Sunteți pe pagina 1din 48

UNIVERSITATEA POLITEHNICA BUCURESTI

FABRICAREA SI REPARAREA AUTOVEHICULELOR -PROIECT-

- FABRICAREA SUPAPEI DE ADMISIE -

Indrumator de proiect: Conf.dr.ing.- N. Bejan

Student:ALDEA ALEXANDRU-STEFAN GRUPA: 8401 A

2010-2011
1

Cap.1. Analiza conditiilor tehnico-functionale si a tehnologitatii piesei si stabilirea tipului sistemului de productie 1.1.Analiza rolului functional ,a conditiilor tehnice impuse piesei finite si a tehnologitatii acesteia. Supapa este alctuit din dou pri: 1) talerul supapei, care obtureaz orificiul din chiulas; 2) tija supapei care primete micarea, servete pentru ghidare i evacueaz o parte din cldura primit de taler. O supap n stare montat se arat n figura 1.1.1. Talerul 7 se reazem cu faa conic n locaul 2 (sediul sau scaunul supapei) practicat n chiulas sau bloc-carter; tija 3 se deplaseaz n buca de ghidare 4; arcurile 5 se reazem cu un capt pe discul inferior 6 iar cu cellalt pe talerul7 care se fixeazcu buca conic 8.

Fig 1.1.1 Supapa in stare montata

Supapele sunt organe ale sistemului de distributie cu ajutorul carora se deschid si se inchid orificiile de intrare a gazelor proaspete si de iesire a gazelor de ardere.deschiderea supapelor se face prin intermediul camelor iar inchiderea prin actiunea arcurilor. Conditii functionale:pentru a mari eficienta etansarii,supapa se deschide in interiorul cilindrului,astfel incat sa fie aplicata pe suprafata de reazem de forta de presiune a gazelor.Suprafata de reazem a talerului pe sediu poate fi plata sau conica(fig.1.1.2).In primul caz,la aceiasi inlatime de ridicare h,supapa ofera o sectiune mai mare de trecere;in al doilea caz,sectiunea scade pe masura ce creste unghiul fetei conice,in shimb apare un efect de autocentrare si o presiune specifica sporita pe sediu,deoarece lungimea b a fetei conice se micsoreaza cu unghiul (fig 1.1.2) la aceiasi inlatime a talerului.Supapele de admisiune se

executa cu fata conica la 45* si 30*(solutie de compromis);cele de evacuare se executa cu unghi de 45*.In ultimul caz,la o valoare mai mare a unghiului se micsoreaza suprafata de contact dintre taler si sediu,ceea ce impiedica evacuarea de caldura. Talerul supapei este solicitat de presiune a gazelor si tensiunea arcului,care produc eforturi unitare ridicate in fibra exterioara si in fibra interioara(fig.1.1.2),distribuite neuniform si de nivele diferite in raport cu forma talerului.O solicitare mecanica suplimentara-solicitare dinamica ,de soc,produsa de forta arcului si fortele de inertie apare la asezarea supapei pe sediu(soc pe fata conica) si la actionarea ei (joc pe capatul tijei).

Fig 1.1.2 Forma suprafetei de reazem a talerului

Din aceasta cauza suprafetele de reazem si de actionare pretind o duritate superficiala sporita.Tinand seama ca deformatiile talerului supapei pot perturba contactul perfect pe sediu,ceea ce compromite etansarea,se cere ca supapa sa posede si o rigiditate superioara si o rezistenta mecanca inalta. Construcia supapei Dup forma talerului, supapele snt de trei feluri: cu taler plat, cu taler sferic, cu taler in form de lalea; (fig. 1.1.3):

Fig 1.1.3 Constructia supapei: a) cu taler plat; b) cu taler sferic; c) cu taler n form de lalea. Supapa cu taler plat are o mare rspndire deoarece se prelucreaz uor, iar rigiditatea este
3

satisfctoare. Supapa cu taler sferic se utilizeaz ndeosebi ca supap de evacuare deoarece are o rigiditate sporit. Supapa cu taler n form de lalea se utilizeaz ca supap de admisie, deoarece permite o racordare mai larg cu tija odat cu reducerea masei ceea ce asigur form aerodinamic, mas mic i rigiditate mare. Ea are o suprafa sporit de contact cu gazele fierbini i evacueaz greu fluxul termic, nefiind potrivit ca supap de evacuare. Supapa de admisie a motorului SR-211 are talerul n form de lalea, cea de evacuare are talerul plat. Evacuarea de cldur de la talerul supapei la buca de ghidare se mbuntete printr -o racordare larg a tijei, ceea ce mreste ns masa supapei. Temperatura supapei d e evacuare se micoreaz prin rcire artificial. n acest scop supapa se confecioneaz sub form tubular (supapa de evacuare a motorului SR-211), iar 40... 60% din volumul cavitii interioare se umple cu substane cu punct de topire cobort (sodiu metalic, azotat de sodiu sau potasiu). n funcionare substana se topete, se agit energic prin micarea alternativ a supapei i uureaz trecerea de cldur de la taler la tij i la buca de ghidare. Se obine o reducere a temperaturii cu 100... 150C. Descrcarea termic a supapei se obine prin utilizarea a dou supape de evacuare. Pentru a obine un contact bun ntre faa conic i sediu se prevede o diferen de 30'... 1 ntre unghiurile de nclinare ale celor dou fee (de exemplu 45 cu 44 sau 29 cu 30). Materiale pentru supape: Talerul supapei de evacuare pretinde un material cu rezisten mecanic i duritate sporit la temperaturi nalte, rezisten superioar la aciunea oxidant a gazelor, conductibilitate termic ridicat. Tija supapei pretinde caliti bune de alunecare. Rolul functional si utilizarea piesei Pentru a mri eficiena etanrii supapa se deschide n interiorul cilindrului astfel nct s fie aplicat pe suprafaa de reazem de fora de presiune a gazelor. Suprafaa de reazem este conic, deoarece se obine un efect de autocentrare i o presiune sporit pe sediu, cnd lungimea b a feei conice se micoreaz; b scade cu y la aceeai grosime a talerului. Reducerea lui b micoreaz suprafaa de contact dintre taler i sediu, ceea ce mpiedic evacuarea de cldur i sporete temperatura de regim a supapei. Talerul supapei este solicitat de fora de presiune a gazelor i tensiunea arcului, care produc eforturi unitare ridicate n fibra exterioar i n fibra interioar acestea fiind distribuite neuniform (figura 1.1.4 a,b).

b)
4

Fig. 1.1.4 Distribuia etorturilor unitare i a temperaturii n talerul de supap lalea (a) i bombat (b). O solicitare mecanic suplimentar, solicitare dinamic, de oc, produs de fora arcului i de fora de inerie apare la aezarea supapei pe sediu (oc pe faa conic) sau la acionarea ei (oc pe captul tijei). Ca urmare, suprafeele de reazem i de acionare pretind o duritate superficial sporit. Deformaia supapei perturb contactul perfect pe sediu, ceea ce com-promite etanarea, de aceea trebuie s posede nu numai rezisten mecanic nalt ci i rigiditate superioar. n timpul funcionrii, supapa, mai ales cea de evacuare, se nclzete puternic. Distribuia de temperatur (msurtori cu termocuple) este neuniform pe talerul supapei i depinde de felul supapei (admisie sau evacuare), de forma i modul de rcire a supapei (figura 1.1.5).

a)

b)

Fig.1.1.5 Distribuia temperaturii: a) taler lalea; b) taler bombat. Temperatura maxim a supapei de admisie variaza intre 300...400C iar cea a supapei de evacuare, udat de gazele fierbini ajunge la 750...800C, i variaz cu regimul de funcionare (sarcin, turaie), cu tipul motorului (MAS, MAC),cu procedeul de rcire (lichid, aer) (fig. 1.1.6).

a)

b)

c) Fig 1.1.6 Temperatura supapei de admisie: a) MAS racit cu lichid; b) MAS racit cu aer; c) MAC Temperatura ridicat a supapei de admisie reduce rezistena mecanic i duritatea materialului, sporete dilatarea talerului. Cmpul de temperatur produce deformarea t alerului. Se compromite astfel contactul perfect pe sediu i se intensific uzarea coroziv a supapei. La creterea temperaturii supapei de evacuare cu numai 20, de la 330 la 450C, pierderea de mas din cauza uzrii corozive se dubleaz, iar la creterea cu nc 10 devine de patru ori mai mare. Fluxul de cldur primit de talerul supapei se evacueaz prin faa conic a talerului i prin tija supapei (figura 1.1.7 a). n figura 1.1.7 b sunt prezentate temperaturile in anumite zone ale unor tipuri constructive de supape.

Fig 1.1.7 a) evacuarea fluxului de caldur; b) repartizarea temperaturi

Supapa de admisie a motorului sr-211

Conditi tehnice: o supapa gata stelitata si umpluta cu sodiu va fi supusa unei probe de control de etansare la temperatura de 500.550C. o bataia suprafetei cilindrice 8 0,05 fata de suprafata cilindirca a tijei 11-0,055-0,075 max 0,1mm. Bataia conului ciupercii fata de 11 max 0,035 mm. o Abaterea tijei supapei de la rectilinietate nu trebuie sa depaseasca 0,015 pe 100 mm. o Abaterea de la coaxialitate a diametrului 7 0,1 fata de 11-0,055-0,075 max 0,15. o Pe suprafata supapei nu se admit stirbiri, graturi, aieturi, crapaturi si fisuri, iar pe suprafata rectificata nu se admit nici pete negre. o Stratul de steril trebuie sa fie dupa rectificare fara nici un fel de defecte (incluziuni, fisuri).
7

1.2. Alegerea justificata a materialului penttru executia piesei: Materiale. Datorita conditiilor de lucru pentru supape se utilizeaza oteluri special termorezistente si anticorosive la care cromul este elemental principal de aliere pentru rezistenta sa ridicata la oxidare si coroziune. In cazul supapelor de admisie unde conditiile de lucru sunt mai putin severe se utilizeaza oteluri martensitice Cr sau Cr Ni obisnuite ( de exemplu 40 C 10 X, 41 CN 12 X, STAS 791 79). O buna utilizare o au otelurile Cr-Si, denumite si locrom (3,75% Si si 9% Cr). Pentru supapele de evacuare se foloses cotelui Cr-Ni austenitice (1215% Cr, 1215% Ni, 23,5% W) care au bune proprietati anticorrosive si de rezistenta mecanica la temperaturi ridicate. In tabelulse dau caracteristicile unor materiale pentru supape. Pentru a mari rezistenta la uzura a fatetei cat si a capatului tijei supapei, in unele cazuri, acestea se acopera cu un strat de material dur din categoria stelit, eatonit, nicrom cu continut ridicat de Cr, Ni, Co, W (tab. 1) pe grosimea de 1,5.2,5 mm. In vederea imbunatatirii calitatilor de alunecare a supapelor din oteluri austenitice cat si pentru evitarea tendintei spre gripare tija supapei se cromeaza cu un strat in grosime de 1020 m. Pentru ridicarea rezistentei la coroziune, rezultate satisfacatoare s-au obtinut prin aluminizarea suprafetelor expuse. Caracteristicile unor oteluri pentru supape Tabel 1.2.1 Otel Materialul 40C 34MoCN1 special Otel X85CrMoV Cr-Ni 10X 5X pt. Cr.Si 182 austenitie supape X45CrSi9 SR 211 Compozitia chimica % C 0,36 0,30-0,38 0,850,48 0,85 0,45 Si -0,44 0,17-0,37 1,0 3,10 2,50 Mn 0,17 0,40-0,70 2,750,45 1,25 1,20 Cr -0,37 1,40-1,70 3,5 9,00 17,50 18,00 Ni 0,50 1,40-1,70 0,7 9,00 Mo -0,80 0,15-0,30 17-19 2,36 V 0,80 1,50,50 W -1,10 2,5 1,00 0,30,6 Caracteristici mecanice Rez. la 105 1100 10209001000-1200 800 tractiune r 0 900 1180 1050 900 450 2 [N/mm ] 850 11 750 10 35 Limita de 9 15 12 curgere r [N/mm2] Alungirea
8

la rupere, [%] Limita de curgere, e 2 [N/mm ] Limita de curgere, re [N/mm2] : 500C 600C 700C 800C Duritatea HRC : Capatul tijei pe scaun canelura Proprietati fizice

11 48-54 -

460 240 100 55 42 71

500 280 120 50 42 71

300 280 200 -

Nu poate fi calit

Densitatea [kg/m2] Conductivit ate termica [W/mK] Coefficient mediu de dilatare [l/K] Domeniu de utilizare Sup ape de edmisie pentru m.a.s.

7600 21,0 13 10-

7800 21,0 12 10-6 10

8000 14,7 18,5


-6

Supape de Supa admisie si pe de evacuare admisie m.a.s. si si m.a.c. evacuare m.a.s. si m.a.c.

Supape de admisie si evacuare solicitari mici m.a.s. si m.a.c.

Supape de admisie si evacuare solicitari medii m.a.c. si m.a.s.

Supap e de edmisie si evacuare solicitari mari m.a.c.

Tabelul 1.2.2 Materiale pentru acoperiri dure la supapa si scaune de supapa Materia lul Stelit SR-211 Stelit 6 P 65 Stelit F P 37 Eatonit e Nicrom H 50

Compozitia chimica % C 2 Si Mn Cr 27 Ni 34 Co 16 W 17 Fe 4 Duritat ea HRC Densita tea [g/cm2] Coeffic ient mediu de dilatare [l/K] 40-45 6

1,25 2,00 27 65 4,5 rest 40 8,4 15 10-

1,75 1,20 25 22 37 12 1,5 max 40 8,5 14,5 10-6

2,4 1,0 25 39 15 10 8 -

0,2 0,3 0,8 20 Rest 1,0 -

2,60 1,75 0,7 27,0 rest 50 min 7,6 13,5 10-6

1.3 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice. Stabilirea preliminara a tipului de productie 1.3.1. Calculul fondului anual real de timp. )] )] [ -( [ -( ore/an unde:Zc- numarul zilelor calendaristice dintr-un an Zd-numarul zilelor libere la sfarsit de saptamana dintr-un an (52 sau 104 zile/an) Zs-numarul zilelor sarbatorilor legale(6 zile/an) ns-numarul de schimburi dat prin tema ts-durata unui schimb (8 ore) kp-coeficient care tine seama de pierderile de timp de lucur datorita reparatiilor executate in timpul normal de lucru al schimbului . 1.3.2. Calculul planului productiei de piese piese/an unde:Np-planul de productie pentru produsul respective, dat prin tema n-numarul de piese de acelasi tip de produs; n=4*100000 Nr-numarul de piese de rezerva, livrate o data cu produsul,in majoritatea cazurilor este 0 Nrc-numarul de piese de rezerva livrate la cere, se adopta in functie de durabilitatea piesei intre 0 si 200300% din Np*n, in cazul nostru adopt 10% Nri-numarul de piese rebutate la prelucrarea din cause inevitabile, se adopta in functie
10

de dificultatea proceselor tehnologice presupuse a fi utilizate intre 0,11% din (Np*n+Nr+Nrc), in cazul nostru adopt 0,1% 1.3.3. Calculul ritmului si prodctivitatii liniei tehnologice Ritmul liniei tehnologice R, are implicatii majorre asupra asigurarii sincronizarii operatiilor(pentru liniile cu flux continuu), prin divizarea procesului tehologic in operatii si faze, alegerea utilajelor, SDV-urilor si a structurii fortei de munca. ( ) ( ) min/piesa Productivitatea liniei tehnologice reprezinta inversul ritmului liniei:

1.3.4. Sabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie Tipul de productie reprezinta ansamblul de factori productivi dependenti, conditionati in principal de: stabilirea in timp a produictiei, complexitatea constructiva si tehnologica a acesteia si de volumul productiei. Tipul de productie influenteaza: caracterul si amploarea pregatirii tehnice a productiei, nivelul de specializare si structura de productie, formele de organizare si de programare a productiei,economicitatea fabricatiei. Metodele de stabilire a tipului productiei-metoda indicilor de constanta a fabricatiei, metoda nomogramei necesita pe langa valoarea R si valorile timpilor normati pentru operatiile principale ale procesului tehnologic. Intrucat in aceasta etapa nu se cunosc timpii normati, acestia pot fi adoptati preliminar, prin analiza unui process tehnologic similar existent sau la stabilirea timpului de productie, se va utiliza un criteriu orientativ, bazat numai pe ritmul mediu al liniei tehnologice, R, astfel: R<1 min/buc- se adopta productie de masa In cazul frecvent intalnit in construcita pieselor auto, al productiei de serie se pune si problema determinarii marimii optime a lotului piesei fabricate: ( ) =1741400*8/255=54632.15.piese/lot unde:Zr-numarul de zile pentru care trebuie sa existe rezerva de piese Zr=510 zile pentru piese marunte, adopt 8 zile Z1=Zc-(Zd+Zs)=255 numarul anual de zile lucratoare

11

Cap.2. Alegerea varinatei optime metodei si procedeului de obtinere a semifabricatului 2.1.Analiza comparativa a metodelor si procedeelor concurente si adoptarea varinatei optime. Prelucrarea metalelor prin deformare plastica Deformarea plastic este metoda de prelucrarea fara aschiere prin care, in scopul obtinerii unor semifabricate sau produse finite, se realizeaza deformarea permanenta a materialelor fara fisurare, prin aplicarea fortelor exterioare. Cu ajutorul unei scule de presare, in cazul proceselor de prelucrare prin deformare, metalul capata alta forma, volumul insa ramane constant spre deosebire de prelucrarea prin aschiere cand forma piesei se obtine prin indepartarea sub forma de aschii a unei parti din metal. Avantajele metodei de prelucrarea a metalelor prin deformare sunt : imbunatatirea proprietatilor mecanice din caza structurii mai omogene sau mai dense care rezulta in urma acestor prelucrari; consum minim de material; precizie mare de prelucrare, mai ales la rece; reducerea duratei prelucrarii ulteriaore prin aschiere; posibilitati de obtinere a unor forme complexe cu un numar minim de operatii si manopera simpla; marirea productivitatii muncii. Necesitatea aplicarii unor forte mari pentru deformare, fac ca investitiile intiale sa fie mai mari, ceea ce poate fi consiferat ca dezavantaj al aceste metode. In present circa 60% din piesele intrebuintate in diferite ramuri de productie sunt prelucrare prin deformare plastic. Aplicarea din ce in ce mai larga a acestei metode se face prin reducerea si inlocuirea partial a prelucrarii prin aschiere. Clasificarea procedeelor de deformare plastic se poate face dupa temperatura la care are lor deformarea: la rece si la cald; dupa viteza de deformare : cu viteze mici de deformare ( V d< 10m/s) si cu viteze mari de deformare ( Vd > 10 m/s ); dupa calitatea suprafetelor realizate : de ebosare si finisare; dupa natura operatiilor aplicat la deformarea plastic : de degrosare si de finisare; dupa complexitatea procedeelor de intrebuintare: laminare, tragerea, presarea, forjarea lobera, matritarea, extruziunea, stantarea si ambutisarea. Bazele teoretice ale prelucrarii prin deformare plastica Deformari elastic si deformari plastic Deformarile sunt posibile datorita schimbarii echilibrului dintre fortle interne ale materialului, sub actiunea fortelor externe ale materialului. Deformarile sunt conditionate de repartizarea fortelor, de directia in care se manifesta acestea, felul solicitarii si de viteza cu care se exercita acele fortle exterioare. Deformarile se pot clasifica in : elastic si permanente, care la randul lor pot fi plastic, adica fara fisuri sau ruperi de metal (stare plastic) si cu fisuri, cu ruperi de metal (stare casanta). Deformarea elastica are lor prin deplasarea atomilor din pozitiile lor de echilibru, marimea deplasarii nedepasind ordinul de marimi al distantei intre atomi. Deformarea nu produce modificari in structura interna a metalului. Se modifica unele proprietati fizice si chimice, cum ar fi conductivitatea electrica, culoarea. Deformarea plastica se realizeaza prin deplasarea relative a atomilor in pozitii noi de echilibru la distante mult mai mari decat distantele dintre atomi in reteaua cristalina. Metalul sufera modificari importante in structura sa, deformarea produsa nu mai respecat legea lui Hooke. In timpul prelucrarii materialelor metalice prin deformare plastica este necesar ca fortele ce actioneaza sa aiba efortul unitar de prelucrare (), mai mare decat limita de curgere (c) si mai
12

mica decat rezistenta de rupere (r). de aceea pentru o deformare plastic este necesar de a aduce c la o valoare cat mai mica, prin diferite metode (temperature, etc.), iar valoarea lui r sa fie cat mai mare. Astfel spre exemplu, deoarece c, la temperatura camerei, la plumb, staniu, aluminiu este foarte mica; ele se pot forja la aceasta temperatura. Dupa cum am vazut prelucrarea prin deformare influenteaza proprietatile si structura metalului prelucrat si nu numai forma semifabricatului initial. Din acest punct de vedere trebuie sa se faca deosebire intre prelucrarea prin deformare la rece si la cald. Deformarea plastica la rece Se considera ca avem deformare la rece atunci cand aceasta are loc la o temperature: T Tt , in K (4.1) in care : Tt este temperature de topire. Deformarea plastic se poate produce prin alunecare, prin maclare si prin alunecare si maclare. Deformarea monocrostalului prin alunecare. In cristale exista suprafete, (plane de alunecare cu densitatea maxima a atomilor), pe care pot sa alunece usor straturi subtiri de metal (distanta dintre doua plane fiind de cca 1. Deplasarile sunt cu atata mai usoare cu cat aceste suprafete sunt asezate ai favorabil in raport cu fortele care actioneaza asupra lor. Asa cum am vazut se produc alunecari care conduc la alungirea materialului, concomitant cu reducerea sectiunii transversal. Prin masuratori experimentale s-a determinat ca valoare tensiunii critice se alunecare este de 100 si chiar 1000 de ori mai mica decat valoarea teoretica calculate, presupunandu-se deci ca alunecarea nu are loc simultan pe toate suprafetele de alunecare. In reteaua cristalina exista niste defecte structural de tipul dislocatiilor, datorita carora alunecarea la inceput este favorizata putand lua nastere tensiuni mult mai mici decat cele calculate. Pe masura ce deformarea avanseaza se formeaza adevarate benzi de alunecare din ce in ce mai late, care intersectare cu suprafata exterioara a epruvetei monocristaline formeaza liniile Lders vizibile. Deformarea plastic prin alunecare a policristalelor. Materialele metalice tehnice sunt corpuri policristaline, a caror deformare plastic se compune din deformarea intracristalina ( a cristalelor) si deformarea intercristalina ( a substantei intercristaline). Un policristal este mai rezistent la deformare in comparative cu monocristalul, deoarece deformarea grauntilor in policristal are loc in conditii mult mai grele decat a grauntilor luati separate. Deformarea intracristalina este cu atat mai greau cu cat grauntii care compun cristalele sunt mai mici. La inceput se deformeaza plastic numai cristalele cu orientare favorabila a planelor de alunecare, iar ceilalti graunti sufera o deformare elastic. Masa policristalina are o limita de elasticitate mai mare decat o are un monocristal.

13

Fig. 2.1.1 deformarea plastica prin maclare : a- Inainte de deformare; b dupa deformare

Deformarea intercristalina se produce datorita faptului ca in timpul deformarii plastic a policristalului tot mai multi graunti se rotesc. Deformarea plastic a policristalului nu se produse uniform in toti grauntii. Unii graunti, cu orientare favorabila actiunii efortului se deformeaza puternic, in timp ce ceilalti graunti nu s-au deformat de loc sau foaarte putin. Aceasta anizotropie de deformare are urmari si asupra materialului deformat. Deformarea plastica prin maclare. Acest fenomen are loc atunci cand o parte a retelei cristaline se rotunjeste in jurul nodurilor sale, cand cele doua parti ajung intr-o pozitie simetrica una fata de cealalta ( fig. 2.1.1). prin maclare o parte din cristal se reorienteaza in raport cu restul de-a lungul unui anumit plan, numit plan de maclare. Partea rotita deformata a cristalului se numeste macla. Deformarea prin alunecare si maclare. In timpul deformarii pot aparea simultan atat alunecarea cat si maclarea. In acest caz deformarea se numeste complexa. Influenta deformarii plastic la rece metalice. Prelucrarea prin deformare la rece provoaca ecruisarea (intarirea) metalului care reprezinta ansamblul fenomenelor legate de modifcare proprietatilor mecanice, fizice si chimice in procesul de deformare plastic la rece. Astfel, principalele semen ale ecruisarii, care se constata in microstructura metalului, sunt modificarea formei grauntilor si alungirea lor in sensul dezvoltarii maxime intr-o singura directive, structura metalului devenind fibroasa. Proprietatile mecanice sunt modificate de ecruisare astfel: indicatorii de rezistenta (p, cr, c, r si duritatea) cresc cu cresterea gradului de deformare, iar indicatorii de plasticitate (alungirea, rezilienta) scad ( fig. 2.1.2). In urma prelucrarii la rece se micsoreaza conductibilitatea termica, electrica si permeabilitatea magnetica, iar inductia magnetica se mareste. Odata cu cresterea gradului de deformare se micsoreaza rezistenta anticoroziva. In ultimul timp, se considera ca ecruisarea se datoreaza cresterii miscarii dislocatiilor odata cu cresterea gradului de deformare, iar obstacolele principale care Fig. franeaza aceasta miscare a dislocatiilor 2.1.2 Influenta deformarii la rece asupra proprietatilor sunt atomii straini din retea, care produs o mecanice ale otelului cu continut mic de carbon strambare a acesteia. Deformarea plastica la cald Prin deformarea la rece materialele se intaresc, astfel ca la un moment dat nu mai poate
14

continua procesul de deformare. In acesta situatie, cristalele nu au o stabilitate deplina din punct de vedere termodinamic. Pentru a se inlatura acest neajuns, materialele se incalzesc. Deformarea la cald se realizeaza prin alunecare sau maclare. Prin incalzire, datorita cresterii mobilitatii atomilor in retea, dispar tensiunile interne. Revenirea este procesul de marire a plasticitatii materialului care se realizeaza prin incalzirela temperature cuprinse intre 0,2 Tt si 0,4 Tt (din temperature de topire), inlaturandu-se astfel deformarea retelei. Prin acest process si conductibilitatea revine la valoarea initiala. La aceste temperature nu se produce nici o modificare a microstructurii. Pentru aliajele feroase aceasta temperature este cuprinsa intre 500 si 600 K. Recristalizarea influenteaza nu numai asupra retelei cristaline dar si asupra formei si dimensiunilor grauntilor. Dimensiunile grauntilor depend de : Temperatura la care are loc recristalizarea. Se considera, in general ca este cuprinsa intre 0,4 Tt si 0,5 Tt. prin temperature de inceput de recristalizare se intelege temperature la care incep sa se formeze cristale noi. Temperatura minima de recristalizare depinde de natura metalului si de gradul deformarii anterioare. Cu cat metalul a fost deformat mai mult, are grauntii mai mici, este deci mai nestabil din punct de vedere termodinamic , are nevoie de o temperature mai mica pentru procesul de recristalizare. Variatia marimii cristalelor in functie de temperature se arata in fig. 2.1.3. Deoarece deformarile plastic au loc la temperature mai mari decat acelea de recristalizare, alunecarile si marimea duritatii provocate de acestea dispar imediat datorita procesului de recristalizare , ce are loc datoritat trecerii metalului la aceasta temperatura.

Fig. 2.1.3 Variatia rezistentei la rupere si a plasticitatii in functie de temperature de recristalizare

Fig.2.1.4 Variatia marimii cristalelor in functie de gradul de deformare

15

Fiecare aliaj isi are temperature In fig. 2.1.3 se arata variatia rezistentei la rupere a plasticitatii in functie de temperatura ( un otel moale prelucrat la un grad mare de deformare), de unde rezulta ca la o anumita temperature, rezistenta de rupere scade brusc ajungand la valoarea avuta inainte de ecruisare. Aceasta formeaza temperatura minima de recristaliazare numita si prag de recristalizare. Impuritatile, elementele de aliere influenteaza temperature la care incepe recristalizarea. Marimea gradului dedeformare. Variatia marimii cristalelor in functie de gradul de deformare se arata in fig. 2.1.4 Cu cat gradul de deformare este mai mare, cu atat grauntii sunt mai mici. Gradul critic de deformare este gradul de deformare la care se obtine dupa recristalizare marimea maxima a grauntelui. Majoritatea metalelor au gradul critic de deformare aproximativ 5- 30%. In general, in timpul deformarilor plastice se evita o reducere pronuntata a sectiunii, tocmai pentru ca la incalzirile ulterioare sa nu obtinem graunti prea mari; Durata de mentinere le temperatura la care are loc recristalizarea influenteaza marimea grauntiloe cristalini (fig. 2.1.5); Marimea initiala a grauntilor influenteaza marimea finala a cristalelor; Viteza de deformare este deformatia relative care are loc in unitate de timp: Vd = [ S -1] Din fig. 2.1.6 rezulta ca cu cat deformarea are loc cu viteza mai mare, cu atata rezistenta la deformare este mai pronuntata, deci cu atata viteza de deformare a fost mai mare, efectul este asemanator deformatiilor la rece. Deoarece la viteza mare de deformarerecristalizarea intarzie otelurile aliate figureaza la o viteza mai mare de deformare, fiind necesare viteze mici de prelucrare, ceea ce se realizeaza de obicei cu ajutorul preselor.

Fig. 2.1.5 Variatia marimii cristalelor in functie de timpul de mentinere la temperatura de deformare

Fig. 2.1.6 Influenta vitezei de deformare asuprea rezistentei la deformare

In concluzie daca in cursul procesului de deformare, recristalizarea decurge atat de complet incat dupa terminarea prelucrarii metalului are o structura recristalizata, fara urme de ecruisare, spunem ca avem de-a face cu un procedeu de prelucrare la cald. Trebuie retinut faptul ca prin deformarea la cald a lingoului turnat din otel, structura lui
16

dentritica intiala se deformreaza, se alungesc cristalele si substanta intercristalina si se orienteaza in directia de curgere a metalului, iar ca rezultat se formeaza asa-numita macrostructura in benzi ( fibroasa), cu proprietatio diferite in lungul sau transversal fibrelor ( fig. 2.1.7). Aceasta structura fibroasa nu poate fi modificata prin tratament termic. Caracteristicile mecanice r , , si rezistenta la oboseala sunt influentate de prelucrarea prin deformarea la cald : la epuvetele longitudinale acestea se maresc ( cu circa 10 ori) odata cu cresterea gradului de deformare, iar la epuvetele transversal aceste caracteristici se micsoreaza odata cu cresterea gradului de deformare. Deci, dupa defoamre la cald otelul are proprietati mecanice anizotrope. Prelucrarea la cald, totdeauna exercita o indesire a materialului, anuland sulfurile, fisurile etc.

Fig. 2.1.7 Macrostructura otelului a-a turnat; b- dupa deformarea la cald;

Instalatii de incalzire Introducere, clasificare, conditii Instalatiile de incalzire folosite trebuie sa aiba o mare rentabilitate sis a asigure o buna calitate a materialului incalzit. Randamentul unui cuptor reprezinta raportul dintre caldura data piesei Qp si caldura Q obtinuta in vatra cuptorului prin arderea combustibilului: e = In continuare se arata cateva exemple de cuptoare cu randamentele respective, din care rezulta ca randamentul cuptorului depinde de constructia cuoptorului, combustibilul folosit si preincalzirea aerului: cuptoare mici incalzite cu cos, fara preincalzirea aerului ( 1,5 5%); cuptoare incalzite cu gaze, tip mai vechi ( 5 -10%); cuptoare mici cu preincalzirea aerului ( 15 20%); cuptoare mici cu propulsive ( 20 25 %). Dupa cum vedem numai o parte din caldura obtinuta prin arderea combustibilului este folosita pentru incalzirea materialului. Repartizarea caldurii se face astfel : 85 90% sunt pierderi (45-50% prin gazelle arse avacuate din cuptor; 26% prin zidaria cuptorului; 10-15% prin alte neetanseitati usi etc. ); 0,5-1% datorita arderii incomplete a combustibilului) si numai 10 -15 % din caldura totala se foloseste pentru incalzirea materialului. Din cele de mai sus rezulta ca randamentul cuptoarelor de incalzit poate fi marit prin recuperarea caldurii gazelor arse incalzindu-se aerul necesar arderii, printr-o izloare mai buna a zidariei cuptorului, printr-o etanseitate mai buna, printr-o constructive rationala a cuptorului. Aerul poate preincalzi la 500 1300 K. Preincalzirea aerului se poate realiza cu ajutorul regeneratoarelor care sunt formate dintr-un sistem de tevi, prin interiorul carora circula aerul, iar prin exterior gazele, sau cu ajutorul recuperatoarelor care sunt camera din caramida refractara, incalzite in prealabil de gazelle de combustie arse, iar apoi prin acesta trece aerul rece. Cuptoarele de incalzit se clasifica dupa mai multe criterii si anume:
17

Dupa felul sursei de caldura in cuptoarele cu flacara, incare sursa de caldura provine din arderea combustibilului si care pot fi cu combustibil solid, lochid, gazos si in cuptoare sau aparate electrice care pot fi : cu rezistanta si cu inductie; Dupa reparatia temperaturilor in spatial de locru si modul de deplasare a materialelor in cuptor: in cuptoare cu temperature repartizata uniform materialul fiind incarcat repaus pe vatra fixa sau mobile (cu vatra fixa, vatra mobile, anaci si cu pereti rotativi), in cuptoare cu temperature repartizata variabil, materialul incarcat fiind in miscare ( cu camera sau zone de preincalzire, cu vatra fixa orizontala, cu propulsive si cu vatra inclinata cu rostogolire libera), in cuptoare cu vatra mobile (cu transportor, cu grinzi pasitoare, cu role, carusel) si in cuptoare cu destinatie speciala; Dupa modul de transmitere al caldurii la metalul incarcat in cuptoare cu transmitere directa a caldurii, cu atmosfera obisnuita in cuptoare cu transmiterea semidirecta a caldurii, cu atmosfera obisnuita la care produsele de ardere sunt deviate de la metalul incarcat , in cuptoare cu transmitere indirecta a caldurii, cu atmosfera obisnuita sau de protective, la care produsele de ardere nu vin in contact cu metalul incarcat, in cuptoare cu mufla si in cuptoare cu baie (saruri, plumb). Principalele conditii care trebuiesc indeplinite de cuptoare sunt : sa se incalzeasca intr-un timp cat mai scurt, pana la temeratura necesara; temperatura din cuptor sa nu scada odata cu introducerea materialelor de incalzit sis a fie cat mai uniforma in spatial de folosit pentru incazlirea pieselor;temperature din cuptor sa se poata regla usor; atmosfera din cuptor sa nu produca arderea, decarburarea etc.; sa permita o manipulare usoara a materialelor; sa fie economic, cu mare productivitate sis a corespunda normelor de protectia muncii. Captusirea cuptoarelor de incalzit se face cu material refractare. Tipuri de cuptoare In continuare se vor arata cateva tripuri de cuptoare, incalzite cu flacara, mai frecvent folosite, pentru incalzirea metalelor in vederea prelucrarii la cald, clasificandu-le in cuptoare cu vatra fixa si in cuptoare cu vatra mobila.

Fig. 2.1.8 Forja deschisa : 1 vatra; 2 conducta de aer; 3 ventil; 4 registru pentru zgura; 5 spargator; 6- vas cu apa

Fig. 2.1.9 Schema unui cuptor cu camera, cu combustibil solid: 1 focar prevazut cu gratar de bare; 2camera de incalzire; 3 pragul care separa focarul de camera de incalzire; 4- gura de incarcare; 5 canale pentru evacuarea produselor de ardere; 6 cos; 7 canal de fum

18

Cuptoare cu vatra fixa. Forja deschisa este folosita pentru incalzirea pieselor mici din otel. Cuptoare cu o camera si usa de incarcare descarcare sunt folosite pentru incalzirea semifabricatelor mici si mijlocii si nu in serii mari. Se folosesc mai ales pentru realozarea incalzirii dupa diagrame special a unor oteluir sau aliaje neferoase complexe. Materialul incarcat ramane in acste cuptoare, atat timp cat este necesar pentru incalzirea lor corespunzatoare, dupa care se scoate tot pe aceeasi gura de incarcare pe unde a fost introdus. Cuptoare cu doua sau trei camere se folosesc mai ales in cazul otelurilor de calitate superioara, aliate sau nealiate cu continut mare de carbon, in cazul cand nu este vorba de productie de serie mare. Intr-una din camere se face preincalzirea materialului, iar in alta incalzirea la temperature de prelucrare. Cuptoare cu propulsie se folosesc in cazul fabricatiei in serie mare. Materialele care se incalzesc trebuie sa permita incarcarea si propulsarea in astfel de cuptoare.

Fig. 2.1.10 Cuptor cu propulsie cu trei zone, incalzit cu combustibil gazos, cu recuperator ceramic pentru preincalzirea aerului: 1 zone de preincalzire ; 2- zona de incalzire; 3 zona de egalizare ; 4 recuperator ceramic; 5 conducta de gaze; 6 conducta de aer ; 7- canal de fum.

19

Fig. 2.1.11 Reprezentarea schematic a diferitelor tipuri de cuptoare cu propulsie: 1 arzator; 2 material;

Cuptoare cu rostogolire se folosesc pentru incalzirea semifabricatelor cu sectiune rotunda, utlizate la laminarea tevilor, a rotilor si a bandajelor. Regimul termic este asemanator cu cel al cuptoarelor cu propulsive. Sunt cuptoare cu functionare continua. Cuptoare adanci pot fi considerate ca facand parte din categoria cuptoarelor cu vatra fixa, ele fiind utilizate la incalzirea lingourilor ( 0,5 40 t) in special la laminare, care necesita o incalzire catr mai omogena in sectiune si o productivitate cat mai mare. Cuptorul cu doua camere functionreaza in felul urmator : in camera 1 combustibilul arde incalzind si egalizand lingourile, iar in acelasi timp gazelle arse din camera 1 trec in camera 2 preincalzind lingourile. Rolul camerelor se inverseaza dupa prelucrarea lingourilor din camera 1 si inlocuirea lor cu lingourile reci. Aceste recuperatoare functioneaza fara preincalzirea aerului. Incalzirea lingourilor se face de sus in jos. Cuptor adanc cu regeneratoare. Gazul de combustie se preincalzeste in regeneratoarele 1, iar aerul in regeneratoarele 2 la 970 1070 K. aerul si gazul rece intra in regeneratoare prin manevrearea vanelor 3. Dupa ce amestecul intra in cuptor de la dreapta stre stanga si arde incalzind longourile, gazelle arse ies prin stanga cuptorului preincalzind la 1070 1270 K regeneratoarele 1 si 2. Dupa 20 30 ciclul se repeat in sens invers. La aceste cuptoare incalzirea se face de jos in sus.

Fig. 2.1.11. Cuptor adanc cu recuperatoare si doua arzatoare frontale : 1 recuperatoare; 2 - canale

20

Fig .2.1.12 Cuptor adanc cu recuperatoare si arzator central

Un cuptor adanc cu recuperatoare si doua arzatoare frontale este aratat in fig. 2.1.11. Arzatoarele sunt amplasate in partea superioara a peretilor frontali, aceasta imprimand gazelor arse o miscare turbionara de sus in jos. Gazelle arse trecand prin tuburile ceramic sau metalice, preincalzesc aerul rece, care trece spre arzatoare, in contra current, prin canalele 2. Cuptorul adanc cu recuperatoare si arzator central fig 2.1.12 are acelasi sistem de recuperatoare ca cel al cuptorului adanc precedent. Gazelle arse pornesc de la arzatorul central, pe vertical, izbesc bolul cuptorului si se preling pe suprafata acesteia, incalzind lingourile de sus in jos. Cuptoare cu vatra mobila Cuptoare cu vatra rotativa ( tip carusel ). Arzatoarele 4 sunt distribuite radial la 45. Vatra este rotativa, intr-o rotatie complete piesa trebuie sa se incalzeasca. Usa de incarcare 5 este amplasata alaturi de usa de descarcare. Aceste cuptoare sunt folosite pentru incalzirea semifabricatelor de forma variata : a taglelor, tevilor, rotilor, bandajelor etc. si tind sa inlocuiasca cuptoarele cu rostogolire. Productivitatea acestor cuptoare variaza intre 20 si 100 t/h.

Fig. 2.1.13 Cuptor cu vatra rotativa: 1 vatra rotativa; 2 camera de incalzire; 3 sistem de etansare; 4 arzatoare; 5 - Usa de incacare; 6 usa de descarare

21

Cuptoare cu vatra pasitoare . Au vatra construita din grinzi fixe si grinzi mobile, montate parallel cu axa cuptorlului. ( fig. 2.1.14 ). Materialul este ridicat de grinzile mobile (care executa o miscare complexa de ridcare, avansare, coborare si revenire datorita antrenarii periodice de catre un mechanism special si depus mai inainte pe grinzi s.a.m.d. Arzatoarele 4 sunt amplasate atat deasupre vatrei cat si dedesubtul ei. Grinzile fixe si cele mobile se fac otel refractor. Temperatura de incalzire este de 1220 1320 K.

Fig. 2.1.14 Cuptor cu vatra pasitoare 1 grinda fixa; 2-borduri refractare; 3-grinzi mobile; 4-arzatoare; 5-canale pentru evacuarea gazelor arse; 6-santuri pentru grinzile mobile;

Cuptoare cu vatra cu role sunt folosite in special pentru tratamentul termic al tablelor groase in sectiunile de laminare ( fig. 2.1.14 ) . rolele executate din otelul refractor constituie vatra cuptorlului si sunt antrenate in grup sau individual. Arzatoarele sunt montate deasuprea si dedesubtul rolelor. Temperature maxima de incalzire variaza intre 1220 si 1320 K.

Fig. 2.1.15 Cuptor cu vatra cu role cu incalzirea bilaterala 1 vatra cu role ; 2 spatiu de lucru; 3- usa de incarcare ; 4 arzatoare; 5 usa de descarcare

22

Incalzirea electrica Incalzirea electrica este metoda prin care o mare parte din dificultatile instalatiilor clasice de incalzire se elimina ,incalzirea facandu-se intr-un mediu fara gaze vatamatoare,curat la o temperatura precisa si bine raglata,se reduce durata de incalzire,se reduc pierderile prin oxidare ,se obtin structure,respectiv proprietati fizico- mecanice superioare,se elimina complet recuperatoarele,regeneratoarele,cosurile si canalele de fum etc.In ultimul timp ,chiar daca energia electrica costa ceva mai mult,datorita avantajelor aratate,aplicarea ei la incalzirea metalelor pentru deformare este din ce in ce mai mare.Cuptoarele electrice se folosesc pentru incalzire inainte de prelucrarea prin deformare mai ales a aliajelor neferoase(care necesita o temperatura joasa pentru inceputul deformarii,cum ar fi aliajele de aluminiu ,de magneziu s.a).In ultimul timp instalatiile electrice de incalzire s-au inregistrat in special la laminoarele de profiluri si sarma.Principalele procedee electrice de incalzire sunt prin inductie ,cu rezistenta ,in baie de saruri si electrolit . Inaclzirea prin inductie.O astfel de incalzire se realizeaza introducandu-se materialul de incalzit in campul magnetic al unei bobine alimentate cu curent electric.O instalatie de incalzit prin curenti de inductie cu actiune continua este aratata in figura 2.1.16 .Instalatia este alimentat cu aer.

Fig. 2.1.16Instalatie de incalzire prin inductie : 1- Conducta de aer comprimat; 2- dispozitiv de actionare electromagnetica; 3- impingatorul pneumatic; 4- alimentatorul pneumatic; 5 dispozitiv de incarcare; 6-inductor.

23

Fig. 2.1.17 Variatia coeficientului k in functie de raportul d/A1

Matritarea la masini orizontale Particularitatile acestor masini constau in faptul ca spre deosebire de masinile de tip ciocan,matritele masinilor de forjat orizontale nu se compun din doua parti,ci din trei :matrita fixa,mobila si poansonul.Partile mobile se misca in planul orizontal,si nu in planul vertical ca la ciocane sau le prese de matritare de tip manivela.Avantaje :productivitate mare(500-1000 piese/ora);posibilitate de matritare a unor piese cu configuratii complicate ,ce nu pot fi matritate la prese sau ciocane;deseuri mici de metal ;datorita faptului ca lipseste bavura;precisie inalta a dimensiunilor si calitate buna a suprafetelor;economie de metal,datorita faptului ca se matriteaza fara bavura;deservire usoara si sigura.

Fig. 2.1.17 Fazele matritarii de forjat orizontal : Faza I, II, III, IV; 1- bara; 2- semimatrita fixa; 3- opritorul; 4- semimatrita mobile; 5- poanson.

Fig.. 2.1.18 Dimensiunile caracteristice ale locasului de matritare inchisa, in masinile orizontale de forjat

24

Principiul matritari la masina de forjat orizontala.(fig. 2.1.17 ).Matritarea se realizeaza in patru faze:In prima faza,bara incalzita 1 se introduce intre semimatrita fixa 2(care este fixata la falca imobila a masiniii)pana la opritorul 3.In faza a doua se ridica semimatrita mobile 4,strangandu-se bine bara.In acelasi timp poansonul 5 se aproprie de matrita in care este stransa bara si incepe refularea.In faza a treia se face refularea complete,iar in faza a patra semimatrita mobile coboara si piesa este scoasa afara .Ca material initial de cele mai multe ori se folosesc bare rotunde.Cavitatea de formare se poate afla nu numai in matrite ci atat in matrite cat si in poanson(a)sau in mai multe pansoane (b).Pentru a evita flambarea barei este necesar ca raportul l/d sa fie mai mic ca 2,5 sau maximum 3.fig(2.1.18 ).Pentru usurarea curgerii materialului se ia:d2=(1,01-1.05)d.Din conditia de egalitate a volumului semifabricatului si a cavitatii se determina lungimea lc; Lc=3ld2/(d12+d22+d1+d2)

Fig. 2.1.19 Schema cinematica a unei masini orizontale de forjat: 1 berbecul principal; 2- semimatrita mobila; 4motor; 5- transmisia cu curele; 6- roti dintate; 7cuplaj; 8- arborele principal cu un cot; 9- mecanismul de actionare a falcii mobile.

In figura (2.1.19 )se prezinta schema cinematic a unei prese orizontale de forjat .Specificul acestei masini consta in aceea ca miscarea falcii mobile 3 este data direct de la motorul 4 prin intermediul transmisiei cu curele 5,a rotilor dintate 6,a cuplajului 7,a arborelui principal 8 si a mecanismului de actionare a falcii mobile 9.In figura 2.1.20 se arata o masina orizontala de forjat Forta necesara matritarii la masinile orizontale de forjat se p[oate determina cu monograma din figura 2.1.21.

25

Fig. 2.1.20 Aspectul general al unei masini orizontale de forjat

Fig. 2.1.21 Nomograma pentru determinarea fortei necesare matritarii la masinile orizontale de forjat.

Fig. 2.1.22 Produse matritate realizate cu presa de forjat orizontala

26

Datorita marilor avantaje pe care le au in prezent masinile orizontale de forjat ,se folosesc pentru executia celor mai diferite si complicate piese din otel sau aliaje neferoase.Pe aceste masini se pot executa operatii de prelucrari la cald ca refularea capetelor de bara,poansonarea ,extrudarea,matritarea.Varietatea mare de produse ce se pot obtine se datoreste si faptului ca aceste masini au o larga posibilitate de a realize diferite operatii.In figura 2.1.22 se arata cateva produse matritate ce se pot realize cu presa orizontala de forjat (rulmenti ,tuburi)etc. Extruziunea Extruziunea fig 2.1.23 este o metoda de prelucrare prin deformare plastica care consta in trecerea fortata a semifabricatului 1,datorita unei forte de compresiune ,printr-o matrita 3 a carei deschidere este profilata si de sectiune mai mica decat a materialului comprimat .Profilul materialului extrudat va corespunde formei orificiului din matrita,fiind constant pe toata lungimea.Impingerea poansonului se face de ceke mai multe ori cu ajutorul preselor hidraulice asa cum se vede in fig 2.1.23. Procedee de extrudare ,in functie de directia si sensul de curgere al materialului ce se extrudeaza se clasifica in:extruziune directa fig 2.1.23 la care sensul de curgere a materialului sunt aceleasi cu directia si sensul poansonului ,extruziune indirect fig. 2.1.24 la care materialul se deplaseaza invers fata de poanson si extruziunea combinata la care materialul se deplaseaza simultan in ambele sensuri .Tiputile de extrudare sunt aratate in fig 2.1.25 ,din care o parte cum ar fi extruziuneacu lichid sau extruziunea cu explozie sunt numai in stadiu de experimentare.Extruziunea tevilor se realizeaza ,perforand semifabricatul in prealabil.Principiul de extrudare a tevilor rezulta in fig. 2.1.26.

Fig.2.1.23 Schema extruziunii directe si chema presei hidraulice folosite:

Fig. 2.1.24 Schema extruziunii inverse : 1- Semifabricat; 2- cilindru; 3 matrita; 4poanson; 5- produs extrudat.

1- Semifabricat; 2- bucsa (cilindru); 3matrita; 4-poanson; 5 produs extrudat.

27

Fig. 2.1.26 Schema extrudarii tevilor: 1 corpul matritei; 2 matrita; 3- poanson; 4 perforator; 5- ebosa; 6 teava care iese.

Fig. 2.1.25 Tipul de extrudare : I directa mecanica; II directa hidrostatica; III directa prin explozie; IV indirecta; V mixta; VI laterala; a- profile pline; b profile tubulare. Fabricarea profilelor simple si a tevilor din oteluri se face inca prin laminare.Profilele complicate insa sunt produse in exclusivitate prin extruziune.in fig. 2.1.27 se arata unele profile extrudabile utilizate in industrie.Principalele avantaje ale extruziunii constau in faptul ca datorita schemei stariii de tensiune de comprimare triaxiala exista posibilitatea de deformare plastica a metalelor si aliajelor cu plasticitate redusa ,se obtin piese care prin alte procedee nu sar putea obtine,mai economice ,cu o mare productivitate si de o calitate superioara.Dezavantajul principal consta in durabilitatea redusa a matritelor si o neuniformitate a deformatiei mai mare decat in cazul laminarii.

Fig. 2.1.27 Profile extrudabile executate in industrie


28

Extruziunea la cald Despre neuniformitatea deformatiei.Calitatea produselor tinute prin extruziune precum si valoarea fortelor de extruziune este influentata in cea mai mare masura de neuniformitatea deformatiei si anume cu cat neuniformitatea defromatiei este mai accentuate cu atata calitatea produselor este mai slaba si cu atat fortele de extruziune sunt mai mari.Neuniformitatea deformatiei poate fi pusa in evidenta si determinate prin metoda retelei rectangulare care poate fi utilizata in laborator sau in uzina si care consta in extrudarea unei epruvete formate din doi semicilindri fig. 2.1.28.

Fig.2.1.28 Epruvete pentru determinarea neuniformitatii deformatiei

Dupa extruziune aspectul si dimensiunile de baza ale unei retele rectangulare deformate arata ca cea din fig. 2.1.29.Dupa extruziune se constata o deformare neuniforma atat in directive longitudinal cat si in direstie transversal.Distanta dintre liniile transversale ale fostei retele rectangulare este ,pe portiune extrudata ,mai mica in capatul din spate ,deci se observa o deformare longitudinala neuniforma.

Fig. 2.1.29 Retea rectangulara deformata prin extruziune

Neuniformitatea deformatiei ,in directive transversal,este maxima la periferie si minima in zona axiala.Aspectul macroscopic in sectiune longitudinal a unui lingou extrudat se vede in fig 2.1.30

Fig. 2.1.30 Aspectul macrospcopic in sectiunea longitudinala a unui lingou extrudat

29

Factori ca re influenteaza neuniformitatea deformatiilor in timpul extruziunii Neuniformitatea deformatiei este influentata de mai maulti factori :valoarea si natura fortelor ce se dezvolta in timpul extruziunii,diferenta de temperatura intre scula si material,valoarea fortelor de frecare exterioare ,ungere,forma suprafetelor de lucru a sculelor. Valoarea si natura fortelor ce se dezvolta in timpul extruziuni). Aceaste forte sunt compuse din forta S necesara invingerii rezistentei proprii a materialului in conditiiie starii de tensiune liniara,adica forta necesara deformarii materialului ,fara a tine seama de conditiile de frecare exterioare (P)din forta Q echivalenta cu fortele de frecare exterioare dintre materialul ce se extrudeaza si suprafata de lucru a sculelor(poanson ,matrita ,etc).Deci: P=S+Q. Neuniformitatea deformatiei poate fi micsorata prin reducerea la minimum a fortelor de frecare exterioare dintre materialul ce se extrudeaza si scule,sau prin marimea rezistentei de deformare plastica (S)in timpul extrudarii.In practica cel mai des se foloseste prima metoda .a doua se aplica numai in cazurile cand dorim piese cu o neuniformitate a deformatiilor cat mai mica. Diferenta de temperatura.Cu cat este ai mare aceasta diferenta cu atata este mai mare neuniformitateta deformatiei si aceasta datorita schimbului mare de caldura ce se face intre material si scula,materialul fiind rece la periferie.Pentru eliminarea acestui factor lingourile ce se extrudeaza se pot incalzi uniform,adica cu o temperatura mai ridicata spre exteriorul lingoului sau se pot incalzi sculele de lucru . Fortele de frecare exterioare dintre scula si materialul ce se deformeaza.Cu cat valoarea fortelor de frecare este mai mica .cu atat neuniformitatea deformatiei este mai mica.Valoarea fortelor de frecare depinde de gradul de prelucrare a suprafetelor sculelor de lucru precum si e calitatea lubrifiantului. Ungerea.Deoarece valoarea fortelor de frecare exterioare este influentata mult de ungere ,aceasta ifluenteaza si neuniformitatea deformatiei.Scaderea valoriii fortei de extruziune in cazul folosirii lubrifiantilor se datoreste faptului ca lubrifinatul se depune sun forma de pelicule [e suprafata semifabrcicatului.Lubrifiantii pot fi impartiti in doua mari categorii:lubrifianti pentru extruziunea la cald si lubrifianti pentru extruziunea l rece . Forma suprafetelor de lucur si a sculelor.Suprafata de lucru a poansonului,poate fi plata (cilindrica)si conica . Neuniformitatea deformatiei este mai amare in cazul folosirii poansoanelor plate ,obtinandu-se suprafete mai curate.Un poanson pentru extrudare are trei parti fig 496(.):zona de prindere 1,corpul poansonului 2 si zona active 3.Matrite pentru extrudare se arata in figura 4.97)

Fig. 2.1.31 Influenta ungerii, in cazul extrudarii asupra neuniformitatii deformatiei.

30

Fig. 2.1.32 Forma zonei attractive la extrudarea directa : A plata; b - conica

Fig. . 2.1.33 Forma zonei attractive la axtrudarea inversa; A conica; b - plata

Fig. 2.1. 34 Poanson pentru extrudare : 1 zona de deprindere; 2- corpul poansonului; 3zona atractiva.

Fig. 2.1.35 Matrite pentru extrudare: a directa; b inversa; 1 con de deformare; 2 cilindru de calibrare; 3 cilindru de iesire; 4 inel de ghidare.

Fig. 2.1.36 Influenta conicitatii matritei asupra uniformitatii curgerii materialului la extrudarea directa

Influenta unghiului asupra neuniformitatii deformatiei se vede in figura 2.1.36 unde,prima bara a fost extrudata in matrita plata (=180),iar in continuare,unghiul a fost redus continu .Cucat unghiul se reduce cu atat neuniformitatea deformatiei scade.

31

Extruziunea la rece Prin extruziunea la rece se obtin numai piese finite cu diametrul cuprins intre 5 si 150 mm, iar lungimea intre 5 si 1200 mm. Avantajele extruziunii la rece sunt : obtinerea pieselor cu tolerante foarte restranse, cu suprafete curate, otelul se durifica, deci se mareste rezistenta la rupere. Se considera ca nerationale si neeconomice extruziunea otelurilor la care forta totala de exstruziune raportata la suprafata poansonului depaseste valoarea de 200 220 daN/mm2, iar pentru trecere nu se permit deformari mai mari de 25%. De aceea extruziunea la rece se aplica, in afara metalelor neferoase, numai otelurilor cu putin carbon, pentru piese mai simple. Operatiile pregatitoare pentru extruziunea la rece sunt : recoacerea de inmuiere care se aplica in cazul pieselor dificile sau atunci cand semifabricatul este ecruisat; curatarea oxizilor care se face in bai decapanate, in tobe de sablaj sau prin aschiere ; spalarea se face cu apa, cu scopul de a indeparta resturile de solutie, de la baia de decapare; degresarea, pentru inlaturarea grasimilor, in cazul cand semifabricatele au fost unse cu grasimi sau uleiuri se care se realizeaza tinand semifabricatul 10 15 min in baia de degresare, incalzita la temperature de 340 350 K; decaparea, pentru indepartarea ruginii se realizeaza tinand semifabricatele 10 15 min intre-o solutie de acid sulfuric de concentratie 10 30 %, si temperature cuprinsa intre 320 350 K; neutralizarea se face intr-o baie care contine 50 g/l soda si 10 g/l sapun cu scopul de a neutgraliza acizii care eventual au ramas pe semifabricate in urma decaparii; ungerea se face cu scopul de a reduce fortele de frecare exterioare. Fazele extrudarii Procesul de extrudare are loc in trei faze distincte: -faza I fig (4.99) ,in care se preseaza semifabricatul pana la inceputul curgerii materialului prin orificiul de calibrare.Forta necesara extrudarii creste brusc de la zero la o valoare maxima necesara curgerii plastice a materialului.fig (4100);

-in faza II fig 4.9.9 se realizeaza curgerea metalului prin orificiul matritat pana cand hS>hCR(hS-inaltimea;hCR-inaltimea semifabricatului h,pentru care forta de deformare este minima)Aceasta faza dureaza pana cand forta de deformare ajunge la valoarea minima fig(4.1000) -in faza III fig 4.9.9. c de deformare incepe iar sa creasca fig (4100).

32

2.2.Stabliirea pozitiei semifabricatului in forma sau matrita si a planului de separatie. Metoda de realizare a semifabricatului trebuie sa tina seama de asigurarea unei nalte stabilitati dimensionale si unei rezistente la oboseala ridicate, la un cost minim. Pentru satisfacerea acestor cerinte, semifabricatele se obtin prin deformare plastica, electrorefulare, urmata de matritarea de precizie si extrudare. Stabilirea succesiunii operatiilor si fixarea bazelor de asezare Forma constructiva, precum si caracterul productiei de serie sau de masa, face posibila automatizarea procesului de prelucrare mecanica. Tehnologiile moderne prevad obtinerea unor semifabricate foarte precise, cu adaosuri mici , astfel ca uzinarea sa se poata face numai prin rectificare. Conditia principala ce trebuie ndeplinita la prelucrarea supapei este realizarea unei concentricitati ct mai perfecte a conului de asezare al corpului supapei cu portiunea de ghidare a tijei. n cazul general supapele se prelucreaza prin strunjire si rectificare. Cnd se obtin semifabricate precise, prelucrarea supapelor se face numai prin rectificare. Etapele principale de prelucrare mecanica depind de procesul tehnologic adoptat. Deoarece semifabricatul este foarte precis, numarul de operatii este mult mai mic, ceea ce constituie principalul avantaj al acestei tehnologii. Operatiile de prelucrare se executa pe masini de rectificat plan, masini de rectificat fara centre sau masini speciale. Rectificarea tijei supapelor se executa pe masini de rectificat fara centre. Metoda aplicata pentru rectificarea tijei supapei pe R.F.C. este rectificarea cu avans transversal pentru piese scurte cu reborduri. Latimea discurilor abrazive este mai mare dect lungimea portiunii de rectificat, pentru a se putea rectifica dintr-o singura trecere toata lungimea. Avansul transversal este continuu. Piesele se introduc prin partea de sus si se aseaza pe rigla de reazem fiind mpinse pna la opritor, care determina lungimea. 2.3.Stabilirea prelimainara a adaosurilor de prelucrare si executarea desenului semifabricatului . Se poate observa in anexe. 2.4.Intocmirea planului de operatie pentru executarea semifabricatului Forma constructiv, precum i caracterul produciei de serie sau n mas, face posibil automatizarea procesului de prelucrare mecanic.Tehnologiile moderne prevd obinerea unor semifabricate foarte precise, cu adaosuri mici, astfel ca uzinarea s se poat face numai prin rectificare.

Fig. 2.4.1 Obinerea semifabricatelor pentru supape: a) supap plin; b) supap tubular.
33

Condiia principal ce trebuie ndeplinit la prelucrarea supapei este realizarea unei concentriciti ct mai perfecte a conului de aezare al capului supapei cu poriunea de ghidare a tijei. n cazul general supapele se prelucreaz prin strunjire i rectificare. Cnd se obin semifabricate precise, prelucrarea supapelor se face numai prin rectificare.Etapele principale de prelucrare mecanic depind de procesul tehnologic adoptat. n cazul prelucrrii prin strunjire i rectificare se execut urmtoarele grupe de operaii: operaii de profilare a supapei; tratament termic; operaii de finisare; operaii de control. Profilarea supapei se execut prin strunjire, cu cuite a cror geometrie asigur forma canalelor pentru sigurane, precum i a poriunii de racordare dintre capul supapei i tij. Dup obinerea profilului supapei n stare semifinit se aplic tratamentul termic de durificare a suprafeei capului tijei prin cureni de inducie. Operaiile de finisare se execut prin rectificare. Unele procese tehnologice, cuprind i operaia de roluire a tijei n vederea obinerii unei suprafee de nalt calitate. Cnd supapele snt prevzute cu acoperiri din materiale dure pe capul tijei i pe suprafaa conic, n procesul tehnologic sunt cuprinse i operaiile de aplicare a acestor materiale.

34

Cap.3. ntocmirea itinerariului tehnologic Procesul de fabricare al supapei se poate observa in tabelul de mai jos Nr Crt 1 2 3 Strunjirea capului tijei OPERAIE Debitare Matriare SCULE DISPOZITIVE VERIFICATOARE ----- Cuit frontal STRUNG SN320 - Cuit frontal - Cuit frontal - ubler -Burghiere centruire -Cuit lateral -Cuitpentru canelat

FAZA Strunjire frontala ---Strunjirea frontala -Strunjirea cilindric exterioar - Strunjire faet -CTC -Centruire - Strunjire exterioar - Strunjire de degajare - Preretezare -Retezare -CTC -Calire CIF la 810-840 -Revenire la 540-640 -Rectificare

MASINA UNEALT SN 320 Matria

4 Strunjire tij

STRUNG SN 320

5 Tratament tehnic

-Discabrayiv E400C500X100X305 -Main de rectificat centre tip WMWSASL125 -Main de rectificat tip CEZ 312mm Main bilateral automat de rectificat

6 Rectificare desemifinisare a tijei Rectificare de semifinisar a faetei Rectificarea capetelortijei

-Disc abraziv E400C-500X100X305 -Calibru micrometru -Discabraziv E 400C-500X100X305 -Calibru raportor -Discabraziv E 400C-500X100X305 -Calibru micrometru

-Rectificare -CTC

-Rectificare -CTC

35

Succesiunea principalelor operaii de prelucrare a supapelor pe linie tehnologic automat Caracterul de mas a produciei supapelor, precum i geometria lor, permit automatizarea procesului tehnologic de fabricaie. n figura 2.7 i tabelul 1 se arat organizarea fluxului tehnologic pentru prelucrarea automat a supapelor motorului automobilului Moskvici 412" cu o productivitate de 2,8 milioane buci anual. Pe aceast instalaie exist posibilitatea prelucrrii supapelor cu diametrul talerului supapei de 22,5...60 mm, diametrul tijei 5...15 mm, lungimea supapei 92...200 mm i unghiul fatetei de 90... 120.

Fig. 3.1 Schema unei linii automate pentru prelucrarea supapelor

36

Succesiunea operaiilor de prelucrare a supapei pe linie automat : Tabelul 3.1 Nr. op. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 Denumirea operaiei Depozitare pentru orientare Transportul pieselor Rectificarea de degroare a tijei Control automat Rectificarea de degroare a capetelor Rectificarea de semifinisare a tijei Depozitare Strunjirea faetei Strunjirea zonei de racordare Profilarea captului tijei Roluirea tijei Clirea captului tijei Rectificarea tijei Rectificarea de degroare a faetei Rectiticarea de finisare a capetelor supapei Strunjirea de finisare a capului supapei Rectificarea de finisare a tijei Roluirea tijei Rectificarea faetei Controlul automat al principalelor dimensiuni Control vizual Protecie anticoroziv Ambalare Maina-unealt Buncr Transportor Main automat de rectiticat Main bilateral automat de rectificat Main automat de rectificat fr centre Buncr Strung automat Strung automat Strung automat Main de roluit Instalaie pentru clire prin cureni de inducie Main de rectificat fr centre Main de rectificat Main bilateral automat de rectificat Strung automat Main de rectificat fr centre Main de roluit Main automat de rectificat

37

Prelucrarea supapei numai prin rectificare Fa de metoda prezentat anterior apar deosebiri n ceea ce privete degroarea profilului supapei. Deoarece semifabricatul este foarte precis numrul de operaii este mult mai mic ceea ce constituie principalul avantaj al acestei tehnologii. Operaiile de prelucrare se execut pe maini de reclificat plan, maini de rectificat fr centre sau maini speciale. Orientativ succesiunea principalelor operaii pentru prelucrarea supapei numai prin rectificare este exemplificat n tabelul 3.2. Exemplu de proces tehnologic pentru prelucrarea supapei numai prin rectificare Tabelul 3.2 Nr. op. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Denumirea operaiei Retezare Rectiticarea suprafeiei frontale a tijei supapei Rectificarea de degroare 1 a tijei supapei Rectificarea suprateei frontale a capuiui supapei Rectificarea suprafeei cilindrice a capului supapei Rectificarea canalelor pentru sigurane Clire prin cureni de inducie i revenire Rectificarea de degroare 2 a tijei supapei Rectificarea de semifinisare a tijei supapei Rectificarea de finisare a suprafeei frontale a tijei Rectificarea suprafeei conice Rectificarea de finisare a tijei supapei Splare Control final Conservare - ambalare Main de rectificat fr centre Main de rectificat Main de rectificat exterior automat Main de rectificat special Instalaia pentru tratament termic Main de rectificat fr centre Main de rectificat fr centre Main de rectificat plan Main special de rectificat conic Main de rectificat fr centre Instalaie de splat Aparatur de control Instalaie de splat i conservat Maina-unealta Main de retezat Main de rectificut plan

38

Cap. 4 Determinarea regimurilor optime de lucru si a normelor tehnice de timp 4.1. Determinarea regimurilor optime de aschiere Metoda clasica de stabilire a regimurilor de aschiere consta in determinarea, mai intai, a durabilitatii sculei aschietoare si in functie de aceasta si de conditiile de prelucrare se stabilesc parametrii regimului de aschiere. Parametrii regimului de aschiere sunt: adancimea de aschiere t [mm]: este grosimea stratului indepartat prin aschiere de pe suprafata piesei la o singura trecere;se stabileste in functie de adaosul de prelucrare determinat pentru operatia data. Marimea adancimii de aschiere trebuie astfel stabilita incat sa se asigure folosirea rationala a sculei, a puterii masinii-unelte, tinzandu-se pe cat posibil la reducerea numarului de treceri la minimum. avansul s [mm/min]:este marimea depalsarii sculei in raport cu piesa, efectuata intr-un interval de timp, in cursul miscarii secundare; se stabileste in functie de natura prelucrarii si de adancimea de aschiere stabilita anterior. viteza de aschiere v [m/min]: viteza relative a taisului sculei in raport cu suprafata de prelucrat; se stabilete in functie de :materialul semifabricatului, materialul partii active a sculei, adancimea si avansul de aschiere stabilite anterior, durabilitatea sculei aschietoare etc. ,pentru cresterea operativitatii, vitezele de aschiere se aleg din tabele. Regimurile de aschiere corespunzatoarea tuturor operatiilor sun prezentate in tabelul de mai jos: Tabel 4.1.1. Regimuri de aschiere Nr.opera tiei Denumirea operatiei t s v [n] na Observatii

Strunjire de degrosare a suprafetei interioare Executarea tesiturilor la cele doua capete ale alezajului Strunjirea de degrosare a controlului exterior Strunjire de semifinisare a conturului exterior Alezarea in mai multe treceri a suprafetei interioare Prelucrarea de finisare a suprafetelor exteriore Prelucrarea definitiva a alezajului in doua treceri

0.120 .16

26

Cu cutite din otel rapid sau armate cu 380 placute dure pe stunguri normale 480 350 280 170 210 37. 5 Cu cutit Rp 3, fara racire Cu cutit Rp 3, fara racire Cu cutit din otel rapid Cu cutit Rp3, fara racire

2 3 4 5 6 7

3 2 0.5 1.5 0.5 0.4

0.15 0.1 0.33 0.125 0.98 1.7

27 29 67 36 28 7

39

4.2. Determinarea normelor tehnice de timp Norma tehnica de timp reprezinta timpul necesar pentru executarea unei operatii tehnologice in anumite conditii de productie tehnico-organizatorice dintre cele mai favorabile. Se stabileste in functie de posibilitatile de exploatare ale utilajului, S.D.V.-urilor, in conditiile apilcarii metodelor de lucru modern, tinand seama si de gradul de calificare al muncitorilor. Avand in vedere faptul ca normele de timp stabilite vor fi utilizate in elaborarea capitolelor urmatoare si la completarea planului de operatii, se recomanda prezentarea tabelara:

Tabelul 4.1.2 Nr. operatiei 1 2 Denumirea operatiei Strunjire de degrosare a suprafetei interioare Executarea tesiturilor la cele doua capete ale alezajului Strunjirea de degrosare a controlului exterior Strunjire de semifinisare a conturului exterior Alezarea in mai multe treceri a suprafetei interioare Prelucrarea de finisare a suprafetelor exteriore Prelucrarea definitiva a alezajului in doua treceri tb 4.642857 4.8148 ta 2.234 tu 2.234 tpi/nlot 1.212 4.567 tn 1.23 3.24

4.5654 3.444

4.4827

5.678

3.467

1.2425

2.31

1.9402

2.233

2.456

5.478

2.37

5 6 7

3.6111 4.6428 18.57

1.9070 5.6780 3.4567 1.2356 19.76 3.5626

3.456 2.345 7.898

5.6 4.78 4.58

40

Cap 5Calculul necesarului de forta de munca, utilaje, SDV-uri, materiale 5.1 Determinarea volumului anual de lucru Se va determina: volumul de lucru anual normat pentru fiecare operatie : t V N PP n [ore] 60 unde : -Npp planul de productie ; - t n -timpul normat pentru fiecare operatie. b)timpul total (anual) de lucru aferent sculei aschietoare : t VS N PP b [ore 60 unde : t B -timpul de baza pentru fiecare operatie de prelucrare mecanica; timpul total de lucru aferent dispozitivului : t VDv N PP Dv [ore] 60 Rezultatele obtinute au sunt mentionate in Tab.13.calculele s-au facut pentru operatiile la care au fost determinate timpii de baza. Tab. 13 Volumul anual de lucru pentru fiecare operatie Nr. Denumirea operatiei V V S (V DV ) crt. 1 2 3 4 Operatia de strunjire Operatia de frezare Operatia de gaurire Operatia de rectificare 1347 947 1254 814 1123 834 1120 754

5.2 Calculul necesarului de forta de munca si utilaje 5.2.1 Fondul de timp anual al muncitorului
Fm [ Z C ( Z n Z s Z o )] t s K m

unde : Z c -numar zile calendaristice ; Z c =365 Z s -numar zile nelucratoare ; Z s =104 Z s -numar zile sarbatori legale ; Z s =6
Z o -numar zile concediu odihna ; Z o = 20
t s -durata unui schimb ; t s = 8 h K m -coeficient ce tine seama de intarzieri ,absente , concedii fara plata; K m = 0.94 0.97 ; alegem K m = 0.97. Rezulta :

41

Fm [365 (104 6 20 ) 8 0.97 1823 .6 ore/an.

5.2.2 Fondul de timp anual al utilajului Se determina cu relatia : Fm [ Z C ( Z n Z s Z r )] t s K n n s unde : Z r -numar zile reparatii; Z r 0.05 Fm 0.05 1815 .84 91 .18 ore 3.799 zile consideram Z r 4 zile; K n -coeficient de folosire al utilajului; K n =0.8.0.9 ; alegem : K n = 0.86; rezulta : Fm [365 (104 4 6)] 2 0.86 8 3453 .76 ore/an. 5.2.3 Calculul necesarului de forte de munca la fiecare operatie Necesarul de forta de munca pentru fiecare utilaj se stabileste cu relatia : V mi i (5.6) Fm V i -volumul anual aferent muncitorilor ; se stabileste prin suma volumelor de lucru anuale normate ale operatiilor ce pot fi executate de catre muncitori cu aceasi calificare; Tab. 14. Necesarul de forta de munca pe operatii N Calificare Volu Fond Operatii mi mi r. muncitorului m de de timp calculat concentrate ad c lucru Vi Fm op-tat rt. 1 Strungar 4785 2.62 Strunjire 3 2 Frezor 1476 0.81 Frezare 1 1823. 3 Operator 1276 0.7 Gaurire 1 6 gaurire 4 Rectificato 859 0.47 Rectificare 1 r

5.2.4 Calculul necesarului de utilaje Necesarul de utilaje se stabileste cu relatia :


ui Vi Fn

Vi timpul total de lucru aferent utilajului pentru acelasi tip de operatie obtinut prin suma timpilor Vi din tabelul 14.
42

Rezultatele obtinute sunt prezentate in Tab15. Tab.15 Necesarul de utilaje Nr Denumire Volum Fond de ui . crt. utilaj de timp Fn calc. lucrari Vi 1 Strung 4785 1.3 semiautomat 7 2 Masina 1476 0.4 de frezat 7 3453 3 Masina 1276 0.3 .76 de gaurit 85 4 Masina 859 0.2 de rectificat 7 5.3 Calculul necesarului de SDV-uri 5.3.1 Calculul necesarului de scule

Operatii concentrate

ui adopt

Strunjire Frezare Gaurire Rectificare

2 1 1 1

Pentru fiecare operatie in parte calculul necesarului de scule se poate face cu relatia : tb N cs K y N pp (r 1) T unde : r numar de reascutiri posibile ; r = M/h in care : - M grosimea stratului de material ce poate fi indepartat prin reascutire; h grosimea unui strat ce poate fi indepartat prin reascutire ; Valorile M , h si respectiv r sunt date in Tab16. Ky = (1.05..1.1); Ky coeficient ce tine seama de distrugerile accidentale ale sculei ; T durabilitatea sculei ; Rezultatele obtinute prin aplicarea relatiei (5.8) sunt prezentate in Tab16. Tab. 16 Necesarul de scule Nr. oper. Denumire M h r T K Ncs tb scula , , , , y, calculat Adoptat m m m m in m m in Strunjire Cutit cu 5 0 1 1 1 1. 52.2 53 placuta P30 .5 0 20 0.7 06 5 Strunjire Cutit cu 3 0 1 1 6. 1. 18.1 19 placuta P10 .2 5 50 82 06 6 Strunjire Cutit cu 5 0 1 1 8. 1. 40.5 41 placuta P30 .5 0 20 38 06 8 Strunjire Cutit cu 3 0 1 1 5. 1. 15.9 16 placuta P10 .2 5 50 97 06 Strunjire Cutit cu 5 0 1 1 7. 1. 38.1 39 placuta P30 .5 0 20 87 06 1 Strunjire Cutit cu 3 0 1 1 5. 1. 15.7 16
43

Frezare

Frezare

placuta P10 .2 5 50 Freza 2 0 1 3 melc m=5 .2 0 60 D Freza 1 0 1 3 melc m=5 .5 .15 0 60 F Burghiu B3 .2 0 .2 .05 1 .3 0 4 0 0 4 60 2 3

9 4. 4 3. 65

06 1. 07 1. 07

1 7.17 8

5.95

Gaurire

0. 29 0. 035 .06

1.03

Rectificar e

Piatra EN 25 MC

1 .1

2.32

5.3.2 Calculul necesarului de dispozitive si verificatoare Necesarul de dispozitive si verificatoare se determina cu relatia :

N cv

N pp nv nj i

ky

unde : n v -numar de masuratori efectuate la o piesa cu verificatorul respectiv i marimea uzurii acceptate n j -durabilitatea dispozitivului ( n j = 1500.2000 mas/ 1m ) Ky coeficientul distrugerilor accidentale ; Ky = 1.01.1.1. Rezultatele obtinute prin aplicarea relatiei (5.9) sunt date in Tabelul 17 Tab.17 Necesarul de dispozitive si verificatoare Operatii Dispozitiv nj, nv concentrate verificator , ( - mas / 1m) Strunjire,control Strunjire+control Surub 150 8 Calibru tampon 68 Strunjire+control Calibru potcoava 95 Strunjire+control Calibru tampon 87.2 Strunjire+control Calibru potcoava 30.75 Frezare Pinion etalon 5 3 3 3 5 1600 0 1600 00 1600 00 1600 00 1700 0
44

i, ( m ) 1 00 1 07 1 07 1 07 1 07 1 05 02

ky

N cv C A alc. dopt

2000

1. 55 1. 01 1. 12 1. 12 1. 12 1. 86

0. 2. 0. 0. 0. 1.

1 3 1 1 1 2

Control Control

Calibru peste 4d

5 3 1 0 1 1

1600 0 1600 00 1700 0 1600 1500

1 07 1 07 1 05 04 06

1. 01 1. 12 1. 72 1. 1.

2. 0. 3. -

3 1 4 1 1

Calibru tampon 3 Control Evolventmetr u Tratament termic Duritmetru rockwell Control final Creion electric

5.4 Calculul necesarului de materiale Materialul utilizat la fabricarea piesei este un otel aliat cu densitatea : 7.85 g / cm 3 Volumul semifabricatului,determinat in urma analizei desenului de executie al semifabricatului este : Vsf = 534.776 cm 3 . Masa semifabricatului se determina cu relatia : m sf V sf rezulta : msf 7.85 534 .776 4.19 Kg . Volumul piesei finite , calculat in urma analizei desenului de executie al piesei, este Vpf = 401.082 cm 3 Masa piesei finite se calculeaza cu relatia : m sf V pf

. Din diferenta celor doua mase calculate ( m sf , m pf ) rezulta cantitatea de material recuperabil : m r m sf m pf rezulta : mr 4.19 3.15 1.04 Kg .

rezulta : m pf 7.85 401 .082 3.15 Kg

45

Cap. 6Calculul costului de fabricatie al piesei 6.1 Structura generala a costului de fabricatie Pentru aprecierea eficientei unui process tehnologic,comparative cu cele similare existente sau pentru adoptarea unei variante economice de process tehnologic,in cazul elaborarii,in paralel,a mai multr variante compatibile din punct de vedere tehnic cu cerintele impuse piesei se determina costul piesei sau al lotuui de piese. Costul de fabricatie unitar ,Cu se obtine prin insumarea: Cu=Cmat+Cifu+Cman+Rs+Ri; [lei/piesa] Unde: Cmat-cheltuieli cu materialedirecte si materii prime; Cifu-cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajului; Cman-cheltuieli cu manopera directa; Rs regia de sectie; Ri -regia de intreprindere.

6.2 Cheltuieli directe 6.2.1 Cheltuieli cu materii prime si materiale directe In functie de tipul semifabricatului utilizat (material,complexitate,precizie) se stabileste costul semifabricatului,raportat la unitatea de masa Ksf. Costul materialului se stabileste cu relatia :
c mat msf K sf mdr K dr

unde : Kdr costul unitar al deseurilor; msf-masa semifabricatului; mdr-masa deseurilor recuperabile. 6.2.2 Cheltuieli cu manopera directa Costul manoperei se stabileste cu relatia : ri t ni (1 Cas as ) C man 60 100 100 unde : ri - retributia orara t ni - norma de timp Cas cota de asigurari sociale (Cas = 5%) as ajutor somaj ( as = 4% ) 6.3 Cheltuieli indirecte a ) Regia de fabricatie (ce reprezinta cheltuielile aferente consumului de energie, gaze, agenti termici, aer comprimat, SDV-uri standardizate, alte materiale tehnologice ) se determina cu

46

relatia : RS (100 .... 350 )%Cman Consideram : RS 125 % Cman b ) Cheltuielile cu amortizarea si exploatarea utilajelor se calculeaza cu relatia : n i C aeu Ai (1 r Cni t ni ) 100 i 1 unde : Ai cota de amortizare raportata la 1 min. de utilizare a utilajului la o durata de amortizare de 12h ir - cota pentru intretinere, reparatii etc ir = (30 40 ) % Cni costul utilajului; t ni norma de timp.

c ) Regia generala a intreprinderilor se determina cu relatia :

Ri (6....12)%(Cmat Cman Rs Caeu)

6.4 Calculul costului piesei a ) Pretul de productie se determina cu relatia : b Pp C p1 (1 ) 100 b ) Pretul de livrare se determina cu relatia : TVA PL Pp (1 ) 100 unde : TVA taxa pe valoare adaugata. c ) Pretul de vanzare cu amanuntul se calculeaza cu relatia : a PA PL (1 c ) 100 unde : a c adaos comercial

47

Bibliografie 1. B.Grinwald, Teoria caonstructia si calculul motoarelor pentru autovehicule rutiere, Bucuresti, Editura didactica si pedagogica, 1969 2. I.Serban,M.Poenaru, Motoare cu combustie interna, Bucuresti, Editura didactica si pedagogica, 1985 3. A.Brebenel,C.Mondiru, Autoturismul Dacia 1300, Bucuresti, Editura tehnica,1975 4. D.Maricas, D. Abaitancei Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere Bucuresti, Editura didactica si pedagogica 1982 5. S.Leonard, P.Attila Tehnologia materialelor, Bucuresti, Editura didactica si pedagogica, 1980 6. I,Vladescu, Tehnologia metalelor, Bucuresti, Editura tehnica 1979 7. P.Dodoc Stunjirea de inalta precizie, Bucuresti, Editura tehnica, 1970 8. A.Vlase, A.Sturzu Regimuri de aschiere adaosuri de prelucrare si norme tehnice de timp, Bucuresti, Editura tehnica, 1983 9. D.Hollanda, M.Mehedinteanu, Aschiere si scule aschietoare, Bucuresti, Editura didactica si pedagogica,1982 10. C.Picos, Calculul adaosurilor de prelucrare si al regimurilor de aschiere,Bucuresti, Editura tehnica ,1974 11. S.Ivancenco rgane de masini 2007-2008

48