Sunteți pe pagina 1din 10

CAP 1 CARACTERISTICI TEHNICE ŞI DE EXPLOATARE ALE NAVEI

Nava considerată în prezenta lucrare de licenţă este o navă de tip petrolier de 35000 tdw transportând produse petroliere şi ţiţei, pe nume Robert Maersk. Având următoarele caracteristici tehnice:

Lungimea navei

171.2 metri;

Lungimea între perpendiculare

162 metri;

Lăţimea navei

27.4 metri;

Pescajul navei

9.75 metri;

Viteza medie

14.5 noduri.

Nava este propulsată de un motor reversibil marca MAN B&W model 5S50MC având cinci cilindri dispuşi în linie producând 6078 kW la 120.3 rotaţii pe minut, putând funcţiona şi la 127 rotaţii pe

minut, într-un interval relativ scurt de timp, producând puterea de 7150 kW.

Pe navă se află trei diesel generatoare B&W Holeby/Hyundai de 910 kW funcţionând la 440V şi 60 Hz. În dotarea navei mai există şi un diesel generator de urgenţă Valmet/Stamford de 125 kW, 440V şi lucrând la o frecvenţă de 60 Hz.

INSTALAŢII SPECIFICE NAVELOR PETROLIERE

Instalaţia de balast

Balastarea navei se realizează prin pomparea apei de mare în tancurile de balast separat şi/sau curat.

În general prin balastare se urmăreşte realizarea unei stări bune de navigabilitate a navei şi calităţi optime de manevrare. Cantitatea de balast luată la bord depinde de tonajul navei, de starea şi condiţiile hidrometeorologice din zonele de navigaţie, putând ajunge până la jumătatea capacităţii de încărcare a navei şi chiar mai mult.

Instalaţia de încărcare şi descărcare

Instalaţia de încărcare/descărcare serveşte la distribuirea la bord a mărfii trimise cu mijloacele danelor, precum şi la debarcarea mărfii în portul de destinaţie. Ţiţeiul şi produsele petroliere se încarcă şi descarcă prin intermediul sistemului de tubulaturi care, prin intermediul diferitelor valvule asigură formarea firelor de încărcare.

Instalaţia de încălzire a mărfii

În condiţii de temperatură scăzută, fracţiunile grele din petrol devin vâscoase; din acest motiv, pentru a uşura încărcarea şi descărcarea, marfa trebuie încălzită la o temperatură rezonabilă care să o facă fluidă şi aptă pentru o curgere uşoară.

Instalaţia de gaz inert

Rolul instalaţiei de gaz inert la bordul navei este acela de a produce şi distribui un gaz capabil să înlocuiască sau să reducă acea concentraţie de oxigen, existentă în cargotancuri. Este ştiut faptul că petrolierele, prin evaporare, emană vapori care, în prezenţa oxigenului, dau naştere la un amestec

inflamabil sau exploziv.

CAP 2 PRECIZARI ALE REGISTRELOR DE CLASIFICARE PRIVIND INSTALAŢIA DE

BALAST

Să funcţioneze astfel încât să fie exclusă inundarea accidentală a navei, degradarea de către apă a mărfurilor sau contaminarea combustibililor şi lubrifianţilor.

Să nu polueze acvatoriile cu apă amestecată cu reziduuri petroliere.

Să umple şi să dreneze complet tancurile, santina şi coferdamurile, atât pentru nava cu asietă dreaptă, cât şi pentru înclinări îndelungate.

Să respecte regulile internaţionale privind poluarea. Sa corespundă cerinţelor impuse de registrele de clasificaţie la construirea navelor şi echipamentelor lor, în vederea prevenirii poluării cu hidrocarburi. Să prezinte mijloace de acţionare locală şi la distanţa a pompelor. Să fie executate din materiale rezistente la coroziune. Să aibă cât mai puţine armături de manevră şi fitinguri demontabile. Să dispună de mijloace de conducere a apelor reziduale către punctele de colectare.

Tubulatura trebuie astfel dispusă încât umplerea si golirea diverselor tancuri să se realizeze independent, atât atunci când nava este pe asieta dreaptă, cât şi atunci când nava este pe asieta înclinată şi să nu fie supusă îngheţării.

Dispunerea sorburilor trebuie făcută în locurile cele mai adânci ale tancurilor, astfel încât sa se poată asigura golirea tancurilor în orice condiţii .

CAP 3 DETERMINAREA REZISTENŢEI LA ÎNAINTARE ŞI ALEGEREA MOTORULUI DE PROPULSIE

Rezistenţa totală la înaintare a navei (R_T) reprezintă proiecţia forţelor hidro-aerodinamice care acţionează asupra navei, pe direcţia vitezei de deplasare şi se opun mişcării de avans

Rezistenţa totală la înaintare este compusâ din:

– rezistenţa de vâscozitate; – rezistenţa la val; – rezistenţa aerodinamică a părţii imerse; – rezistenţa adiţională pe valuri; – rezistenţa apendicilor.

Calculul rezistentei la inaintare a fost realizat cu ajutorul programului DELFT SHIP introducand datele initiale ( lungimea navei, lungimea navei intre perpendiculare, latimea navei, inaltimea navei, pescajul navei, viteza medie de deplasare si viteza maxima de deplasare ).

Se va alege un motor de propulsie cu o rezervă putere în valoare de 10%, deci puterea efectivă necesară va fi egală cu 4044.848 kW.

Din ghidul de proiectare motoare MAN aleg motorul MAN B&W S50MC-C8 având următoarele caracteristici tehnice şi de exploatare:

Puterea pe cilindru: 1130 kW;

Numărul de cilindrii: 5;

Puterea totală: 5650 kW;

Turaţie: 127 rpm;

Diametrul pistonului: 500 mm;

Cursa pistonului: 1910 mm;

Consumul orar de combustibil: 175 g/kWh.

CAP 4 CALCULUL HIDRAULIC AL INSTALATIEI DE BALAST

S-a ales cel mai greu traseu aspiratie priza de fund si refulare in tancul cel mai indepartat din picul prova.

Calculul pierderilor locale de presiune s-a realizat , atat pe aspiratie cat si pe refulare, cu ajutorul lungimilor echivalente. S-a folosit criteriul lui Altsul

Mersul calculului este urmatorul:

Intai am determinat cantitatea maxima de balast lichid care poate fi ambarcata la bordul navei.

Am realizat schema simplificata a instalatiei de balast, cu ajutorul careia am putut realiza calculul

instalatiei. Am stabilit volumele tancurilor de balast.

Sa realizat calculul tubulaturilor cu conditia diametrul tubulaturii magistrale trebuie sa fie cel

putin egal cu cel mai mare diametru al ramificatiilor. S-a realizat tabelul cu diametrele tubulaturilor instalatiei de balast. S-a determinat debitul instalatiei.

S-au recalculat vitezele pe tubulatura in functie de debitul calculat anterior ( viteza nu are voie sa

fie mai mica de 2 m/s ) S-au calculat pierderile de sarcina pe aspiratia pompei cu ajutorul criteriului Altsul;

Idem la pierderile de sarcina pe refularea pompei

S-a realizat calculul pierderilor de presiune geodezice (Pierderile geodezice de presiune sunt

pierderile de presiune cauzate de diferenţele de înalţime intre poziţia pompei şi aspiraţia pompei, şi între poziţia pompei şi refularea pompei)

In final s-au determinat caracteristicile principale ale instalatiei ( debit 859,390 m3/h si sarcina

  • 14.1130 mcolh2o )

S-a ales o pompa model QH 12/320 ( 1500 rpm, 50 hz )

CAP 5 CALCULUL POMPEI

Pentru a afla diametrul axului rotorului a fost nevoie de calculul momentului de torsiune;

In urma calculelor valoarea minima a diametrului la care axul poate rezista la torsiune este de

  • 22.1335 mm. S-a realizat calculul diametrelor de intrare si iesire din rotor, diametrul de intrare este egal cu 243 mm si cel de iesire este egal cu 340.2 mm. Standardizat diametrul de intrare este egal cu 254 mm (0.254 m) si cel de iesire 355.6 mm (0,3556 m).

CAP 6 ALEGEREA MOTORULUI ELECTRIC

In urma calculului a rezultat o putere necesara la arborele pompei egala cu 52.1179 kW. Am ales din catalogul de motoare electrice un motor ASI 250M-65-4 cu urmatoarele specificatii:

A motor sincron trifazat;

65 – reprezintă diametrul capului de arbore în milimetri;

S rotor în scurtcircuit;

I – construcţie închisă ( capsulată );

250M – reprezintă gabaritul mediu, ceea ce înseamnă că înălţimea axului maşinii este de 250

milimetri de la planul tălpilor de fixare, iar motorul este executat în lungime medie M;

4 – reprezintă numărul de poli ai motorului, care indică viteza de sincronism, respectiv 1500 rot/min.

Puterea nominală este egală cu 55 kW.

CAP 7 STABILIREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE EXECUŢIE AL AXULUI

ROTORULUI

Etapele de prelucrare pentru realizarea axului rotorului pompei sunt:

prelucrarea prin strunjire ( de degrosare si de finisare );

prelucrarea prin frezare;

prelucrarea prin gaurire;

tratarea termica ( ?? de revenire );

prelucrarea prin rectificare;

In primul subcapitol, analiza desenului de executie, s-au realizat desenul de executie si numerotarea suprafetelor, introduse intr-un tabel continand diametrul, tipul suprafetei, parametrii preciziei ( dimensionali, de forma macrogeometrica, de forma microgeometrica, de pozitie ), conditiile tehnice de tratare termica si procedeul final de prelucrare pe tronsonul respectiv.

Alegerea semifabricatului s-a realizat in conformitate cu necesitatile proiectului. S-a ales o bara fabricata din otel rotund laminat la cald de diametru 60 cu abaterile +0.3 si -0.9.

Stabilirea calitatii suprafetelor si a preciziilor de prelucrare consta in calitatea suprafetei ( aspect fizic si aspect geometric ). Aspectul fizic conţine abaterile proprietăţilor fizico-mecanice ale stratului superficial. Aspectul geometric defineşte abaterile suprafeţei reale faţă de cea considerată ideală, indicată în desenul de execuţie ale reperelor

Sunt trei categorii ale abaterilor aspectului geometric:

  • - macroneregularităţi;

  • - ondulaţii;

  • - macroneregularităţi.

Macroneregularităţile R_a sunt abateri de înălţime mică având pasul foarte mare. Abaterea de înălţime este raportată faţă de forma teoretică a suprafeţei. Exemple:

  • - pentru suprafeţe plane: concavitate, convexitate, neplaneitate. Pentru axul analizat este

exclusă apariţia acestui defect deoarece suprafeţele plane obţinute prin strunjire au diametre mici. )

  • - pentru suprafeţe cilindrice: ovalitate, conicitate, formă de butoi, formă de hiperboloid,

etc; Pentru axul analizat aceste defecte nu trebuie să se regăsească deoarece au fost impuse abateri de

formă de la cilindricitate şi abateri de pozitie de la coaxialitate şi concentricitate.

Ondulaţiile pot fi definite ca macroneregularităţi ce se repetă la intervale regulate. Ele se datorează neuniformităţii procesului de aşchiere, vibraţiilor sistemului tehnologic, deformaţiilor plastice în zona de aşchiere, precum şi alte perturbări ale sistemului.

Microneregularităţile ( rugozităţile ) sunt acele abateri de înălţime foarte mică Rm şi cu un pas mult mai mic decât cel al ondulaţiilor. Tehnologic, ele reprezintă urmele lăsate de scula aşchietoare.

Având în vedere că la prelucrarea axului se folosesc linete sau se fixează pe prisme este evitată apariţia

acestui defect.

Rugozităţile se datorează unor serii de factori cum ar fi geometria sculei aşchietoare, deformaţiile elastico-plastice ale materialului din faţa tăişului sculei, parametrii regimului de aşchiere, etc.

Precizia dimensională este hotărâtoare asupra preciziei de funcţionare. Rugozităţile fiind de fapt microneregularităţi ale suprafeţelor exterioare sau interioare prelucrate, influenţează ajustajul provocând dupa un timp de funcţionare "slăbirea" strângerii, respectiv mărirea jocului, denaturând prescripţiile iniţiale.

Fiecare tip de prelucrare este caracterizat de o anumitp rugozitate care a fost precizat atăt pe desenul de execuţie cât şi în capitolul 8, tabelul 9.

Determinarea regimurilor de aschiere ( strunjire, frezare, gaurire, rectificare ) s-a realizat cu ajutorul unor pasi de calcul ca si:

numarul de treceri

adancimea de aschiere

avansul de aschiere

viteza de aschiere

turatia semifabricatului

turatia sculei

viteza reala de aschiere

viteza de avans

Orientarea si fixarea semifabricatului pe masini unelte s-a realizat conform standardelor si reprezentarea lor s-a trecut intr-un tabel, cu explicatiile de rigoare.

Fisa tehnologica de prelucrare a axului rotorului s-a realizat intr-un tabel, cuprinzand fiecare operatie in parte, cu denumirea operatiei, faza operatiei, schita operatiei, masinile unelte, sculele si dipozitivele de prindere si verificare folosite.

In continuare se prezinta masinile unelte sculele si dispozitivele folosite la prelucrarea axului rotorului.

Pentru strunjire s-a folosit:

Strungul normal SN 400x1500 are următoarele specificaţii:

Distanţa maximă între vărfuri 2000 milimetri;

Diametrul maxim de prelucrare deasupra saniei 210 milimetri;

Diametrul maxim al materialului din bară 45 milimetri;

Treptele de turaţie: 200, 250, 300, 350, 400, 600, 1200, 1500 rot/min;

Prinderea şi fixarea semifabricatului în strung s-a executat cu ajutorul universalului, a vârfurilor mobile şi a lunetelor.

strung normal

Nr

Denumirea componentei

componentă

1

batiul

2

păpuşa fixă

3

arborele principal

4

universal sau platou

5

dispozitivul portsculă

6

căruciorul strungului

7

sania transversală

8

sania longitudinală

9

pinola păpuşii mobile

10

cutia lirei roţilor de schimb

11

cutia de avansuri

12

bare longitudinale

13

cremalieră

14

şurubul conducător

15

bară de avansuri

14 şurubul conducător 15 bară de avansuri Cuţit lat pentru degroşare STAS 6380 – 89 (1)

Cuţit lat pentru degroşare STAS 6380 – 89 (1) carburi metalice Cuţit frontal pentru degroşare STAS 6382 – 89 (2) carburi metalice Cuţit drept pentru degroşat STAS 6376 – 89 (3) carburi metalice Cuţit lateral pentru degroşat, stânga-dreapta STAS 6381 89 (4) carburi metalice Cuţit drept pentru finisat, STAS 6378 89 (5) carburi metalice Cuţit pentru canelat, STAS 6383 – 89 (6) carburi metalice Pentru verificare s-au folosit urmatoarele dispozitive: micrometru, subler.

pentru frezare masina de frezat universala

Numele caracteristicii

Valoarea caracteristicii

Dimensiunile masei ( B x L ) [mm 2 ]

250

x 840

Cursele de lucru maxime

Longitudinală [mm]

400

Transversală [mm]

200

Verticală [mm]

400

Turaţia arborelui principal

Orizontal [rot/min]

75; 120.

Vertical [rot/min]

75; 120.

Puterea electromotorului principal [kW]

2.2

Prinderea semifabricatului în maşina de frezat universală s-a realizat între vârfuri.

scule si dispozitive de fixare si verificare : varfuri de centrare si fixare, subler de adancime, freza deget.

pentru gaurire

masina de gaurit, alezat si frezat

Elementele componente ale maşinii de găurit verticală sunt:

Batiul

Masa maşinii de găurit

Păpuşa principală în care se găseşte axul principal 9

Montantul

Platou

Axul principal

Contralagăr

Motor electric

Montant

Denumire

Valoare

Diametrul maxim de găurire [mm]

10

Lungimea cursei burghiului [mm]

150

Adâncimea maximă de găurire [mm]

100

Puterea motorului electric [kW]

0.8

Turaţia axului principal [rot/min]

400, 800, 1120, 4500.

Avansuri [mm/min]

manual

Con Morse

1

Scule si dispozitive folosite la operatia de gaurire si centrare: burghiu elicoidal , burghiu de centruire, freza frontala, bride, prisme, tarod, lera pentru filet, subler de adancime.

pentru rectificare Masina de rectificat rotund universala Elementele componente ale maşinii de rectificat rotund universală sunt:

1 batiu; 2 sanie longitudinala; 3 masa; 4 papusa mobila; 5 pinola; 6 sanie radiala; 7 papusa portpiatra; 8 dispozitiv de rectificat interior; 9 papusa portpiesa; 10 placa de baza

Denumire

Valoare

Diametrul exterior maxim de rectificat [mm]

100

Diametrul interior maxim de rectificat [mm]

80

Lungimea maximă de rectificat exterior [mm]

300

500

Lăţimea maximă a pietrei [mm]

40

Turaţia arborelui principal [rot/min]

1480

Domeniul turaţiilor piesei [rot/min]

63

800

Viteza longitudinală a mesei [m/min]

0.05 8

Puterea motorului electric de acţionare a pietrei

3

[kW]

Scula folosita a fost discul abraziv. Piesa a fost prinsa intre varfuri.

pentru debitare

S-a folosit un fierastrau mecanic alternativ. Scule: panze pentru fierastraul mecanic alternativ. Semifabricatul s-a prins in bride si prisme. Verificarea s-a realizat cu ajutorul sublerului.