Laborator M3 ( Controlul nedistructiv cu ultrasunete)

Controlul nedistructiv cu ultrasunete (UT)

Principiul UT:
Cu ultrasunete pot fi detectate neomogenităţile şi zonele defecte din întreaga
secţiune – de asemenea şi pe suprafeţe – la orice fel de materiale bune conductoare
de unde acustice.
Se introduce un impuls ultrasonic în obiectul supus controlului. Impulsul este un
segment scurt al unei oscilaţii mecanice, a cărei frecvenţă se situează deasupra
percepţiei umane. Analog cu comportarea sunetului din domeniul audibil pentru
oameni, impulsul ultrasonic este reflectat când întâlneşte în drumul său rectiliniu
suprafaţa unui alt material. În cazul incidenţei perpendiculare, această undă reflectată
se întoarce la oscilatorul de la care a plecat sub formă de impuls (ecou). Un oscilator
converteşte energia electrică în energie sonică şi invers. Acest fenomen fizic se
numeşte piezoelectricitate, iar materialul care oscilează se numeşte piezoelectric.
Astăzi sunt predominante materialele ceramice, câteodată şi mase plastice sau
materiale compozite. Aceste piese, de cele mai multe ori în formă de şaibă, sunt
montate în aşa-numitul traductor şi servesc atât la emiterea impulsurilor, cât şi la
recepţionarea impulsurilor reflectate. Din distanţa în timp dintre impulsul emis ş i
reflexiile recepţionate se poate determina, dacă viteza sunetului în mediul străbătut
este cunoscută, distanţa dintre suprafaţa obiectului pe care este amplasată sursa
sonică şi reflector. Partea de sunet reflectată creşte cu mărimea reflectorului şi cu
capacitatea lui de reflexie.

Metoda este aplicabila structurilor din materiale metalice si nemetalice, pentru

identificarea discontinuitatilor de suprafata sau interioare. • Undele sunt generate de
traductori piezoelectrici, uzual la frecvente de 1-10 MHz. • Energia transmisa si/sau
reflectata poate da informatii privind integritatea structurii (pozitia si marimea
eventualelor defecte)

Avantajele controlului nedistructiv cu ultrasunete UT:

faţă de toate celelalte metode de CND:
Recunoaşterea şi localizarea defectelor interne şi externe în toate materialele
conductoare sonic, chiar şi la adâncimi mari (în funcţie de material chiar peste 1 m).
Deosebit de bine detectabile sunt defectele interne plane ca stratificările în table,
fisurile şi defectele de topire în îmbinările sudate, ca şi neomogenităţile liniare în
materialele laminate de orice fel. Recunoaşterea chiar şi a defectelor mici, mult sub 1
mm.
UT se poate automatiza, acest lucru este valabil desigur şi pentru alte metode de
CND (ET, controlul cu flux magnetic de dispersie fără pulbere magnetică).

Dezavantajele UT:
faţă de toate celelalte metode de CND:
La controlul manual – în opoziţie cu controlul nedistructiv automat – documentarea
rezultatelor controlului este dificilă. Acelaşi lucru este valabil de asemenea pentru
Laborator M3 ( Controlul nedistructiv cu ultrasunete)

reproductibilitatea afirmaţiilor, în special la mai multe controale independente unul de

altul şi la stabilirea mărimii defectului.
Cerinţele privind instruirea, atenţia şi experienţa personalului care execută controlul
nedistructiv sunt ridicate.
Pentru transmiterea ultrasunetelor între traductor şi piesă sunt necesare medii de
cuplare.
Aplicaţii principale:
Controlul mobil al îmbinărilor sudate, ca şi măsurarea grosimii pereţilor la conducte,
cazane şi instalaţii chimice. Datorită costurilor reduse, adesea se execută un control
ultrasonic preliminar, chiar şi atunci când este prevăzut RT pentru recepţia
produsului.
Controlul nedistructiv al defectelor şi controlul nedistructiv al calităţii piese lor turnate.

Etapele UT

1Pregătirea suprafetei de examinat

Pregatirea suprafetei de examinat are ca scop îndepărtarea stratului de vopsea, rugină, oxizi cât si
pentru a asigura o suprafată cu o rugozitate de maxim 12.5 μm,care să permită o cuplare
corespunzătoare a traductorului la suprafata de palpare. Pe suprafata pregătită pentru examinare se
aplică un cuplant pentru a elimina aerul dintre suprafata
de palpare a traductorului si suprafata de examinat. În functie de rugozitatea suprafetei, cuplantul poate
fi ulei, vaselină, glicerina, apă etc.

2. Verifcarea si calibrarea aparaturii

Verificarea defectoscopului se face periodic conform standardelor siprocedurilor interne de verificare,

pe blocuri de calibrare standardizate si are ca scop verificarea
principalelor caracteristici ale ansamblului traductor –defectoscop. Calibrarea defectoscopului se
face pentru a corela generatorulde timp al aparatului cu dimensiunile cunoscute ale blocului de calibrare
astfel încât să existe o proportionalitate între scala distantelor de pe ecranului defectoscopului distanta
parcursă de semnalul sonor în materialul examinat.Verificarea/calibrarea se face pe blocuri de calibrare
standardizate de tip A1 sau A2.

3. Stabilirea nivelului de referintă

Stabilirea nivelului de referintă se face pe blocuri de Referinta si are ca scop stabilirea unei legături între
amplitudinea semnalelor pe ecranul osciloscopului si mărimea discontinuitătilor. Blocurile de referintă
se recomandă pe cât posibil să fie confectionate din acelasi material, în aceeasi stare de tratament
termic si de dimensiuniapropiate cu reperul care urmează a fi examinat. Blocurile de referintă, în functie
detehnica de examinare au practicate găuri laterale (SDH), sau găuri cu fund plat (FBH), cu diametrul
Laborator M3 ( Controlul nedistructiv cu ultrasunete)

cunoscut. Tipul blocurilor de referintă cât si diametrul găurilor se alege

în functie de standardul de examinare utilizat.

4. Examinarea propriu-zisă

Pentru o examinare de 100 %, intervalul dintre două zone de palpare succesive nu trebuie să fie mai
mare decât lătimea fasciculului la orice adâncime din volumul examinat.

5. Interpretarea

•Aprecierea mărimii discontinuitătilor se face analizând ecodinamica si amplitudinea ecoului provenit de

ladiscontinuitate cât si prin raportare la amplitudinea ecoului provenit de la găurile blocului de referintă.
Lungimea discontinuitătii si adâncimea la care se află aceasta se determină prin tehnicile descrise în
standardele de profil.