POLIETILENA Scurt istoric Poliolefinele sunt polimeri termoplastici cristalini, a caror structura le confera proprietati mecanice avantajoase si proprietati

fizice deosebit de importante, si anume rezistenta termica buna si la agenti chimici. Datorita acestor proprietati fizice, o serie de polimeri ai olefinelor, ca de exemplu polietilena, sunt produsi in cantitati mari si sunt utilizati in cele mai diverse domenii. Din productia mondiala a polimerilor de mare tonaj, poliolefinele reprezinta peste 55%, dintre care polietilena de joasa densitate se situeaza pe primul loc. Istoria polietilenei incepe in anul 1933, cand in cadrul firmei ICI a fost descoperita polimerizarea etilenei la 170 C si 1400 atm. In cadrul unui program de cercetare desfasurat in perioada 1933-1935, ICI obtine primele 8 grame de polietilena de inalta presiune sau joasa densitate. In 1953, Ziegler a descoperit procedeul de polimerizare a etilenei cu tetraclorura de titan si alchili de aluminiu, obtinand polietilena de presiune joasa sau inalta densitate. In aceeasi perioada a fost pus la punct un al treilea procedeu de obtinere a polietilenei- polimerizarea la presiune medie. Nomenclatura Denumirea compusilor macromoleculari se face in structura acestora. Denumirea polimerilor se face in conformitate cu sistemul de nomenclatura propus in 1972 de catre IUPAC (Uniunea Internationala pentru Chimie Pura si Aplicata). Conform sistemului IUPAC trebuiesc parcurse urmatoarele reguli: se identifica unitatea structurala, iar denumirea se face prin asezarea prefixului poli in fata numelui acestei unitati. Unitatile structurale se denumesc folosind regulile din nomenclatura compusilor organici. Pentru polimerii uzuali identificarea unitatii structurale se face usor. In cazul structurilor mai complexe este necesar sa se scrie un segment din catena pentru a identifica grupele atomice care se repeta periodic in catena. O alta modalitate de denumire a polimerului a fost propusa de American Chemical Society (ACS), are la baza utilizarea denumirilor bazate pe sursa si poate fi folosita atunci cand ele sunt clare si nu creeaza confuzii. Conform acestui sistem polimerii se denumesc prin adaugarea prefixului poli la numele monomerului: polistiren, polietilena, polibutadiena, poliacrilonitril, etc. Daca monomerul are numele compus din doua sau mai multe cuvinte, prefixarea cu particula poli se va face in fata unei paranteze in care se inscrie numele monomerului. De exemplu: poli (metacrilat de metil), poli (acetat de vinil) etc. In cazul copolimerilor se va introduce sufixul co in fata numelui celui de al doilea monomer: poli (butadiena-co-stiren). In industrie, laboratoare sau comert se folosesc denumiri comerciale ale polimerilor. Cel mai elocvent exemplu este al sistemului nylon. Polimerii respectivi sunt denumiti prin cuvantul nylon urmat de doua cifre, prima reprezentand numarul de atomi de carbon din diamina, iar cea de a doua din componenta acida.

Pentru a simplifica modul de exprimare al denumirii polimerilor s-au introdus denumiri prescurtate. De exemplu: PET - polietilen tereftalat, PE - polietilena, PP polipropilena. Proprietati fizice O prima proprietate vizeaza comportarea inalt elastica pe care o manifesta aproape toate substantele macromoleculare intr-un anumit interval de temperatura ce depinde de natura chimica si de structura polimerului. In cazul deformarii inalt elastice macromoleculele primesc conformatii intinse, care au o probabilitate statistica mai redusa, fapt ce se traduce prin scaderea entropiei sistemului. Din acest considerent deformarea inalt elastica este de natura entropica si nu energetica, asa cum este deformarea elastica obisnuita. Atingerea acestor stari de echilibru sub actiunea unor solicitari exterioare este conditionata de anumite constante de timp numite timpi de relaxare. La polimeri, timpii de relaxare sunt in genaral mari deoarece dimensiunile macromoleculelor si segmentelor de lant macromolecular care sufera procese de relaxare sunt mari. O proprietate importanta o constituie marimea si forma macromoleculelor. Se stie ca macromoleculele rezulta din inlantuirea unui numar mare (sute, mii si chiar zeci de mii) de molecule mici de monomer. Numarul unitatilor structurale care intra in constitutia catenei principale reprezinta gradul de polimerizare al polimerului. S-a constatat ca gradul de polimerizare nu este niciodata unitar. Determinarile experimentale conduc de regula la o valoare medie a masei moleculare sau a gradului de polimerizare. In cazul polimerilor inalti masa moleculara se determina pe calea masuratorilor fizice care conduc la valorii medii ale masei moleculare. Valorii medii se obtin si in cazul masuratorilor de marime, forma si structura ale moleculelor. Un alt aspect se refera la existenta concomitenta a legaturilor de valenta principale cat si a unui numar foarte mare de legaturi secundare. Numarul mare de de legaturi secundare este si el o consecinta a masei moleculare ridicate a polimerilor. Legaturile secundare influenteaza in foarte mare masura proprietatile de curgere, rezistenta mecanica, comportarea la inmuiere, vascozitatea in solutie si in topitura. Legaturile secundare se datoreaza fortelor Van der Waals (forte de orientare, de inductie, de dispersie) si legaturilor de hidrogen. Alaturi de masa moleculara, largimea distributiei sau gradul de polidispersie, precum si forma distributiei influenteaza puternic proprietatile poliolefinelor atat in stare solida, cat si mai ales, in topitura. Astefel, valorile rezistentei la soc, alungirii la rupere, rezistentei la incovoiere, rezistentei la temeperaturi scazute, cresc cu largirea distributiei; in acelasi timp scade vascozitatea in topitura la viteze mari de forfecare, ceea ce imbunatateste conditiile de prelucrare. Largirea distributiei determina insa si inrautatirea unora dintre proprietatile polimerilor: scaderea duritatii, scaderea rezistentei la rupere. Desigur, in cazul poliolefinelor cristaline efectul polidispersiei asupra proprietatilor fizico-mecanice ale polimerilor in stare solida este mascat in mare parte de efectul cristalinitatii asupra acestor proprietati. Cu toate acestea, determinarea distributiei maselor moleculare este necesara si importanta. Gradul de polidispersie poate fi apreciat cu ajutorul raportului a doua mase moleculare medii determinate pentru proba studiata; acest raport creste cu cresterea gradului de polidispersie. Metodele de detrminare a distributiei maselor moleculare se bazeaza pe dependenta

solubilitatii de masa moleculara. In cazul poliolefinelor cristaline trebuie insa sa se tina cont si de dependenta solubilitatii de gradul de cristalinitate Densitatea este o caracteristica importanta a polimerilor cristalini deoarece valoarea ei depinde de natura polimerului si de eficienta impachetarii macromoleculelor, deci de structura si de gardul de cristalinitate. Densitatea este utilizata pentru diferentierea tipurilor de poliolefine, si in special de polietilena: PE de joasa densitate d = 0,910-0,925 g/cm PE de densitate medie d = 0,926-0,940 g/cm PE de inalta densitate d = 0,941-0,965 g/cm. O serie de proprietati cum sunt proprietatile termice (punct de inmuiere, interval de topire, caldura de topire, etc), solubilitatea si densitatea sunt influentate direct de gradul de cristalinitate. In ceea ce priveste influenta cristalinitatii asupra proprietatilor poliolefinelor se poate arata ca in stare amorfa atat polietilena cat si celelalte poliolefine cristaline s-ar prezenta sub forma unor materiale cauciucoase. Determinarea gradului de cristalinitate la un produs presupune posibilitatea de a separa net faza cristalina de cea amorfa. Cea mai importanta si mai des utilizata dintre metodele de determinare a gradului de cristalinitate este difractia de raze X, cu ajutorul careia se obtin informatii complexe legate de structura polimerilor, tipul si dimensiunile retelei cristaline, conformatia si modul de impachetare a catenelor. Principalele temperaturi de tranzitie topirea si vitrifierea- sunt caracteristici importante ale polimerilor deoarece ele delimiteaza, in general, domeniul temeperaturilor de utilizare. In cazul polimerilor cristalini, materiale care nu au o structura cristalina perfecta, topirea nu are loc la o temperatura anume, ci intr-un interval de temperaturi a carui intindere si temperaturi extreme sunt functie de gradul de polidispersie,de conditiile de cristalizare, de masa moleculara, si mai ales, de puritatea sterica a catenelor. De exemplu, PE cu macromoleculele perfect liniare are o valoare a temperaturii de topire de echilibru Tt = 137,5 C. PE liniara are insa un mod obisnuit un interval de topire cuprins intre 120-135 C, iar PE ramificata are temperaturile finale de topire si mai joase si intervale de topire mai largi. O importanta deosebita care se acorda in studiul proprietatilor polimerilor in solutie este aceea a solubilitatii polimerilor in diferite categorii de solventi. Poliolefinele cristaline sunt insolubile la temperatura camerei; polietilena liniara devine solubila partial in solventi ca toluenul, xilenul, tetralina, decalina si in solventi clorurati doar la temperaturi mai mari de 60 C. Solubilitatea polimerilor este determinata in mare masura de gradul de cristalinitate si de masa moleculara. Temperatura reprezinta o stare ideala la care interactiile polimer-solvent inceteaza, iar solubilitatea polimerului devine nula in limitele unei valori infinite a masei moleculare.

Tabelul 1: Temperaturile critice de miscibilitate ,temperaturile si parametrii termodinamici ai solutiilor de PE liniara Solventul Tc, , C (150C) k (150C) C Alcool n-amilic 172 Alcool n-hexilic 150 Alcool n-heptilic 167 Alcool n-octilic 146,5 180,1 1,15 0,58 1,23 Alcool n-nonilic 158 Alcool n-decilic 127 153,3 1,45 0,51 1,45 Alcool n-lauric 111,5 137,3 1,64 0,45 1,59 Eter dibenzilic 175,5 Eter benzil-fenilic 164 191,5 1,38 0,64 1,52 Eter difenilic 134 163,9 1,00 0,53 1,03 Difenilmetan 112 142,2 1,06 0,48 1,04 Difenil 104 127,5 1,17 0,43 1,10 Anisol 95 153,5 1,41 0,51 1,42 Fenetol 93,5 -metoxinaftalina 154,5 Acetat de izoamil 134 Acetat de benzil 186,5 Ciclohexanona 116,5 p-tert-Amil-fenol 199,2 1,07 0,62 1,20 p-Octil-fenol 174,5 1,48 0,59 1,56 p-Nonil-fenol 162,4 1,62 0,55 1,67

Tc- temperatura critica de miscibilitate; - temperatura ; - parametrul entropiei de amestecare; - parametrul de interactie Flory; k- parametrul entalpiei de amestecare corelat de ecuatia = + k . O proprietate caracteristica substantelor macromoleculare o constituie capacitatea lor de a se umfla in contact cu solventii. Solutiile de polimeri se particularizeaza prin vascozitate ridicata, iar sub aspect reologic au adesea o comportare nenewtoniana.

Schema generala a procesului tehnologic de obtinere a polietilenei In general, un proces tehnologic pentru polimerizarea etilenei prin mecanism radicalic cuprinde urmatoarele faze indicate si in schema din figura 1: -comprimarea etilenei purificate la presiunea corespunzatoare procedeului respectiv; valoarea presiunii la care se lucreaza in procesele aplicate industrial este cuprinsa intre 1050 si 3500 at; -introducerea sursei de radicali liberi.In functie de procesul tehnologic, aceasta se poate face in diferitele zone de comprimare sau direct in zona de reactie.De asemeni, in functie de natura initiatorului, acesta poate fi introdus ca atare sau dizolvat in solventi potriviti; -preincalzirea amestecului de reactie la temperatura de incepere a polimerizarii. Aceasta faza apare ca necesara in procedeul in bloc cu reactoare tubulare; -polimerizarea etilenei. Aceasta are loc cu o conversie intre 6-25% la o trecere, depinzand de conditiile in care are loc reactia; -separarea etilenei nereactionate de polimerul format, printr-o decomprimare de la presiunea de lucru din reactor pana la 105-525 at. -separarea polimerului intr-o a doua faza, prin reducerea in continuare a presiunii pana la valori foarte coborate; -extruderea polimerului topit, urmata de racire si granulare; -racirea etilenei provenita din separatoare, separarea cerurilor-polimeri inferiori, recircularea etilenei la comprimare cu sau fara purificare prealabila. Particularitatile fiecarei faze, atat sub aspectul detaliilor constructive a aparatelor cat si in ceea ce priveste parametri de lucru, variaza in fuctie de procedeu.

Compresor 1050-3500 at Etilena Presiune joasa

Preincalzitor

Reactor

Initiator

Separator 70-500 at Decantor Racitor 20-150C Etilena

Ceruri uleiuri Apa

Etilena

Separator <7at

Polietil Solventi ceruri, uleiuri Extruder

Fig.1: Fluxul tehnologic al procesului de polimerizare a etilenei la presiune inalta

Utilizari Cresterea productiei de materiale plastice se datoreaza, in principal, dezvoltarii unor ramuri industriale cum ar fi: constructiile de masini si in special constructiile aerospatiale, electrotehnica si electronica, transporturile si telecomunicatiile, precum si dezvoltarea agriculturii, ale caror necesitati de modernizare solicita permanent noi materiale. Cresterea productiei de materiale plastice este sustinuta si de faptul ca polimerii obtinuti si prelucrati sub forma de obiecte finite includ consumuri energetice mai mici decat materialele pe care le inlocuiesc. Daca la inceput polimerii sintetici au fost simpli inlocuitori de produse naturale, pe parcursul dezvoltarii lor au devenit materiale de neinlocuit datorita proprietatilor lor superioare in multe domenii. Progrese importante in domeniul poliolefinelor au fost realizate si pe linia copolimerizarii etilenei in sistem radicalic, in special cu monomeri polari ca: acetat de vinil, acrilati, acizi acrilici, anhidrida maleica si derivati maleici. Desi acesti copolimeri se obtin la presiune inalta, datorita proprietatilor deosebite pe care le poseda, acoperind domenii largi de utilizare(termoplaste, elastomeri si adezivi), productia lor a avut o dezvoltare ascendenta. Din intreaga cantitate de termoplaste, aproximativ 10% se comercializeaza sub forma de amestecuri cu proprietati deosebite, productie care este in continua crestere si datorita valorificarii deseurilor de polimeri. Polietilena produsa in primii ani si in timpul celui de-al doilea razboi mondial a fost utilizata ca material izolator pentru cabluri radar si de inalta frecventa, datorita flexibilitatii sale si a proprietatilor dielectrice. Industria constructiilor de utilaje, in care problemele de coroziune sunt tot mai numeroase si mai critice a asimilat rapid folosirea materialelor plastice care este in continua crestere in acest domeniu pe masura ce sortimentul de materiale plastice si de semifabricate cresc, pe masura ce experienta in proiectare, constructie si exploatare se imbogateste. Poliolefinele, si in primul rand polietilena de inalta densitate si polipropilena, prezinta reale avantaje pentru constructia utilajelor deoarece se disting printr-o inalta inertie chimica asociata cu posibilitati uriase de confectie. Tot datorita inertiei chimice imprimarea poliolefinelor are drept camp practic de aplicatie doua categorii de produse si anume: foliile si corpurile cave, in speta ambalajele si jucariile. Posibilitatea de imbinare a polimerilor a condus la folosirea lor in constructia vagoanelor, acoperisuri, containere, captuseli anticorozive.

Caracteristici teava PEHD (polietilena de inalta densitate)

Polietilena este un material plastic obinut prin polimerizarea etilenei (derivat al petrolului). Procedeul de fabricaie al tevilor din PEHD se numete extrudare.

Tevile sunt de culoare neagra cu benzi de co-extrudare albastre (tevile de apa potabila) i galbena (evile pentru distribuie gaze naturale). Tevile din PEHD sunt marcate pe toat lungimea lor cu date privitoare la: productor, dimensiuni (diametru, grosime de perete), tip de material (PE80 sau PE100), presiune nominala, SDR, data de producie, standard de referin. Durata de viata a tevilor din PEHD este de minim 50 de ani n condiii normale de punere n opera, manipulare, depozitare si exploatare. Folosirea materiilor prime de calitate, extrudarea pe linii de fabricaie cu eficien dovedit, specifice acestui tip de materiale, permit producerea tevilor HDPE, n condiii controlate i care prezint urmtoarele caracteristici generale :

Comportament mecanic foarte bun; Rezisten chimic excelent Stabilitate la radiaii Rezistenta la radiaiile ultraviolete Rezistenta la coroziune i abraziune Rezistent ridicat i la temperaturi joase ( 40C) Flexibilitate ridicat Atoxicitate Siguran i simplitate la mbinare Greutate redusa

DEFINITII SDR (Raportul dimensional standard) Numr rotunjit care exprim raportul dintre diametrul exterior nominal i grosimea nominal a peretelui. SDR = DN/g. Pentru acelai diametru, un SDR mai mic nseamn o grosime mai mare n carne a evii, pe cnd un SDR mare nseamn o grosime mai mic a peretelui evii. n general, la evile destinate reelelor de distribuie de ap potabil, SDR-ul variaz de la 9 la 41. PN (Presiunea nominal a evii) Valoarea n bari, a unei presiuni interioare de ap, meninute constante, pe care eava trebuie s o suporte fr defecte timp de 50 de ani la o temperatur de 20C. Val oarea PN este invers proporional cu SRD. O eav cu SDR mic (deci cu perete mai gros) rezist la o presiune mai mare, iar cu ct SDR crete, PN scade. MRS (Rezistena minim necesar) Reprezint efortul echivalent, pe termen lung, n peretele evii n MP a, la care ruperea s-ar putea produce peste 50 de ani. Valoarea MRS nmulit cu 10 servete ca baz la clasificarea materialului evii. DOMENII DE UTILIZARE: -construcia retelelor de gaz pana la presiunea maxim de 16 bari, -conducte pt. gaze naturale cu coninut de acid carbonic, -conducte pt. gaze cu coninut ridicat de hidrogen,

-conducte pt. alimentare cu biogaze.

Durabilitatea retelelor din tevi de presiune HDPE pentru gaz, la construirea calificata, asezate in pamant, la temperaturi de exploatare sub 200C si la o presiune de uzinare care ia in considerare gradul de presiune al produsului, este de 50 de ani. EXECUIE: Tevile de gaz HDPE se fabrica din materii prime lineare PE cu caracteristici de rezistenta: PE-80 (MRS-8), PE100 (MRS-10). Ordinea masurilor standardizate si dimensiuni principale in tabela de mai jos. Tevile de gaz cu diametre 20-110mm se livreaza in colaci, iar peste 110 sub foma de bare. Culoarea tevilor de gaz este neagra, pe suprafata exterioara cu 4 dungi longitudinale galbene (signarea de marcarea este tot galbena).

TUB PEHD PE 80 PENTRU GAZ NATURAL

Diametru Exterior inch 1/2 3/4 1 1,1/4 1,1/2 2 2,1/2 3 4 mm 20 25 32 40 50 63 75 90 110 125 140 160 180 200 225 250 280 315 Grosime mm 3.0 3.0 3.0 3.7 4.6 5.8 6.9 8.2 10.0 11.4 12.8 14.6 16.4 18.2 20.5 22.8 25.5 28.7

6 8

10

SDR 11 Diametru Interior mm 14.0 19.0 26.0 32.6 40.8 51.4 61.2 73.6 90.0 102.2 114.4 130.8 147.2 163.6 184.0 204.4 229.0 257.6

Masa kg/m 0.16 0.24 0.28 0.43 0.67 1.05 1.50 2.14 3.17 4.10 5.15 6.71 8.47 10.45 13.22 16.31 20.44 25.86

Pret fara TVA Euro/m -

Pentru realizarea sistemelor de distributie a gazelor naturale se vor folosi numai tevi si elemente de asamblare standardizate si agrementate conform prevederilor legale in vigoare. Materia prima utilizata pentru producerea tevilor si elementelor de asamblare este polietilena de medie densitate - PEMD -, respectiv polietilena de inalta densitate PEID -, conform tabelului nr. 1. TABELUL Nr. 1 _____________

Tevi Tevile se produc din materie prima noua (fara reciclare) in gama de dimensiuni prezentata (conform SRISO 4437) in tabelul nr. 2.

TABELUL Nr. 2 _____________

Tevile se livreaza in tronsoane drepte, in colaci sau roluite pe tamburi. Tolerantele maxime admise pentru diametrul exterior mediu si ovalitatea acestuia sunt conforme tabelului nr. 3. Tevile de produc: - de grad A, la o executie normala (in gama de diametre 280 - 630 mm) si sunt destinate imbinarilor mecanice sau cu element incalzitor; - de grad B, la o executie precisa (in gama de diametre 16 - 630 mm) si sunt destinate tuturor tipurilor de imbinari.

TABELUL Nr. 3 _____________

NOTA: - Masurarea ovalitatii se va determina la fabricant. - Gradul K se aplica pentru teava livrata in colaci cu D n < 63 mm. - Gradul N se aplica pentru teava livrata roluit pe tambur cu D n < 110 mm si pentru tevile livrate in tronsoane drepte (toata gama de diametre).

Diferenta admisa intre grosimea peretelui in orice punct (e i) si grosimea nominala de perete (e n) va fi permanent pozitiva (e i > e n). In tabelul nr. 4 sunt prezentate valorile maxime admise ale tolerantelor pozitive in functie de grosimea nominala de perete.

TABELUL Nr. 4 _____________

Capetele tevilor trebuie sa fie taiate neted si perpendicular pe lungimea tevii si vor fi protejate cu capace din polietilena. Se admit abateri de la perpendicularitate ale capetelor tevilor, conform tabelului nr. 5.

TABELUL Nr. 5 _____________

Tevile se vor fabrica de culoare galbena sau de culoare neagra, marcata cu dungi galbene subtiri (minim 4) de-a lungul generatoarelor, repartizate uniform pe circumferinta. Marcarea tevilor se va realiza prin imprimarea directa pe teava. Marcarea se va efectua astfel incat sa nu produca defecte tevii si sa fie lizibila pe intreaga durata de viata a tevilor.

Marcarea tevilor va contine:

Elemente de ansamblare Elementele de asamblare se vor realiza din materii prime care sa fie compatibile cu materiile prime din care sunt realizate tevile. 3.2.2. Conditiile de realizare a elementelor de asamblare trebuie sa corespunda normelor internationale (ISO 8085-1; ISO 8085-2; IS0 8085-3; IS0 CD 10836 etc) Transport Pentru transportul tevilor din PE drepte trebuie folosite vehicule cu podeaua neteda si prevazuta cu aparatori laterale de aproximativ 2 m, plate, fara denivelari, iar tevile din PE trebuie sa fie bine legate in timpul transportului. In timpul transportului, tevile din PE trebuie legate continuu in scopul reducerii la minimum a deplasarii intre ele si suportii lor. Depozitarea Conditii de depozitare - Tevile drepte din polietilena trebuie depozitate pe suprafete plane, lipsite de parti proeminente care pot sa le deformeze sau sa le deterioreze, sau pe cadre asezate la distante egale intre ele si construite astfel incat greutatea fascicolului sa fie

transmisa numai prin cadre (fig. 1). - Fitingurile din polietilena trebuie sa fie stocate in ambalajele lor originale, pana la folosirea lor. - Este necesar sa se evite contactul cu produsele chimice, ca de exemplu hidrocarburile lichide.

Fig. 1

- Tevile si fitingurile din polietilena trebuie si fie stocate astfel incat sa nu existe riscul deteriorarii prin spargere, gaurire, zgariere sau expunere la lumina pe durata lunga (mai mare de 2 ani). Inaltimea admisibila de stivuire a tevilor depinde de material, diametru, grosimea de perete si temperatura exterioara. Se vor respecta cu strictete recomandarile fabricantului in acest sens. Teava livrata sub forma de colaci si tamburi se va depozita respectand urmatoarele conditii: - rigidizarea capetelor de teava; - legarea in straturi a spirelor;

- asigurarea unei distante de siguranta intre teava si sol. Tevile si elementele de asamblare din PE se vor depozita in spatii inchise sau acoperite, ferite de actiunea directa a razelor soarelui sau a intemperiilor.

mbinarea tevilor din polietilena PEHD: electrofuziune i sudura cap la cap. Stabilirea funciilor principale i complementare ale mbinrilor. Tevile PEHD de dimensiuni mai mari se pot mbina (nedemontabil, cu sau fr ajutorul fitingurilor) n dou moduri: 1. Prin electrofuziune. Sudura cu ajutorul fitingurilor de electrofuziune a devenit din ce n ce mai des utilizata caurmare a simplitii operaiunii i calitii superioare a mbinrii. Fitingul din polietilena este obinut prin turnare i conine la interiorul peretelui o rezistenta electrica ce unete suprafaa interioara a fitingului cu cea externa a conductei. Tehnologia de sudura prin electrofuziune este automatizata. Echipamentele de sudura cele mai moderne elimina factorul om n totalitate. Pentru realizarea unor mbin ri de calitate superioara, prin folosirea acestui procedeu, este indispensabila utilizarea unor scule auxiliare, cum sunt razuitoarele pentru anfrenarea capetelor de conducta i aliniatoarele. Ca i la tipul de sudura cap la cap, este foarte importanta curirea suprafeelor de contact tub fiting.

Realizarea imbinarii necesita folosirea unor racorduri sau mansoane electrosudabile, precum si a unui echipament special. Atunci cand acestea sunt conectate la o sursa de curent corespunzatoare, mansonul se topeste in tub fara a fi nevoie de echipamente suplimentare de incalzire. Echipamentele de sudura moderne sunt unitati portabile total automatizate care permit un control precis al tuturor parametrilor ceruti de procesul tehnologic (pozitie, temperatura, timp etc.). Suplimentar, echipamentul are posibilitatea de inregistrare a urmatorilor parametri: identificarea operatorului; numarul operatiei; data si ora efectuarii acesteia; originea si tipul racordului sau mansonului folosit la imbinare; parametrii ciclului de sudare. Este foarte important ca cei care efectueaza asamblarea sa acorde o mare atentie procedurilor astfel incat: Suprafata oxidata a tubului peste adancimea mansonului sa fie inlaturata. Toate partile imbinarii trebuie mentinute curate si uscate inainte ca acestea sa fie asamblate, deoarece orice impuritate poate conduce la o asamblare defectuoasa. Daca se foloseste procedeul de stergere, este foarte important sa existe asigurarea ca suprafata care urmeaza sa fie asamblata este uscata. Dispozitivele de fixare trebuie sa fie folosite corect, pentru a nu exista deplasari in timpul procesului de imbinare si a ciclului de incalzire si racire. Protectiile pentru sudura sunt utilizate astfel incat praful si ploaia sa nu contamineze imbinarea. Elementele de cuplare prin electrofuziune ajung in mod uzual pana la dimensiuni de 400

Uneori tevile livrate in colaci pot avea o ovalizare prea mare pentru a se potrivi in elementele de cuplare (mansoane electrosudabile), sau coturile tuburilor pot face ca alinierea capetelor sa fie imposibila. Solutiile de abordare in acest caz pot fi: (i) Utilizarea sculelor mecanice de indreptare sau rotunjire de capete de tuburi sau fitinguri; (ii) Imbinarea prin fuziune a unui tronson drept de tub in capatul colacului, inainte de imbinare. Imbinarea prin electrofuziune a conductelor si fitingurilor parcurge urmatoarele etape: Etapa 1: Stabilirea reperelor de prelucrare 1a. Se indreapta prin taiere capetele de conducta in vederea imbinarii. 1b. Se curata capetele tubului pe o portiune de aproximativ 500 mm folosind o carpa curata. 1c. Se marcheaza zona, de pe care stratul oxidat de suprafata trebuie inlaturat, prin plasarea mansonului necesar fixarii, de-a lungul capatului de tub unde va avea loc imbinarea. Se traseaza o linie in jurul circumferintei la o distanta adecvata de capatul tubului, folosind un marker potrivit. n acest stadiu, nu se scoate inca mansonul din ambalajul sau. Etapa 2: Pregatirea capetelor conductelor 2a. Cu ajutorul unui dispozitiv de aschiere mecanic se indeparteaza in mod uniform materialul aflat in exces fata de adancimea de insertie de pe suprafata identificata a tubului, pana la o adancime de 0,2 - 0,4 mm. 2b. Se asigura faptul ca tot materialul de polietilena in exces a fost indepartat. 2c. Nu se ating suprafetele aschiate. 2d. Cu ajutorul unei oglinzi se verifica daca si suprafetele inferioare de la extremitatea tubului fix au fost aschiate complet. Etapa 3: Alinierea conductelor de imbinat 3a. Se scoate mansonul electrosudabil din ambalaj si se verifica eticheta, ca asigurare a faptului ca a fost aleasa dimensiunea corecta; 3b. Se potriveste acesta pe extremitatea tubului mobil. Se marcheaza pe tub adancimea de penetrare, cu capatul tubului aliniat la semnul de mijloc; 3c. Se pozitioneaza din nou pe extremitatea tubului fix. Se marcheaza pe tub adancimea de penetrare, cu capatul tubului aliniat la semnul de mijloc.

3d. Se pozitioneaza, fara a o strange, clema de fixare, pe tubul fix;

3e. Se pozitioneaza tubul mobil in dispozitivul de cuplare; 3f. Dupa ce se verifica faptul ca dispozitivul de cuplare este centrat cu clema de fixare si ca tuburile sunt introduse in dispozitiv cu adancimea de penetrare, se strange clema complet. 3g. Se roteste usor dispozitivul de cuplare, pentru a verifica daca tuburile sunt corect aliniate. Etapa 4: Procesul de electrofuziune 4a. Se verifica daca exista suficient combustibil in generator, pentru intreaga perioada de fuziune. Se verifica dispozitivul de control si cablurile pentru a nu prezenta defectiuni. 4b. Se indeparteaza, capacele terminalelor electrice de pe dispozitivul de cuplare. 4c. Se conecteaza cablurile generatorului la bornele dispozitivului de cuplare. 4d. Se verifica timpul de fuziune indicat pe eticheta si se introduce in timer-ul dispozitivului de control. 4e. Se apasa butonul de pornire al dispozitivului de control si se asigura faptul ca ciclul de fuziune este parcurs in intregime. 4f. La sfarsitul ciclului de incalzire, indicatorii de topire trebuie sa aiba o valoare crescuta. Daca nu se constata nici o modificare vizibila a acestora, imbinarea trebuie taiata si se va executa o noua imbinare. 4g. Se asteapta ca ansamblul sa se raceasca, respectandu-se timpul de racire indicat pe eticheta. 4h. Se indeparteaza cablurile si clemele de fixare.

Fitinguri de bransament pentru electrofuziune

Fitingurile de bransament pentru electrofuziune sunt disponibile pentru majoritatea dimensiunilor principale pana la 400 mm. Se vor folosi fitinguri (PEHD PE100). Aceste fitinguri de tip "sa" cuprind o suprafata suport de fuziune, o ramura prevazuta cu capac filetat (utilizata numai pentru dirijarea cutitului de gaurire a conductei pe care se monteaza fitingul) si ramura efectiva de racord. Pentru imbinarea lor prin electrofuziune se vor parcurg urmatoarele etape: Etapa 1: Marcarea suprafetei de fuziune a tubului (conducta principala) la care se face racordul. 1a. Se curata impuritatile de pe tub cu o carpa curata. 1b. Fara a scoate fitingul din ambalaj, se pune in pozitia recomandata pe conducta principala. Se marcheaza conturul in mod clar si continuu in jurul suportului fitingului de bransament. Etapa 2: Pregatirea suprafetei de fuziune a tubului la care se face racordul. 2a. Se utilizeaza o racleta pentru a indeparta un strat de 0,2 -0,4 mm, de pe suprafata marcata;

2b. Se asigura ca toate resturile de polietilena au fost indepartate. Nu se atinge suprafata curatata. Etapa 3: Verificarea fitingului de bransament 3a. Se scoate fitingul din ambalaj, fara a se atinge suportul de contact; 3b. Se verifica pe eticheta daca marimea corecta a fost aleasa; 3c. Se indeparteaza capacul si se asigura ca ramura de taiere este rectilinie; Etapa 4: Pregatirea pe pozitie a fitingului de bransament 4a. Se asigura ca surubul de prindere dispozitivului de fixare este complet desurubat; 4b. Se verifica daca pe suprafata curatata nu apar impuritati. Nu se atinge nici o zona de fuziune; 4c. Se pozitioneaza fitingul in dispozitiv; 4d. Se fixeaza fitingul pe suprafata pregatita a tubului (conducta principala); 4e. Se invarte surubul de strangere pana cand este indicata presiunea corecta; 4f. Capacele terminalelor electrice se indeparteaza. 4g. In aceasta etapa se va pregati si conducta de racord care respectand operatiile descries anterior pentru imbinarea conductelor prin electrofuziune. Apoi conducta se pozitioneaza in ramura de racord a fitingului bransament. Etapa 5: Procesul de electrofuziune 5a. Se verifica daca exista combustibil suficient in generator pentru intreaga perioada de fuziune. Se verifica de asemenea si cutia de control si cablurile pentru eventuale defecte. 5b. Cablurile se conecteaza la terminale pe suport. 5c. Se verifica timpul de fuziune indicat pe eticheta si se introduce acest timp in timer-ul cutiei de control. 5d. Se apasa butonul de pornire al cutiei de control. 5e. Se indeparteaza cu grija cablurile fara a se deranja fitingul. 5f. Se respecta timpul de racire indicat pe etichete.

Etapa 6: Operatii finale 6a. Se indeparteaza sculele. 6b. Se inspecteaza vizual imbinarile, asigurandu-se ca indicatorii de fuziune nu sunt in relief. 6c. Se gaureste conducta pe care s-a montat fitingul dupa care se reaseaza capacul pe ramura de taiere a acestuia.

6d. Se trece la finalizarea bransamentului.

2. Sudura cap la cap (termofuziune). Este mbinarea cea mai frecvent utilizata. Ordinea tehnologica a operaiilor, regulile i prescripiile de detaliu sunt date n instruciunile tehnologice ale fiecrui productor de utilaj de sudur, cu precizarea exact a parametrilor de sudare : presiune, timp, temperatur. Parametrii de sudura folosii sunt dependeni i de materialul de baz precum i de raportul dimensional standard SDR. Pentru realizarea sudurilor cap la cap se folosesc n egal msur aparate manuale, semiautomate i automate. Realizarea acestor suduri reclam personal bine calificat.

Procedeul de sudura cap la cap cuprinde urmtoarele faze: 1. Fixarea capetelor de conducta n suporii aparatului de sudura. 2. Curirea capetelor i frezarea acestora pentru a le aeza n acelai plan 3. Prenclzirea suprafeelor ce se mbina cu ajutorul plcii de nclzire (21 O C) 4. Retragerea plcii i compresia imediata a celor doua capete 5. Rcirea n aparat pana la temperatu de circa 60 C. 6. Dezasamblarea capetelor conductei din flcile aparatului de sudura.

Temperatura mediului ambiant la realizarea acestui tip de sudura trebuie sa fie cuprinsa intre 0 i 45 C

Sudarea cap la cap Sudarea cap la cap se va aplica doar pentru asamblarea elementelor din materiale similar si avand aceeasi grosime a peretelui. Sudarea cap la cap este adecvata pentru asamblarea tuburilor si armaturilor cu diameter mai mari de 63 mm. Tuburile cu grosimea peretelui mai mica de 20 mm pot fi asamblate prin sudare cap la cap si cu ajutorul echipamentelor manuale cu functionare intr-un singur ciclu. Tuburile cu grosimea peretelui de 20 mm sau mai mare trebuie asamblate numai cu ajutorul tehnologiei de sudare cap la cap, prin intermediul echipamentelor automatizate avand ciclu dublu de functionare. Sudura cap la cap se realizeaza cu ajutorul unei placi electrice cu suprafata incalzita. La aceasta tehnologie este esentiala verificarea independenta a temperaturii la suprafata. Pentru asamblarea cap la cap a elementelor din PEID - PE80 se vor respecta instructiunile producatorului echipamentelor de sudura. Mai jos sunt enuntate etapele procedurii de sudare cap la cap prin presare manuala: 1. Se verifica daca echipamentul este complet, curat, fara defectiuni si in stare de functionare.

2. Prima sudura va fi una de incercare. Pentru diametre mai mari de 180 mm se executa doua suduri de incercare. Astfel se asigura faptul ca placa de incalzire este curata. 3. Se verifica daca tuburile (sau tubul si fitingul) ce urmeaza sa fie asamblate au acelasi diametru interior, presiune de calcul si sunt realizate din acelasi material. 4. Se curata tuburile (sau tubul si fitingul) care urmeaza sa fie asamblate. 5. Se separa complet colierele de fixare si se pozitioneaza echipamentul de taiere. 6. Se pozitioneaza tuburile (sau tubul si fitingul) chiar in dreptul lamei echipamentului de taiere si se strang colierele de fixare. 7. Se pune in functiune echipamentul de taiere si se preseaza capetele tuburilor (sau ale tubului si fitingul) contra lamei dispozitivului, pana ce extruziunea incepe sa se detaseze continuu din ambele componente de asamblat. 8. Se continua taierea, pe masura ce tuburile (sau tubul si armatura) se separa. Se opreste echipamentul de taiere si se indeparteaza, dupa ce lamele de taiere s-au oprit. 9. Se indeparteaza bavurile. Nu se ating capetele tuburilor (sau ale tubului si fitingului). Se verifica daca diferentele sunt in limite acceptabile. 10. Se aduc in contact capetele tuburilor (sau ale tubului si fitingului) si se verifica daca intre ele nu este un interstitiu vizibil. Piesele se reajusteaza, daca este necesar. Se verifica daca diferentele sunt in limite acceptabile. 11. Se verifica nivelul combustibilului in generatorul electric. Capetele sunt in contact strans (fara joc). 12. Se pune in functiune generatorul si se asteapta ca placa de incalzire sa ajunga la temperatura de operare. 13. Se selecteaza regimul adecvat de crestere a presiunii de sudare. Se preseaza iesele contra placii de incalzire utilizand acest nivel de presiune. 14.Se verifica dimensiunea initiala a bordurii de sudat. 15. Dupa bordurarea initiala, presiunea din sistem trebuie adusa la nivelul corespunzator termofuziunii. Capetele tuburilor (sau ale tubului si fitingului) trebuie sa ramana in contact cu placa de incalzire pe o durata corespunzatoare timpului de termofuziune. 16. Se deschid colierele, se indeparteaza placa de incalzire si se verifica daca pe ea a ramas material topit. Daca se constata existenta acestuia, nu se efectueaza imbinarea. 17. Daca placa de incalzire este curata, cele doua capete se aduc imediat in contact, timp de 10 secunde, printr-o miscare lina. Materialul topit trebuie sa se ruleze in mod uniform inapoi, fata de linia de contact. 18. Se lasa imbinarea sa se raceasca pe durata specificata, mentinand-o in tot acest timp la presiunea de racire. 19.Dupa racire (temperatura sudurii trebuie sa fie mai mica de 40C), se desfac colierele. 20. Se scot din coliere tuburile asamblate. 21. Se verifica imbinarea. 22. Daca este necesar, dupa racire se indeparteaza materialul in exces. 23. Se indeparteaza orice impuritate de pe fetele de incalzire.