AUTOMATIZARI IN INDUSTRIA CHIMICA II

Lucrarea nr. 4:Controlul fluxului și a balanței de masă într-o linie de producție

4.1. Considerații teoretice

In procesele industriale produsele finite sunt create dupa un tratament al materialelor intr-un numar de
etape de procesare inseriate cum ar fi: rezervoare cu amestec continuu si cu incalzire, rezervoare-
tampon, coloane de distilare, reactoare, etc. Necesitatile de control de baza pentru asemenea linii de
productie sunt:

- Fluxul de masa al unei componente-cheie trebuie sa fie controlat, adica trebuie sa urmareasca o
rata de productie data sau un un punct setat de flux
- Balanta de masa in fiecare unitate de proces(rezervor, reactor, etc) trebuie sa fie mentinuta , in
alte conditii rezervorul se poate goli sau umple peste nivelul presetat.

Fig. 1 prezinta structura sistemului de control principal care sa ineplineasca aceste necesitati.Se
considera aici ca masa este proportionala cu nivelul.Pozitia sistemului de control al fluxului de productie
in aceasta figura este doar un exemplu, controlerul putand fi plasat la inceputul sau la capatul liniei de
productie, in functie de locul in care este plasata componenta-cheie ce controlat.
Se poate remarca ca balanta de masa a rezervorului „upstream”( in raport cu contolerul fluxului de
productie) este controlata prin manipularea fluxului de masa la admisia in rezervor, pe cand balanta de
masa a rezervorului „downstream” este controlata prin manipularea fluxului de masa la iesirea din
rezervor.
In fig. 1 balanta de masa este mentinuta folosind un control de nivel. Daca rezervoarele contin vapori
balanta de masa este mentinuta prolosind control de presiune. Atunci, senzorii de presiune PT vor lua
locul senzorilor de nivel LT si controlerele de presiune PC vor inlocui in sistem controlerele de nivel LC.

Fig.1. Controlul unei linii de productie pentru a mentine rata fluxului si balanta de masa.

Scopul lucrarii: Stabilirea modului de setare Direct/Reverse al controlerelor LC1 si LC2 pentru mentinea
nivelului lichidului in cele doua rezervoare la punctul setat.

1
4.2. Desfasurarea lucrarii

Problema de baza ce se pune inainte de a seta sistemul de control PID este daca castigul controlerului
PID( parametrul Kc sau Kp) trebuie sa aiba semn pozitiv sau negativ, sau cu alte cuvinte controlerul
trebuie sa iaba o actiune directa sau inversa?

Daca selectia actiunii este gresita, sistemul de control devine instabil deoarece controlerul PID va ajusta
semnalul de control in directia gresita(creste valoarea, in loc sa o descreasca).

Modul de selectie al actionarii controlerului PID: Direct/Invers( Direct/Reverse)

- Presupunem ca masuratoarea de proces este egala initial cu punctul setat si din orice alt motiv
(distorsiuni, de exemplu) parametrul masurat de proces devine mai mare decat punctul setat
- Selectam “Reverse” daca controlerul PID trebuie sa descreasca semnalul de control( pentru a
contracara valoarea crescuta masuratorii)
- Selectam “Direct” daca controlerul PID trebuie sa creasca semnalul de control( pentru a
contracara valoarea scazuta a masuratorii in raport cu punctul setat)

Fig.2. Imaginea sistemului de control a nivelului de lichid in doua rezervoare dintr-o linie de productie

Mod de lucru

a. Actionare manuala a controlerelor LC1 si LC2

Lansati simulatorul , stiind ca punctul setat al nivelului pentru ambele rezervoare este de 0.5 m.
Dupa rularea simularii, se observa ca rezervorul 2 se goleste complet, iar rezervorul 1 se umple
pana la nivelul maxim de 1 m. Cum trebuie sa modificati parametrii Kc pentru controlerele LC1 si
LC2, astfel incat nivelul de lichid in cele doua rezervoare sa revina la valoare punctului setat de 0.5

2
 m? Gasiti prin incrementare treptata a parametrilor Kc –PID gains LC1/LC2 , intr-un sens sau altul(
pornind de la valoarea de 10) primele valori Kc pentru care, dupa un anumit interval de timp vom
avea egalitatile h1 =h1_SP si h2=h2_SP. Masurati acest interval de timp(in secunde). Opriti si apoi
relansati simularea in conditiile variatiei din 2 in 2 a parametrilor Kc in sensul optimizarii acestui
timp de rapuns al controlerelor PID. Notati de fiecare data timpul de stabilizare al sistemului(in
secunde) si alegeti o valoare Kc optimizata pentru LC1 si LC2.

b. Actionarea controlerelor in modul Reverse/Direct

Lansati din nou simulatorul si alegeti modul de actionare corect Reverse/Direct al controlerelor LC1
si LC2 astfel incat h1 =h1_SP si h2=h2_SP. Masurati timpii de raspuns si comparati aceste valori cu
cele corespunzatoare valorilor optimizate Kc stabilite la punctul a.

c. Relansati simularea si reduceti la 20 valoarea rho(kg/m3). Alegeti actionarea corecta

Reverse/Direct a controlerelor LC1 si LC2 si cresteti ma intai timpul de integrare Ti(sec) al LC1 si LC2
la valori cat mai mari, observand modul de atenuare al erorilor de nivel in rezervoare.Notati limitele
de variatie a nivelului in aceste conditii. Setati noi valori ale castigului Kc pentru cele doua controlere
astfel incat eroarea de nivel in cele doua rezervoare sa fie compensata cat mai rapid.Cum trebuie
modificate din nou valorile Ti astfel incat echilibrul sistemului sa fie realizat?

d. Setati h1_SP la valoarea 0.3 m si h2_SP la valoarea de 0.7 m , actionand in prealabil modul
Automat pentru controlerele LC1 si LC2. Gasiti prin incrementare valorile optimizate Kc ale acestor
semnale de control, pentru a fi mentinuta stabilitatea sistemului.