Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
Cuprins
1. INTRODUCERE.................................................................................................................3
1.1. Generalităţi.......................................................................................................................3
1.2. Scurt istoric......................................................................................................................3
1.3. Necesitatea economico-socială........................................................................................4
1.4. Impactul ecologic.............................................................................................................4
Fabricarea spirtului din cereale a constituit întotdeauna o problemă cu consecinţe ecologice
nefavorabile. Până la 1989. a existat o rezolvare firească şi benefică din toate punctele de
vedere prin aceea că borhotul a fost utilizat integral ca furaj pentru animale, ceea ce fapt şi
era, fiind transformat astfel în carne şi lapte. Odată cu desfiinţarea masivă a marilor complexe
zootehnice această posibilitate a dispărut iar producătorii de spirt se confruntă cu mari
probleme în raport cu legislaţia de mediu...................................................................................4
1.5. Consumul de alcool.........................................................................................................5
1.6. Materii folosite pentru fabricarea alcoolului....................................................................5
1.6.1. Materiile prime folosite la producerea alcoolului prin fermentaţie se pot clasifica
astfel:...................................................................................................................................5
1. Materii prime amidonoase......................................................................................................5
2. Materii prime zaharoase..........................................................................................................5
3. Materii prime celulozice:........................................................................................................6
4. Materii prime care conţin inulină si lichenină........................................................................6
a) Cerealele................................................................................................................................6
Compoziţia chimică a unor cereale:............................................................................................6
b) Cartofii..................................................................................................................................6
Compoziţia chimică medie a tubercurilor de cartofi..................................................................6
1.6.2. Materiile auxiliare.....................................................................................................7
Drojdii pentru fermentare........................................................................................................7
1.7. Porumbul..........................................................................................................................7
1.7.1 Scurt istoric................................................................................................................8
1.7.2. Compoziţia porumbului............................................................................................8
1.7.3 Cultivarea şi consumul de porumb la nivel global.....................................................9
a) Cultivarea porumbului în anul 2007 la nivel global..........................................................9
2. ALEGEREA SOLUŢIEI PROPUSE PENTRU PROIECTARE......................................10
3. TEHNOLOGIA FABRICĂRII ETANOLULUI DIN PORUMB.........................................11
3.1. Schema bloc a tehnologiei de fabricare a spirtului din porumb.....................................11
3.2. Recepţia materiilor prime..............................................................................................12
3.3. Depozitarea....................................................................................................................12
3.4. Pregătirea materiilor prime............................................................................................13
Triorul rapid............................................................................................................................13
Separatorul electromagnetic..................................................................................................14
3.5. Mărunţirea materiei prime.............................................................................................14
3.6. Fierberea materiei prime..............................................................................................15
Schema procesului tehnologic de fierbere:...............................................................................16
3.7. Lichefirea-dextrinizarea plămezii fluidificate (gelatinizare).........................................16
3.8. Zaharificarea..................................................................................................................17
Transformările care au loc la zaharificare.................................................................................17
3.9. Prepararea drojdiilor de cultură.....................................................................................18
3.10. Fermentarea plămezilor...............................................................................................20
3.11. Distilarea plămezii fermentate....................................................................................23
Instalaţii de distilare: -cu funcţionare periodică.....................................................................23
Borhotul de porumb...............................................................................................................25
3.12. Rafinarea alcoolului brut.............................................................................................25
4. Tema de proiectare............................................................................................................27
4.1. Dimensionare și predimensionare..................................................................................29
2
4.1.1. Dimensionarea instalației........................................................................................29
4.1.2. Calculul coloanei de rectificare a amestecului etanol-apă de la fermentația
alcoolică............................................................................................................................35
5. CONCLUZII.....................................................................................................................44
1. INTRODUCERE
3
1.1. Generalităţi
Alcoolul etilic sau spirtul se prezintă ca un lichid incolor, limpede, complet volatil, cu
miros pătrunzător şi gust arzător. Este inflamabil şi arde fără fum, cu o flacără albăstruie. Este
miscibil cu apa cu orice proporţie, cu degajare de căldură şi contracţie de volum. De
asemenea, este miscibil cu acetonă, cloroform, eter, glicerină şi ulei de ricin.
Industria spirtului se bazează în principal pe activitatea fermentativă a drojdiilor, care
transformă zahărurile fermentescibile din substrat în alcool etilic ca produs principal de
fermentaţie şi respectiv în biomasă.
Industria spirtului ocupă un loc important în rândul industriilor prelucrătoare de
materii prime agricole. Spirtul se poate obţine pe cale fermentativă sau pe cale sintetică.
Prima metodă este cea mai frecvent folosită şi utilizează ca materii prime: cereale (îndeosebi
porumbul), cartofii, melasa, sfecla de zahăr, trestia de zahăr, etc. Alcoolul obţinut pe cale
sintetică (în principal din etilenă sau alte gaze naturale) este întrebuinţat numai în scopuri
tehnice (cauciuc sintetic, vopsele, lacuri, ş.a.).
4
drojdie în sine. Această substanţă a fost mai târziu identificată ca fiind o enzimă. La ora
actuală se cunoaşte că, în final, enzimele sunt responsabile pentru transformarea complexă a
glucidelor în etanol.
5
complexe zootehnice această posibilitate a dispărut iar producătorii de spirt se confruntă cu
mari probleme în raport cu legislaţia de mediu.
1.6.1. Materiile prime folosite la producerea alcoolului prin fermentaţie se pot clasifica
astfel:
1. Materii prime amidonoase
- cereale: porumb, secară, grâu, orz, ovăz, orez, sorg etc.
- cartofi
- radăcini si tuberculi de plante tropicale: rădăcini de manioc, tuberculi de batate etc.
2. Materii prime zaharoase
- sfecla si trestia de zahăr
6
- melasa din sfeclă şi trestie de zahăr
- struguri, fructe, tescovine dulci
3. Materii prime celulozice:
- deseuri din lemn de brad, molid, fag etc.;
- lesii bisulfitice rezultate de la fabricarea celulozei;
4. Materii prime care conţin inulină si lichenină
- tuberculi de topinambur;
- rădăcini de cicoare;
- muschi de Islanda
Cele mai utilizate materii prime sunt cerealele, cartofii şi melasa.
a) Cerealele
Sunt folosite pe scară largă pentru producţia de alcool etilic alimentar şi biocarburant,
având în vedere suprafeţele mari cultivate şi producţia mare la hectar în condiţiile unei
agriculturi performante şi folosirii unor soiuri productive, cu conţinut ridicat în amidon.
Compoziţia chimică a cerealelor este relativ diferită, mai ales în ceea ce priveşte
conţinutul de amidon, proteine, lipide şi fibră, fiind influenţată de soi, condiţiile pedoclimatice
şi agrotehnica aplicată.
Cerealele utilazate cel mai des în scopul fabricării alcoolului sunt: orz, grâu, secară,
porumb, sorg.
Compoziţia chimică a unor cereale:
b) Cartofii
Cartofii constituie o materie primă deosebită pentru producţia de alcool, deoarece
producţia exprimată în amidon este dublă faţă de cea a porumbului, reprezentând 3000-4000
kg amidon/ha faţă de porumb, la care se obţin 1500-2000 kg amidon/ha.
Compoziţia chimică medie a tubercurilor de cartofi
7
c) Melasa (de trestie şi de sfeclă) reprezintă um subpodus al industriei zahărului şi se
prezintă ca un fluid vâscos, de culoare brun-închis până la negru, cu masa specifică 1,3-1,45
g/cm³, cu miros de cafea prăjită şi gust dulceag. Melasa are reacţie neutră sau uşor alcalină
(pH=7-7,5).
1.7. Porumbul
După conţinutul de amidon şi randamentul în alcool, porumbul este materia primă cea
mai valoroasă pentru fabricarea alcoolului.
Porumbul reprezintă o cereală de bază folosită în economia ţării noastre atât în
alimentaţie, furajare cât şi în industrie.
Există multe specii de porumb care se deosebesc între ele după forma şi culoarea
bobului cât şi după aspectul endospermului: sticlos sau fainos.
8
Pentru fabricarea spirtului se preferă porumbul cu boabe făinoase, mai ales specia
Dentiformis, care se caracterizează printr-un conţinut ridicat în amidon şi mai scăzut în
substanțe proteice. Conţinutul în amidon al porumbului reprezintă circa 70% din substanţa
uscată a bobului. Alături de amidon se găsesc şi cantităţi mai reduse de zahăruri simple,
dextrine si pentozani.
Porumbul folosit în industria spirtului trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:
-să aibă un conţinut mare de hidraţi de carbon, în special de amidon;
-să conţină o cantitate redusă de substanţe proteice;
-bobul să fie moale şi cu coajă cât mai subţire;
-să fie ajuns la maturitate;
-să aibă un conţinut redus de umiditate.
După R. J. MARTIN si colab. (1970), boabele conţin în medie: apă 13,5%, proteine
10,0%, glucide 70,7% (din care amidon 61,0%), grăsimi 4,0%, săruri minerale 1,4%,
substanţe organice acide 0,4%.
Amidonul este format din amilopectine (72 - 77%) şi amiloză (21 - 28%). Repartizarea
amidonului pe componentele bobului reliefeaza ca 98% se depune în endosperm, 1,3% în
embrion şi 0,7% in pericarp.
Proteinele, în proporţie de 15 - 18%, conţin 45% prolamine (predominantă fiind
zeina), 35% glutenine si 20% globuline.
9
Din totalul proteinelor, 73,1% se acumulează în endosperm, 23,0% în embrion şi 2,2%
în pericarp.
Fertilizarea raţională influenţează conţinutul în aminoacizi. Astfel, îngrăşămintele cu
azot ridică conţinutul de triptofan, iar cele cu azot şi fosfor duc la o creştere a conţinutului în
lizină.
Boabele conţin vitaminele B1, B2 si E si PP în proporţie mai mare, provitamina A (la
varietatile cu boabe galbene), vitamina C lipseste.
Compoziţia chimică este mult influenţată de hibrid (soi), condiţiile de vegetaţie şi
tehnologia aplicată.
10
2. ALEGEREA SOLUŢIEI PROPUSE PENTRU PROIECTARE
În ţara noastră porumbul este o plantă des cultivată şi are un conţinut ridicat de
amidon (70%). Din această cauză din porumb se poate obţine o cantitate mare de alcool. Din
păcate în România alcoolul etilic se produce mai ales în scopul fabricării băuturilor alcoolice.
Românii sunt campionii europeni la consumul de alcool, depăşind cu trei litri media
europeană (conform datelor OMS).
Necesitatea alcoolului în România este ridicat, pentru că se consumă o cantitate
mare de băuturi alcoolice dar alcoolul etilic are o mare importanţă în industria farmaceutică,
se foloseşte pentru fabricarea insecticidelor, materialelor explozive, a lacurilor, a
cloroformului, a iodoformului, a cauciucului sintetic. Se foloseşte o cantitate ridicată de alcool
etilic în industria de parfume şi în cosmetică.
În ţara noastră sunt nişte fabrici de producerea alcoolului etilic din porumb, dintre care
cea mai cunoscută este Fabrica de alcool Pet&Ady din Bistriţa. Firma are ca obiect principal
de activitate producţia de alcool etilic de fermentaţie din cereale. Instalaţia de producţie a
intrat în funcţiune din ianuarie 2005, având o capacitate de producţie actuală de 3.200 litri
alcool anhidru/24h, corespunzători unei producţii de 96.000 litri/lună.
11
3. TEHNOLOGIA FABRICĂRII ETANOLULUI DIN PORUMB
3.1. Schema bloc a tehnologiei de fabricare a spirtului din porumb
ENZIME DE APĂ PORUMB PREPARAREA
LICHEFIERE CULTURII PURE
DE DROJDIE ÎN
RECEPŢIE LABORATOR
PREPARAREA
DEPOZITARE DROJDIILOR DE
ÎNSĂMÂNŢARE
TRANSPORT,
CURĂŢIREA PORUMBULUI
MĂRUNŢIRE
FIERBERE ŞI RĂCIRE
LICHEFIRE (DEXTRINIZARE)
ZAHARIFICARE
RĂCIRE LA 30°C
ÎNSĂMÂNŢARE
FERMENTARE
DISTILARE
ALCOOL BRUT
RAFINARE
ALCOOL RAFINAT
BORHOT
ULEI DE SPIRT DE
ÎMBUTELIERE, DEPOZITARE PORUMB
FUZEL TEHNIC
12
3.2. Recepţia materiilor prime
Recepţia porumbului se face cantitativ şi calitativ.
Recepţia cantitativă se face prin cântărire şi permite verificarea greutăţi iînscrise în actul
de transport. Totodată se asigură şi integritatea gestiunii, precum şi o corectă urmărire a
consumului specific.Recepţia calitativă are în vedere alimentarea secţiei de fabricaţie cu
materie primă de calitate corespunzătoare.
Recepţia calitativă constă în determinarea principalelor caracteristici de calitate ale
materiei prime:
-umiditate;
-conţinut de corpuri străine ;
-conţinut de amidon.
Indicatorii de calitate ai cerealelor au o mare importanţă asupra modului de desfăşurare a
procesului tehnologic, precum şi a calităţii produsului finit.
3.3. Depozitarea
Depozitarea porumbului este o operaţie costisitoare, deoarece implică imobilizarea de
spaţii, de mijloace circulante, consumuri de utilităţi şi forţă de muncă.
În timpul depozitării au loc pierderi masice şi de amidon, care sunt cu atât mai mari cu
cât este mai mare umiditatea materiei prime şi temperatura de păstrare.
Depozitarea porumbului se poate face în magazii cu capacitate de 1500-5000t şi în
silozuri, cel mai adesea metalice, cu diametrul de 6,5m şi înălţime de 26 m, cu capacitate de
690 t/celulă.
Pierderi obţinute la depozitarea porumbului:
Umiditatea Pierderi, g/1000 kg, în 30 zile
15 °C 25°C 35°C
boabelor(%)
16 1399 2489 1271
20 2915 4812 3535
24 5464 8218 6803
13
3.4. Pregătirea materiilor prime
Tararul
Triorul rapid
Trioarele sunt utilaje cu ajutorul cărora se relizează separarea cerealelor după formă.
Trioarele sunt utilizate pentru separarea seminţelor dăunătoare, a căror seminţe sunt total
diferite, pentru eliminarea neghiei şi a măzărichiei, a boabelor sparte, etc.
14
Cunoaştem numeroase tipuri de trioare, dar pentru separarea sau sortarea porumbului
cel mai frecvent utilizat este triorul rapid sau ultratriorul (figura2.4.2.).
Triorul rapid
Separatorul electromagnetic
1 – electromagnet
2 – bandă transportoare
3 – pâlnie de alimentare
4 – şuber de reglare a debitului
5 – gură de evacuare a produsului
de bază
6 - gură de evacuare a impurităţilor
metalice
Separatorul electromagnetic
15
O mărunţire insuficientă a materiei prime poate conduce la pierderi în alcool de până
la 20l/tonă porumb sau chiar mai mult.
Pentru mărunţitea porumbului se folosesc în practică trei grupe de procedee:
a) măcinarea uscată
b) măcinarea umedă
c) măcinarea uscată şi umedă (în două trepte)
a) Măcinarea uscată: se realizează cu o moară cu ciocane sau cu moară cu şase valţuri, apa
pentru condiţionare având temperatura de 30-40°C, iar durata condiţionării este de 30-60 s
b) Măcinarea umedă:-se poate realiza cu moară cu valţuri (o pereche) în două variante:
Cu condiţionarea cerealelor cu apă caldă la 50-70°C, umectarea cojii ajungând la 20%; cu
înmuierea cerealelor în apă timp de 10-30 min şi temperatura de 30-50°C. Conţinutul de
umiditate a cerealelor ajunge la 20-30%. Măcinarea umedă se poate realiza şi într-o moară cu
ciocane speciale care este alimentată atât cu cereale cât şi cu apă de plămădire şi enzimele de
lichefiere-dextrinizare.
În comparaţie cu măcinarea uscată măcinarea umedă prezintă avantajul că nu se
formează praf la măcinare, nu se formează cocoloaşe la plămădire. Acest procedeu se pretează
şi la măcinarea cerealelor cu umiditate ridicată, conservate în silozuri ermetice. Necesarul de
energie electrică este destul de ridicat ajungând la 30kWh/tonă cereale.
c) Măcinarea uscată şi umedă (în două trepte)
La măcinarea uscată şi umedă ditr-o singură treaptă nu se poate obţine, de regulă o măcinătură
cu granulaţia dorită, cea ce conduce la zaharificarea incompletă şi deci la micşorarea
randamentului de alcool. Din aceste motive se recomandă mai întâi o măcinare uscată cu
ajutorul unei mori cu ciocane cu sita cu ochiuri mari, urmând ca cea de a doua mărunţire
umedă să se facă după fluidificare, cu ajutorul unei mori cu discuri. Prin această mărunţire în
două trepte necesarul de energie se reduce până la 16kWh/tonă porumb.
16
energetic precum şi a dezagregării materiei prime prin plesnirea celulelor, datorită trecerii
rapide de la presiune de lucru la cea atmosferică.
Parametrii prin care se controlează fierberea sunt: temperatura, presiunea şi durata de
fierbere.
Schema procesului tehnologic de fierbere:
Părţile componente:
1-cântar
2-rezervorul tampon de alimentare
3-conducta
4-fierbător
5-conductă de introducerea apei
6-conductă de introducere abur
7-conductă de evacuarea porumbului
8-zaharificator, 9-recuperator de amidon
17
3.8. Zaharificarea
După ce amidonul din material primă a fost gelificat şi solubilizat prin fierbere sub
presiune, masa fiartă obţinută este supusă în continuare operaţiei de zaharificare, prin care se
realizează transformarea amidonului în zahăruri fermentescibile de către drojdie.
Operaţia de zaharificare mai este denumită şi plămădire, întrucât se obţine o plămadă
care conţine toate componentele insolubile ale materiei prime şi a malţului (suspensii,coji).
Principalele metode de zaharificare sunt:
-metode chimice (cu ajutorul acizilor minerali clorhidric, sulfuric);
-metode enzimatice (cu ajutorul enzimelor din slad sau a preparatelor enzimatice).
Zaharificarea se desfăşoară în două etape: zaharificarea principală în zaharificator şi
zaharificarea secundară în timpul plămădirii.
Pentru a realiza o zaharificare corespunzătoare, trebuie să respecte temperaturile optime
ridicate, prin care se urmăreşte protejarea amilazei.
Transformările care au loc la zaharificare
Acţiunea de zaharificare a malţului verde se datorează conţinutului său în enzime
amilolitice, în principal α si β–amilaza, care acţionează asupra celor două componente ale
amidonului solubil (amiloza şi amilopectina) pe care la transformă în zahăruri
fermentescibile.
α-amilaza are o capacitate foarte mare de fluidificare şi o capacitate relative scazută de
zaharificare, caracterizându-se în special prin formarea de dextrine şi în mai mică măsură de
maltoză.
β-amilaza se caracterizează, dimpotrivă, printr-o putere de fluidizare slabă, în schimb
printr-o mare capacitate de zaharificare, formând în cea mai mare parte maltoza.
La zaharificare trebuie să se ţină seamă de condiţiile optime de temperatură şi pH necesare
pentru cele două enzime, cât şi de termorezistenţa lor.
Procesul tehnologic de zaharificare
Materia primară fiartă din fierbătorul sau bateria de
fierbătoare 1 se descarcă în zaharificatoul 2. Laptele de
slad din rezervorul 3 este trecut în cantităţile stabilite
prin curgere liberă în zaharificator. După zaharificare la
temperatura de 30 °C a plămezii se introduce şi
cantitatea de drojdie necesară pentru fermentare din
drojdier.
18
Plămada zaharificată în care s-a introdus drojdia, după omogenizare şi răcire la
temperatura de fermentare, este preluată de o pompă şi trimisă în linurile de fermentare.
La construirea zaharificatorului se urmăreşte asigurarea următoarelor condiţii: volum
suficient, evacuarea corespunzătoare a aburului în timpul golirii fierbătoarelor, agitarea
corespunzătoare a plămezii, răcirea rapidă a plămezii, curăţirea şi dezinfectarea uşoară.
Zaharificarea se aplică în general unul din următoarele procedee:
-zaharificarea în timpul descărcării fierbătorului
-zaharificarea după descărcarea fierbătoarelor la 60-61°C sau la 57°C
În cazul porumbului a doua metodă este mai răspândită, deoarece în afara scăderii
pericolului de distrugere a diastazei este mai simplă şi mai rapidă.
Ea constă în introducerea în zaharificator a unei cantităţi reduse de apă (până la
paletele zaharificatorului), în care se adaugă 5-7% din cantitatea de lapte de slad pregătită,
după care începe descărcarea fierbătorului, fără întrerupere, neţinând seama de valoarea
temperaturii, concomitent cu pornirea agitatorului şi a instalaţiei de răcire.
Când descărcarea fierbătoarelor este încheiată se începe controlul temperaturii. La
70°C se adugă 1/3 din laptele slad rămas, iar la 60°C restul. La această temperatură se opreşte
agitarea şi răcirea, lăsându-se o pauză de zaharificare de 30 minute. După încheierea
procesului de zaharificare se reia răcirea la 30°C se adaugă cuibul de drojdie iar la 18°C se
pompează materialul la linurile de fermentare.
Controlul încheierii procesului de zaharificare se face chimic şi microbiologic.
19
Pentru realizarea de randamente superioare s-a impus obţinerea de mutanţi prin utilizarea
de agenţi chimici. Aceste tulpini conţin ADN modificat mitocondrial şi este inhibată producţia
de enzime necesare pentru metabolismul aerob. Sub aspectul capacităţii de fermentare, drojdia
pentru alcool trebuie să fermenteze cât mai complet glucidele din plămezi, într-un timp cât
mai scurt, deci cu o viteză mare, pentru ca procesul de fermentare să fie rentabil. Cultura de
producţie se obţine pe plămezi speciale pentru drojdie, preparate din materii prime
amidonoase de calitate, prelucrate hidrotermic şi zaharificate. Plămezile speciale, în vederea
creării unor condiţii de dezvoltare selectivă numai a drojdiilor de cultură, se acidifică prin
adaos de acid sulfuric sau prin acidulare biologică prin fermentaţie lacticã. În ultimul timp au
apărut o serie de preparate comerciale de drojdie uscată ce pot fi utilizate drept culturi starter
la fabricarea alcoolului care prezintă anumite avantaje în utilizarea lor:
- o pornire rapidă a fermentaţiei
- un randament optim de transformare a zahărului în alcool
- o calitate constantă a produsului obţinut.
Doza de drojdie uscată este de 10-20 g/hl plămadă, un gram de preparat conţinând 20-25x
109 celulede drojdie. Preparatul uscat, după o scurtă fază de hidratare, se introduce în plămada
zaharificată în care trebuie să se distribuie cât mai uniform, pentru ca fermentaţia să pornească
în întreaga masă de plămadă. Cercetările efectuate în industria alcoolului au condus la
utilizarea drojdiilor imobilizate, realizându-se o creştere cu 20-25% a producţiei de alcool.
Imobilizarea celulelor de drojdie se face prin înglobarea lor în geluri de diferite naturi, care
reprezintă materiale inerte în raport cu produsele din mediu. Se întrebuinţeazã pentru
imobilizări: -k-carageenan
-alginat de aluminiu
-alginat de calciu
-polimeri sintetici
-parasilicaţi.
La pregătirea plămezii de drojdie deosebim două procedee principale:
- procedeul clasic
- procedeul simplificat cu acid sulfuric
Procedeul clasic. Acest procedeu se caracterizează prin scoaterea unei porţiuni din plămada
dulce (5-10%) şi pregătirea ei în mod special pentru cultivarea drojdiei prin acidulare şi adaos
de substanţe nutritive. Pregătirea plămezii de drojdie cuprinde trei faze principale: prepararea
plămezii speciale, acidularea plămezii speciale, prefermentarea.
20
Porţiunea de plămadă dulce (5-10%), adusă din plămada zaharificată se filtreazã şi se
adaugă circa 10% la prelucrarea porumbului, pentru îmbogăţirea ei în substanţe nutritive. Se
zaharifică apoi plămada timp de 60 minute la 60-62ºC şi se răceşte rapid la temperatura de
însămânţare cu drojdii de 28-30ºC. Plămada astfel obţinută are o concentraţie de 20-22ºBllg.
Acidularea plămezii speciale se poate face cu acizi organici sau anorganici.
Caracteristic pentru procedeul clasic este acidularea prin fermentaţie lactică a plămezii
speciale timp de 20-24 ore la temperatura de 50-55ºC prin însămânţare cu Bacillus Delbrücki.
Prin acidulare trebuie să se ajungă în plămadă la o aciditate de 1,8-2ºT. După acidulare
plămada specială se răceşte repede la temperatura de 28-30ºC, la care se face însămânţarea cu
drojdii. La prefermentare, plămada specială acidulată şi răcită se însămânţează apoi cu o
cultură pură de laborator (circa 5 litri), obţinută prin multiplicarea drojdiei în condiţii sterile.
În timpul prefermentării drojdia se multiplică de circa 7 ori, formându-se 7-8% alcool vol.,
astfel încât gradul Balling al plămezii speciale scade de la valoarea iniţială de 20ºBllg la 5-
6ºBllg.
Durata prefermentării este de 20-24 ore.
Procedeul simplificat cu acid sulfuric. După acest procedeu pregătirea plămezii de
drojdie se face astfel: o porţiune mică(4-5%) din plămada principală se însămânţează cu o
cultură pură de drojdie obţinută în laborator, se acidulează cu acid sulfuric până la pH 3,5 şi se
prefermentează timp de 20-24 ore la temperatura de 26-28ºC. Plămada de drojdie astfel
obţinută, cu un extract de 6-8ºBllg serveşte apoi pentru însămânţarea plămezii dulci răcită la
30ºC.
21
Sistemele de fermantare pot fi: fermentare discontinuă (batch); fermentaţie discontinuă cu
alimentare (fed batch); fermentare continuă; fermentare continuă cu recirculare de biomasă
(borhot).
În marea majoritate a fabricilor mici şi mijlocii se practică fermentarea discontinuă care
durează circa 72 ore şi cuprinde 3 faze:
-faza iniţială, circa 22 ore;
-faza principală, circa 18 ore
-faza finală, circa 32 ore
Se utilizează fermentator cilindro-conic, cu un volum ˃10m³. Pentru prevenirea creşterii
temperaturii în timpul fermentării, fermantatorul este răcit fie prin stropire cu apă (de sus în
jos) sau prin intermediul serpentinelor submerse, respectiv prin circularea plămezii prin
schimbătoare de căldură exterioare.
Pentru scurtarea duratei de fermentare până la 48 h, se pot folosi următoarele metode:
-pornirea fermentaţiei la temperaturi mai ridicate (35-36°C) prin care faza iniţială este redusă
la 4-6 ore
-folosirea de borhot lichid recirculat (maxim 60%) la obţinerea plămezii prin care se
declanşează mai rapid fermentaţia , scurtându-se faza iniţială până la 2-3 ore
-reutilizarea în proporţie de 60-70% a drojdiei de fermentare prin separarea acesteia din
plămadă fermentată
-folosirea unei cantităţi mai mari de plămadă de drojdie de 10-15%
-folosirea preparatelor enzimatice care să zaharifice complet amidonul (fără formare de
dextrine limită), susţinându-se astfel faza finală a fermentaţie
În cazul folosirii procedeului cu recirculare a borhotului, extractul real al plămezii
fermentate creşte treptat odată cu creşterea numărului de recirculări.
La fermentarea plămezilor dulci, foarte important este controlul microbiologic al
acestora, deoarece prezenţa microorganismelor de infecţie conduce la consum de zahăr pentru
metabolismul propriu, iar prin acizi organici formaţi (lactic, butiric, etc.) inhibă activitatea
drojdiilor. În urma infecţiilor, în plămadă se poate forma şi acroleină, scăderea conţinutului
acestora făcându-se prin acidularea atât a plămezii de drojdie cât şi a plămezii principale.
În funcţie de numărul microorganismelor de infecţie se poate aprecia gradul de
infecţie a plămezii, aşa cum se arată în tabelul de mai jos:
Număr de microorganisme/ml Gradul de infecţie
˂2*106 Plămadă liberă de infecţie d.p.d.v. tehnic
(4-15)*106 Plămadă uşor infectată
(15-50)*106 Plămadă infectată
22
(50-120)*106 Plămadă puternic infectată
˃120*106 Plămadă transformată în “cultură de bacterii”
căldură:
S-a calculat că pentru un procent de zahăr fermentat temperatura se ridică cu
aproximativ 1,5°C. Deoarece o cantitate de căldură se pierde prin radiaţie prin pereţii metalici
al linurilor şi o altă parte este antrenată de bioxidul de carbon degajat, practic temperatura
plămezii creşte cu 1°C pentru fiecare procent de zahăr transformat în alcool. În această
situaţie pentru a nu se depăşi temperatura plămezii peste limita maximă admisă de 32°C, este
necesar ca plămezile să fie răcite.
Răcirea se realizează prin stropirea în exterior a pereţilor în cazul linurilor cilindrice
verticale şi de volum redus sau prin serpentine care se montează în interiorul linurilor de
fermentare de mare capacitate.
23
Bioxidul de carbon care se degajă din plămadă în timpul fermentării antrenează şi
alcool. Pentru recuperarea acestui alcool, în sala de fermentare se montează aparate numite
recupeatoare de bioxid de carbon.
24
Instalaţie de distilare cu două coloane suprapuse
Fucţionarea instalaţiei de distilare: Cu ajutorul pompei cu piston 1 plămada fermentată este
introdusă în deflegmatorul 4 al coloanei de distilare 2 unde se preîncălzeşte până în apropierea
punctului de fierbere pe seama vaporilor alcoolici care se condensează parţial în deflegmator.
Plămada preîncălzită se introduce apoi pe talerul superior al coloanei, plămada este încălzită
la bază cu abur direct, în care se realizează epuizarea plămezii în alcool, rezultând pe la partea
inferioară borhot, care este evacuat din coloană cu ajutorul regulatorului de borhot 3.
Vaporii alcoolici rezultaţi din coloana de plămadă, care este prevăzută cu 12-16 talere
cu clopote, trec apoi în coloana de concentrare, prevăzută de obicei cu talere cu site, în care se
realizează concentrarea vaporilor de alcool brut. Vaporii de alcool brut trec apoi în
deflegmatorul 4, în care se realizeazã o condensare parţială a componentului mai puţin volatil,
pe seama plămezii care se preîncălzeşte şi eventual a apei de răcire. În acest fel deflegmatorul
realizează o concentrare suplimentară a vaporilor prin condensarea componentului mai puţin
volatil care se reîntorc în coloană sub formă de reflux extern printr-o conductă specială.
Vaporii de alcool brut deflegmaţi sunt trecuţi apoi în condensatorul răcitor 5, în care se
face condensarea în partea superioară multitubulară şi răcirea în partea inferioară, alcoolul
brut circulând prin serpentină. În scopul economisirii de apă de răcire, aceasta trece în
continuare la răcirea deflegmatorului 4.
Alcoolul brut obţinut, cu o concentraţie alcoolică de 80-85% vol., este trecut apoi la
felinarul de control 6, unde se poate citi tăria alcoolică şi temperatura cu ajutorul unui
termoalcoolmetru şi în continuare în filtrul de alcool, unde se separă pe bază de diferenţă de
25
densitate impurităţile mecanice din alcool. Separarea acestor impurităţi cât şi omogenizarea
care se realizează în filtru sunt necesare pentru operaţia următoare de măsurare a cantităţii şi
concentraţiei alcoolului brut, care se realizează cu ajutorul unui aparat special de control. De
la aparatul de control alcoolul brut este trecut prin conducte la rezervorul de colectare a
alcoolului brut.
Această instalaţie cu coloanele suprapuse are avantajul că se manipulează mai uşor,
deoarece extragerea alcoolului şi concentrarea lui se fac într-o singură instalaţie, iar consumul
de abur şi pierderile în alcool sunt mai mici. Datorită acestor avantaje este instalaţia cea mai
răspândită de distilare.
Ca dezavantaje s-ar putea menţiona înălţimea mare a instalaţiei cât şi faptul că se
obţine un borhot mai diluat, cu gust mai puţin plăcut, deoarece refluxul de la deflegmator
curge prin coloană şi diluează suplimentar borhotul.
Borhotul de porumb
În fabricile de alcool etilic, care nu utilizează recircularea borhotului la fermentare,
se obţin 10-15l de borhot pe fiecare litru de alcool produs. Compoziţia borhotului de porumb
este arătată in tabelul de mai jos:
Borhotul poate fi valorificat sub formă de furaje pentru animale; producere de drojdie prin
fermentare secudară, digestie anaerobă cu producere de biogaz, fertilizant.
Procesul de rafinare a alcoolului are drept scop eliberarea alcoolului brut rezultat la
distilare de substanţele străine care-l însoţesc şi concentrarea alcoolului etilic. Alcoolul brut
are o concentraţie alcoolică de 80-85% vol. alc. şi conţine o serie de impurităţi (aldehide,
26
esteri, alcooli superiori, acizi volatili, baze azotate, amoniac, amine) provenite din plămada
fermentată sau formate în timpul distilării.
Îndepărtarea acestor impurităţi se face:
-prin rafinare chimică;
-prin rafinare fizică sau rectificare.
Rafinarea chimică: Prin operaţia de rafinare chimică se urmăreşte: separarea alcoolului de
produsele secundare; creşterea concentraţiei în alcool a amestecului apă-alcool. Rafinarea
chimică constă în tratarea alcoolului brut cu substanţe chimice înainte de rectificare, prin care
unele impurităţi sunt transformate din stare volatilă în stare nevolatilă sau fixă.
Rafinarea alcoolului cuprinde următoarele faze:
-neutralizarea acizilor volatili
-saponificarea esterilor
-oxidarea aldehidelor şi a altor substanţe oxidante.
Rafinarea fizică: Prin rafinare fizică se înţelege operaţia de purificare şi concentrare a
alcoolului brut realizată prin eliminarea impurităţilor, în vederea obţinerii alcoolului etilic
rafinat, cu concentraţia alcoolică de circa 96% vol.
În urma rafinării fizice dispare gustul şi mirosul specific al alcoolului brut, acesta
devine limpede şi cu un conţinut redus de impurităţi.
Potrivit normelor din ţara noastă un spirt rafinat este corespunzător când la 100 ml alcool
absolut conţine maximum 0,002g aldehide, 0,003g acizi 0,004g alcooli superiori .
Instalaţii de rafinare: cunoaştem două tipuri de instalaţii de rafinare: instalaţii de rafinare cu
funcţionare periodică şi instalaţii cu funcţionare continuă. Calitatea alcoolului obţinut cu
ajutorul instalaţiilor cu funcţionare continuă este mult mai bun, de aceea este mai dez utilizat
în industria spirtului.
Instalaţia de rafinare cu funcţionare continuă:
27
4. Tema de proiectare
28
C12 H 22O11 n nH 2O zaharifica
re
2nC6 H 12O6
C6 H12O6 2C2 H 5OH 2CO2
fermentatie
MCarbon 12
MOxigen 16
MHidrogen 1
MAlc 2 MC 6 MH 1 MO MAlc 46
MGcl
ctGlc
2 MAlc ctGlc 1.957
MRP
ctAm ctGlc
2 MGcl ctAm 1.859
Randamente de transformare
FERMENTAȚIE 0,7 0,8 0,9 0,95
ZAHARIFICARE 0,5 0,7 0,8 0,9
0.7 0.5
0.8 0.7
f zh
0.9 0.8
0.95 0.9
29
Se determină matricea ce exprimă consumul specific de amidon.
i 0 1 3
j 0 1 3
ctAm
csAm
i j f zh
i j
AMIDON 82%
GLUTEN 8%
TĂRÂȚE 7%
DIVERSE 3%
Necesarul de apă se calculează pentru două valori uzuale ale raportului solid/lichid și anume
30
1
rmalt
10
1
rdrj
300
n 7
P 3000 100 n
P
Po Po 154.167
24
Po
Ps Ps 0.043
3600
31
Se fixează duratele de procesare specifice procesului.
D Po
F 700
W 600
FDW 0
F F D D W W 0
1.708 103
R
3
1.554 10
R Find ( F W )
F R 3
0 F 1.708 10
W R W 1.554 10
3
1
F ferm
Vferm Vferm 82.63
sol
Vferm 40
32
n ferm 2
Vferm
Vsferm
n ferm
H( D) 3 D
D 2
2
V( D) 0.786D
H( D) Vsferm
D 2 H 6
F zah
Vzah
sol
Vzah 8.263
Hz Dz 3 Dz
Dz 2
V Dz 0.786D
2
z Hz Dz Vzah
R root V Dz Dz R 1.519
33
Dz 1.2
H 2.4
uzah 0.5
Vzah
Gvsusp
uzah
m3
Gvsusp 16.526 h
Vzah 5
G azh cp
K Vzah
Vzah Gazh h sec Vzah
inc Gazh
Gazh Gazh h sec K Vzah trg ta Gazh
h sec 3600
P Gazh Gazh
6
4.18 10
P( 0.05) 107.656
34
Gazh inc Gazh
Vsusp Gazh Vzah
4
inc( 0.05) 2.118 10
0.05
0.1
0.2
Gazh
0.3
0.4
0.5
6.059
6.034
6.022
Volzh
6.018
6.016
6.015
i 0 1 5
2.118 104
1.034 104
5.108 103
3.393 103
3
2.54 10
3
2.029 10
35
Volzh Vsusp Gazh
i
i
107.656 6.059
6.034
215.311
430.622 6.022
PP Volzh
645.933 6.018
6.016
861.244
3 6.015
1.077 10
tp 50 te 30 ta 20 V 6
Gs cp t tp
Ga ca te ta
t te tp ta ( 1)
Ga ca te ta Kt A
t t e
ln
t p t a
tp ( t)
Find tp ta
te( t)
Gs
D( t)
V
t tp( t)
36
R rkfixed( 1250 5000100D)
0 1
0 0 125
1 50 123.638
2 100 122.3
3 150 120.986
4 200 119.697
5 250 118.431
6 300 117.188
R 7 350 115.967
8 400 114.769
9 450 113.592
10 500 112.437
11 550 111.303
12 600 110.189
13 650 109.096
14 700 108.022
15 750 ...
37
0
0 125
1 123.266
2 121.563
3 119.892
4 118.251
5 116.639
6 115.057
tpp 7 113.503
8 111.978
9 110.481
10 109.01
11 107.567
12 106.15
13 104.758
14 103.392
15 ...
K A R1 t 25 t
1 t a a
tpp R
Gs cp 2
38
0
0 20
1 20.17
2 20.338
3 20.502
4 20.663
5 20.821
6 20.977
tee 7 21.129
8 21.279
9 21.426
10 21.57
11 21.712
12 21.851
13 21.988
14 22.122
15 ...
Gs cp 1
tee ta R tpp
Ga ca
1
R
taa ta
1
R
39
150
t ee
1 100
R
t pp
t aa
50
3 3 3 3 3
0 110 210 310 410 510
0
R
KA
2,50 5
B e Ga ca exp 1,76
0,554 4000
40
Kt A B 7.389
B exp
Ga ca
9
q ind V cp tin tfin q ind 1.56 10
q ind
4
rac rac 1.339 10
Kt A t mm
Răcirea prin serpentină durează prea mult și în plus sunt probleme în ceea ce privește
realizarea efectivă a suprafeței de transfer a acesteia.
O coloană de rectificare este utilizată pentru separarea unui amestec de etanol apa
rezultat de la fermentatia alcoolica. Amestecul ce contine 0.08 kg E/Kg amestec este alimentat
in coloana la temperatura de fierbere. .Debitul amestecului supus rectificarii este de 0.025
kg/s. Coloana de rectificare lucreaza cu varful cooanei la presiune atmosferica. Se doreste
obtinerea unui produs de blaz care sa contina maxim 0.2 kgE/Kg amestec si a unui distilat
care sa contina 0.92 kg/E/Kg amestec. Coloana se are in vedere a lucra cat mai apropape de
refluxul optim.Se lucreaza cu o coloana cu talere cu clopotei.
Sa se calculeze: 1) numarul talerelor teoretice necesare
2) pe ce taler se introduce prima alimentare?
41
3) diamerul coloanei de rectificare
4) Calculul coeficientilor detransfer de masa pentru zona de concentrare si
pentru zona de epuizare a coloanei
5) Numarul real de talere si compozitia fazelor asociata acestora
Algoritmul de calcul al coloanei de rectificare a fermentatului alcoolic urmează paşii
de mai jos:
1. Se fixează compoziţia distilatului şi a produsului de blaz şi se întocmeşte bilanţul coloanei.
2. Se stabileşte exprimarea echilibrului interfazic îatea ntr-o formă care să ţină cont de
neidealitatea acestuia
3. Se stabileşte refluxul minim.
4. Se stabileşte refluxul optim
5. Se calculează numărul de talere teoretice.
6. Se utilizează datele caracteristice zonei de concentrare pentru exprimarea relaţiilor necesare
calculului hidrodinamic al talerului.
Caracterizarea echilibrului lichid-vapori etanol-apă.
100 0 0
95.5 0.019 0.17
89 0.0721 0.3891
86.7 0.0966 0.4375
85.3 0.1238 0.4707
84.1 0.1661 0.5089
82.7
0.2337 0.5445
Data_eq 82.3 0.2608 0.5580
81.5 0.3273 0.5826
80.7 0.3965 0.6122
79.8 0.5079 0.6564
79.7 0.5198 0.6599
79.3 0.5732 0.6841
78.7 0.6763 0.7385
78.1
0.8943 0.8943
42
i 0 14
y Data_eq
i
2
i
x Data_eq
i
1
i
1
t Data_eq
i
0
i 0.8
yi
0.6
xi 0.4
0.2
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
xi
0.8
yi 0.6
xi 0.4
0.2
0
80 90 100
ti
1
i
y 1 x
i
i i
i x 1 y
1
i
0
10.575
8.197
7.274
6.294
43
4 1
i
1 � 5
i0
1 6.468
3
y 1 x
i i
i i
i x 1 y
3
i
1.851
1.792
1.612
1.352
1
14 3
i
3 � 5
3 1.522
i 10
( x) 1 if 0 x 0.1238
2 if 0.1238 x 0.3925
3 otherwise
44
( x) x
y ( x)
1 ( ( x) 1) x
W 1000
E 800
D MW
xD
1 D ME D MW
xD 0.818
F MW
xF xF 0.033
1 F ME F MW
W MW
xW 3
1 W ME W MW xW 9.934 10
MF xF ME 1 xF MW
GF 0.025
GF
F 3
MF F 1.321 10
D 0.0003
W F D
45
D 0.1 W 2 0.1
F D W
F xF D xD W xW
3.755 10 5
sol
3
1.284 10
sol Find ( D W )
D sol W sol
0 1
5 3
D 3.755 10 W 1.284 10
xD xq
Lmin D
y q xq
4
Lmin 2 10
L 1.005L
min 4
L 2.01 10
x xD
Ld 1.3 Lmin
46
Vd Ld D 4
Vd 2.975 10
(vapori în partea superioară)
xq 0.033 y q 0.18
Ld xD D
DO( cx) cx if cx xq
Vd Vd
Ld F W xW
cx otherwise
Vd Vd
( conc N ) z xDy
X( y ) root x 0 0 x
z y x( x) ( 1 y)
0 1 D
i0
NTT 0
while z xq
i 0
i i 1
NTT NTT 1
z
i 1 i1 0
DO z
z X z
i 0 i 1
( z NTT )
47
0 1
0 0.818 0.818
1 0.747 0.818
2 0.671 0.756
3 0.593 0.69
conc 4 0.519 0.622
5 0.453 0.557
6 0.395 0.499
7 0.112 0.449
8 0.037 0.201
9 0.024 0.136
0.8
0
conc 0.6
N 9
1
conc 0.4
0.2
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
1
conc
48
( conc1 N1 ) z xq
0 0
z
0 1
y xq
i0
NTT 0
while z xW
i 0
ii 1
NTT NTT 1
z i1 0
i 1
DO z
z X z
i 0 i 1
( z NTT )
0.033 0.18
0.023 0.132
conc1
0.013 0.079
3
4.263 10 0.027
N1 3
NTT2 N1 1
NTT2 2
49
( concf Nf ) z xD
0 0
z xD
0 1
i0
NTT 0
while z xW
i 0
ii 1
NTT NTT 1
z i1 0
i 1
DO z
z X z
i 0 i 1
( z NTT )
Nf 11 NTT Nf 1 NTT 10
0 1 0
1
0 0.818 0.818
1 0.747 0.818 2
2 0.671 0.756 3 1
50
Calculul numărului real de talere și a compoziției fazelor pentru fiecare taler:
kx 200 2
ky 400 D 0.1 3.14 D 3
A t A t 7.85 10
4
1
Ky ( x)
1 mx( x)
ky kx
N OGij yij 1
Eij 1 e 1
kij xij
E( 0.29) 0.932
51
Relația caracteristică cineticii transferului de masă este:
y 1
X( y x)
y ( x) ( 1 y ) E( DO( x) )
concap
Nr z
0 0
xD
0 1
0 0.818 0.818
z xD 1 0.758 0.818
0 1
i0 2 0.76 0.766
NTT 0 3 0.694 0.768
while z xW 4 0.698 0.71
i 0
5 0.629 0.714
i i 1
6 0.635 0.653
NTT NTT 1 concap 7 0.565 0.658
z
i 1
DO z i1 0 8 0.573 0.597
z
i 0
Xz i1 1 zi1 0 9 0.506 0.604
10 0.515 0.545
( z NTT )
11 0.453 0.553
12 0.462 0.499
13 0.407 0.507
14 0.415 0.459
15 0.369 ...
Nr 27
Nr_ap Nr 1
Nr_ap 26
52
0
1
2
3
4
5
6
7
9
10
11
12
13
14
Nr 15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
53
1
0.8
0
concap 0.6
1
concap 0.4
0.2
0
0 2.6 5.2 7.8 10.4 13 15.6 18.2 20.8 23.4 26
Nr 3
5. CONCLUZII
54
anumite condiţii tehnologice, în alcool sau masă de drojdii ca produse principale şi dioxid de
carbon ca produs secundar.
Pe plan mondial cea mai mare parte de alcool se obţine prin fermentarea materilor
prime, cel mai frecvent folosite fiind: melasa, cereale (porumb), cartofi, sfeclă de zahăr etc.
Pe cale industrială alcoolul se obţine din gaze naturale fiind întrebuinţate în scopuri
tehnice. Industria alcoolului valorifică importante cantităţi de pierderi agricole alterate ex:
(porumb necopt, cereale depreciate şi melasă rezultată de la fabricile de zahăr).
BIBLIOGRAFIE
55
4. Manualul inginerului din industria alimentară, 1968, Edituta Tehnică Bucureşti
5. Nicolae Ţane-Maşini şi instalaţii pentru produse de origine vegetală Vol.1, 1998, Editura
Universităţii Transilvania din Braşov
6. http://www.scritube.com/economie/Industria-alcoolului1511514223.php
7. http://ro.wikipedia.org/wiki/Whisky
8. http://facultate.regielive.ro/cursuri/industria-alimentara/tehnologia-alcoolului-si-a-drojdiei-
materii-prime-utilizate-la-fabricarea-alcoolului-si-a-drojdiei-51419.html
9. http://www.scribd.com/doc/44923068/Obtinerea-Alcoolului-Etilic-Din-Porumb
56