Partea a-IV-a.

Organizarea structurii statice

(tip HARD) a proceselor de productie
Fascicul de consolidare:
Amplasarea spatiala a Procesului de
Productie
Organizarea spatiala Facility Layout
2
Obiective:
Problema organizarii spatiale
Obiectivele organizarii spatiale
Tipuri de organizare spatiala a statiilor de lucru (SL)
Problema organizarii spatiale
Identificarea soluiei optime de amplasare a staiilor de lucru (SL) (Work Station),
a spaiilor de stocare i a culoarelor din cadrul unei fabrici (uniti productive
magazin, spital, aeroport etc. ).
Soluia optim de amplasare spaial se determin n funcie de :
obiectivele Sistemului de Producie, referitor la volumul ieirilor/PF
i la gradul de flexibilitate al fabricaiei
cerinele de fabricaie privind numrul de operaii, fluxul dintre SL-uri i
departamente
cererea estimat
disponibilitatea de spaiu
Soluia optim de amplasare descrie: amplasarea departamentelor, a SL-urilor, i
punctele de stocare
3
Obiectivele organizarii spatiale
minimizarea costurilor aferente transportului intern de materiale, repere,
componente etc.
utilizarea judicioas a spaiilor de lucru i a laboratoarelor prin eliminarea punctelor
de strangulare a fluxului de circulaie i prin diminuarea risipei i a micrilor
redundante.
facilitarea structurii organizatorice a firmei, a fluxului de comunicare ntre angajai, a
procesului de fabricaie.
minimizarea duratei ciclului de fabricaie i a necesarului de investiie.
furnizarea de confort i sigurana pentru angajai i flexibilitate pentru adaptarea la
schimbri
4
Tipuri de organizare spatiala a statiilor de lucru (SL)
1. Amplasarea pe PROCES (Process Layout, Job-Shop Layout) pe operaii tehnologice
gruparea staiilor de lucru cu funcii tehnologice comune (strunjire, frezare etc.) n spaii comune
se vor forma uniti specializate tehnologic cum ar fi: grupe de maini, secii de strunjire, de
frezare etc. Ex. spital: secia chirurgie, ortopedie, neurologie etc.
5
Avantaje:
Utilizare adecvat a staiilor de
lucru
Flexibilitate
Sarcini de fabricaie diferite
Dezavantaje:
Costurile cu transportul materialelor
Control dificil al fluxului de fabricaie
Linie de fabricaie de lungime mare
For de munc nalt calificat
Tipuri de organizare spatiala a statiilor de lucru (SL)
2. Amplasare pe PRODUS ( Product Layout, Flow-Shop Layout) - pe obiecte de fabricaie,
staiile de lucru sunt amplasate n acelai spaiu pe fluxul logic de fabricaie se vor forma
uniti de producie specializate n prelucrarea anumitor tipuri de repere.
6
Avantaje:
Flux de fabricaie simplu i direct
Durata ciclului de producie
Transportul materialelor
Calificarea redus a forei de munc
Control eficient
Dezavantaje:
Probabilitate mare de apariie a strangulrilor
Orice schimbare privind obiectul de fabricaie
Echilibrarea a Liniei de fabricaie ,Line
Balancing Decision
Investiie mare
Tipuri de organizare spatiala a statiilor de lucru (SL)
3. Amplasarea STAIONAR staiile de lucru sunt mobile n jurul obiectului de
fabricat (pentru obiecte de gabarit mare).
4. Amplasarea pe GRUPE TEHNOLOGICE de fabricaie (Group Technology
Layout) - gruparea utilajelor n Centre de lucru care vor prelucra produse cu
forme i cerine de fabricaie similare.
7
Tipuri de organizare spatiala a statiilor de lucru (SL)
4. Amplasarea pe GRUPE TEHNOLOGICE de fabricaie (Group Technology
Layout) - gruparea utilajelor n Centre de lucru care vor prelucra produse cu
forme i cerine de fabricaie similare.
8
Tipuri de organizare spatiala a statiilor de lucru (SL)
Amplasarea pe GRUPE TEHNOLOGICE de fabricaie (Group Technology Lay4.
out) - gruparea utilajelor n Centre de lucru care vor prelucra produse cu forme i
cerine de fabricaie similare.
9
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
F
F
F
F
G
G
G
G
G
G
G
G
P
P
P
P
P
P
A A A
Primire marfa
si depozitare
Atelier Asamblare
Atelier Vopsitori
Atelier Strungarie
Atelier Frezare
Atelier Gaurire
Atelier Polizare
V
V
1. Amplasarea pe PROCES a statiilor de lucru (SL)
a) Metoda ( trial-and-error )
Obiectiv: minimizarea costurilor cu transportul materialelor dintre departamente.
Exemplu:
Un productor de jucrii un spaiu de producie de tip open-space cu o suprafa de (80
120) mp. Firma productorului de jucrii are n structura organizatoric 8 departamente,
fiecare departament avnd o suprafa de (40 40) mp. Macheta amplasrii spaiale este n
figur, iar n tabel sunt prezentate fluxurile de materiale existente ntre departamente, extrase
din graficul de circulaie (Routing Sheet).
Se mai tie c o deplasarea ntre departamente reprezint o ncrctur, ce conine o lad
standard transportat cu motostivuitorul. Costul unitar de transport pe o ncrctur este de 1
euro, n situaia n care transportul are loc ntre departamente adiacente. Cnd transportul are
loc ntre departamente care nu sunt adiacente, se adaug cate 1 euro pentru fiecare
departament intermediar.
Cum trebuie amplasate departamentele n cadrul spaiului open-space astfel nct
costul de transport cu materialele s fie minim?
10
Metoda ( trial-and-error )
11
Dep 1 2 3 4 5 6 7 8 Activitate aferent departamentului
1 - 175 50 0 30 200 20 25 Achiziie materiale i depozitare
2
- 0 100 75 90 80 90
Formare la cald i matriare
3 - 17 88 125 99 180 tanare i poansonare metal
4 - 20 5 0 25 Sudare
5 - 0 180 187 Asamblare repere de dimensiuni mici
6
- 374 103
Asamblare repere de dimensiuni mari
7
- 7
Vopsitorie
8 - Asamblare mecanisme micare
1 3 5 7
80
m
2 4 6 8
120 m
Soluia iniiala:
Flux interdepartamental:
Metoda ( trial-and-error )
Diagrama de relaii (Relationship Diagram)
12
Metoda ( trial-and-error )
Matricea costurilor de transport
13
Dep 1 2 3 4 5 6 7 8 Total costuri
1
- 175 50 0 60 400 60 75 820
2
- 0 100 150 180 240 270 940
3
- 17 88 125 198 360 788
4
- 20 5 0 50 75
5
- 0 180 187 367
6
- 374 103 140
7
- 7 7
8
- -
Metoda ( trial-and-error )
Total costuri C
0
= 3474 euro
C
1,6
= 400 E trebuie redus distana dintre 1 i 6
14
1 3 5 7
80
m
1 3 5 7
80 m
2 4 6 8 2 6 4 8
120 m
120 m
S
1
: S
1
:
C
1,6
= 200 E (- 200) C
1,4
= 0
C
2,6
= 90 E (- 90) C
2,4
= 200 E (+100)
C
3,6
= ct. C
3,4
= ct.
C
4,6
= ct. C
4,5
= ct.
C
5,6
= ct. C
4,6
= ct.
C
6,7
= 748 E (+ 374) C
4,7
= ct.
C
6,8
= 206 E (+ 103) C
4,8
= 25 E (- 25)
Metoda ( trial-and-error )

15
Dep 1 2 3 4 5 6 7 8 Total costuri
1 - 175 50 0 60 200 60 75 8- 200
2 - 0 200 150 90 240 270 + 100, -90
3 - 17 88 125 198 360
4 - 20 5 0 25 -25
5 - 0 180 187
6 - 748 206 + 374, + 103
7 - 7
8 -
Matricea costurilor de transport pentru S
1
Metoda ( trial-and-error )
Total costuri C
1
= 3744 euro
Pentru S
1
au crescut costurile de transport se va aplica algoritmul de calcul pina se obinr
soluia care minimizeaza costurile totale de transport ( trial-and-error).
Presupunem c dup n interaii se ajunge la S
optim
(C
optim
= 3244 euro)
16
5. Asamblare
repere mici
8. Asamblare
mecanism
1. Achiziie,
depozitare
6. Asamblare
repere mari
80
3.tanare
2.
Formare la
cald
4. Sudare 7. Vopsitorie
120 m
Concluzie:
Dei macheta este optim din perspectiva costurilor, apar probleme calitative:
Depozitul este situat n mijlocul spaiului
Activitile de sudur se realizeaz n proximitatea departamentului de
vopsitorie riscul ca particulele
degajate de la sudur s ajung n
vopsea
Departamentele de asamblare sunt
situate la distane mari durata
de deplasarea a forei de munc
i a controlului.
Metoda costurilor de transport minime
prin ( trial-and-error ) NU surprinde
factorii calitativi care influeneaz
hotrtor organizarea spaiala a procesului de producie.
Tipuri de organizare spatiala a statiilor de lucru (SL)
b) Metoda SLP Systematic Layout Planning
17
Cod Motivatie
1 Frecventa de utilizare
2 Usurinta monitorizarii
3 Utilizarea acelorasi angajati
4 Fluxul de fabricatie
Rang Definire
A Absolutely Necessary
E Especially Important
I Important
O Ordinary Closeness OK
U Unimportant
X Undesirable
Reguli de codificare pentru Matricea de Relatii:
Matricea de Relatii
Relationship Chart
Diagrama de Relatii
intre Activitati
Activity Relationship
Diagram
Diagrama de
organizare spatiala
Space Relationship
Diagram
Restrictiile de spatiu
Space Requirements
Diagrama BLOC
Space Relationship
Diagram
Alte restrictii
Other Requirements
Metoda SLP Systematic Layout Planning
Matricea de Relatii ( Relationship Matrix):
18
De la
1. Receptie
2. Sectia Medicala I
3. Urgente
4. Camera asistente
5. Laborator
4
I
--
U
2
A
--
U
--
U
1
I
2
A
--
U
1
X
1
X
Catre
2 3 4 5
Aria
(mp)
100
400
300
100
100
Rangul de importanta
Motivul importantei
Litere
Cifre
Metoda SLP Systematic Layout Planning

19
1. Receptie
2. Departament financiar
3. Departament vanzari
4. Departament HR
5. Sectie de productie
6. Sctie de planificare a productiei
7. Departament Marketing
8. Biroul de CTC
9. Departament Achizitii
I
1
O
5
U
6
O
5
A
4
I
4
U
6
I
4
I
1
U
6
I
4
O
5
A
4
O
5
O
5
U
3
O
5
O
5
O
5
O
5
E
4
O
2
U
6
O
5
O
5
O
5
U
3
U
6
E
4
O
4
U
3
I
4
I
4
U
3
O
5
U
6
Rangul
Motivatie
Diagrama de Relatii (Activity Relationship Diagram)
Metoda SLP Systematic Layout Planning
Exemplu:
O clinic medical dispune de un spaiu de (60 20) mp. Pe baza datelor culese,
conducerea clinicii medicale dorete sa-i mbunteasc organizarea spaial a
cabinetelor medicale, tiind i intensitatea fluxului de circulaie a pacienilor ntre cabinete.
Se cere: a) Diagrama de relaii; b) Diagrama de organizare spaial; c) Diagrama bloc
astfel nct s se minimizeze fluxul de circulaie al pacienilor.
20
Nr. Cabinet 2 3 4 5 6 Aria (mp)
1 Recepie
A
2
O
5
E
200
U
0
O
10
100
2 Cardiologie -
E
10
I
30
U
0
O
8
100
3 Dermatologie -
I
100
I
0
A
4
200
4 Oftalmologie -
U
0
I
15
500
5 Laborator -
O
3
100
6 Medical I - 100
Matricea
de relaii:
Metoda SLP Systematic Layout Planning
a) Diagrama de relaii:
21
1.Receptie
3. Dermatologie
4. Oftalmologie
5. Laborator
6. Medicala I
2. Cardiologie
2
3
4
5
6
A
2
O
10
O
8
A
4
I
15
U
0
U
0
O
3
U
0
U
0
I
100
I
300
E
200
E
10
O
5
I = 2
I = 15
I = 600
I = 0
I = 40
indice
de flux
Metoda SLP Systematic Layout Planning
b) Diagrama de organizare spaial:
22
5 4 1
2 6 3
c) Diagrama bloc astfel nct s se minimizeze fluxul de circulaie al pacienilor. Se introduc
restriciile de spaiu.
4
1 2
6
3 5
2. Amplasarea pe PRODUS a statiilor de lucru (SL)
Amplasarea pe produs determin flux de
lucru/circulaie liniar (work flow) Linie de
fabricaie n flux continuu.
Linia de asamblare este un caz particular al
liniei de fabricaie n flux continuu i
reprezint asamblarea succesiv a
materialelor i a reperelor pn la obinerea
PF.
Orice produs format de pri componente i
fabricat n producia de mas utilizeaz linia
de asamblare ntr-o oarecare intensitate.
Ex. jucrii, electronice, electrocasnice, arme,
echipamente de grdinrit, mbrcminte etc.
23
2. Amplasarea pe PRODUS a statiilor de lucru (SL)
Caracteristici ale Liniei de Asamblare:
Ritm (pacing line) frecvena de ieire a PF din linia de asamblare
Liniile cu ritm reglementat - ritm regulat, egal cu ritmul de lucru al liniei, fiind utilizate
conveioare pentru transportul automat al pieselor (produselor) n lungul liniei de utilaje,
cu o vitez continu, astfel nct muncitorii pot efectua operaiile asupra produsului n
timp ce acesta este deplasat cu transportorul (de exemplu, n fabricaia de automobile).
Eliminarea manipulrilor exercitate de operatori reducerea riscurilor de contaminare
a produsului (n industria farmaceutic sau n industria alimentar).
Pe liniile cu ritm liber (fr ritm impus) aparcozi de ateptare ntre posturile de
lucru, pentru a permite un ritm de lucru variabil.
Probleme stocuri de producie neterminat, care necesit suprafee de stocare
temporar, intermediar tehnica de sincronizare a operaiilor pe liniile de asamblare
(denumit i echilibrarea liniilor), pentru a grupa lucrrile efectuate la posturile de lucru,
astfel nct s existe o echilibrare a activitilor n timp, ntre posturile de lucru.
Sincronizarea operaiilor pe linie este posibil prin alocarea activitilor la posturile de
lucru astfel nct la aceste posturi fiecare operaie s necesite timpi aproximativ egali.
Timp de prelucrare este constant/echivalent pentru toate staiile de lucru (SL)
24
2. Amplasarea pe PRODUS a statiilor de lucru (SL)
Diferenele dintre Liniile de Asamblare sunt generate de:
Mecanismele de transport materiale: roller conveyor (band rulant) sau
overhead crane (macara de ridicat);
Modalitatea de configurare a liniei: U, linie dreapta;
Ritmul liniei: frecvena de ieire a PF din linia de asamblare;
Mixul de produse fabricate: unul sau mai multe produse;
Caracteristici ale staiei de lucru: muncitorul lucreaz eznd, n picioare sau
mergnd de-a lungul liniei;
Lungimea liniei de asamblare.
25
Echilibrarea liniilor de fabricaie n flux continuu
tehnic de sincronizare a operaiilor din linia de asamblare astfel ncat la fiecare staie
de lucru/punct de lucru durata timpului de asamblare s NU depeasc durata ciclului de
fabricaie i, de asemenea, timpul total de staionare de-a lungul tuturor SL-urilor s fie minim.
Pai pentru echilibrarea liniei de fabricaie n flux continuu:
1) Se construiete reprezentarea grafic a relaiilor de preceden a operaiilor.
2) Se calculeaz durata ciclului de fabricaie (Cycle Time):
=


3) Se determin numrul minim de Statii de lucru (SL) necesar pentru a ndeplini
constrngerea dat de durata ciclului de fabricaie:

=


=

4) Se stabilesc regulile de sincronizare care vor elimina blocajele/nodurile:

Regula succesorilor - se distribuie operaiile pe staiile de lucru, una cte una, n ordinea
descresctoare a numrului de operaii succesoare, i cnd apar aglomerar se trece la b)
Regula duratei - se distribuie operaiile pe staiile de lucru, una cte una, n ordinea
descresctoare a duratei operaiilor.
5) Se calculeaz eficiena sincronizrii liniei de fabricaie n flux continuu: =

,
unde: N = numar real/efectiv de statii de lucru; C = durata ciclului de fabricatie.
26
Echilibrarea liniilor de fabricaie n flux continuu
Exemplu:
Un fabricant asambleaz Produsul - crucioare marf clieni. Cantitatea de produse fabricate
zilnic este de 500 buc., iar fondul de timp disponibil zilnic este de 420 minute. Succesiunea
operaiilor de asamblare este prezentat n tabel.
Se cere echilibrarea/sincronizarea liniei de fabricaie n flux continuu astfel nct numrul
de puncte de lucru s fie minim, innd cont de restriciile ciclului de fabricaie i de
relaiile de preceden dintre operaii.
27
Echilibrarea liniilor de fabricaie n flux continuu
28
Operaie
Durata
d
i
[ [[ [sec] ]] ]
Descriere Operaie precedent
A 45
Poziionare suport pentru ax dorsal i prindere prin nurubare
4 uruburi
-
B 11 Inserare ax dorsal A
C 9 Fixare i strngere ax dorsal prin 4 uruburi B
D 50
Poziionare i prindere suport ax frontal prin nurubare 4
uruburi
-
E 15 Fixare i strngere ax frontal prin 4 uruburi D
F 12
Poziionare roat spate crucior (nr.1) i montare rulment
ghidare roat (nr.1)
C
G 12
Poziionare roat spate crucior (nr.2) i montare rulment
ghidare roat (nr.2)
C
H 12 Poziionare roat fa crucior (nr.1) i montare cap butuc (nr.1) E
I 12 Poziionare roat fa crucior (nr.2) i montare cap butuc (nr.2) E
J 8
Poziionare cabin crucior i fixare prin strngerea uruburilor
i a piulielor
F, G, H, I
K 9 Strngerea final a uruburilor i piulielor cruciorului J

= .

Echilibrarea liniilor de fabricaie n flux continuu

1) Diagrama de preceden a operaiilor
29
A
B
D E
C
I
H
A
G
J K
45
11 9
12
12
50 15 12
12
8
9
Echilibrarea liniilor de fabricaie n flux continuu
2) Durata ciclului de fabricaie
=
420 60
500
= 50,4 /
3)

= ., care respect restricia dat de durata ciclului de fabricaie

=
195
50,4
= 3,86
4) Sincronizarea liniei de fabricaie prin a) regula succesorului i b) regula duratei
30
Operaie
Nr. operaii
succesoare
Ordinea de
distribuire
A 6 I
B 5 II
C 4 III
D 5 II
E 4 III
F 2 IV
G 2 IV
H 2 IV
I 2 IV
J 1 IV
K 0 V
Tabel clasament pentru
a) regula succesorului:
Echilibrarea liniilor de fabricaie n flux continuu
SL Operaie
Durata operaiei
d
i
, [ [[ [sec] ]] ]
Timp de mers n gol
[ [[ [sec] ]] ]
Operaii
succeso
are
fezabile
Operaii cu
cei mai
muli
succesori
Operaii cu
durat cea
mai mare
1 A 45 50,4 45 = 5,4 - - -
2 D 50 50,4 45 = 0,4 - - -
3
B 11 50,4 11 = 39,4 C, E C, E E
E 15 39,4 15 = 24,4 C, H, I C -
C 9 24,4 9 = 15,4 F, G, H, I F, G, H, I F, G, H, I
F 12 15,4 12 = 3,4 - - -
4
G 12 50,4 12 = 38,4 H, I H, I H, I
H 12 38,4 12 = 26,4 I I I
I 12 26,4 12 = 14,4 J - -
J 8 14,4 8 = 6,4 - - -
5 K 9 50,4 9 = 41,4 - - -
31
Tabel pentru sincronizarea operaiilor liniei de fabricaie:
Echilibrarea liniilor de fabricaie n flux continuu
32
A
B
D E
C
I
H
A
G
J K
45
11 9
12
12
50 15 12
12
8
9
SL1
SL2
SL4
SL3
SL5
Reprezentarea grafic a staiilor de lucru pe linia de fabricaie sincronizat:
Eficiena liniei de fabricaie sincronizate
=

=

,
= 0,77 77% Linie de fabricaie dezechilibrat cu timpi de
mers n gol (idle time):
T
gol
= 5,4 + 0,4 + 3,4 + 6,4 + 41,4 = 57 sec 23%
Echilibrarea liniilor de fabricaie n flux continuu
Se reia algoritmul de sincronizare schimbnd regulile a) regula duratei i b) regula
succesorului:
Tabel pentru sincronizarea operaiilor liniei de fabricaie:
33
SL Operaie
Durata operaiei
d
i
, [ [[ [sec] ]] ]
Timp de mers n gol
[ [[ [sec] ]] ]
Operaii
succesoar
e
fezabile
1 D 50 50,4 50 = 0,4 -
2 A 45 50,4 45 = 5,4 -
3
E 15 50,4 15 = 35,4 B, H, I
H 12 35,4 12 = 23,4 B, I
I 12 23,4 12 = 11,4 B
B 11 11,4 11 = 0,4 -
4
C 8 50,4 9 = 41,4 F, G
F 12 41,4 12 = 29,4 J
G 12 29,4 12 = 17,4 J
J 8 17,4 8 = 9,4 K
K 9 9,4 9 = 0,4 -
Echilibrarea liniilor de fabricaie n flux continuu
34
A
B
D E
C
I
H
A
G
J K
45
11 9
12
12
50 15 12
12
8
9
SL2
SL1
SL3
SL4
Reprezentarea grafic a staiilor de lucru pe linia de fabricaie sincronizat:
Eficiena liniei de fabricaie sincronizate:
=

=

,
= 0,96 96%Linie de fabricaie echilibrat cu timpi de
mers n gol (idle time): T
gol
= 0,4 + 5,4 + 0,4 + 0,4 = 6,2 sec 14%
Echilibrarea liniilor de fabricaie n flux continuu
Operaie
Durata
d
i
[ [[ [sec] ]] ]
Operaie precedent
A 50 -
B 40 -
C 20 A
D 45 C
E 20 C
F 25 D
G 10 E
H 35 B, F, G 35
Exemplu: Pe baza relaiilor de preceden dintre operaiile din cadrul unei linii de fabricaie n flux
continuu i cunoscnd ca ziua de lucru are 8 ore, se cere:
1. reprezentarea grafic a relaiilor de preceden a operaiilor
2. determinarea numrului minim de staii de lucru necesare pentru a satisface o cantitate de 400
uniti zilnice
3. echilibrarea liniei tehnologice n flux pentru a fabrica 400 uniti zilnice, aplicnd regula duratei
celei mai mari.