, spre deosebire de fabricaţia prin eliminare de material și de fabricaţia prin
redistribuire de material” – conform standardului ISO/ASTM 52900:2015 [3]. Cu alte cuvinte, în
imprimarea/printarea 3D un obiect (piesă sau ansamblu) este construit în manieră stratificată
(2½D), fiecare strat de material aderând la cel precedent până la obţinerea formei complete a
obiectului. Acest mod de fabricaţie diferă de cele tradiţionale de tipul strunjire, frezare, găurire etc.
– adică cu eliminare de material, respectiv de tipul turnare, injecţie în matriţă, deformare plastică
etc. – adică cu redistribuire de material (fig.1).
În FA principiul de bază este acela că orice obiect poate fi considerat ca alcătuit din straturi
subţiri de material care se suprapun. Modul în care straturile sunt formate şi modul în care fiecare
strat este adăugat peste cel anterior depind de tipul de procedeu utilizat şi de materialul de fabricaţie
– detalii despre aceste aspecte fiind prezentate în capitolul 2. Formarea fiecărui strat şi apoi a

1
www.reprap.org
5
întregului obiect se face prin unul din următoarele procedee: solidificarea unei răşini lichide
fotosensibile, depunerea de filamente de material, lipirea foilor de hârtie, topirea pulberilor,
adeziunea pulberilor sub acţiunea unui liant etc.

Frezare (imagine preluată din [4]) Turnare (imagine preluată din [5])

Strunjire (imagine preluată din [6]) Forjare (imagine preluată din [7])

Fig. 1. Exemple de metode de fabricaţie

În FA se pleacă întotdeauna de la reprezentarea digitală (model 3D sau model virtual 3D) a

obiectului. Există mai multe modalităţi pentru obţinerea acestui model 3D virtual:
1. utilizând o aplicaţie de modelare 3D (cunoscută şi sub denumirea de software 3D CAD –
Computer-aided Design sau proiectare asistată de calculator). Exemple de astfel de software-uri
sunt: SolidWorks, Solid Edge, Siemens NX, CATIA V5, Creo, Rhino, Tremble Sketchup,
OpenCAD, 123Design, A360 Fusion etc.;
2. din nori de puncte generaţi prin utilizarea echipamentelor de scanare 3D, într-o abordare de
tip inginerie inversă (Reverse Engineering – RE). Ca soluţii software din această categorie pot fi
menţionate: Geomagic, Imageware, Digital Shape Editor etc.;
3. prin utilizarea datelor de scanare medicală de tip tomografie computerizată (Computer
Tomography - CT), soluţii software: Mimics, 3Doctor, Amira etc. – destinate în principal
aplicaţiilor medicale ale FA;
4. utilizând modele 3D deja create, disponibile (gratuit sau nu) pe site-uri dedicate cum ar fi:
Thingiverse2, GrabCAD3, Pinshape4 etc.

2
www.thingiverse.com
3
www.grabcad.com
4
https://pinshape.com/
6
 Modelul virtual tridimensional al obiectului este exportat, de obicei, în formatul de transfer de
date STL (acronim pentru Standard Tessellation Language, Standard Triangulation Language sau,
după alte surse, Stereolithography) – (v. cap. 3), verificat şi corectat pentru eliminarea eventualelor
erori, după care este importat în software-ul maşinii de FA. Modelul STL al obiectului este
poziţionat şi orientat în spaţiul de lucru al maşinii de FA, după care are loc etapa de secţionare
(slicing) – adică intersectarea modelului cu plane echidistante, paralele unele cu altele şi
perpendiculare pe direcţia de fabricaţie a obiectului. Datele de secţionare astfel generate reprezintă
traiectoriile urmate de capul de extrudare, capul de depunere a liantului, raza laser etc. pentru
formarea fiecărui strat.
Figura 2 ilustrează aceste etape ale procesului de fabricaţie a unui obiect prin depunere de
filamente semi-topite de material (FDM sau Fused Filament Fabrication – FFF5). Modelul fizic al
obiectului este prezentat în figura 3 stânga.

1. Modelul virtual 3D CAD, modelat în 2. Analiza modelului STL (de exemplu, cu Netfabb Studio Basic):
CATIA V5 (în acest caz) verificare, iar dacă este cazul, corectare, scalare, divizare model

3. Stabilirea orientării de fabricaţie, a tipului de 4. Generarea structurilor suport şi a traiectoriilor de depunere

material şi a parametrilor de proces: grosimea a filamentelor de material
stratului, gradul de umplere a stratului (infill),
viteza de deplasare a capului de extrudare

Fig. 2. Etapele de lucru pentru fabricarea unui obiect prin procedeul FDM

5
Notă: FFF - Fused Filament Fabrication este numele utilizat de maşinile de FA de tip open source pentru a evita
utilizarea denumirii FDM – înregistrată ca marcă de firma Stratasys.
7
 Sintetizând, paşii necesari pentru fabricarea unui obiect 3D printr-un proces de FA sunt
următorii: Generarea modelului 3D → Generarea fișierului STL → Verificarea și corectarea
fișierului STL → Alegerea parametrilor de proces pentru imprimarea 3D → Fabricarea
obiectului 3D.

Fig. 3. Obiecte fabricate prin imprimare 3D pe maşina Mojo (firma Stratasys [8])

Principalele avantaje oferite de tehnologia de FA sunt:

- validarea rapidă a design-ului produselor noi;
- reducerea timpului și a costului de fabricare a pieselor sau prototipurilor;
- fabricarea directă a prototipurilor funcționale;
- mai multă libertate în proiectare/design;
- capacitatea de a construi direct ansambluri complete;
- posibilitatea de a fabrica obiecte cu forme geometrice foarte complexe, cu goluri interioare,
obiecte din materiale multiple, obiecte color (prin anumite procedee de FA) etc., care sunt prea
costisitor, dificil sau chiar imposibil de fabricat prin procedee tradiționale.
Ca limitări ale procedeelor de FA pot fi menţionate:
- producția de unicat și serie mică este mai rapidă decât în cazul fabricației tradiționale, dar
producția de serie mare sau de masă este incomparabil mai puțin rapidă atunci când se utilizează
FA;
- proprietățile mecanice ale pieselor fabricate sunt, în general, inferioare celor obținute prin
procedeele tradiționale de fabricaţie;
- calitatea suprafețelor și precizia dimensională a obiectelor fabricate sunt, de obicei,
inferioare celor ale obiectelor obținute prin utilizarea metodelor tradiționale de fabricație;
- fiabilitatea şi reproductibilitatea tehnologiei de FA sunt mai scăzute faţă de metodele
tradiționale de fabricaţie;
- există riscul ca utilizatorii tehnologiei de FA să încalce drepturile de proprietate intelectuală
sau să creeze necontrolat (acasă) obiecte periculoase.

8
 În cadrul acestei lucrări, pe lângă termenii definiţi anterior, mai sunt utilizaţi şi următorii
termeni specifici:
- Procedeu de FA – modalitate de obţinere a modelului fizic al unui obiect 3D virtual prin
suprapunerea straturilor. Actualmente sunt standardizate şapte tipuri de procedee de FA (v. capitol
2);
- Imprimare 3D sau printare 3D – termeni alternativi pentru tehnologia de FA utilizaţi în
special cu referire la maşinile de tip low-cost sau hobby;
- Maşină de FA – sistem tehnic care include echipamentele hardware şi software de
automatizare și control necesare pentru producerea de obiecte fizice prin diferite procedee de FA;
- Modelare 3D – metoda de generare a modelului virtual 3D al unui obiect prin utilizarea
unei succesiuni de operaţii/comenzi disponibile într-un software specific de proiectare asistată de
calculator;
- Scanare 3D – metoda prin care se generează forma unui obiect ca o reprezentare virtuală
3D prin înregistrarea, cu ajutorul unor dispozitive specifice, a coordonatelor x, y, z ale suprafeței
obiectului scanat, urmată de conversia norilor de puncte astfel obţinuţi în informație digitală cu
ajutorul unui software – inginerie inversă;
- Orientare de fabricaţie – orientare aleasă de utilizatorul (operatorul) maşinii de FA pentru
a fabrica obiectul. Această poate fi diferită de orientarea iniţială în care obiectul este amplasat de
software-ul maşinii de FA. Alegerea unei anumite orientări de fabricaţie influenţează timpul şi
costul de fabricaţie, precum şi proprietăţile mecanice ale obiectelor fabricate;
- Spaţiu de lucru (sau de fabricaţie) al maşinii de FA – spațiul în care sunt fabricate
obiectele, de obicei pe o platformă sau în interiorul unei camere de fabricaţie;
- Structură suport – structură generată în timpul procesului de fabricaţie în scopul susţinerii
elementelor în consolă ale obiectului, precum şi pentru menţinerea stabilităţii acestuia în timpul
fabricaţiei. Structura suport nu face parte din obiectul fabricat şi trebuie eliminată la finalul
procesului de fabricaţie. Nu toate procedeele de FA necesită structuri suport;
- Operaţii de post-procesare – operaţii care urmează fabricării propriu-zise şi care au ca
scop îmbunătăţirea calităţii suprafeţelor pieselor, a proprietăţilor lor mecanice (de exemplu pentru
a obţine rezistenţă sau rigiditate mai mare) etc.

9
 Capitolul 2
Tipuri de procedee de FA

Următoarele procedee de FA sunt actualmente standardizate:

Procedeu Exemple de companii Materiale

producătoare
Fotopolimerizare în cuvă (Vat Photopolimerization) – 3D Systems (SUA), Fotopolimeri
procedeu de fabricaţie aditivă în care fotopolimerul Envisiontec
lichid dintr-o cuvă este tratat selectiv prin polimerizare (Germania)
activată cu radiație luminoasă. Ex: SL
Pulverizare de material (Material Jetting) – procedeu de Object (Israel), 3D Polimeri
fabricație aditivă în care picături de material sunt depuse Systems (SUA),
selectiv. Ex: tehnologia PolyJet Solidscape (SUA)
Pulverizare de liant (Binder Jetting) – procedeu de 3D Systems (SUA), Polimeri, metale,
fabricaţie aditivă în care un agent lichid de legare (liant) ExOne (SUA), nisip de turnare
este depus selectiv pentru a lega materialul sub formă de Voxeljet (Germania)
pulbere. Ex. 3D Printing
Extrudare de material (Material Extrusion) – procedeu Stratasys (SUA), Polimeri
de fabricaţie aditivă în care materialul este distribuit RepRap, Makerbot
selectiv printr-o duză sau orificiu. Ex. FDM (SUA)
Fuziunea patului cu pulberi (Powder Bed Fusion) – EOS (Germania), 3D Polimeri, metale
procedeu de fabricaţie aditivă în care energia termică Systems (SUA),
topeşte şi leagă selectiv regiuni ale unui pat de material Arcam (Suedia)
sub formă de pulbere. Ex. SLS, SLM
Laminare foi (Sheet Lamination) – procedeu de Fabrisonic (SUA), Hârtie, metale
fabricaţie aditivă în care foi de material sunt suprapuse Mcor (Irlanda)
pentru a forma un obiect. Ex. LOM
Depunere cu energie directă (Direct Energy Deposition) Optomec (SUA), POM Metale
– procedeu de fabricaţie aditivă în care energia termică (SUA)
focalizată este utilizată pentru a lipi materiale prin
topire. Ex: tehnologia LENS

În continuare sunt prezentate informaţii despre cele mai utilizate procedee de FA, fiind
menţionate: metoda specifică de formare a stratului, schema procedeului, caracteristici principale,
materiale utilizate şi exemple de obiecte fabricate. Mai multe detalii despre procedeele de FA pot
fi aflate din literatura din domeniu [9-11].

Procedeul Stereolithography (SL) este primul procedeu de FA inventat de Charles Hull în

1986 (anul publicării brevetului). În acest procedeu (fig.4), lumina ultravioletă (UV) este
direcţionată prin intermediul unui sistem de oglinzi către suprafaţa liberă a unui rezervor care
conţine o răşină fotosensibilă, urmând traseele obţinute în etapa de secţionare. Sub acţiunea UV,
răşina este solidificată formându-se astfel fiecare strat. Obiectul este amplasat pe o platformă din
interiorul rezervorului şi este fabricat de jos în sus pornind de la primul nivel depus şi adăugându-
le succesiv şi pe celelalte. După solidificarea fiecărui strat, platforma este cufundată în rezervor,
iar suprafaţa lichidului este nivelată cu ajutorul unei raclete, astfel fiind pregătit un nou strat pentru
solidificare.

10
 Fig. 4. Principiul de lucru al procedeului SL (imagine preluată din [4])

O maşină de stereolitografie (denumită SLA – Stereolithography Apparatus) este alcătuită din:

rezervor (cuvă cu rășină), platformă, racletă, sistem laser, sistem optic şi sistem de control.
Obiectele fabricate prin procedeul de stereolitografie au o precizie dimensională foarte bună,
o bună calitate a suprafeţelor, proprietăţi mecanice medii şi o bună precizie a detaliilor chiar şi
pentru elemente geometrice de dimensiuni mici (fig.5-8). Post-procesarea constă în eliminarea
structurii suport, apoi, în funcţie de obiect şi de aplicaţie, pot fi aplicate operaţii de polizare,
electroplacare cu metale sau tratament cu UV.

Fig. 5. Model SL al unui craniu [4] Fig. 6. Reductor cicloidal [4]

11
 Fig. 7. Piese obţinute prin procedeul Polyjet [4] Fig. 8. Model SL cu structură suport [4]

Dezavantajele procedeului de SL se referă la costul ridicat al maşinilor şi al materialelor de

fabricaţie. În ultima perioadă de timp au apărut însă şi variante low-cost de sisteme de SL, cum ar
fi Form 2 (Fig.9), în februarie 2017 preţul acestei maşini fiind de 3958 euro la un spaţiu de lucru
de 145 × 145 × 175 mm (grosimi de strat de: 25, 50, 100 µm).

Fig. 9. Maşina Form 2 de la Formlabs – MIT Media (imagine preluată din [4])

12
 Procedeul Fused Deposition Modeling (FDM) este actualmente cel mai răspândit procedeu
de FA datorită „democratizării” printării 3D care a avut loc după expirarea în 2009 a brevetului lui
Scott Crump (co-fondator al firmei Stratasys Inc., producător lider al maşinilor bazate pe acest
procedeu) – inventatorul acestui procedeu în 1989. Procedeul FDM fabrică obiecte prin
suprapunere de straturi, fiecare strat fiind format din rânduri alăturate de filament de material
termoplastic extrudat printr-o duză (fig.10). Traiectoria duzei de extrudare este dată de secţiunile
obţinute prin intersecţia modelului STL cu planele de secţionare. De obicei, sunt depuse mai întâi
perimetrul exterior şi perimetrele interioare ale stratului, apoi interiorul stratului este umplut prin
rânduri depuse în zig-zag (raster) la unghiuri de: +45o/-45o, 0o/90o, 30o/120o etc. Filamentul de
plastic este topit în interiorul capului de extrudare şi astfel rândurile de material extrudate aderă
unele la altele, iar apoi şi straturile aderă între ele. Obiectul este construit pe o platformă pe care
sunt depuse mai întâi straturi de structură suport de bază şi apoi straturile de material pentru obiect.
Materialele utilizate în procedeul FDM sunt: ABS (Acrilonitril-Butadien-Stiren), PLA (Acid
polilactic), Nylon, Ultem, PC (policarbonat), PETG (Polietilen Tereftalat Glicol), ceară, materiale
ceramice etc.
Figurile 11-12 prezintă exemple de piese fabricate prin FDM.

Fig. 10. Schema de principiu a FDM, adaptare după [12]

Fig. 11. Exemple de structuri suport în FDM (imagine preluată din [13])

13
 Fig. 12. Exemple de piese fabricate prin procedeul FDM (imagine preluată din [4])

Procedeul 3D (Three-dimensional) Printing (3DP) formează straturile obiectului prin lipirea

laolaltă a materialului sub formă de pulbere utilizând un agent de lipire. Agentul de lipire este
împrăştiat în picături de dimensiuni mici pe un strat de pulbere urmând traiectoriile date de
secţiunile obţinute din secţionarea modelului STL, întocmai ca la imprimarea cu jet de cerneală pe
o foaie de hârtie. Capul de imprimare se deplasează pe direcţiile x şi y în timp ce platforma se
deplasează pe axa z. După formarea fiecărui strat, o rolă distribuie un nou strat subţire de pulbere
peste cel anterior, iar procesul este reluat până când fiecare strat este fabricat (fig.13).
Obiectul este fabricat înconjurat de pulbere nelegată de liant şi de aceea acest procedeu nu
necesită construirea de structuri suport. La finalul fabricaţiei obiectul este extras din pulbere,
curăţat şi infiltrat cu diferite tipuri de răşini pentru îmbunătăţirea proprietăţilor sale mecanice.

Fig. 13. Schemă de principiu a procedeului 3D Printing (imagine preluată din [14])

Procedeul a fost dezvoltat la MIT în 1993 de către Michael Cima şi Emanuel Sachs. Z-
Corporation este compania care a produs prima maşină care utilizează acest procedeu, fiind
totodată cea care a fabricat primele obiecte color prin acest procedeu. Compania a fost ulterior
cumpărată de firma 3D Systems6 (S.U.A.), iar acum numele său este Colorjet.

6
www.3dsystems.com
14
 Materialele de fabricaţie în 3DP sunt plastice sau ceramice, dar sunt utilizate şi materiale
neferoase cum ar fi zinc, aluminium, magneziu etc., toate sub formă de pulbere. Materiale
menţionate sunt optimizate pentru acest procedeu şi pentru tipul de maşină utilizată. Maşinile Z-
Corporation utilizează de obicei PVA (alcool polivinil) ca liant, dar şi alte combinaţii de material-
liant pot fi folosite cu anumite setări ale parametrilor de proces.
Figura 14 prezintă câteva exemple de piese fabricate utilizând procedeul 3DP.

Fig. 14. Exemple de obiecte fabricate prin procedeul de imprimare 3D cu liant

Procedeele Selective Laser Sintering (SLS) şi Selective Laser Melting (SLM) utilizează raza
laser pentru a încălzi selectiv un strat subţire de pulbere astfel încât particulele să fuzioneze şi apoi
să se solidifice prin răcire formând astfel un strat de material (fig.15). În SLS pulberea este încălzită
la o temperatură sub punctul său de fierbere – sinterizare, în timp ce în SLM pulberea este încălzită
la o temperatură peste punctul său de fierbere – topire.
Traiectoria urmată de raza laser pentru formarea fiecărui strat corespunde secţiunilor
determinate în etapa de secţionare. După formarea fiecărui strat, platforma este coborâtă şi un nou
strat de material pulbere este distribuit peste cel anterior, iar procesul de sinterizare/topire continuă
cu un nou strat de material pulbere. Obiectul este format în interiorul pulberii nesinterizată sau
netopită care serveşte ca structură suport.

Fig. 15. Schema de principiu a procedeului SLS (imagine preluată din [14])

15
 Obiectele fabricate prin SLS sau SLM sunt poroase, operaţiile din etapa de post-procesare fiind
destinate, în principal, îmbunătăţirii calităţii suprafeţei: placare, sablare sau prelucrare prin
aşchiere.
Procedeul de FA prin sinterizare laser a fost inventat de Carl Deckard şi Joe Beaman de la
University of Texas din Austin. Brevetul pentru acest procedeu a expirat în 2014, ceea a permis
dezvoltarea unor modele de maşini mai ieftine, din păcate nu prea multe şi nu suficient de
performante: Sinterit Lisa (7000$) sau Sintratec (5000$) în septembrie 2016.

Un procedeu similar SLS este DMLS (Direct Metal Laser Sintering) – producător EOS Gmbh
(Germania), diferenţele dintre acestea fiind de natură tehnică şi nu conceptuală.
Plasticul, metalul (oţel, aliaje de titani etc.), ceramica şi sticla sunt tipurile de materiale care
pot fi utilizate de procedeele de FA prin sinterizare laser. Materialele pentru procedeul DMLS sunt
doar metalice: Inconel, aluminiu, oţel inoxidabil, aliaj cobalt-crom şi titan.
Principalele dezavantaje ale acestor procedee sunt legate de porozitatea obiectelor fabricate şi
de costurile ridicate de fabricaţie (maşină, materie primă, energie).

Procedeul Laminated Object Manufacturing (LOM – fabricare stratificată prin laminare)

permite obţinerea obiectelor prin lipirea laolaltă a unor foi de hârtie tratată cu adeziv activabil la
căldură. Aceste straturi sunt tăiate în forma dorită cu un laser CO2 care urmăreşte, pe fiecare strat,
traiectoria rezultată din etapa de secţionare (fig.16). Mai întâi hârtia este tăiată după perimetrul
exterior, apoi materialul în exces (din afara acestui perimetru al piesei) este tăiat prin haşurare
pentru a asigura o eliminare uşoară la finalul procesului de fabricaţie. După obţinerea unui strat,
platforma este coborâtă şi un nou material este adus în zona de lucru. Apoi platforma urcă şi un
tambur încălzit presează foaia nouă de material peste straturile anterioare la care aderă datorită
adezivului. Procesul continuă în acelaşi mod cu formarea fiecărui strat până ce este obiectul este
fabricat în totalitate.
Post-procesarea în LOM înseamnă, în primul rând, extragerea piesei din structura suport care
o înconjoară. Această structură suport nu mai poate fi refolosită (ca şi în procedeul FDM) spre
deosebire de pulberea nelegată (sau nesinterizată) din procedeele 3DP, SLS sau SLM. După
extragerea din structura suport, piesa poate fi finisată prin vopsire, de exemplu.
Dezavantajele procedeului LOM sunt legate de utilizarea unui singur tip de material de
construcţie (hârtie), de dificultatea eliminării structurii suport şi de volumul relativ mare al acestui
suport. De asemenea, obiectele fabricate sunt sensibile la umiditate, iar piesele cu detalii de
dimensiuni mici sau cu goluri interioare sunt dificil de obţinut.

Fig. 16. Schema de principiu a procedeului LOM (imagine preluată din [14])

16
 Procedeul PolyJet de imprimare PolyJet cu fotopolimeri (PJP) utilizează direct straturi formate
din polimeri care se solidifică atunci când sunt expuse la radiaţie UV (fig.17), ceea ce conduce la
o scădere semnificativă a timpului de fabricaţie. Patru sau mai multe capete de depunere împrăştie
un strat de fotopolimer care este apoi imediat întărit sub acţiunea unei lămpi UV. Materialul suport
depus pentru susţinerea părţilor în consolă este sub formă de gel, putând fi eliminat prin dizolvare
în apă. PolyJet permite imprimarea 3D a pieselor cu detalii foarte fine, dintr-o gamă extinsă de
materiale de culori diferite, transparente sau opace, flexibile sau rigide.

Fig. 17. Schema de principiu a procedeului PolyJet (adaptare după [31])

Procedeul Laser Engineered Net Shaping (LENS) a fost dezvoltat de Sandia National
Laboratories pentru fabricarea pieselor metalice folosind o abordare stratificată [32]. Obiectele
total dense sunt fabricate din pulberi metalice suflate prin duze spre punctul de depunere. O rază
laser de putere mare este concentrată spre acelaşi punct de depunere creând astfel o zonă de material
topit care apoi se solidifică formând un strat (fig.18). Capul de lucru se poate roti sau translata
astfel încât materialul să fie depus în punctul dorit. Procedeul LENS permite fabricarea obiectelor
metalice din: oţel inoxidabil, aliaje pe bază de nichel şi titan sau materiale compozite.
Acest procedeu este similar cu procedeele Direct Metal Deposition (DMD) şi Laser
Consolidation (LC).

Fig. 18. Schema de principiu a procedeului LENS (adaptare după [32])

17
 Capitolul 3
Aplicaţii ale imprimării 3D

Actualmente există o impresionantă diversitate a aplicaţiilor imprimării 3D în diferite domenii:

inginerie, auto, aviaţie, medicină, stomatologie, marketing, arhitectură şi artă, industria
divertismentului, arheologie, etc., fiind fabricate diverse obiecte funcţionale, modele pentru
testarea asamblării, obiecte pentru vizualizarea/prezentarea unor concepte, studii de piaţă, machete,
modele de turnare, prototipuri de dispozitive medicale, jucării etc.

Figurile 19-24 prezintă astfel de modele fabricate prin diferite procedee de FA, destinate unor
aplicaţii diverse.

Fig. 19. Exemple diverse: jucării, roată dinţată, părţi dintr-un extruder (imagini preluate din [4])

18
Fig. 20. Exemple de aplicaţii ale imprimării 3D în arhitectură, artă, arheologie, educaţie
(imagini preluate din [4])

Fig. 21. Aplicaţii medicale ale imprimării 3D

19
 Fig. 22. Structuri flexibile Fig. 23. Model de proteză de mână7 imprimat 3D

Fig. 24. Fabricarea de modele de turnare utilizând obiecte imprimate 3D (obiect, matriţă de silicon)

Tendinţele în imprimarea 3D vizează:

‐ Dezvoltarea de noi procedee de fabricaţie şi îmbunătăţirea celor existente prin creşterea
vitezei de fabricaţie şi îmbunătăţirea calităţii obiectelor fabricate, precum şi a proprietăţilor lor
mecanice;
‐ Dezvoltarea de noi materiale optimizate pentru diferite procedee de FA;
‐ Creşterea fiabilităţii maşinilor low-cost;
‐ Construirea de maşini cu spaţiu de lucru de dimensiuni mari;
‐ Utilizarea imprimării 3D în aplicaţii de bioinginerie şi de ingineria ţesuturilor;
‐ Fabricarea de obiecte cu structură interioară variabilă;
‐ Dezvoltarea de standarde în domeniu sau elaborarea de norme şi proceduri care permit
utilizarea procedeelor de FA pentru fabricarea de dispozitive medicale8.

7
www.enablingthefuture.com
8
http://www.fda.gov/MedicalDevices/ProductsandMedicalProcedures/3DPrintingofMedicalDevices/
20
 Capitolul 4
Modelare 3D

4.1.Concepte de bază
4.1.1 Înțelegerea termenului de modelare 3D
Odată cu apariția calculatoarelor cu capacitate grafică, a apărut și desenarea, apoi modelarea
3D.
Modelarea 3D este metoda prin care putem crea modele tridimensionale pe calculator. Acestea
pot fi transpuneri ale pieselor reale existente (reverse engineering - RE), modele de piese noi
(concept design - CD) sau îmbunătățiri ale unor piese mai vechi (redesign - RD).
Modelarea 3D se face prin compunerea booleană a volumelor pozitive și negative.

21
 Deși fiecare dintre variantele de modelare are caracteristici specifice, putem considera că
modelarea 3D a oricărei piese trebuie să respecte următoarea arhitectură:

Descompunerea • Identificarea formelor

simple pozitive
produsului în • Identificarea formelor
forme simple simple negative

Modelarea 3D a • Adăugarea de material

formelor simple în (volumele pozitive)
• Extragerea de material
raport cu un sistem (volumele negative)

de orientare

Legarea formelor • Adăugarea/extragerea de

volume complexe
simple între ele și • Adaugarea elementelor
de legătură între
adăugarea volumele create (rază de
formelor complexe. racordare, teșiri etc.)

4.1.2 Identificarea tipurilor uzuale de fișiere utilizate de programele de

modelare 3D: IGES, STP, STL
Fiecare software de modelare 3D are propriile formate de fișiere. În aceste formate, programele
păstrează informațiile despre volume, despre etapele modelării, schițe, comenzi, dimensiuni și
include pași/comenzi care au fost dezactivate.
Desigur, este nevoie și de un „limbaj” comun între toate softurile, un mod în care să putem
trimite un fișier lucrat de noi într-un software unui partener care lucrează cu altă soluție software.
Aceste formate comune, universale, pot fi deschise (importate) în orice soft și orice program de
modelare 3D le poate produce (exporta).
Primul care a apărut în 1980 a fost IGES (Initial Graphics Exchange Specification). Acesta
poate transfera desene 2D, suprafețe sau solide. Interesul asupra acestui format a dispărut o dată cu
apariția în 1994 a formatului STEP (ISO 10303).
Formatul ISO 10303, cunoscut informal ca formatul STEP (Standard for the Exchange of
Product model data), este un format mult mai complex, care conține mult mai multe informații
despre modelul 3D decât formatul IGES. Acesta conține informații despre piesele care sunt incluse
într-un ansamblu, toleranțe și alte informații importante pentru producția pieselor. Acest format
include geometria exactă a fiecărei piese dintr-un ansamblu, dar nu permite după import
vizualizarea/modificarea operațiilor de modelare (istoricul) a pieselor.
Cel mai recent format, și cel mai convenabil din punctul de vedere al dimensiunii fișierului,
este formatul STL (STereoLithography). Acest format nu utilizează curbe, folosește numai
triunghiuri pentru a aproxima geometria.

22
(Wikipedia, 2017)

4.1.3. Modul de obținere a unui model 3D pe baza scanării 3D a unui obiect

fizic
Scanarea 3D este metoda cea mai rapidă de replicare a unui model fizic. Majoritatea
scannerelor 3D furnizează direct fișierul STL, necesar replicării modelului fizic pe o imprimantă
3D. Scanerele 3D preiau de pe suprafețele fizice ale obiectului scanat „nori de puncte”, care, unite
cu elemente liniare, crează triunghiurile unui STL. În funcție de metoda de preluare a punctelor
(laser, optic, palpator), scanerele 3D au diferite rezoluții (precizii). Dezavantajele preluării
modelelor 3D prin scanare 3D constau în dificultatea ridicată de a efectua modificări la modelele
preluate, precum și în costul ridicat al scanerelor 3D performante.

23
 4.2. Primii pași de lucru cu aplicația de modelare 3D – Creo Parametric 3.0

4.2.1. Deschiderea și închiderea aplicației Creo Parametric 3.0

Modelarea 3D se poate face folosind oricare dintre soluțiile
software CAD (Computer Aided Design) existente pe piață,
fiecare dintre ele având avantaje și dezavantaje. De obicei, se
alege soluția software în funcție de domeniul de lucru, de
capacitatea soluției de a acoperi cât mai mult necesitățile noastre
(modelarea 3D, asamblarea pieselor, simularea funcționării,
simularea cu elemente finite, etc.).
În continuare, vom folosi Creo Parametric 3.0, ce permite
modelarea pieselor, asamblarea acestora și simularea funcționării
ansamblurilor.
Creo Parametric se deschide prin dublu click pe iconița
existentă pe ecran sau din meniul Start, in folderul PTC Creo,
click pe Creo Parametric.

După deschiderea programului trebuie de

fiecare dată stabilit directorul de lucru
(directorul din care vom deschide fișiere sau
în care le vom salva pe cele noi). Acest mod
de lucru ne ajută să organizăm fișierele create
pe calculator, iar în cazul în care lucrăm cu
ansambluri, ne ajută să nu pierdem legătura
între piesele componente din ansamblu și
modelele acestora.
Creo Parametric lucrează în sesiuni și păstrează până la închiderea sa toate elementele deschise
pentru a le putea afișa cât mai rapid. Din acest motiv, la încheierea unei sesiuni de lucru trebuie să
golim acea sesiune, pentru ca data viitoare când deschidem Creo Parametric să nu așteptăm
reîncărcarea ultimei sesiuni. Golirea fișierelor din sesiune se face, după închiderea tuturor
componentelor CAD (schițe, modele
3D sau ansambluri), prin apăsarea
butonului Șterge ce nu e afișat (Erase
Not Displayed) și confirmarea
ștergerii în fereastra care apare. În
procedura corectă de lucru, după
această etapă, se poate închide
aplicația Creo Parametric executând
click pe butonul localizat în colțul
dn dreapta sus.

24
 4.2.2 Deschiderea unui model 3D nativ sau neutru
După deschiderea aplicației Creo Parametric și alegerea directorului de lucru, putem deschide
un model.
În continuare vom denumi model nativ un fișier creat în Creo (cu extensia .prt), iar model
neutru un fișier în format universal (STP sau STL).

1. Deschideți Creo
Parametric

2. Setați directorul de lucru

Directorul de lucru este

directorul în care se află sau se
vor afla fișierele CAD (modelele
3D). Setarea directorului de
lucru nu permite/implică și
deschiderea fișierelor. În
această etapă informăm Creo
Parametric că în acel director
vom lucra în această sesiune. Se
definește fișierul și se apasă
butonul OK.

3. Deschiderea unui model

3D nativ
 Din tabul Home selectați
Open.
 Identificați piesa care
doriți să o deschideți,
selectați-o și apăsați
Open.

Creo are două moduri în care

ne poate ajuta să găsim mai
repede piesele/ansamblurile
căutate:
Din meniul ferestrei View
selectând Thumbnails sau
apăsând pe butonul Preview (în
fereastra Preview, geometria
3D poate fi și manipulată în
program – rotire, zoom, pan).

25
4. Deschiderea unui model
3D neutru
 Din tabul Home selectați
Open.
 Creo implicit afișează
numai fișierele native.
Pentru a vedea restul
fișierelor trebuie afișate
de la Type – All Files (*).

Dacă directorul conține multe

fișiere, putem folosi Type pentru
a filtra și afișa numai formatul
căutat (STEP, STL, IGES etc.)
Formatele neutre nu pot fi
previzualizate cu niciuna dintre
opțiuni (Thumbnails sau
Preview).

 Identificați piesa care

doriți să o deschideți,
selectați-o și apăsați
Import.

In funcție de formatul selectat,

va apărea o fereastră cu
opțiunile de import. În această
fereastră se poate schimba
numele (fișierul neutru va fi
importat într-un fișier nou nativ
care va conține geometria
fișierului neutru), tipul de
import (automat, geometrie,
suprafețe, muchii). După
alegerea opțiunilor disponibile,
apăsați OK și importul va fi
efectuat.

26
 4.2.3 Descrierea mediului de lucru
Creo Parametric are interfața grafică asemănătoare programelor Microsoft Office.
În partea de sus se găsește bara de comenzi, sub aceasta se găsește fereastra grafică, iar în
stânga ferestrei grafice este arborele modelului.

Comenzile se dau apăsând pe butoane, care sunt organizate în grupuri, iar grupurile aparțin
taburilor. Pe lângă acestea mai este meniul de acces rapid, deasupra taburilor și meniul File
localizat înaintea taburilor.

4.2.4 Salvarea unui model 3D într-o locație pe disk

Implicit Creo Parametric salvează orice model (nou sau editat) în directorul de lucru. În cazul
pieselor individuale (part.prt) acestea pot fi salvate și în altă locație pe disk. În cazul ansamblurilor
(assembly.asm), salvarea în altă locație necesită și salvarea pieselor componente în noua locație.
În Creo Parametric salvarea unui nou model 3D se face prin apăsarea butonului Save, piesa
fiind salvată în Directorul de lucru.
Pentru salvarea unei piese în altă locație pe Disk sau în alt format (exportarea piesei) se
folosește din meniul File, grupul Save As, opțiunea Save a Copy.

27
 În fereastra nou deschisă, se navighează în directorul/locația în care se dorește salvarea piesei,
se stabilește denumirea piesei (numele trebuie să fie diferit de cel inițial) și apoi se apasă OK.

În cazul în care dorim exportarea modelului 3D în format neutru (sau alt format decât cel nativ),
după alegerea opțiunii Save a Copy și navigarea în locația dorită, trebuie ales intâi tipul noului
fișier (Type). În acest caz, numele poate rămâne același cu numele piesei vechi (deoarece formatul
diferă).

28
 4.2.5. Crearea unui model 3D pe baza unui șablon predefinit
În Creo Parametric, la crearea unei piese noi, avem opțiunea de a folosi un model Empty (care
nu conține nimic) sau putem alege din mai multe șabloane predefinite.
Șabloanele predefinite (Template) conțin toate elementele de pornire pentru o piesă (sistem de
orientare, cele 3 plane: Front, Top, Right și sistemul de măsură necesar piesei). Pentru sistemul
metric se vor selecta numai șabloanele care au prima unitate de măsură milimetri (mm), iar pentru
imperial se vor alege șabloanele ale căror unități de măsură încep cu inch (in).
Pentru a crea un model 3D nou în Creo Parametric urmați instrucțiunile:

1. Deschideți Creo
Parametric

2. Setați Directorul de
lucru

Directorul de lucru este

locația în care va fi salvat
noul model 3D.

3. Apăsați butonul New.

Puteți folosi butonul New

din tabul Home sau, dacă
aveți deja o piesă/un
ansamblu deschis și doriți
să creați o piesă nouă/un
ansamblu nou, puteți folosi
butonul New din meniul
rapid (stânga sus) sau pe cel
din meniul File.

29
4. Implicit, Creo
Parametric are selectat
un model 3D solid
(Part - Solid). Acest
fișier este predenumit
prt0001, prt0002 etc.
în funcție de ce anume
se află în sesiunea de
lucru.

Sesiunea de lucru incepe la

deschiderea Creo
Parametric și se termina în
momentul în care, înainte de
închiderea Creo
Parametric, selectăm
ștergerea fișierelor
neafișate (Erase Not
Displayed).

Din această fereastră se

mai pot alege piese din
tablă (Sheetmetal),
ansambluri, operațiuni de
prelucrare (CAM), desene
2D etc.

5. Pentru a folosi
șablonul predefinit
apăsați OK. Pentru a
selecta alt șablon,
deselectați Use
default template.

6. Dacă s-a deselectat

opțiunea Use default
template sau dacă pur
și simplu este unul
selectat, se va
deschide, după
apăsarea butonului
OK, o nouă fereastră
în care vom putea
alege șablonul dorit,
din cele disponibile
pentru fișierul ales.

Pentru modele 3D în sistem

metric, recomandat este să
folosiți șablonul
solid_part_mmks.

30
 7. După finalizarea
sesiunii de lucru și
salvarea/închiderea
pieselor lucrate, nu
uitati să goliți
memoria de lucru
(Erase Not
Displayed)

4.3 Instrumente și setări

După instalarea Creo Parametric, utilizatorii sunt sfătuiți să-și configureze programul prin
rularea unui fișier de configurare rapidă. Această configurare va seta unitățile de măsură și sistemul
de lucru.

În cazul în care la un anumit moment se dorește folosirea altui sistem de măsură, pentru o piesă
se poate folosi un șablon cu unitățile de măsură dorite. Dacă se dorește trecerea permanentă la alt
sistem de măsură se va rula din nou configure.bat.
Dacă se dorește schimbarea unităților de măsură pentru o piesă aflată deja în lucru, se va folosi
din meniul File, grupul Prepare, opțiunea Model Properties, care deschide fereastra cu
proprietățile modelului.

În fereastra cu proprietățile modelului se pot modifica: materialul (este important pentru a

determina masa produsului finit), sistemul de măsură, acuratețea (precizia de afișare) și alte
proprietăți legate de piesă.

31
 Pentru a schimba unitățile de măsură ale unei piese deja în lucru, în dreptul câmpului Units se
apasă change. Se va deschide fereastra Units Manager, de unde putem selecta noile unități de
măsură pe care le vom folosi, după care apăsăm Set. În cazul schimbării din metric în inch sau
invers, va apărea o fereastră care ne permite să facem schimbarea păstrând aceeași scală
(transformarea valorilor cotelor modelului) sau schimbând scala (valorile rămân aceleași, se
schimbă unitatea de măsură).

32
 4.4. Navigare
Pentru a putea folosi în mod convenabil Creo Parametric este necesar să utilizăm un mouse cu
3 butoane sau 2 butoane și o rotiță.
Toate funcțiile (mouse și tastatură) pot fi schimbate de către utilizator. În continuare vom vorbi
despre funcțiile de navigare standard (default).

Butonul din mijloc/Rotița

mouse-ului apăsată și
Rotirea piesei
mișcare mouse pentru a roti
piesa pe ecran.

Rotița mouse-ului:
înainte – depărtează
înapoi – apropie
Apropiere/depărtare piesă
Atenție: zoom se face la zona în
(zoom)
care este cursorul. La zoom
pe lângă piesă, piesa poate
ieși din câmpul vizual.

Cu Shift apăsat se apasă

Butonul din mijloc/rotița
Deplasare piesă pe ecran (pan)
mouse-ului și se deplasează
piesa pe ecran.

În continuare sunt prezentate câteva funcții și opțiuni care ajută la navigarea în 3D în Creo
Parametric:

Reîncadrează modelul Aduce modelul înapoi pe

(refit) centrul ferestrei grafice.

De aici selectăm modul de

afișare a modelului 3D:
Solid cu reflecție, Solid cu
muchii, Solid, muchii
Modul de vizualizare
vizibile, muchii vizibile
(Display Style)
pline și muchii ascunse cu
linie specială sau toate
muchiile vizibile, inclusiv
cele din spate.

33
 Se poate afișa indiferent de
poziția modelului pe ecran
în vederile presetate,
asociate planelor inițiale
Modul de orientare Front, Top și Right.

Se pot selecta sau deselecta

toate sau individual. În
Ascundere/afișare
general se mențin afișate
elemente ajutătoare –
până în momentul
axe, puncte, sisteme de
finalizării modelului 3D, se
referință, plane
ascund pentru a putea
(Datums)
prelua imagini cu piesa în
format digital.

4.5. Import și export de modele 3D

4.5.1. Importarea unui fișier de tip STL în Creo Parametric
Importul de fișiere STL este prezentat la capitolul 4.2.2 sub forma deschiderii unui fișier
neutru. Urmând acest procedeu, obținem un fișier care conține modelul 3D sub forma unei
suprafețe, needitabile. Prin importul unui fișier acesta pierde tot istoricul operațiilor prin care a fost
obținut. În urma importului unui fișier STL în Creo Parametric prin procedeul descris, nu este
tocmai facilă adăugarea de geometrie (modelul nu conține decât sistemul de referință și fețele care
înconjoară geometria).

34
 În continuare vom discuta despre um model STL importat într-un fisier .prt deja existent. În
acest mod putem alege tipul de șablon pe care dorim să îl folosim și putem să avem sau să construim
mai ușor volume/suprafețe cu care să completăm modelul 3D importat.

1. Deschideți Creo
Parametric

2. Setați Directorul de lucru

Directorul de lucru este

locația în care va fi salvat noul
model 3D.

3. Apăsați butonul New.

Puteți folosi butonul New din

tabul Home sau, dacă aveți
deja o piesă/un ansamblu
deschis și doriți să creați o
piesă nouă/un ansamblu nou,
puteți folosi butonul New din
meniul rapid (stânga sus) sau
pe cel din meniul File.

4. Denumiți noul fișier și

selectați șablonul dorit
solid_part_mmks apoi
apăsați OK.

35
5. În noul fișier din tabul
Model, grupul Get Data,
apăsați butonul Import.

Puteți observa că, spre

deosebire de cazul precedent
în care nu aveam în arborele
modelului decât sistemul de
referință, acum avem și cele 3
plane – Right, Top, Front.

6. Filtrați după tipul (Type)

STL, selectați modelul
dorit și apăsați Import.

7. Verificați dacă
informațiile din fereastra
File deschisă corespund
dorințelor dvs. și apoi
apăsați OK.

8. Observați că modelul a
fost adăugat, dar se
așteaptă confirmarea. În
funcție de tipul și
conținutul modelului
importat, dar și de
conținutul fișierului în
care se face importul,
putem selecta ca
importul să se facă solid,
suprafețe sau chiar
negativ (să fie extras din

36
 modelul la care lucrăm).
Apăsați OK pentru a
confirma importul.

După finalizarea importului putem adăuga noi volume.

De reținut că, în vederea editării ulterioare a unui model, nu este convenabil fișierul STL. Cel
mai convenabil este un fișier care să conțină geometrie solidă SAT, STEP, etc.

4.5.2 Exportul unui model 3D într-un fișier de tip STL

Despre exportul unui fișier din Creo Parametric am mai vorbit in capitolul 4.2.4.
În continuare vom discuta opțiunile și parametrii care sunt importanți pentru exportul unei
piese în format STL (în vederea materializării piesei pe o imprimantă 3D).
Dupa parcurgerea pașilor File → Save As → Save a Copy, setarea
fișierului nou ca format STL și confirmarea exportului, se va deschide
o fereastră care ne permite setarea parametrilor fișierului STL ce
urmează a fi creat.
Aici putem alege un sistem de referință diferit de cel implicit (ne
poate ajuta la orientarea piesei pe imprimanta 3D), formatul binar sau
ASCII, dacă permitem sau nu valori negative (este util în cazul unor
imprimante 3D să nu avem valori negative pe axa verticală). Cele mai
importante valori sunt însă înalțimea corzii (Chord height) și unghiul
de control.

37
 În exemplul de mai sus, am exagerat aceste dimensiuni pentru a vedea cât mai clar diferența
între dimensiuni mari și dimensiuni minime. Se poate observa aproximarea razelor foarte grosieră.
Singurul avantaj este dimensiunea fișierului mai mică (conține 380 triunghiuri). În cazul în care
vrem să mergem pe minim cu acești parametrii putem să dam valoarea 0 la ambele dimensiuni
(Creo Parametric va selecta implicit valoarea minimă posibilă). În acest caz (a se vedea figura de
mai jos) se poate observa îmbunătățirea vizuală a modelului în zona razelor (fișierul conține acum
1836 triunghiuri). În cazul pieselor simple, se recomandă dimensiunea minimă pentru înalțimea
corzii, dar în cazul modelelor foarte complexe este posibil ca procesarea STL-ului în vederea
imprimarii 3D să dureze foarte mult, chiar să fie imposibilă.

În cazul suprafețelor foarte complexe, atunci când dorim ca modelul 3D imprimat să copieze
fidel modelul 3D proiectat, putem bifa opțiunea Dimensiunea pasului (Step size). Aceasta va
asigura o mapare a triunghiurilor pe suprafața modelului 3D, dar implică un număr mult mai mare
de triunghiuri (10,022 pentru 1 mm și 25,216 pentru 0.5 mm).

După setarea parametrilor fișierului STL și denumirea acestuia, se apasă OK și fișierul se

exportă.

38
4.6. Crearea geometriei 2D pentru obiecte 3D
Modelarea în Creo Parametric se face prin adăugarea sau extragerea de material (operații
booleene cu volume). Volumele se pot genera prin 4 procedee principale:

1. Extrudarea unei schițe (Extrude):

2. Rotirea unei schițe (Revolve):

39
 3. Ducerea unei schițe de-a lungul unei curbe (Sweep):

4. Combinarea (interpolarea) mai multor schițe (Blend):

După cum se poate observa, orice volum pornește de la o schiță. Schițele sunt secțiunile 2D
care definesc forma cu care vom efectua operații de generare de volume (pozitive sau negative).
În Creo Parametric sunt mai multe moduri de a crea o schiță. Cea mai comună metodă este cea
prin care se selectează comanda 3D, planul în care se generează schița și automat suntem transferați
în 2D pentru a realiza schița. În acest mod schița va fi inclusă în arborele modelului în comanda
care o folosește.

40
 Un alt mod de a crea o schiță este ca după ce am deschis un fișier să apăsăm butonul Sketch
din tabul Model.

În momentul în care selectăm planul în care dorim să desenăm schița, meniurile se schimba și
apare tabul Sketch care conține toate opțiunile de geometrie 2D. În grupul Setup se găsesc două
butoane foarte des folosite – References (care permite transformarea geometriei, care nu este în
schiță, în referințe pentru schița nouă) și Sketch View (care se găsește și în meniul din fereastra
grafică).

În grupul următor Datum se găsesc elementele de

referință: axa, punctul și sistemul de referință. Acestea sunt
cele care vor fi disponibile și în 3D (de reținut Axa, care este
obligatorie în crearea unui corp de rotație). Urmează grupul
cu elementele geometrice cele mai uzuale lanț de linii, cerc,
dreptunghi și din nou axa (atenție: axa aceasta se poate folosi
numai în interiorul schiței pentru simetrie/mirror). Restul
opțiunilor 2D pot fi găsite în grupul More. Aici se găsesc
liniile bitangente, toate tipurile de cercuri, dreptunghiuri,
arcuri de cerc, elipse, curbe de tip Spline, teșirea pentru
colțuri, offset-ul, îngroșarea, precum și paleta de profile
predefinite (Palette).
Paleta de
profile (Palette)
conține profile
uzuale (de la triunghi la poligonul cu 20 de laturi),
profilele de semifabricate profilate (C, I, L, T), forme
de canale de pană specifice și stele de la 3 colțuri la 20
de colțuri. Tot aici se pot adăuga de către utilizatori
profile noi, pe care le folosim frecvent (logo-ul
companiei de exemplu). Pentru a folosi aceste profile,
ele se trag din această fereastră în fereastra grafică,
după care se pot fixa prin tragere în punctul dorit. Ele
pot fi scalate și rotite după tragere, apoi pot fi afectate
dimensiunile lor editabile (de exemplu la stele pot fi modificate diametrele cercurilor pe care sunt
colțurile).

41
 Pentru a reveni în planul în care lucrăm, acest lucru se poate face în orice moment, trebuie să
apăsăm butonul Vederea schiței – Sketch View.

Creo, fiind un program complet parametric, nu ne permite să lucrăm fără dimensiuni. În

momentul în care creăm o schiță, aceasta este complet cotată automat. Dacă nu ne convine modul
de cotare automat, putem constrânge noi schița așa cum dorim (softul poate pune distanțe, iar noi
avem nevoie de unghi). Cotele automate sunt deschise la culoare, iar cele verificate de noi și editate
sunt închise la culoare.
Într-un fișier nou, part, creați o schiță în planul Top. Selectați Sketch în fereastra deschisă
pentru definirea referințelor schiței.

În toate modurile Creo Parametric, confirmarea/finalizarea unei comenzi se poate face prin click
scurt pe butonul din mijloc/rotița mouse-lui. Pentru a lucra rapid puteți folosi click-ul mijloc (pe
rotiță) pentru a încheia un șir de linii, pentru a ieși din comanda de cotă sau pentru a confirma în
fereastra schiței referințele.
După ce ați intrat în modul schiță, aduceți planul schiței în prim plan și experimentați diverse
elemente 2D. Dupăa ce v-ați familiarizat cu ele, reproduceți următoarea schiță. Nu vă preocupați
de dimensiuni în timp ce desenați, dimensiunile se stabilesc după finalizarea
elementului/elementelor.

42
 Dacă nu ați reușit, urmați pașii următori, dacă ați reușit treceți direct la următoarea schiță.

1. Selectați și
desenați dreptunghiul
pornind de la intersecția
axelor de referință apoi
faceți click pentru a lăsa
colțul. Apoi click mijloc
pentru a ieși din comanda
dreptunghi.

2. Cotele se schimbă prin

dublu click pe valoarea
acestora. Modificați
lungimea în 100 și
lățimea în 50.
După modificarea cotei
puteți folosi Enter
pentru a încheia editarea
și a modifica geometria
la dimensiunea dorită.

43
3. Selectați butonul Cerc și
porniți de la colțul
dreptunghiului (primul
click) spre exterior, (al
doilea click) pentru a
termina cercul, apoi click
mijloc pentru a ieși din
comanda cerc.

4. Schimbați diametrul în
30.

5. Selectați din nou cerc și

porniți de la celălalt colț
al dreptunghiului și
apropiați cercul de
dimensiunea celuilalt. În
momentul când cele
două cercuri au
dimensiuni
asemănătoare veți vedea
un R lângă ambele
cercuri. Acesta
simbolizează faptul că
cercurile au aceeași rază.

44
 Exersați următoarele schițe:

Pentru a da o dimensiune în raport cu altceva (de exemplu la centrul cercului) se

selectează din grupul Sketcher butonul care arată o dimensiune, apoi se selectează
centrul cercului și una din axe, apoi centrul și cealaltă axă. Astfel cotele inițiale
implicit afișate de Creo Parametric pot fi înlocuite cu cotele care ne sunt cele mai
convenabile.

45
 4.7 Creare de obiecte 3D
4.7.1. Crearea de volume solide 3D
În majoritatea softurilor CAD generarea de geometrie 3D solidă se realizează prin cele 4
operații prezentate anterior (Extrude, Revolve, Sweep și Blend) pornind de la schițe și procedee de
solidificare a unor suprafețe care delimitează volume închise. Pentru a putea fi utilizate în generarea
solidelor, schițele 2D trebuie să fie formate din contururi închise. Programul trebuie să știe unde
va adăuga material și unde nu.
Creo Parametric ne anunță când o schiță este închisă și poate fi folosită pentru generarea unui
volum solid, prin colorarea conturului închis, care va conține material.
Schițe corecte:

Schițe greșite sunt toate schițele care nu sunt perfect închise sau au elemente care continuă în
afara conturului exterior închis.

46
 Exemple de schițe greșite:

După cum se poate observa la unele schițe „deschise” sunt semnalate cu roșu punctele cu
probleme. La altele Creo Parametric nu poate să determine care sunt punctele unde avem probleme
(în general la figurile geometrice plane intersectate în mai multe puncte).

47
 În continuare vom aplica generarea de geometrie 3D solidă în Creo Parametric pentru a realiza
un ceainic.

Urmați pașii de la capitolul 4.2.5 pentru a porni Creo Parametric, pentru a stabili directorul de
lucru și pentru a crea o piesă nouă numită Ceainic, în sistem metric solid.

1. Extrudarea unei schițe (Extrude) pentru a crea baza ceainicului:

a. Selectați planul Top din

arborele modelului și
apoi apasați butonul
Extrude din tabul
Model.

Prin selectarea planului

înaintea comenzii de
extrudare, Creo Parametric va
avea toate informațiile
referitoare la locul în care se
dorește poziționarea schiței.

b. Pentru a vedea planul

schiței în planul
monitorului apăsați
butonul Sketch View din
meniul din fereastra
grafică.

48
c. Folosind butonul
dreptunghi (Center
Rectangle) desenați un
pătrat cu centrul în
origine și latura de 200
mm.

Pătratul se obține prin

plasarea punctului de colț în
momentul în care apar cele
două simboluri de
perpendicularitate între
diagonale. După ce ați lăsat
colțul aveți un pătrat, apăsați
butonul din mijloc al mouse-
ului sau tasta Esc și modificați
latura la 200.

d. Folosind butonul pentru

cerc (Center and Point)
desenați un cerc cu
centrul în origine, în
interiorul pătratului.
Modificați diametrul în
120.

Atenție! Dacă duceți cercul

tangent la latura pătratului
sau prin unul din colțuri,
Creo va adăuga automat
constrângerea (tangentă sau
coincidența) și veți fi nevoiti
să îl ștergeți și să il refaceți.

e. Finalizați schița prin

apăsarea butonului OK.

49
f. Modificați înălțimea la
50 și apăsați OK.

Creo Parametric ne permite să

facem extrudări în mai multe
feluri: pe o înălțime, simetric,
până la o referință sau chiar în
fiecare direcție cu o înălțime
diferită. Modurile de extrudare
se pot accesa de la butonul din
fața înălțimii, iar pentru
adăugare de material pe
cealaltă direcție se poate face
de la tabul Options.

2. Rotirea unui profil (Revolve) pentru a genera vasul:

a. Selectați planul Front

din arborele modelului și
apoi apăsați butonul
Revolve din tabul
Model.

Prin selectarea planului

înaintea comenzii de rotire a
unei schițe, Creo Parametric
va avea toate informațiile
referitoare la locul în care se
dorește pozitionarea schiței.

b. Pentru a vedea planul

schiței în planul
monitorului apăsați
butonul Sketch View din
meniul ferestrei grafice.

50
c. Trasați o axă verticală
din grupul Datum
(Centerline) pornind
din origine.

Atenție! În modul schiță, din

Creo Parametric, sunt două
tipuri de axe (Centerline),
denumite la fel: cea din grupul
Datum, care se folosește ca
axă și în afara schiței (rămâne
axa și în 3D) și cea din grupul
Sketcher, care se folosește în
interiorul schiței (la Mirror
sau axa de simetrie), nefiind
disponibilă în afara schiței.

d. Folosind butonul lanț de

linii (Line Chain) duceți
două linii perpendiculare
ca în figură (una verticală
și una orizontală). Pentru
a încheia lanțul de linii
faceți click mijloc.
Modificați dimensiunile
ca în schița alăturată.

După cum se poate observa

axa a fost luată ca axă de
rotație și cota liniei orizontale
este dată ca diametru.

e. Extindeți grupul More și

selectați curba Spline.

În acest grup puteți găsi toate

opțiunile de forme disponibile.

f. Încercați să reproduceți
curba din figura
alăturată. După ce puneți
punctul 10, va fi necesar
sa dați click mijloc (sau
Esc) de doua ori (o dată
pentru a încheia curba
spline și a doua oară
pentru a ieși din comanda
Spline).
Nu vă faceți probleme
dacă nu arată identic.
Punctele de inflexiune se
pot muta ulterior.
51
 g. Măriți zona de final a
curbei Spline și apăsați
butonul de tangență
(Tangent), din grupul
Constrain pentru a
asigura continuitatea
curbei cu linia. Selectați
linia apoi curba.

Grupul Constrain conține

constrângerile geometrice
uzuale (vertical, tangent,
simetric, orizontal, mijloc,
egal ca lungime,
perpendicular, coincident si
paralel).

h. Apăsați OK pentru a
finaliza schița.
i. În modul 3D putem să
modificăm poziția
punctelor de inflexiune
pentru a obține forma
dorită. Pentru asta se trag
pe rând punctele care dorim
să le mutăm cu click
stânga. Apăsați OK cand
sunteți mulțumiți de forma
vasului.

Observați că opțiunile la un
volum de revoluție sunt
aceleași ca la unul extrudat.
Aici putem controla unghiul cu
care rotim schița. Pentru un
corp de rotație complet se lasă
valoarea implicită 360°. Atât
valoarea cât și direcția pot fi
schimbate.

La volume extrudate (Extrude) și cele de revoluție (Revolve) după stabilirea schiței sunt
cateva opțiuni specifice:
a) Solid sau suprafață:

b) Modul de extrudare/rotire: - pe o anumită distantă/unghi, - simetric, - până

la punct/curba/suprafață.
c) Valoarea - lungime sau unghi
d) Direcția în care se ridică sau rotește schița
e) Volum negativ (daca butonul este activ)
f) Pentru profile constante de tablă cu o anume grosime:

52
 3. Deplasarea unei schițe de-a lungul unei curbe (Sweep) pentru a genera mânerul:

a. Selectați planul Front

din arborele modelului și
apoi apasați butonul
Sketch din tabul Model,
grupul Datum, apoi
apăsați Sketch View.

Prin selectarea planului

înaintea unei schițe, Creo
Parametric va avea toate
informațiile referitoare la
locul în care se dorește
poziționarea schiței.

b. Extindeți grupul More și

selectați curba Spline.

53
c. Încercați să reproduceți
curba din figura
alăturată, apoi apăsați
OK.

Pentru a avea mânerul

ceainicului începând din vas,
cele două capete ale curbei
Spline trebuie să intre în solid
sau să fie indreptate spre
acesta. Dacă se dorește
atașarea mânerului cu capete
lipite peste vas, va trebui să
luați ca referință proiecția
vasului și să duceți curba
tangent sau la distanță mai
mică decât jumătate din
grosimea mânerului.

d. Acum putem lansa

comanda Sweep din
grupul Shapes. Aceasta
ne va permite să
deplasăm o schiță, pe
care o vom crea în
comanda pe curba creată
anterior.

e. Selectați curba.

f. Observați că curba a
fost selectată și
identificată ca origine.
Ea are acum o direcție
și două capete.
Capetele pot fi extinse,
dacă este nevoie prin

54
 schimbarea cotelor
implicit 0.00 de la
oricare dintre capete.
Prin schimbarea cotei,
curba se va continua cu
o linie tangentă de
lungimea aleasă.

g. Selectați din meniu

Create or edit sweep
section. Aceasta ne
permite să creăm schița
care va fi deplasată de-
a lungul curbei.

Observați că schița este

plasată într-un plan normal la
curbă în punctul de început al
acesteia.

h. Construiți un
dreptunghi ca în figura
alăturată apoi apăsați
OK. Apăsați din nou
OK pentru a finaliza
volumul.

55
i. Dacă este nevoie de
editat acest volum,
faceți click dreapta pe
Sketch 1 în arborele
modelului și alegeți
opțiunea Edit.

j. În modul Edit puteți

trage punctele în poziția
dorită.

4. Interpolarea mai multor schițe (Blend) pentru a obține gâtul ceainicului:

Pentru a începe gâtul

ceainicului avem nevoie de
prima secțiune în apropierea
marginii vasului, pe partea
opusă a mânerului. Pentru a
crea o schiță avem nevoie de
un plan.

a. Apăsați butonul Plane

din grupul Datum.

b. Poziționați piesa să fie

văzută din fața
(FRONT) folosind
meniul din zona
grafică.

56
c. Selectați planul din
dreapta (RIGHT) și
setați distanța la 200 și
apăsați OK.

Pentru a muta planul se poate

și trage cu mouse-ul de
pătratul alb. Aceasta variantă
ne asigură că distanța pe care
o dăm, este în direcția corectă.

d. Selectați planul nou

creat și apoi apăsați
butonul Blend din
grupul Shapes.

e. Realizați schița din

imagine. Elipsele se
găsesc în grupul More.
Înălțimea față de bază
75, înălțimea elipsei 50
si lățimea 90.
Apăsați butonul OK
pentru a finaliza schița.

Atenție: La comanda Blend

contează foarte mult ordinea
punctelor. Deci dacă am
început să dăm punctele în
ordinea aceasta vom continua
la fel la toate schițele ce vor
urma. în caz contrar, vom avea
volumele răsucite. Comanda
poate face interpolare numai
la schițe cu același număr de
puncte. Funcționează prin
unirea punctelor în ordinea
construirii lor cu câte o curbă
spline apoi plimbarea acestor
curbe una spre cealaltă.

57
f. Se așteaptă următoarea
schiță. Dacă direcția
celei de-a doua schițe
este spre interiorul
vasului trageți cu
mouse-ul pătratul alb în
direcția dorită. Setati
distanța de 100 și
apăsați butonul Sketch.

Observați că schița anterioară

este afișata în mod umbră.

g. Realizați următoarea
schiță ca în imagine.
Respectați ordinea
punctelor din prima
schiță. Apăsați OK.

Observați că volumul este deja

figurat. Dacă este răsucit va
trebui să apasați butonul de
schiță din nou, ștergeți schița
și construiți-o din nou
respectând ordinea punctelor.

h. Pentru a adăuga încă o

schiță extindeți
Sections, selectați
secțiunea și apăsați
Insert.

i. Asigurați-vă că direcția
în care este construită
noua schiță este cea
corectă, setați distanța
la 50 și apăsați butonul
Sketch...

58
j. Realizați elipsa din
imagine la cotele date,
respectând ordinea
punctelor de la prima
schiță. Apăsați OK.

Observați că schița se subțiază

prea mult. O vom edita dupa ce
vom defini ultima schiță.

k. Urmați pașii anteriori

pentru a adăuga ultima
schiță la distanța de 50
față de secțiunea
precedentă. Apăsați OK
după finalizarea schiței.

l. Vom încerca acum să

modificăm distanța
între primele două
secțiuni pentru a vedea
dacă modelul va arăta
mai bine. Selectați
secțiunea 2 și trageți
pătratul alb mai
aproape de prima
schiță. Încercați o
aranjare a distanțelor la
care gâtul ceainicului să
arate cât mai bine. Se
pot edita și cotele
schițelor prin selectarea
secțiunii dorite, după
care se apasă butonul
de schiță.

59
 5. Teșirea și racordarea muchiilor:

a. Selectați butonul
Round din grupul
Engineering.

Round se folosește la
rotunjirea muchiilor.
Rotunjirile se fac ordonat și
rezultatul diferă în funcție de
ordinea în care se fac
rotunjirile.

b. Rotunjirea muchiilor se
face selectând cu
CTRL apăsat muchiile
ce urmează a fi teșite.
Setați raza la 15.
Apăsați OK.

Creo Parametric face teșirile

pe seturi, deci se pot selecta cu
CTRL muchiile de 25, apoi se
eliberează CTRL se selectează
o altă muchie și se apasă iar
CTRL, muchiile selectate astfel
intră în setul 2. Seturile au
caracteristica comună raza de
racordare a muchiilor din set.
Lucrând pe seturi avem
avantajul că putem grupa toate
razele de o anumită valoare.

c. Rotunjiți și muchia
exterioară dintre
volumul extrudat și cel
obținut prin rotire și
selectați valoarea de
100.

60
d. Apăsați butonul
Chamfer din același
grup. Acesta ne permite
să teșim muchiile după
mai multe criterii: două
distanțe, distanță și
unghi, distanțe egale
sau teșire la 45°.

e. Selectați muchiile
arătate în figură pentru
a obține lipiturile dintre
mâner și vas, și cea
dintre gât și vas. Setați
valoarea comună de 25.

f. Încercați să rotunjiți
capetele acestor
racordări pentru a
obține un aspect cât mai
plăcut.

61
 6. Scoaterea de material din interiorul modelului (Shell):

a. Apăsați butonul Shell,

grupul Engineering.

b. Selectați zonele pe care

le doriți deschise (gaura
de umplere de sus și
capătul gâtului). Setați
grosimea de 3.

c. Dacă există zone unde

avem nevoie de o
grosime mai mare,
putem extinde Options
și acolo avem Non-
Default Thickness.
Selectați zona goală și
apoi partea de suport a
ceainicului. Reglați
grosimea la 10.

62
d. Pentru a vedea cum
arăta vasul în secțiune,
apăsați View Manager
din meniul din zona
grafică.

e. Deschideți fereastra
Sections, apăsați New
și butonul Planar, apoi
selectați planul
FRONT. Faceți click
mijloc.

7. Crearea unei imagini realistice a acestui model:

a. În tabul View extindeți

butonul meniu
Apperance Gallery.

63
b. Selectați librăria adv-
metal-steel.dmt.
Aceasta ne va permite
să dăm ceainicului un
aspect metalic.
Pentru plastic, Creo
Parametric are librării
pentru transparent,
pentru injectat și chiar
mat. Selectați unul
dintre finisajele de oțel
disponibile (ex. Inox).

c. Selectați din arborele

modelului Ceainic.prt
(toate volumele) apoi
faceți click mijloc.

d. Ascundeți tot ce este

element de referință
(plane, axe, centre) și
treceți în tabul Render.
De aici puteți să setați
rezoluția, să selectați
scene, să adăugați
lumini și alte efecte.
După ce ați făcut toate
setările necesare puteți
apăsa Render Window
să vedeți produsul în
scena în care doriți.

64
 8. Inserarea de text
În Creo Parametric se poate insera text ca o notă, dar și text embosat. Pentru a insera o notă pe
una dintre suprafețe, se selectează din tabul Annotate, grupul Annotations opțiunea Note. Aceasta
poate fi o notă generală sau una atașată unei suprafețe.
Pentru a embosa ceva pe un model 3D se va folosi comanda Extrude cu opțiunea din schiță
Text. O extrudare se poate realiza numai cu o schiță creată într-un plan și nu pe o suprafață. Pentru
a embosa de exemplu pe ceainic logo-ul ECDL, am putea să creăm un plan paralel cu planul Front
la o distanță de acesta astfel încât să nu intersecteze ceainicul și apoi să aplicăm comanda Extrude
unei schițe text creată în acest plan până la suprafața ceainicului.

a. Creăm un plan paralel

cu planul Front la o
distanță care să fie în
afara volumului
modelat.

Puteți orienta ceainicul cu

ajutorul mouse-ului sau
folosind vizualizarea LEFT
asociată butonului Saved
Orientations.

b. Selectați planul creat și

apăsați Extrude.
Mergeți în modul de
vizualizare schiță
(apăsând butonul
Sketch View) și
apăsați butonul Text.

65
c. Pentru a schița textul,
Creo Parametric are
nevoie de înălțimea
literei mari, de jos în
sus. Executați click pe
zona unde vreți să fie
partea inferioară a
textului, urcați cu
mouse-ul și executați
click atunci când linia
definește înălțimea
dorită a textului.

d. În fereastra care apare

scrieți textul dorit,
poziționați-l pe centru
și apoi apăsați OK.
Acum se modifică
parametrii dacă textul
nu corespunde
așteptărilor. După ce
textul este ok, puteți
ieși din schiță.

e. Textul va fi extrudat
până la prima
suprafață.

66
f. Pentru ca textul să aibă
o înălțime constantă (să
fie decupat după forma
ceainicului), acesta se
va tăia folosind
comanda Revolve.
Selectați planul Right
și apăsați butonul
Revolve. Apăsaț apoi
Offset și selectași
marginea ceainicului.

g. Observați direcția
săgeții. Dacă aceasta
este orientată în
direcția dorita (spre
exterior) dimensiunea
va avea valoare
pozitivă; dacă este
orientată în direcția
opusă, vom introduce o
valoare negativă. În
cazul exemplului
alăturat, săgeata este
orientată spre interior,
iar noi dorim să
offsetăm spre exterior,
deci vom introduce o
valoare negativă.
Valoarea poate fi
modificată ulterior în
cazul în care daca iese
în afara textului.

h. Definiți un perimetru
închis în zona textului
și ștergeti părțile care
rămân în afară. Trasați
axa de rotație a
revoluției. Apoi ieșiți
din schiță.

67
 i. Revoluția va fi volum
negativ și între limite -
simetric (nu pe 360°)

9. Repetarea elementelor
În Creo Parametric volumele (negative sau pozitive) pot fi repetate. Repetarea lor se poate face
în mai multe moduri: oglindire față de un plan (se selectează volumul din arbore, se apasă butonul
Mirror apoi se selectează planul) sau repetarea după un tipar (pattern).
Pentru a putea folosi un grup de volume (pozitive și/sau negative) acestea se pot grupa. Pentru
aceasta, în arbore se selectează toate volumele dorite, se apasă click dreapta pe selecția realizată și
apoi se selectează opțiunea Group – comanda Group).

Atenție: Razele și teșirile nu reprezintă volume în Creo, deci nu pot fi repetate după tipare
decât împreună cu toate referințele lor.

a. Selectați din arborele

modelului comenzile
Extrude 2 (ce conține
textul) și Revolve 2 (ce
taie textul). Apăsați
click dreapta și selectati
comanda Group.

b. Selectați grupul
Local_Group și
apăsați butonul
Pattern.

68
 c. Alegeți să creați tiparul
după o axă (comanda
Axis) și selectați axa
centrală a ceainicului.

Pattern poate să fie realizat fie

într-o direcție la distanță
egală, fie după o dimensiune
cu un increment stabilit, fie
după o axă sau fie folosind
opțiunea Fill dacă va merge
identic cu un alt pattern (dacă
avem un pattern de găuri și le
adăugăm prin alt pattern un
element, atunci putem utiliza
opțiunea Fill).

d. Modificați numărul de
repetări la 2 și apoi
apăsați butonul de Full
360°. Puteți modifica și
90° în 180°, dar dacă
ulterior schimbați
numărul de repetări,
acestea vor fi
suprapuse. Apăsand
OK vom avea textul pe
ambele părți ale
ceainicului.

4.8. Schimbarea modului de selecție

În Creo Parametric este selectat implicit modul Smart pentru selectare. Acesta permite
selectarea oricărei geometrii sau element din fereastra grafică. Filtrul pentru selecție se gasește la
Creo în partea de jos, în dreapta. Este foarte util când avem de lucru cu geometrie complicată.

69
 De asemenea, Creo Parametric mai are un mod care ne permite să selectăm
suprafețele/muchiile din spate. Prin ducerea mouse-ului într-o zonă, fără click se va accentua o
suprafața. Dacă căutam o suprafață care este în spatele acesteia putem simplu să dăm click dreapta.
Fiecare click dreapta merge mai în adâncimea modelului (la elementul care este în spatele celui
accentuat).

70
 Capitolul 5
Formatul STL

În FA, transferul datelor modelului virtual 3D al obiectului de fabricat (piesă sau ansamblu)
către software-ul de planificare al maşinii se face utilizând formatul de schimb de date STL. Astfel,
obiectul în format STL este importat în software-ul maşinii de FA, orientat în spaţiul de lucru de
către operator şi apoi secţionat cu plane paralele, echidistante. După cum s-a mai menţionat, datele
despre secţiunile rezultate din aceste intersecţii determină, pentru fiecare strat, traiectoriile pentru
capul de imprimare, raza laser, capul de extrudare etc., în funcţie de tipul procesului de FA utilizat
pentru construirea obiectului.
Formatul STL constă într-o listă de faţete triunghiulare plane (B-rep triangulară), pentru fiecare
triunghi fiind menţionate următoarele informaţii: coordonatele vârfurilor şi normala asociată
triunghiului determinată după regula mâinii drepte (adică orientarea fiecărei faţete/triunghi).
Există două tipuri de reprezentări ale formatului STL: ASCII şi Binary (binar). Primul format
este uşor de citit şi verificat vizual (fig.25), iar cel binar are dimensiuni mai mici (conform [15],
1/4-1/6 din mărimea fișierului ASCII). Astfel, majoritatea software-urilor 3D CAD generează
fişiere STL Binary.

Fig. 25. Extras dintr-un fişier STL ASCII pentru un obiect paralelipipedic

Având în vedere că formatul STL aproximează suprafeţele curbe ale obiectului prin triunghiuri
plane, acest mod de reprezentare a geometriei 3D are implicaţii negative asupra calităţii obiectului
fabricat. Este definit parametrul distanţă cordală (chord height) ca distanţa dintre suprafeţele
modelului 3D CAD şi cele corespunzătoare lor din modelul STL (fig.26). Prin urmare, cu cât
numărul de triunghiuri prin care este aproximat obiectul este mai mare, cu atât modelul fizic ce va
fi fabricat se apropie mai mult de cel virtual, cu dezavantajul generării unui fişier STL de
dimensiuni foarte mari. Prin urmare se impune stabilirea unui compromis, printre altele în funcţie
de geometria şi funcţionalitatea piesei de fabricat, între calitatea aproximării şi mărimea fişierului
rezultat.
În diferite programe de modelare 3D CAD, acest parametru este definit în moduri diferite, după
cum va fi prezentat în continuare.
71
 Fig. 26. Parametrul distanţa cordală între suprafeţele modelului STL şi cele ale modelului virtual

Actualmente orice program 3D CAD poate exporta date în format STL, existând posibilitatea
de a controla valoarea toleranţei de conversie a modelului virtual în model STL, cu alte cuvinte
parametrul distanţă cordală. Ca exemplu, în CATIA V5 acest lucru se poate face prin modificarea
valorii parametrului denumit 3D Accuracy (Tools→Options→
General→Display→Performance→3D Accuracy).
În CATIA V5, salvarea modelului unui obiect în format STL Binary se face prin File→Save
as→STL.
Figura 27 prezintă acelaşi model 3D generat în CATIA V5 şi salvat cu diferite valori ale
parametrului 3D Accuracy (0.01, 0.2, respectiv 0.5). Se observă diferenţele foarte mari de pe
suprafeţele curbe (sferă, cilindru, trunchi de con).

Fig. 27. Vizualizarea în Netfabb Basic a unui obiect cu diferite valori ale parametrului 3D Accuracy

În NX, salvarea unei piese în format STL se face cu File→Export→STL şi setarea parametrilor
Triangle Tolerance şi Adjacency Tolerance. Fişierul de ieşire poate fi Binary (recomandat datorită
dimensiunilor mai mici) sau ASCII. Totodată, în NX este posibilă salvarea în format STL a unui
ansamblu ca o singură unitate, menținând în același timp fiecare componentă ca un volum separat,
ceea ce oferă o mai mare flexibilitate pentru FA.
În Solid Works se accesează File→Save as→STL. Opţiunile disponibile pentru control sunt
prezentate în figura 28.

72
 Fig. 28. Generarea modelului STL în Solid Works

În Solid Edge: File→Save as→STL. Opţiunile care însoţesc crearea fişierului STL sunt
prezentate în figura 29 şi au în vedere alegerea dintre Binary şi STL, toleranţa conversiei şi unghiul
dintre suprafaţa plană a triunghiurilor şi suprafaţa modelului 3D virtual al obiectului.
În software-ul 123D Design, pentru generarea fişierelor STL se utilizează: File→Export STL.
Dacă este utilizat software-ul de modelare Autodesk Inventor 2011, obţinerea fişierului STL
se face cu opţiunea Print→Send to 3D Print Service. Dintr-un ansamblu există posibilitatea
selectării doar a unei piese, precum şi scalarea modelului. De asemenea, controlul aproximării
modelului 3D CAD prin modelul STL se face prin stabilirea valorilor parametrilor din figura 30.

Fig. 29. Parametri de control pentru modelul STL în software-urile Solid Edge şi NX

73
 Fig. 30. Generarea modelului STL în Inventor 2011

Principalele avantaje oferite de formatul STL sunt:

‐ conversie uşoară, formatul STL conţine doar o listă de triunghiuri plane, fiind foarte simplu
de codat, citit şi verificat;
‐ independenţă faţă de sistemul 3D CAD utilizat pentru obţinerea modelului virtual al
obiectului;
‐ algoritmi simpli de secţionare - datorită modului de reprezentare printr-o reţea de
triunghiuri, operaţiile executate asupra modelului sunt simple şi precise.
Dintre dezavantaje pot fi menţionate:
‐ aproximarea suprafeţelor curbe prin faţete triunghiulare, cu implicaţii negative asupra
calităţii suprafeţelor;
‐ mărimea fişierului STL este mare şi foarte mare din cauza redundanţei formatului;
‐ erori geometrice de tipul: goluri (triunghiuri lipsă), triunghiuri care se intersectează,
triunghiuri duplicate, normale inconsistente sau faţete degenerate.
De la apariţia STL şi până în acest moment au mai fost propuse şi alte formate de transfer de
date către software-ul maşinii de FA, recent fiind standardizat formatul AMF – Additive
Manufacturing File Format, cunoscut și denumirea mai veche de STL 2.0 [16]. Acesta este bazat
pe XML, fiind ușor de comprimat, citit și scris, fiind compatibil cu STL. În AMF, triunghiurile
plane sunt înlocuite de triunghiuri curbate care aproximează mai bine suprafaţa obiectelor. Astfel,
pe lângă informaţiile conţinute şi de STL, în AMF (fig.31) sunt indicate şi normalele în vârfuri şi
tangentele la muchii etc.

Fig. 31. Aproximarea suprafeţelor curbe în formatul AMF (imagine preluată din [17])

74
 5.1. Verificarea şi corectarea fişierelor STL
Corectarea (repararea) fişierelor STL devine necesară din motivele menţionate anterior, în
acest scop utilizându-se software-uri specifice, gratuite sau nu, cum ar fi Netfabb Basic9,
MeshLab10, 3Deefab11, MiniMagics12 etc. Modelele STL sunt verificate pentru a se asigura
îndeplinirea următoarelor condiţii: fiecare triunghi are câte o muchie comună cu triunghiurile
adiacente, triunghiurile se intersectează doar în vârfurile comune, regula lui Euler pentru solide
este respectată, triunghiurile au normalele orientate corect şi nu există goluri în model cauzate de
lipsa unor triunghiuri.
Pentru exemplificarea modului de verificare şi corectare a unui model STL s-a modificat un
fişier al unei piese prin ştergerea unor triunghiuri şi schimbarea coordonatelor vârfurilor altora,
generându-se astfel mai multe tipuri de erori. Fişierul rezultat a fost importat în aplicația Netfabb
Basic utilizând meniul File→Open.
Figura 32 ilustrează modul de indicare a existenţei erorilor din model, prin apariția semnului
exclamării în partea stângă jos a zonei grafice. La deschiderea obiectului în Netfabb, în colţul din
dreapta jos (zona evidenţiată cu maro) sunt afişate informaţii despre dimensiunile sale pe direcţiile
x, y, z, precum şi despre volum (dar doar dacă modelul nu are erori), număr de triunghiuri şi aria
totală. Pe baza acestor informaţii, utilizatorul poate afla dacă obiectul modelat se încadrează în
spaţiul de lucru al imprimantei 3D pe care o utilizează.
De asemenea, în partea din stânga jos a ecranului (zona evidenţiată cu galben în figura 32) se
regăseşte sistemul de axe codificat astfel: axa x cu roşu, axa z cu albastru şi axa y cu verde, această
simbolizare pe culori fiind utilă pentru vizualizarea mai rapidă a secţionărilor modelului, după cum
se exemplifică în continuare.

Fig. 32. Importul în Netfabb al unui fișier STL cu erori

9
www.netfabb.com
10
http://www.meshlab.net/
11
www.3deefab.com
12
http://www.materialise.com/en/software/magics

75
 Se accesează opţiunea Standard Analysis din meniul Extras→New analysis, software-ul
identificând goluri în model (suprafaţa piesei – shell nu este închisă, fig.33, zona evidenţiată cu
maro).

Fig. 33. Raportul analizei modelului STL incorect

Se selectează opţiunea Repair→Automatic Repair şi se rulează o nouă analiză care indică

faptul că fişierul tot nu a fost reparat. În acest caz este necesar să se aplice alte opţiuni de reparare
manuală. Astfel, utilizatorul poate realiza mai multe operaţii de corectare manuală prin adăugare
de triunghiuri (Add triangles), eliminare de triunghiuri (Remove selected triangles), de noduri (Add
nodes) şi prin inversarea normalelor la triunghiuri (Flip selected triangles) – figura 35 în zona
evidenţiată cu maro.

Fig. 34. Evidenţierea zonelor cu erori şi instrumentele de reparare a modelului

În aceste exemplu, se şterge triunghiul al cărui vârf este mult în exteriorul piesei (fig.35 – zona
evidenţiată cu galben), triunghiurile care se suprapun şi se aplică apoi opţiunea de reparare
automată pentru a genera noi triunghiuri. După repararea modelului STL se rulează încă o dată
opţiunea de analiză standard pentru a verifica dacă suprafaţa este închisă.

76
Fig. 35. Exemplu de corectare a modelului STL prin ştergerea unui triunghi (Remove selected triangles)

În Netfabb se pot efectua şi alte operaţii asupra modelului STL: scalare (fig.36) în funcţie de
spaţiul de lucru al imprimantei 3D, divizare (fig.37) pentru obiectele de dimensiuni mari care
trebuie imprimate 3D pe bucăţi. De exemplu, în figura 37 pentru divizarea modelului după diferite
axe, se accesează zona marcată cu maro. Se stabileşte distanţa faţă de axe la care se face tăierea fie
prin precizarea valorii numerice în milimetri, fie deplasând cursorul (slide). În cazul prezentat în
figura 37 secţionarea se face după axa x şi/sau după axa y şi se obţin astfel mai multe modele STL
distincte care pot fi salvate separat prin click dreapta pe model (fig.38).
Salvarea unui fişier modificat în Netfabb în format STL se face accesând Part→ Export
Part→ as STL sau Part→ Export Part→ as STL (ASCII).

Fig. 36. Scalarea unui obiect în Netfabb Basic

77
 Fig. 37. Divizarea modelului STL în Netfabb Basic

Fig. 38. Divizarea modelului STL şi salvarea uneia dintre părţi

78
 Capitolul 6
Imprimarea prin depunere de filament de material –
procedeul FDM-FFF

Aşa cum s-a menţionat şi în capitolul 2, procedeul de imprimare 3D cu depunere de filament

de material formează straturile prin depunerea perimetrului, urmată de umplerea acestuia cu rânduri
de material, de obicei în zigzag la ± 45o.
Figura 39 ilustrează mai mulţi parametri caracteristici procedeului FDM, la care se adaugă
diametrul duzei, grosimea stratului de material, temperatura platformei şi temperatura ambiantă,
aşa cum este prezentat în figura 40. Aceşti parametri influenţează calitatea şi proprietăţile mecanice
ale unei piese imprimate 3D prin depunere de filament de material.

Fig. 39. Parametrii procesului FDM

Fig. 40. Factori ce influenţează calitatea şi proprietăţile mecanice ale obiectelor FDM, adaptare după [18]

79
O maşină bazată pe procedeul FDM este alcătuită din următoarele componente principale:

- structură mecanică („hardware”): axe de translaţie, platformă, ventilatoare sau sisteme de

încălzire a incintelor închise;
- cap de extrudare cu una sau două duze;
- comandă şi control (motoare, senzori);
- software de secţionare şi generare a traiectoriilor capului/capetelor de extrudare.
Configuraţia acestor maşini este fie carteziană (fig.41), fie de tip Delta (fig.42).

Fig. 41. Imprimantă 3D cu depunere de filament Fig. 42. Imprimantă 3D de tip Delta modelul
de material în configuraţie carteziană Rostock (imagine preluată din [4])
(Airwolf 3D printer) [14]

În configuraţia carteziană, mişcările pe axele x, y şi z sunt realizate în diferite combinaţii de

capul de extrudare şi de platformă. De exemplu, în configuraţia cea mai cunoscută, platforma se
deplasează pe axa z, iar capul de extrudare pe axele x, y, dar sunt utilizate şi configuraţii în care
platforma se deplasează pe x şi y şi capul de extrudare pe z sau platforma este staţionară şi capul
de depunere se deplasează pe x, y şi z. În cazul imprimantelor 3D carteziene sunt utilizate roţi de
curea şi curele dinţate (fig.43) pentru mişcările pe axele x şi y şi mecanisme şurub-piuliţă pentru
deplasarea pe axa z (fig.44).
Configuraţia Delta a imprimantelor 3D conferă capului de extrudare 3 grade de libertate de tip
translație şi 3 grade de libertate de tip rotație care se obţin prin 3 mecanisme de tip paralelogram -
6 tije, grupate 2 câte 2, dispuse sub forma unui triunghi echilateral și care se deplasează simultan
pe verticală. Perechile de braţe sunt fixate central pe suportul care include şi duza de extrudare.
Capetele de extrudare ale imprimantelor tip Delta pot fi tensionate cu arc, pot include articulaţii
sferice încastrate sau magneţi.

80
 Fig. 43. Roţi de curea şi curele dinţate pentru translaţia capului de depunere
(imprimanta 3D Mojo, Stratasys)

Fig. 44. Model de axă de translaţie (şurub-piuliţă) pe verticală a platformei (imprimanta Zortrax M200)

Platforma maşinilor FDM este de obicei formată din două părţi dintre care cea superioară poate
fi încălzită (soluţie recomandată) sau nu. Materialele pentru platforme sunt: aluminiu, sticlă sau
PEI (polietemerida sau Ultem). Acesta din urmă nu necesită utilizarea unei substanţe de tip lipici
sau bandă dublu adezivă pentru a asigura aderarea corectă la platformă a primului strat depus (o
problemă foarte importantă şi o sursă de obiecte cu defecte în imprimarea 3D, în special atunci
când se utilizează maşinii low-cost).
Extruderul este una dintre cele mai importante părţi ale maşinii, dimensiunile uzuale ale
filamentelor de material fiind 1.75 mm sau 3 mm. Materialul este încălzit treptat în extruder la
temperaturi de 150-250oC (în funcţie de tipul de material utilizat) şi apoi extrudat printr-o duză cu
un diametru de 0.3-1 mm (0.5 mm fiind valoarea cel mai des utilizată).

81
 Extruderul constă într-un capăt rece (cold end) şi unul cald (hot end). Filamentul este tras în
interiorul capătului rece şi încălzit gradual în interiorul capătului cald, fiind apoi extrudat printr-o
duză. Imprimantele 3D low-cost au de obicei o singură duză care depune atât materialul pentru
obiect, cât şi materialul pentru structura suport. Există însă şi maşini cu două capete de extrudare,
care au preţ de sub 3000 de euro.
Figura 45 prezintă o imagine a unui cap de imprimare cu două duze.

Fig. 45. Capul de depunere cu două duze al imprimantei 3D Flashforge (imagine preluată din [4])

Fig. 46. Capete de extrudare

Fig. 47. Duza de extrudare de tip Fig. 48. Model de platformă încălzită
“Diamond hot end” (3 în 1)

82
 Exemple de modele de duze de extrudare pentru imprimante 3D includ: MK8, MK9, MK10,
Diamond Hotend etc. Figurile 46-48 ilustrează modele de capete de extrudare, duze de extrudare
şi de platforme pentru imprimante 3D cu depunere de filament de material.
Filamentul de material este înfăşurat pe un tambur care poate fi amplasat pe cadrul imprimantei
(fig.49) sau în afara acesteia, fiind adus în interiorul capului de extrudare printr-un cablu Bowden.

Fig. 49. Tambur de filament amplasat pe un suport fixat pe cadrul imprimantei Makerbot
(imagine preluată din [4])

Cele mai des utilizate materiale în imprimarea 3D cu filament sunt ABS, PLA şi mai nou
PETG. Setări recomandate, ca exemplu, pentru imprimantele Leapfrog:
- PLA, temperatură topire 210°C, temperatură platformă 45°C;
- ABS, temperatură topire 250°C, temperatură platformă 80°C;
- PETG, temperatură topire 240°C, temperatură platformă 90°C.

Maşini RepRap
Maşinile RepRap utilizează o tehnică de construcţie a straturilor de material prin extrudarea
unui filament de material, iar denumirea folosită este FFF - Fused Filament Fabrication (pentru a
evita denumirea Fused Deposition Modeling care este marcă înregistrată a firmei Stratasys).
Fișierul STL generat din modelul tridimensional al obiectului este citit de un software de
secţionare, informaţiile obţinute fiind linii de cod G care reprezintă traiectoriile de mișcare ale
capului de extrudare. Un astfel de software este Skeinforge (bazat pe scripturi Python), creat special
în cadrul proiectului RepRap. Pentru transmiterea codului G către maşină poate fi utilizat
ReplicatorG, un alt software open source dedicat care „conduce” maşinile RepRap, dar şi pe cele
ale MakerBot.
Alte exemple de aplicaţii software open-source utilizate de comunitatea RepRap sunt: Cura
(fig.50), Slic3r, MatterSlice, Simplify3D (fig.51), KissSlicer, etc.

83
 Fig. 50. Captură de ecran din software-ul Cura

Fig. 51. Captură de ecran a aplicaţiei Simplify3D – informaţii despre procesul de fabricaţie (timp
fabricaţie, lungime şi greutate filament)

Exemple de maşini de tip RepRap sunt prezentate în figurile 52-55, iar figurile 56-59 prezintă
alte modele de imprimante 3D low-cost.

84
 Fig. 52. Original Mendel [19] Fig. 53. MendelMax [19]

Fig. 54. Prusa Mendel [19] Fig. 55. MendelMax 2.0 [19]

Fig. 56. Imprimanta 3D Ultimaker [4] Fig. 57. Imprimanta 3D Fab@home Model 1 [14]

85
 Fig. 58. Imprimanta 3D Makerbot Replicator [4] Fig. 59. Imprimanta 3D Drucker [14]

6.1. Alegerea unei imprimante 3D

Având în vedere oferta extrem de largă de pe piaţă şi ritmul alert de apariţie de noi modele,
alegerea unei imprimante 3D nu este o sarcină uşoară. Utilizatorul trebuie să ia în considerare mai
mulţi factori, aplicaţia căreia îi este destinat obiectul reprezentând obiectivul de la care trebuie
plecat. Maşinile bazate pe extrudare de material pot fi clasificate în: maşini
profesionale/industriale, maşini tip desktop şi maşini pentru entuziaşti/pasionaţi. Prin urmare ele
pot fi destinate scopurilor academice, pot fi pentru uz industrial sau pentru activităţi de tip hobby.
În continuare sunt enumerate o serie de considerente care pot dicta alegerea unei imprimante:
- preţul imprimantei 3D;
- preţul materialelor consumabile;
- dimensiunile spaţiului de lucru al imprimantei 3D;
- tipul de material utilizat (pulbere, răşină fotosensibilă, filamente de ABS, PLA, Ultem,
PETG sau altele);
- numărul de duze de extrudare necesar (de obicei, o duză sau două duze) în cazul
imprimantelor bazate pe procedeul FDM/FFF;
- rezoluţia imprimantei 3D;
- viteza de imprimare;
- platformă încălzită;
- spaţiu de lucru închis;
- termenul de garanţie şi asistenţă tehnică.
Nu trebuie neglijate informaţiile utile oferite pe site-urile de profil sau pe forumuri, cum ar fi:
https://all3dp.com, www.3dhubs.com, http://3dprintboard.com/, https://all3dp.com,
https://www.reddit.com/r/3Dprinting/, https://www.shapeways.com, http://www.3ders.org etc.
De asemenea se recomandă alegerea unui furnizor cunoscut pe piaţă pentru a evita situaţiile în
care sunt necesare piese de schimb sau asistenţă tehnică, iar firma nu mai este activă.
Imprimantele 3D low-cost pot fi achiziţionate gata asamblate, iar utilizatorul trebuie să
realizeze calibrarea acestora urmând instrucţiunile producătorului. Sau, se poate cumpăra un kit,
mai ieftin decât varianta asamblată, dar care necesită mai mult timp şi pricepere din partea
utilizatorului pentru obţinerea unui model funcţional al imprimantei.
O altă variantă este aceea de a utiliza fişierele 3D CAD ale componentelor imprimantei (v.
[19], de exemplu) care pot fi printate pe alte imprimante 3D, alături de lista de componente
electronice şi de informaţii detaliate referitoare la paşii prin care se realizează asamblarea tuturor
elementelor imprimantei şi calibrarea acesteia.

86
 6.2. Stabilirea orientării de fabricare în imprimarea 3D şi a parametrilor de
proces
Alegerea orientării de fabricaţie este un aspect extrem de important în FA. Orientarea piesei
influenţează: poziţia şi volumul structurii suport, timpul şi costul de fabricaţie, calitatea
suprafeţelor piesei (cunoscut fiind faptul că suprafeţele în contact cu suportul sunt mai rugoase),
precizia dimensională şi de formă (de exemplu, preciziile dimensională şi de formă sunt mai bune
pentru elementele geometrice construite în plan orizontal sau vertical) sau proprietăţile mecanice.
Orientarea de fabricaţie este aleasă în funcţie de geometria obiectului, dar depinde şi de
cerinţele specifice ale aplicaţiei căreia îi este destinat obiectul.
În cazul ansamblurilor fabricate direct (adică fără asamblare) prin procedee de FA, orientarea
de fabricaţie a componentelor ansamblului determină anumite valori ale jocurilor dintre acestea.
Regula de proiectare pentru astfel de cazuri este ca, pe cât posibil, suprafeţele de contact să fie
orientate în planul xy care asigură o precizie superioară comparativ cu planul z. Referitor la valorile
jocurilor, acestea depind de tipul de procedeu, maşină şi material.
Spre exemplificare este prezentat obiectul din figura 60 care poate fi amplasat pe platformă de
fabricaţie în cel puţin 3 orientări. În acest caz se impune găsirea orientării care minimizează
volumul de material suport şi timpul/costul de fabricaţie (vezi tabelul de mai jos).

Fig. 60. Diferite orientări de construire pentru o piesă asimetrică (orientări notate cu 1, 2 și 3, de la stânga
la dreapta) – cu albastru fiind reprezentată structura suport

Timp estimativ de construire: Timp estimativ de construire: Timp estimativ de construire:

7h 19min
Vol. material model: 114,5cm3
Vol. material suport: 26,38cm3
Vol. total: 140.88cm3
Orientarea 1
7h 15min
Vol. material model: 115,2cm3
Vol. material suport: 9,66 cm3
Vol. total: 124.86cm3
Orientarea 2
8h 33min
Vol. material model: 114,38cm3
Vol. material suport: 43,91 m3
Vol. total: 1.88cm3
Orientarea 3

Valorile pentru volumul de material și timpul de construire în orientările analizate

Valorile din tabelul de mai sus sunt cele generate de software-ul de planificare al imprimantei
3D, în acest caz Catalyst (firma Stratasys). Se observă că orientarea 2 este cea care îndeplineşte
criteriile enumerate anterior.

87
 Un alt exemplu are în vedere obiectul din figura 61, imprimanta 3D Zortrax M200 şi software-
ul acesteia Z-Suite.
Obiectul este importat în software-ul maşinii fie printr-o acţiune de tip drag-and-drop, fie
apăsând butonul + de sub opţiunea MODEL şi selectând fişierul dorit. Astfel în spațiul de lucru pot
fi aduse unul sau mai multe obiecte.
Culoarea roşie a obiectului indică faptul că are o dimensiune mai mare decât a spaţiului de
lucru al maşinii care este de 200 x 200 x 180 mm.

Spațiu de imprimare

Fig. 61. Importul obiectului în software-ul maşinii Zortrax

Dacă se doreşte ca obiectul să fie imprimat la dimensiunea maximă posibilă pentru spaţiul de
lucru al maşinii, atunci cea mai mare dimensiune a sa, adică 280mm, trebuie împărţită la 180mm
(dimensiunea minimă a spaţiului de lucru pentru că piesa va trebui repoziţionată), adică o scalare
în procent de 64%. Pentru aceasta, se apasă butonul Resize Object şi se introduce valoarea
calculată şi opţiunea de scalare uniformă (fig.62).

Fig. 62. Scalarea obiectului în Z-Suite

88
 Având în vedere că suprafeţele cilindrice se fabrică la o calitate mai bună dacă sunt orientate
cu axa de-a lungul direcţiei de fabricaţie (axa z). Se accesează opţiunea Rotate Object şi se
roteşte piesa cu 270o în jurul axei x (v. sistemul de axe din partea dreapta jos a ecranului) – fig.63.
De asemenea, există posibilitatea ca utilizând butonul Move să se deplaseze piesa în diferite
poziţii pe platforma de construcţie, opţiune utilă în special când se doreşte realizarea mai multor
piese în acelaşi timp. În acest caz, utilizatorul le poate poziţiona manual, adică poate decide cu
opţiunea Move în ce poziţie pe platformă va fi construit fiecare obiect.

Fig. 63. Orientarea de fabricaţie aleasă pentru obiect

Se apasă butonul pentru definirea parametrilor de proces. În timpul procesului de

fabricaţie, în funcţie de tipul de procedeu de FA şi de material, obiectul de fabricat necesită sau nu
susţinere prin structuri suport. Aceste structuri suport sprijină părţile în consolă ale obiectului
(regula unghiului de 45o) şi sunt eliminate la finalul etapei de construcţie. Dacă obiectul este
construit înconjurat de pulbere – aşa cum este cazul procedeului SLS, de exemplu – nu este
necesară construirea unei structuri suport, patul de pulbere servind ca suport pentru elementele în
consolă.
În cazul maşinii Zortrax M200 pot fi stabiliţi următorii parametri de proces (fig.64), cei mai
importanţi dintre aceştia fiind menţionaţi în continuare:
‐ tipul material (denumit Profile);
‐ grosimea stratului (ale cărei valori depind de tipul de material selectat) ;
‐ numărul de straturi depuse la partea de jos a piesei cu umplere 100% - Full;
‐ numărul de straturi depuse la partea de sus la piesei cu umplere 100% - Full;
‐ viteza de depunere a straturilor (opţiuni: Normal sau High-rapid);
‐ gradul de umplere stratului (100% - Full, Solid, Medium, Light etc.);
‐ modificarea unghiului pentru depunerea structurii suport.

89
 Fig. 64. Stabilirea parametrilor de proces în Z-Suite

După alegerea parametrilor de proces se realizează operaţia de secţionare (opţiunea Prepare to

Print) din care rezultă structurile suport şi traseele de depunere de pe fiecare strat. Figura 65
prezintă şi rezultatul operaţiei de secţionare şi informaţiile despre volumul de filament necesar
268g şi timpul de fabricare (peste 24h).

Fig. 65. Rezultatul secţionării obiectului

În final, se apasă butonul Save to Print pentru a se genera fișierul .zcode (în cazul imprimantei
3D Zortrax) sau .gcode (în cazul imprimantei 3D Ultimaker 3) în vederea tipăririi. Trimiterea
fișierelor .zcode către mașină pentru tipărirea efectivă se poate realiza fie prin rețea, prin
intermediul unui stick sau al unui card de memorie, în funcție de performanțele imprimantei folosite
(de exemplu, imprimanta Zortrax M200 tipărește fișierele .zcode doar de pe cardul propriu de

90
memorie, imprimanta Ultimaker 3 tipărește fișiere .gcode trimise prin rețea Ethernet sau Wireless
sau de pe un stick USB).
Se menţionează că alte tipuri de imprimante 3D au formatele lor specifice
de fişiere cod maşină şi modul lor specific de transmitere din software către
imprimanta 3D.
Dacă utilizatorul doreşte să verifice vizual traiectoriile de depunere din
fiecare strat, atât pentru materialul piesă (albastru în figura 66), cât şi pentru
materialul suport (gri în figura 66), poate accesa opţiunea Pause din Tools şi
apoi, prin deplasarea slide-ului evidenţiat în imaginea din dreapta, se poate
observa fiecare strat în parte.

Fig. 66. Vizualizarea filamentelor de material

6.3. Operaţii de post-procesare în imprimarea 3D

Scopul acestei etape este acela de a îmbunătăţi calitatea suprafeţelor pieselor, proprietăţile lor
mecanice (de exemplu pentru a obţine rezistenţă sau rigiditate mai mare), stabilitate şi rezistenţă la
mediu, funcţionalitate etc. şi constă în:
‐ eliminarea manuală a structurilor suport, a răşinii sau a pulberii în exces;
‐ curăţirea suprafeţelor pieselor în contact cu structurile suport;
‐ sablarea, vopsirea, electroplacarea sau vopsirea obiectului;
‐ tratarea sau infiltrarea obiectului.
Metodele de post-procesare depind de tipul de procedeu de FA şi de material. De exemplu, în
procedeul 3D Printing, post-procesarea presupune infiltrarea modelului „brut” cu un alt mediu
(răşină), în timp de obiectele fabricate prin SL sunt tratate cu ultraviolete. În SLS, operaţiile de
post-procesare ale pieselor metalice pot consta, de exemplu, în acoperiri sau prelucrări mecanice
pentru creşterea preciziei lor dimensionale.
În FDM, structura suport poate fi depusă cu aceeaşi duză cu care este depus materialul pentru
piesă sau se poate depune cu o duză separată. Eliminarea structurii suport se face prin desprinderea
acesteia de pe obiect (suport de tip break-away) sau prin dizolvare într-o soluţie apoasă (cum este
de exemplu cazul pieselor fabricate pe imprimanta Mojo de la Stratasys). Figura 67 prezintă modele
de structuri suport.

91
 În procedeul FDM, pe platforma maşinii sunt depuse iniţial mai multe straturi de structură
suport care asigură orizontalitatea necesară depunerii primului strat pentru piesă, totodată
permiţând şi desprinderea acesteia de pe masa maşinii fără a produce deteriorări maşinii sau
obiectului (această structură poartă denumirea de raft). Pentru maşinile FDM profesionale sau de
tip desktop, fabricaţia piesei se face pe un suport din plastic care este fixat pe masa maşinii.
Volumul şi poziţia structurilor suport depind de orientarea piesei în spaţiul de lucru al maşinii
de FA, precum şi de setările parametrilor de proces.
Figura 68 prezintă secvenţe din etapa de eliminare a structurii suport pentru un obiect fabricat
prin procedeul FDM pe maşina Zortrax.
Figura 69 prezintă o piesă fabricată din răşini fotosensibile, susţinută de structuri suport.

Fig. 67. Modele de structuri suport în procedeul FDM

Fig. 68. Eliminarea structurii suport de tip break-away

Fig. 69. Structuri suport în imprimarea 3D prin fotopolimerizare

92
 6.4. Troubleshooting şi tipuri de defecte care pot să apară la obiectele
imprimate 3D
Există situaţii în care procesul de fabricaţie prin depunere de filament de material nu se
desfăşoară la parametri corecţi, iar piesele rezultate conţin defecte. Aceste defecte pot fi cauzate de
probleme mecanice (calibrarea incorectă sau decalibrarea imprimantei 3D, înfundarea duzei,
detensionarea curelei etc.), de setarea incorectă a temperaturii de extrudare (prea mare sau prea
mică), de lipsa aderenţei obiectului la platformă, de necorelarea diametrului filamentului cu
diametrul duzei de extrudare, de blocarea filamentului etc. Informaţii suplimentare pot fi găsite în
[20-22].
În continuare sunt menţionate o parte din problemele şi defectele (unele dintre imagini sunt
preluate din [4]) care pot să apară, fără a avea pretenţia unei liste exhaustive a acestora. Exemple
de astfel de defecte sunt: goluri sub-perimetrice, bavuri, ondularea primelor straturi ale piesei,
separarea straturilor, “picior de elefant”, decalarea straturilor, goluri în ultimele straturi depuse etc.
Defectele în piesele imprimate 3D pot să apară din diferite cauze cum ar fi:
 blocarea duzei de extrudare – care presupune oprirea imprimării şi desfundarea duzei
(eventual prin demontarea acesteia, în funcţie de cauza care a determinat blocajul);
 dezlipirea primului strat de pe platformă – se recomandă oprirea imprimării 3D şi adăugarea
de material adeziv (lipici, bandă dublu adezivă, acetonă etc.) pe platformă;
 deplasarea imprimantei în timpul funcţionării – se recomandă găsirea unei suprafeţe stabile
şi robuste pe care să se aşeze imprimanta spre a evita vibraţiile în timpul imprimării;
 verificarea temperaturii de extrudare şi a temperaturii platformei dacă apar delaminări între
straturile piesei.
De asemenea, dacă rândurile de material sunt depuse în mod necorespunzător (cum este cazul
piesei cu portocaliu din tabelul de mai jos), atunci se recomandă recalibrarea imprimantei 3D
urmând instrucţiunile producătorilor.
În cazul altor defecte se recomandă să se verifice setările parametrilor de proces, corespondenţa
corectă între temperatura de extrudare, temperatura platformei şi tipul de material utilizat, viteza
de deplasare a capului de extrudare, corespondenţa corectă în diametrul duzei de extrudare şi
grosimea stratului de material etc.

Sub-extrudarea determină formarea de goluri de Supra-extrudarea determină formarea unor

dimensiuni mari în piesă, straturi subţiri şi/sau
incomplet umplute cu material. Ea poate să apară
dacă diametrul duzei de extrudare nu este egal cu
cel setat în software-ul de secţionare, dacă fluxul
de material din duză este obstrucţionat din diferite
motive (duză parţial înfundată) sau dacă viteza de
deplasare a duzei este prea mare.
straturi de material prea groase, a unor margini
ale obiectului cu material în exces sau a
bavurilor. Posibilele cauze sunt: stabilirea unei
grosimi prea mari de strat sau a unei rate prea
mari de curgere a materialului.

93
Curbarea (ondularea) straturilor obiectului
(warpage) apare atunci când primul strat depus se
desprinde de pe platformă după răcire, dacă
platforma nu este orizontală sau dacă viteza de
depunere a primului strat este prea mare.
Decalarea straturilor este determinată de obicei
de deplasarea (involuntară) imprimantei în
timpul printării 3D, neexistând nici o
modalitate de auto-corecţie a poziţiei capului în
funcţie de noua situație. O altă posibilă cauză
este tensionarea incorectă a curelei.

Separarea straturilor apare atunci când un strat de

material nu aderă suficient la cel anterior, iar după
răcire se desprinde de acesta.

Imprimantă necalibrată sau calibrată incorect.
Efectul de scară apare pe suprafeţele curbe ale
obiectului şi este inerent în fabricaţia aditivă.
Se recomandă: creşterea preciziei modelului
STL, schimbarea orientării obiectului,
micşorarea grosimii stratului.

Goluri între perimetru şi rândurile de material

(goluri sub-perimetrice), se recomandă
modificarea setărilor parametrilor de proces.

Exemple de probleme şi defecte care pot să apară la imprimarea 3D prin extrudare

de filament de material (cont.)

94
 Figura 70 prezintă alte diferite obiecte cu defecte de printare 3D.

Fig. 70. Exemple de obiecte cu defecte imprimate 3D prin procedeul FDM

6.5. Fabricarea directă a ansamblurilor utilizând procedeul FDM

După cum s-a menţionat deja, unul dintre avantajele procedeelor de FA în general, şi al
procedeului FDM în particular, este posibilitatea fabricării directe (adică fără asamblare) a
ansamblurilor. În cazul ansamblurilor, cea mai mare importanţă o are prescrierea unui joc
corespunzător. Literatura de specialitate [23] consideră relevante următoarele întrebări la care
proiectantul şi operatorul trebuie să răspundă: „Cum se printează piese cu joc între suprafețele de
contact, astfel încât acestea să nu se lipească? Cât de mare ar trebui să fie jocul? Este acest joc
dependent de proces şi de maşină? Este valoarea jocului dependentă de orientarea de fabricaţie?”
Un astfel de exemplu este ilustrat în figura 71 pentru ansambluri de tip ‘rulment’ descărcate de
pe site-ul Thingiverse. Sunt ilustrate etapele de lucru și anume:
1. Alegerea şi descărcarea modelelor STL de pe site-ul www.thingiverse.com prin apăsarea
butonului Download din dreptul modelului ales
2. Analiza acestora în software-ul Netfabb,
3. Stabilirea parametrilor de lucru, a orientării de fabricaţie și secţionarea acestora
4. Fabricarea lor efectivă.

Fig. 71. Ansambluri fabricate direct – diferite etape de lucru

95
 Un alt exemplu de ansamblu fabricat direct este prezentat în figura 72 pentru două orientări
diferite de fabricaţie. Dacă între rândurile şi straturile de material există structură suport este
important să existe o posibilitate de eliminare a acesteia, fie prin rupere, fie prin dizolvare. Structura
suport “captivă” în interiorul piesei trebuie avută în vedere în special în cadrul ansamblurilor. În
caz contrar, aceasta poate conduce la blocarea mişcării între elementele componente ale
ansamblului. O recomandare este ca după realizarea secţionării piesei şi generarea traseelor de
material, să se vizualizeze fiecare strat al ansamblului (dar este valabil şi pentru piese) pentru a se
verifica amplasarea structurii suport. Dacă se observă structuri suport captive, soluţiile ar fi
orientarea ansamblului sau reproiectarea acestuia.

Fig. 72. Ansamblu fabricat direct pe maşina Zortrax M200 – două orientări de fabricaţie

96
 Capitolul 7
Proiectare pentru imprimarea 3D

Proiectarea pentru imprimarea 3D (Design for Additive Manufacturing – DfAM) presupune ca

încă din faza de proiectare să fie luat în considerare specificul procedeului de FA utilizat, mai precis
capabilităţile şi limitările sale, urmărind astfel maximizarea ezultatelor şi minimizarea costurilor.
În acest sens au fost elaborate de către producători, designeri și alți specialiști în FA, regulile
de proiectare specifice diferitelor procedee. În continuare sunt prezentate unele dintre aceste reguli
şi anume cele pentru procedeul FDM. Acestea se bazează şi pe studii teoretice și experimentale
(teste) care au vizat cuantificarea influenței parametrilor de proces ai FDM (grosimea stratului,
diametrul filamentului, distanța între rânduri, modul de umplere a stratului) asupra proprietăților
mecanice, preciziei, calităţii obiectului fabricat etc., a influenţei orientării de fabricaţie sau a
structurii suport asupra pieselor fabricate.
În [24] au fost studiate proprietăţile mecanice ale pieselor FDM, autorii propunând o listă de
reguli pentru proiectanţi şi pentru operatorii de maşini FDM:
- să fie selectată o orientare de fabricaţie care asigură că încărcarea este aplicată de-a lungul
stratului şi nu perpendicular pe acesta. Trebuie reţinut că rezistenţa la compresiune a pieselor FDM
este aproape dublă faţă de rezistenţa la întindere;
- o creştere a rezistenţei mecanice şi a rigidităţii poate fi obţinută printr-o valoare negativă
atribuită parametrului care defineşte distanţa dintre rândurile de material, dar trebuie ţinut cont şi
de faptul că această setare poate afecta negativ calitatea suprafeţei;
- trebuie acordată atenţie proiectării razelor de racordare ale pieselor FDM deoarece în aceste
zone apar tensiuni cauzate de discontinuitatea rândului şi de umplerea incompletă a stratului;
- dat fiind că rezistenţa la forfecare este mai mare între straturi decât între rândurile de material,
dacă o piesă este supusă unei astfel de solicitări, orientarea de fabricaţie trebuie aleasă în
consecinţă.
În plus faţă de aceste reguli legate de rezistenţa mecanică a pieselor FDM, în continuare sunt
oferite recomandări generale referitoare la dimensiuni, calitatea suprafeţei, precizie dimensională,
sintetizate din diferite sursele biografice menţionate în secţiunea de referinţe.
Pereţi subţiri verticali
- grosimea minimă a pereţilor verticali ai pieselor FDM depinde de grosimea stratului. Se
recomandă să se evite construirea pereţilor verticali formaţi doar prin depunerea rândului de
perimetru pentru că astfel se va fabrica o piesă fragilă. Astfel, literatura de specialitate [25] face
următoarele recomandări generale de corelare a grosimii stratului cu grosimea minimă a pereţilor
verticali:

Grosimea stratului (mm) Grosimea minimă a pereţilor (mm)

0.18 0.71
0.25 1.02
0.33 1.32

Recomandări pentru corelarea valorii grosimii stratului cu grosimea minimă

a pereţilor verticali pentru procedeul FDM [25]

- o grosime de perete mai mică de 0.2mm este dificil de obţinut prin procedeul FDM. Mai mult
decât atât, specialiştii firmei Stratasys recomandă în [26] ca această valoare să nu fie mai mică
decât 1.52 mm;
- dacă este posibil, se recomandă să se prescrie o valoare a grosimii peretelui vertical ca
multiplu exact al lăţimii rândului de material, astfel evitându-se formarea golurilor interioare;

97
 - se recomandă ca pereţii orizontali să nu aibă o grosime mai mică de 1mm [28];
- pereţii subţiri ar trebui proiectaţi fără înclinare evitându-se astfel formarea golurilor în
interiorul straturilor. Filamentul de material depus are o lăţime constantă pentru fiecare rând, iar
dacă grosimea peretelui variază în planul xy, modificarea valorii ariei stratului face ca straturile să
nu fie umplute complet. „Grosimea poate să fie variabilă la anumite nivele pe direcţia z, dar cu
valori discrete, nu în mod continuu cum este cazul unei înclinări” [26].
Găuri
- particularităţile formatului STL şi modul de fabricaţie specific FDM determină ca găurile
circulare să nu poată fi obţinute cu o bună precizie. Astfel, dacă sunt necesare găuri cu precizie
ridicată, se recomandă obţinerea acestora după fabricarea piesei, în etapa de prelucrare secundară;
- în FDM, diametrele găurilor fabricate au în general valori sub valoarea nominală. În acest
sens, o recomandare este testarea capabilităţii maşini de a construi găuri în plan orizontal (xy) cu
diferite diametre (v. figura 73);
- cele mai mici abateri de la circularitate le au găurile construite în planul xy.

Fig. 73. Exemplu de piesă test care conţine găuri de diferite diametre

Dimensiunile obiectelor
- specialiştii firmei Stratasys [25] menţionează că FDM oferă rezultate optime în fabricarea
pieselor de dimensiuni mici spre medii (între 25mmx25mmx25mm şi 405mm x 355mm x 405mm),
maşinile permiţând obţinerea unor toleranţe de minim 0.13 mm (în absenţa operaţiilor secundare
de post-procesare). Valoarea minimă a grosimii stratului de material este de 0.13 mm pentru
maşinile Maxum şi Titan [27];
- se recomandă ca dimensiunile minime ale tuturor elementelor geometrice să aibă valori
peste 2mm în planul xy [27];
- se recomandă evitarea orientării piesei astfel încât suprafeţele de dimensiuni mari să fie
construite orizontal deoarece, din cauza modului caracteristic de depunere a filamentelor şi a
ciclurilor de încălzire-răcire, apar deformaţii ale acestor suprafeţe;
- precizia dimensională şi de formă a elementelor geometrice este mai bună în plan vertical
decât orizontal, recomandându-se orientarea piesei în consecinţă.

98
 Structuri suport
- pentru piesele fabricate pe maşini FDM, suprafeţele înclinate ale pieselor nu necesită
structuri suport pentru unghiuri mai mari de 45o faţă de planul xy. Dacă este posibil, se recomandă
modificarea geometriei piesei astfel încât să nu fie necesară construirea structurilor suport care au
efect negativ asupra calităţii suprafeţelor, a timpului şi a costului de fabricaţie;
- se recomandă acordarea unei atenţii speciale la proiectarea pieselor FDM astfel încât
structura suport construită pentru anumite elemente geometrice să se poată elimina, adică să nu
rămână blocată în interiorul piesei. Acesta este un aspect important mai ales în cazul utilizării
suportului de tip break-away, fiind necesar să se asigure şi spaţiul suficient pentru accesul sculelor
folosite pentru a desprinde structura suport de pe piesă.
Text
- textul poate fi construit embosat sau tăiat (decupat) în piesă;
- textul printat pe suprafeţele verticale este mai vizibil şi are o precizie mai bună [28];
- dimensiunea minimă a textului este de 10 puncte bold (îngroșat) pe feţe verticale, respectiv
16 puncte bold pe suprafaţa orizontală de sus a piesei [26].
Filete
- filetele fabricate direct prin procedeul FDM nu au o precizie ridicată, recomandându-se
realizarea lor prin operaţii secundare de prelucrare;
- nu se pot crea filete cu un diametru la bază mai mic de 1.6mm.
Racordări
- având în vedere modul de fabricare al pieselor FDM, racordările nu sunt necesare din punct
de vedere tehnologic în acest procedeu [25];
- se recomandă prescrierea de raze de racordare cu valori peste 1mm [26].
Ansambluri şi mecanisme
Un avantaj important oferit de tehnologia de FA este capacitatea de a fabrica direct ansambluri
care conţin piese fixe sau mobile. Dar pentru a beneficia de acest lucru, proiectantul trebuie să
cunoască valorile corecte ale jocurilor dintre componente, posibil a fi obţinute prin diferite
procedee de FA. Jocurile depind nu doar de tipul de procedeu de FA şi de tipul de material de
fabricaţie, ci şi de tipul maşinii de FA şi de orientarea de fabricaţie.
Astfel, literatura de specialitate oferă următoarele recomandări referitoare la ansamblurile
fabricate prin FDM:
- se recomandă ca în planul xy jocul dintre componente să aibă o valoare cel puțin egală cu
grosimea stratului, în planul z valoarea jocului fiind egală cu grosimea stratului [26], [28].
- specialiști Stratasys recomandă pentru imprimanta Mojo şi materialul ABS o valoare a jocului
de 0.5mm în plan orizontal și 1mm în plan vertical. Aceste valori sunt mai mici pentru alte mașini
(Fortus, de exemplu, cu duză T12 și material ABS: 0.36mm în planul vertical și în 0.31mm în
planul xy) sau pentru alte procedee (PolyJet). Regula generală este ca jocurile să fie de 3-4 ori mai
mari decât rezoluția minimă (grosimea minimă a stratului) furnizată de maşină, dar pentru valori
mai precise trebuie efectuate teste.

99
 Capitolul 8
Riscuri şi reglementari în domeniul imprimării 3D

Imprimarea 3D, pe lângă incontestabilele avantaje oferite aduce şi o serie de riscuri sau aspecte
care trebuie luate în considerare sau reglementate [28], legate de proprietatea intelectuală, aspecte
etice şi bio-etice, precum şi de siguranţă şi mediu. Dintre acestea din urmă pot fi menţionate:
- consum de energie ridicat atunci când sunt utilizate sisteme de FA bazate pe laser, studiile
[30] arătând un consum de energie de peste 50 de ori mai mare decât injecția în matriţă a unui
obiect cu aceeași greutate;
- emisii nocive de microparticule
- producerea unui număr din ce în ce mai mare de obiecte din material plastic, cu implicaţii
negative asupra mediului înconjurător în cazul unei scoateri din uz şi eliminări necontrolate.
Aspectele etice legate de proprietatea intelectuală (reprezintă dreptul inventatorilor asupra
creaţiilor proprii: opere literare, dispozitive diverse, simboluri, nume, imagini etc., şi a utilizării
acestora în scopuri comerciale) asupra unor obiecte sau de piraterie digitală (încălcarea dreptului
de proprietate intelectuală în cazul informaţiilor digitale) sunt din ce în ce mai discutate în lumea
FA, reglementări în acest sens fiind în lucru în multe ţări având în vedere presiunile exercitate de
companiile mari – în special a celor din domeniul industriei de divertisment.
De asemenea, se impune atenţie la utilizarea obiectelor imprimate 3D care intră în contact cu
alimentele sau controlul atent al calităţii obiectelor utilizate ca proteze, implanturi, ghiduri sau
instrumente chirurgicale, fabricarea de obiecte periculoase sau interzise (cum ar fi armele).
Deşi încă în fază de cercetare, bio-printarea 3D necesită de asemenea discutarea aspectelor de
bio-etică sau de acces egal la aceste facilităţi.

100
 Referinţe bibliografice

1. https://wohlersassociates.com/2016report.htm
2. http://www.3ders.org/articles/20160405-wohlers-report-2016-reveals-1-billion-growth-in-3d-
printing-industry.html
3. SR ISO/ASTM 52900 ISO - Fabricaţie aditivă. Principii generale. Terminologie, 31 august
2016
4. www.flickr.com
5. https://pixabay.com
6. http://www.publicdomainpictures.net/
7. https://commons.wikimedia.org/wiki
8. www.stratasys.com
9. Gibson, I., Rosen, D.W., Stucker, B. (2010), Additive Manufacturing Technologies. Rapid
Prototyping to Direct Digital Manufacturing, Springer
10. Chua, C.K, Leong, K.F. (20014), 3D Printing and Additive Manufacturing: Principles and
Applications: Fourth Edition of Rapid Prototyping Paperback, 3rd Edition, World Scientific
11. Kamrani, E., Nasr, E.A. (2006), Rapid Prototyping: Theory and Practice, 1st Edition, Springer
12. Hoisan, M.S. et al., Improved Mechanical Properties of Fused Deposition Modeling-
Manufactured Parts Through Build Parameter Modifications, J. Manuf. Sci. Eng 136(6), 2014
13. https://de.wikipedia.org/wiki/Datei:Rapid-dino.jpg
14. https://commons.wikimedia.org
15. Frank, D., Fadel, G. (1995), Expert system-based selection of the preferred direction of build
for rapid prototyping processes, Journal of Intelligent Manufacturing, 6(5):339–45
16. Hiller, J.D., Lipson, H., STL 2.0: a proposal for a universal multi-material additive
manufacturing file format, SFF Symposium, 2009, pp.266-278
17. Lipson, H. (2010), Additive Manufacturing File format, available at:
http://www.nist.gov/el/msid/infotest/upload/Lipson-Cornell-NIST-AMF.pdf
18. Mohamed, O.A, et al., Optimization of fused deposition modeling process parameters: a
review of current research and future prospects, J. Advances in Manufacturing, 2015, 3(1): 42-53
19. www.reprap.org
20. http://reprap.org/wiki/Print_Troubleshooting_Pictorial_Guide
21. https://www.simplify3d.com/support/print-quality-troubleshooting/
22. https://all3dp.com/common-3d-printing-problems-3d-printer-troubleshooting-guide/
23. http://scholarworks.rit.edu/cgi/viewcontent.cgi?article=10126&context=theses
24. Ahn, S., Montero, M., Odell, D., Roundy, S., Wright, P. (2002), Anisotropic Material
Properties of Fused Deposition Modeling ABS, Rapid Prototyping Journal, vol. 8(4), pp.248 –257
25. http://www.solidconcepts.com/resources/design-guidelines/fdm-design-guidelines
26. Stratasys 3D Printers and Production Systems (2011), FDM for End-Use Parts: Tips and
Techniques for Optimization, pp.1-22
27. Grimm, T., 2003, Fused Deposition Modelling: A Technology Evaluation, Time Compression
Technologies, vol. 11(2), pp.1-6: http://www.trosol.com/fortus/downloads/WPGrimm.pdf
28. D’Angelo, G., Designing for Ultimaker, available at: www.fablab.dtu.dk
29. https://www.gov.uk/government/publications/3d-printing-research-reports
30. Baumers, M., Economic apsects of additive manufacturing: benfits, costs and energy
consumption, teză de doctorat 2012, University of Loughborough, Marea Britanie

101
31. Gaynor, A.T, et al., Multiple-Material Topology Optimization of Compliant Mechanisms
Created Via PolyJet Three-Dimensional Printing, J. Manuf. Sci. Eng 136(6), 061015, 2014, 10
pages
32. http://www.sandia.gov/mst/technologies/net-shaping.html

102
 EDITURA ECDL ROMANIA
Calea Grivitei nr. 8-10, etaj 6, sector 1, Bucuresti

Telefon: 021.316.99.22
Fax: 021.319.72.27
E-mail: office@ecdl.ro
Website: www.ecdl.ro

103
104