PA Partial PDF

NOTE DE CURS BAZELE AŞCHIERII CURSUL NR.
CURSUL NR. 1.
NOŢIUNI PRELIMINARE
1.1. NOŢIUNI DE BAZǍ PRIVIND PRELUCRAREA PRIN

AŞCHIERE
Piesa în construcţia de maşini se defineşte ca un corp solid delimitat de suprafeţe
aflate într-o anumită combinaţie şi poziţie relativă, cu forme şi dimensiuni impuse de
rolul funcţional al acesteia, corespunzător ansamblului din care face parte.
Maşinile, utilajele şi aparatele existente sunt alcătuite din diferite piese (numite
uneori şi repere) asamblate între ele. Mai multe piese grupate (prin asamblare)
formează subansambluri, ansambluri, mecanisme, lanţuri cinematice. Piesele utilizate
în construcţia de maşini au forme, dimensiuni, greutăţi, precizii, calităţi ale suprafeţei şi
materiale într-o gamă aproape infinită.
Organele de maşini reprezintă cazuri particulare de piese. Acestea se
diferenţiază de piesele simple prin faptul că se află în mişcare relativă faţă de alte piese,
eventual cu contact permanent sau temporar cu acestea din urmă.
Piesa este elementul constructiv de bază al oricărui ansamblu. În funcţie de
condiţiile tehnice impuse, suprafeţele reale, care delimitează piesa, au o anumită
poziţie relativă faţă de suprafeţele teoretice, deosebirile suprafeţelor reale faţă de
suprafeţele teoretice fiind date de formă, mărime, calitate şi poziţie relativă faţă de alte
suprafeţe reale.
Caracteristicile tehnice sunt condiţionate de :
- rolul funcţional pe care piesa trebuie să-l îndeplinească în mecanismul,
subansamblul sau ansamblul din care face parte;
- dimensiunile piesei şi respectiv ale suprafeţelor acesteia;
- posibilităţile de execuţie.
Realizarea suprafeţelor reale, caracterizate de formă, dimensiuni, calitate,
precizie şi poziţie relativă se face ţinând seama de un complex de condiţii, numite
condiţii tehnice de execuţie.
Condiţiile tehnice de execuţie sunt:
a) Condiţiile de formă, care impun forma geometrică nominală pe care trebuie
să o aibă suprafaţa reală, stabilite prin abateri de formă ale suprafeţei reale faţă de
suprafaţa teoretică din care aceasta provine. Ca exemple se pot da următoarele: abateri
de la planeitate, cilindricitate, rectilinitate etc.;
b) Condiţiile dimensionale, care impun dimensiunile nominale ale suprafeţei
reale, stabilite prin abateri de la dimensiunile nominale ale suprafeţei reale faţă de
suprafaţa teoretică din care aceasta provine. Exemple de abateri de la dimensiunile
nominale sunt: abateri dimensionale liniare şi unghiulare;
c) Condiţiile de calitate care impun calitatea necesară a suprafeţei reale, stabilite
prin abateri de calitate. Exemple de condiţii de calitate sunt: rugozitatea, duritatea, tra-
1-1
NOTE DE CURS BAZELE AŞCHIERII CURSUL NR. 1
tamentul termic, termochimic sau
mecanic;
d) Condiţiile de poziţie rela-
tivă, care impun distanţele şi orien-
tările relative nominale ale supra-
feţelor reale ale piesei faţă de un e-
lement de referinţă convenabil ales,
stabilite prin abaterile de poziţie
relativă. Ca exemple de abateri de
poziţie relativă menţionăm: abateri
Fig. 1.1. Semifabricat, piesă, adaos de prelucrare.
de la paralelism, perpendicularitate,
concentricitate etc.
Toate caracteristicile nomina-
le şi condiţiile tehnice sunt date prin
desenul de execuţie al piesei.
La prelucrarea prin aşchiere
generarea suprafeţelor se face prin
îndepărtarea surplusului de material
sub formă de aşchii.
Suprafeţele realizate prin
aşchiere se numesc suprafeţe de
prelucrat dacă se găsesc pe desenul
de execuţie, respectiv suprafeţe
prelucrate dacă se găsesc pe piesa
finită.
Fig. 1.2. Stratul de aşchiere.
Suprafaţa iniţială este
suprafaţa exterioară a semifabricatului 1 (fig.1.1) şi reprezintă suprafaţa de la care se
începe generarea prin aşchiere a suprafeţei generate exterioare care delimitează piesa
3 prin înlăturarea adaosului de prelucrare 2.
Stratul de material cuprins între suprafaţa iniţială şi suprafaţa prelucrată se
numeşte adaos de prelucrare 2.
Corpul delimitat numai de suprafeţe iniţiale se numeşte semifabricat.
Generarea suprafeţelor prin aşchiere se realizează pe o maşină-unealtă, cu
ajutorul unui element schimbabil numit sculă aşchietoare, în urma unei mişcări
relative între scula aşchietoare şi semifabricat, numită mişcare rezultantă de aşchiere.
Elementul generator este component al sculei aşchietoare, fiind materializat de
muchia aşchietoare. Vecinătatea muchiei aşchietoare în corpul sculei se numeşte
tăişul sculei aşchietoare, şi se defineşte ca fiind unghiul diedru solid şi finit în jurul
unei muchii.
Volumul de material din adaosul de prelucrare aflat la un moment dat în faţa
tăişului sculei aşchietoare şi care urmează a fi detaşat sub formă de aşchii într-un ciclu
al mişcării de aşchiere se numeşte strat de aşchiere, (fig.1.2).
Suprafaţa care ia naştere în urma detaşării stratului de aşchiere se numeşte
suprafaţă aşchiată.
1-2
Conform [BRĂ75], prelucrarea prin aşchiere este realizată într-un "sistem
tehnologic". Sistemul ca noţiune generală reprezintă o reuniune ordonată de elemente
în interacţiune care permite realizarea unui obiectiv definit în prealabil prin intermediul
unui plan [BÂR75, BRĂ75, CHI84]. Definiţia incorporează trei elemente esenţiale:
1) scopul (obiectivul) care motivează conceperea sistemului;
2) organizarea (ordonarea) elementelor sistemului;
3) fluxurile de energie, materiale şi informaţii din interiorul sistemului şi către
şi dinspre sistem.
Noţiunea de sistem se bazează pe elemente caracteristice:
a) orice sistem, indiferent de complexditatea sa, este un subsistem al unui sistem
mai cuprinzător;
b) conexiunea elementelor interne ale sistemului este mai puternică decât
legăturile sistemului cu mediul;
c) complexitatea şi unitatea unui sistem presupun o anumită ordine în aşezarea şi
funcţionarea elementelor sale;
d) un sistem este caracterizat printr-o anumită structură considerată ca reuniune a
tuturor subsistemelor componente, până la cele mai mici elemente;
e) într-un sistem pot exista o multitudine de bucle de reacţie care se închid pe
anumite porţiuni din sistem, sau pe întreg sistemul.
Sistemul tehnologic utilizat la aşchiere cuprinde maşina-unealtă, dispozitivul
de prindere al piesei, scula aşchietoare, semifabricatul şi procesul de aşchiere.
Proces de aşchiere
Scula aşchietoare SEMIFABRICAT
Maşina-unealtă Dispozitiv de prelucrare
Sistem Tehnologic
Fig. 1.3. Sistemul tehnologic de prelucrare.
În acest sistem, scula şi piesa (semifabricatul) formează prin intermediul

procesului de aşchiere o legătură elastică, în timp ce legăturile între maşina-unealtă şi
sculă, maşina-unealtă şi dispozitiv şi dispozitiv şi piesă sunt legături rigide.
1-3
Calitatea piesei obţinute depinde de caracteristicile sistemului tehnologic şi de
modul de desfăşurare al procesului de aşchiere.
Ca urmare a dezvoltării permanente a tehnicii, sistemul tehnologic de prelucrare
prin aşchiere s-a dezvoltat continuu, ajungându-se astăzi la sisteme tehnologice
automate care intră în componenţa sistemelor automate de prelucrare [BUZ93].
În prezent se desfăşoară cercetări intense în scopul obţinerii piesei în tehnica
"zero defecte", dezvoltându-se în acest sens sistemul de supraveghere, control şi
diagnoză (Computer Aided Quality - CAQ) [CAR93].
1.2. CARACTERUL LEGIC AL PROCESULUI DE

AŞCHIERE
1.2.1. LEGILE DESFĂŞURĂRII PROCESULUI DE AŞCHIERE
Procesul de aşchiere poate avea loc numai dacă sunt îndeplinite legi obiective,
structurate sistemic. Aceasta înseamnă că legile sunt specifice diferitelor nivele
(respectiv subsisteme).
Primul nivel (fig. 1.1) necesită existenţa unui sistem tehnologic (ST) de
prelucrare prin aşchiere. Scopul său fundamental este realizarea mişcării relative dintre
sculă (S) şi piesă (semifabricat SF).
Un al doilea nivel este materializat de existenţa subsistemelor sistemului
tehnologic, cele mai importante şi esenţialmente necesare fiind subsistemul
"semifabricat" (SF), subsistemul "scula aşchietoare" (S), subsistemul "dispozitiv de
prindere (D) al semifabricatului" şi subsistemul "maşină-unealtă" (MU) care furnizează
energia necesară realizării mişcării relative dintre sculă şi piesă (semifabricat).
Al treilea nivel este constituit din mediul de aşchiere care poate fi gazos sau
lichid.
Elementele prezentate anterior trebuie să îndeplinească anumite cerinţe sau
condiţii, pentru ca sistemul să fie funcţional.
1.2.2. CERINŢE OBIECTIVE PENTRU SCULA AŞCHIETOARE
Pentru scula aşchietoare trebuie îndeplinite trei cerinţe obiective.

Prima dintre ele este ca duritatea tăişului sculei aşchietoare să fie cu cel puţin 4
unităţi HRC mai mare decât duritatea materialului semifabricatului.
A doua cerinţă obiectivă este existenţa tăişului în formă de pană aşchietoare în
mişcare relativă faţă de semifabricat. Acest lucru presupune existenţa unui tăiş
aşchietor cu muchie definită şi existenţa unui unghi între suprafaţa prelucrată şi
suprafaţa tăişului sculei numită suprafaţă de aşezare pozitiv.
Ca o consecinţă a celei de-a doua cerinţe, se impune ca partea activă a sculei
aşchietoare să aibă o geometrie definită corespunzătoare în raport cu cele trei sisteme
de referinţă utilizate lîn tehnică (sistemul de referinţă cinematic al maşinii-unelte,
sistemul de referinţă constructiv al sculei aşchietoare şi sistemul de referinţă funcţional,
definit în funcţie de vectorul "viteză reală de aşchiere".
1-4
1.2.3. CERINŢE OBIECTIVE PENTRU SEMIFABRICAT
Un semifabricat asupra căruia se exercită un proces de aşchiere poate fi descris

prin prelucrabilitatea lui [PIC81, SEC89, SEC87]. Semifabricatele sunt extrem de
diverse, începând cu materialul de bază şi terminând cu forma şi dimensiunile acestora,
aşa încât procesul de aşchiere se poate face în moduri foarte diferite.
Aşadar, un semifabricat supus procesului de aşchiere este caracterizat prin
următoarele elemente:
- forma şi dimensiunile sale, aici fiind inclusă şi precizia sa de execuţie;
- caracteristicile fizico-mecanice (rezistenţa la rupere, rezistenţa la curgere, duri-
tatea, modulul de elasticitate, modulul de plasticitate, capacitatea de deformaţie plastică
C, tenacitatea, conductibilitatea termică (şi electrică) etc.;
- starea iniţială a suprafeţei (neprelucrată, prelucrată, tratată termic sau termochi-
mic, integră sau cu defecte de tipul fisurilor sau a incluziunilor etc.);
- modul de obţinere a semifabricatului (turnat, laminat, forjat etc.).
1.2.4. CERINŢE OBIECTIVE PENTRU MAŞINA-UNEALTĂ
Maşina-unealtă este elementul principal al sistemului de prelucrare, asigurând

energia necesară asigurării mişcării relative dintre scula S şi semifabricat SF. Pentru a
se realiza aşchierea, maşina-unealtă trebuie să îndeplinească următoarele cerinţe:
- să realizeze toate mişcările necesare aşchierii cu viteze determinate;
- să furnizeze puterea necesară desfăşurării procesului de aşchiere;
- să asigure prinderi rigide şi rezistente ale dispozitivelor de prindere, ale sculelor
aşchietoare şi ale semifabricatului.
La aceste cerinţe se mai pot adăuga şi altele, neesenţial necesare, ca de exemplu:
- să permită modificarea caracteristicilor mişcărilor într-o gamă largă;
- să asigure prinderi rapide şi comode ale sculei, dispozitivului sau semifa-
bricatului;
- să asigure manipulări automate ale sculelor, dispozitivelor şi semifabricatelor;
- să facă posibile monitorizarea, diagnoza şi prognoza sistemului de aşchiere;
- să facă posibile monitorizarea, diagnoza şi prognoza sculelor aşchietoare;
- să facă posibile monitorizarea, diagnoza şi prognoza maşinilor-unelte;
1.2.5. CERINŢE OBIECTIVE PENTRU DISPOZITIVUL DE

PRINDERE AL PIESEI
Dispozitivul de prindere al piesei poate fi integrat în maşina-unealtă, sau ataşat

separat. În ambele situaţii, el trebuie să îndeplinească minimum următoarele condiţii
esenţiale:
- să orienteze corect şi stabil suprafeţele semifabricatului în vederea prelucrării;
- să fie rigid;
Acestora se adaugă xcerinţe mai puţin importante:
- să aibă o construcţie simplă, uşor de întreţinut, reparat şi automatizat;
1-5
- să aibă o flexibilitate cât mai mare;
- elementele dispozitivului să fie normalizate sau standardizate.
1.2.5. CERINŢE OBIECTIVE PENTRU MEDIUL DE

AŞCHIERE
În desfăşurarea procesului de aşchiere, un rol important revine mediului de

aşchiere, acestuia revenindu-i scopuri bine definite. Un exemplu de mediu de aşchiere
este lichidul de răcire-ungere, care trebuie să îndeplinească numeroase cerinţe, dintre
care cele mai importante sunt următoarele:
- capacitate de răcire ridicată;
- capacitate de ungere ridicată;
- efect de aşchiere;
- efect de spălare;
- protecţie anticorozivă.
În afara acestora, lichidul de aşchiere poate îndeplini şi alte cerinţe:
- fluiditate constantă (proprietăţi stabile în timp);
- durabilitate mare (nealterabilitate în timp);
- să fie neinflamabile, lipsite de toxicitate şi de agresivitate biologică;
- să nu spumeze sau să nu fumege;
- să aibă aspect, culoare şi miros acceptabile.
1.3. PARAMETRII PROCESULUI DE AŞCHIERE

Parametrii procesului de aşchiere sunt diferiţi, variază de la caz la caz şi
caracterizează condiţiile în care are loc generarea prin aşchiere.
După natura lor, parametrii procesului de aşchiere se împart în patru grupe:
1) proprietăţile fizice ale materialului piesei;
2) parametrii regimului de aşchiere;
3) parametrii geometrici ai părţii active a sculei aşchietoare;
4) parametrii legaţi de condiţiile de mediu.
1-6
1. Caracteristicile fizice ale materialului piesei. Un material metalic este

caracterizat de eforturile unitare de rupere r, r, de alungirile specifice de curgere o şi
de rupere r, de capacitatea
de deformare plastică C, de
modulele de elasticitate E şi
de plasticitate D, de
duritatea HB, etc. Toate
aceste caracteristici depind
de stuctura şi compoziţia
chimică a materialului.
Fig. 1.4. Parametrii regimului de aşchiere la frezarea cilindrică Pentru materialele te-
şi la frezarea frontală. nace, care dau la aşchiere
aşchii de curgere, para-
metrul cel mai important este efortul unitar de rupere r, iar pentru materialele fragile,
care dau aşchii de rupere, parametrul cel mai important este duritatea HB.
Se poate spune că aceşti parametri caracterizează aproape complet materialul
piesei.
2. Parametrii regimului de aşchiere. Regimul de aşchiere este caracterizat de
viteza rezultantă de aşchiere ve (şi nu de turaţia de aşchiere n, care este derivată din
viteza de aşchiere), de avansul (generator sau director) s şi de adâncimea de aşchiere t.
În cazul frezării mai apare noţiunea de lăţime de frezare tl (în STAS 6599 este denumită
lungime de contact şi se măsoară în planul de lucru perpen-dicular pe direcţia de
avans). În locul mărimilor s şi t se mai pot folosi elementele geometrice ale aşchiei a şi
b. În fig. 7.1 se prezintă parametrii regimului de aşchiere la frezare.
3. Geometria tăişului sculei aşchietoare. Deoarece trebuie caracterizat procesul
de aşchiere, elementele geometrice ale tăişului se vor defini în sistemul de referinţă
efectiv (funcţional), respectiv interesează unghiurile fe, fe, re, Te etc. Contează de
asemenea razele de racordare r şi de ascuţire .
4. Parametrii legaţi de condiţiile de mediu. Aceşti parametri sunt caracterizaţi
de folosirea lichidelor de răcire-ungere şi de realizarea unor condiţii speciale în care are
loc aşchierea, ca de exemplu creşterea locală a temperaturii piesei sau răcirea numai a
tăişului sculei aşchietoare.
În unele cazuri contează şi condiţiile de mediu ambiant (când prelucrarea are loc
în camere cu variaţii mari de temperatură zi-noapte sau cu anotimpul).
1-7
CURSUL NR. 2
2.1. FORMAREA ŞI GEOMETRIA AŞCHIEI

Stratul de aşchiere, ca parte componentă a adaosului de prelucrare, este detaşat
sub formă de aşchii. În urma transformării stratului de aşchiere în aşchii, acesta suferă o
schimbare a formei şi dimensiunilor.
2.1.1. PROCESUL FORMĂRII AŞCHIEI. FORME DE AŞCHII
Procesul de aşchiere este reprezentat de totalitatea fenomenelor fizice care

apar la transformarea sub formă de aşchii a adaosului de prelucrare (de aşchiere).
Acest proces este un complex de fenomene fizice simultane de echilibru între forţele
de legătură interne, forţele exterioare, forţele de frecare interne şi externe, de degajare
şi acumulare de căldură, de transformări ale stării şi structurii materialului, de uzare şi
altele.
a) b)
c)
Fig. 2.1. Metoda deformării reţelei: a) epruvetă ; b) epruveta după întreruperea

aşchierii c) aspectul reţelei deformate.
Fenomenele sunt foarte complexe şi depind de mulţi parametri şi de aceea nu s-a

elaborat până în prezent o teorie unitară şi completă care să explice acest proces.
Modelele matematice şi fizice deja create au la bază numeroase ipoteze simplificatoare
îndepărtându-se de cazul real. Cercetările se desfăşoară în continuare în scopul
identificării condiţiilor optime de desfăşurare a procesului de aşchiere şi pentru realiza -
2-1
rea cât mai bună a condiţiilor tehnice impuse.
Complexitatea condiţiilor concrete de prelucrare, dar şi a fenomenelor care au loc
în timpul procesului de aşchiere au impus simplificări ale modelelor utilizate pentru
explicarea aşchierii. Astfel, sistemul tridimensional în care se desfăşoară producerea
aşchiei a fost transferat într-un sistem bidimensional, respectiv s-a luat în considerare
doar aşchierea ortogonală, care îndeplineşte două condiţii:
Fig. 2.2. Aspectul reţelei cristaline evidenţiat prin metoda examenului metalografic.
- viteza principală de aşchiere este perpendiculară pe tăişul principal al sculei

aşchietoare şi este constantă în tot timpul prelucrării;
- lăţimea tăişului principal trebuie să fie mai mare decât cea a semifabricatului,
iar unghiul de înclinare a tăişului (λT) în plan tangent (frontal) trebuie să fie nul.
Aceste două condiţii sunt îndeplinite în mod real doar în cazul rabotării
(mortezării), broşării şi în unele cazuri de strunjire (de exemplu reducerea diametrului
unei şaibe cu cuţit de retezat mai lat decât lăţimea şaibei.
Studierea fenomenelor fizice care formează procesul de aşchiere se face pe baza
constatărilor făcute în urma cercetărilor experimentale.
Aceste cercetări s-au făcut pentru cazul aşchierii ortogonale, prin următoarele
metode: - metoda deformaţiei reţelei;
- metoda examenului metalografic;
- metoda măsurării durităţilor;
- metoda tasării aşchiei.
Metoda deformării reţelei. Dacă se supune aşchierii libere (prin rabotare) o
epruvetă prismatică pe a cărei suprafaţă laterală a fost trasată o reţea ortogonală de linii
(fig. 2.1), se întrerupe brusc aşchierea şi se examinează reţeaua, se constată
următoarele:
- în zone depărtate de acţiunea cuţitului reţeaua rămâne nedeformată;
- se distinge o linie de demarcaţie vizibilă înclinată cu unghiul 1 (VA) care
separă reţeaua nedeformată de reţeaua deformată aflată pe aşchia degajată;
- pe aşchia degajată liniile verticale rămân paralele între ele, dar se orientează sub
unghiul 2 faţă de direcţia vitezei de aşchiere, iar în vecinătatea feţei de degajare a
cuţitului acestea devin tangente la ea;
- pe faţa exterioară a aşchiei se remarcă apariţia unor zimţi care arată existenţa
unor deplasări relative între straturile transversale ale aşchiei;
2-2
- cu cât materialul este mai fragil, cu atât liniile AV devin mai evidente, mergând
până la separări între elementele de aşchie.
Linia AV pe care au loc alunecările vizibile ale elementelor de aşchie a fost
numită linie de forfecare (şi aparţine suprafeţei de forfecare), iar unghiul 1 unghi de
forfecare.
Unghiul 1 are valori între 25...35° şi depinde de unghiul de aşchiere  sau de
unghiul de degajare .
Unghiul 2 sub care se deplasează straturile aşchiei deasupra liniei de forfecare
s-a numit unghi de alunecare, iar liniile după care acestea se deplasează s-au numit
suprafeţe de alunecare secundare.
Metoda examenului metalografic al stratului de aşchiere al aşchiei şi al rădăcinii
acesteia presupune aceleaşi condiţii de prelucrare ca şi metoda anterioară, este tot o stu-
diere a unei reţele, dar o reţea naturală, metalografică.
În urma studiului metalografic (fig. 2.2), se remarcă următoarele:
- în regiunea din faţa cuţitului constituenţii metalografici suferă turtiri, alungiri şi
întrepătrunderi;
- se recunoaşte imediat linia de forfecare care desparte stratul nedeformat de
stratul puternic deformat, înclinată cu unghiul 1;
- în apropierea liniei de forfecare liniile de alunecare secundară au tendinţa de a
deveni tangente la linia de forfecare;
- grăunţii cristalini sunt deformaţi şi sub suprafaţa prelucrată, ceea ce arată că şi
aici au avut loc deformaţii plastice.
În urma acestor constatări s-au exprimat următoarele concluzii:
1. În aşchie şi în stratul de aşchiere din faţa tăişului există deformaţii plastice pe
cele două direcţii 1 şi 2. La materialele tenace 2  1  20...30, iar la materialele
fragile 1   2 .
2. Diferenţa 2 - 1 este relativ constantă pentru un acelaşi material,
3. Liniile de alunecare secundară se curbează şi devin tangente la faţa de degajare
a cuţitului datorită frecărilor aşchiei cu aceasta,
4. Deformaţii plastice au loc şi în stratul transformat în aşchie, şi în stratul de sub
linia de forfecare precum şi în stratul de sub suprafaţa prelucrată a piesei,
5. La micşorarea unghiului  se micşorează unghiurile 1 şi 2, adică cresc
suprafeţele de forfecare şi de alunecare.
Metoda măsurării durităţilor presupune aceleaşi condiţii de prelucrare ca în
cazurile anterioare, măsurând duritatea pe suprafaţa laterală a epruvetei aşchiate, pe
aşchie şi pe rădăcina ei. În acest caz se constată următoarele:
- pe linia de forfecare duritatea este de 2,5...3 ori mai mare decât cea a
materialului de bază (neprelucrat);
- în stratul superficial al aşchiei din vecinătatea feţei de degajare duritatea este de
2,5...3 ori mai mare de cât cea a materialului de bază;
- în celelalte straturi ale aşchiei detaşate duritatea este de 1,7...2,5 ori mai mare
decât cea a materialului de bază;
- în stratul superficial de sub suprafaţa prelucrată duritatea este de 1,7...2,5 ori
mai mare decât cea a materialului de bază.
2-3
Din aceste constatări rezultă că în zonele cercetate materialul este puternic
ecruisat. Ecruisarea este proporţională cu mărimea efortului unitar de compresiune care
are valori ce depăşesc limita de curgere.
Metoda tasării aşchiei presupune (fig. 2.3) determinarea experimentală a
coeficienţilor kl, ka, kb prin colectarea de aşchii cu geometria controlată.
Coeficientul de tasare k, exprimând raportul dintre dimensiunile aşchiei
deformate şi nedeformate, reprezintă calitativ valoarea relativă a lucrului mecanic
consumat pentru deformarea şi detaşarea aşchiei.
k = l / l' = nAB / nBC = lo / l1 deoarece lungimile l şi l' sunt proporţionale cu lo şi l1.
Fig. 2.3. Determinarea coeficientului de tasare prin metoda tasării aşchiei.
Determinarea analitică a coeficientului de tasare k = ka = kl exprimă legătura lui

cu unghiul de forfecare şi cu geometria sculei aşchietoare, vezi fig. 2.3.
Din triunghiul ABC rezultă:
l0 sin ψ cos(β1  γ)
k   ; (2.1)
l1 sin β1 sin β1
şi
cos  sin 
1  arctg  arctg (2.2)
k  sin  k  cos 
Concluzia principală este că la micşorarea unghiului  deformaţiile plastice cresc,

deci şi lucrul mecanic de deformare a aşchiei creşte.
2.2. TENSIUNI LA FORMAREA AŞCHIEI

Teoriile actuale au concluzionat că procesul de formare a aşchiilor este un proces
de deformare plastică a metalului, urmat de desprinderea unei părţi din acesta, respectiv
stratul de aşchiere se transformă în aşchii.
Considerând o schemă simplificată a aşchierii ortogonale (fig. 2.3), se exercită o
apăsare pe stratul de aşchiere considerat desprins la partea inferioară de restul
materialului semifabricatului.
Forţa de apăsare P exercită asupra stratului de aşchiere prin intermediul
suprafeţei frontale (de degajare o acţiune, solicitându-l la compresiune, asemănător cu
2-4
situaţia de la comprimarea epruvetelor de la
maşina de încercat la compresiune (fig. 2.4).
În fiecare punct din masa epruvetei
supusă la compresiune iau naştere tensiuni
normale principale şi tensiuni tangenţiale
maxime τmax (fig. 2.5), acestea din urmă fiind
înclinatela 450 faţă de direcţiile tensiunilor
normale principale.
 Fig. 2.4. Model simplificat al  S-a constatat că în prima etapă a
acţiunii feţei de degajare asupra comprimării, epruveta se deformează elastic,
stratului de aşchiere.
simultan cu creşterea proporţională a
rezistenţelor unitare, până când acestea depăşesc limita elastică, respectiv până când
acestea depăşesc limita elastică, respectiv până când P depăşeşte valoarea σc  A, unde
σc este rezistenţa unitară la apariţia curgerii, iar A este aria secţiunii supuse la
compresiune.
Berbecul maşinii de
compresiune
Epruveta în faze de
deformare succesive
Masa maşinii de
compresiune
Fig. 2.5. Ruperea prin compresiune în trei faze reprezentative la maşina de încercat la
compresiune.
În continuare, în masa epruvetei încep deformaţiile permanente sau plastice.

Deformaţia plastică îşi face simţită prezenţa prin apariţia unor fascicole de linii fine
(numite liniile Cernov - Lüders) înclinate la 450 faţă de direcţia forţei P. şe produce în
continuare turtirea şi bombarea epruvetei (fig. 2.5), finalizată prin ruperea epruvetei de-
a lungul unor suprafeţe înclinate, aproximativ paralele cu direcţiile liniilor amintite,
respectiv înclinate la 450.
În procesul de rupere a epruvetei, apariţia fascicolelor de linii la 45 0 (linii numite
de alunecare) marchează începutul unor deplasări între cristalele constituenţilor
metalografici ai materialului, sau chiar în interiorul acestor cristale, ca urmare a
depăşirii rezistenţei sale tangenţiale unitare τ de către solicitările exterioare, în timp ce
rezistenţa sa unitară normală σ rămâne superioară solicitării.
Liniile de alunecare sunt prin definiţie înfăşurătoarele direcţiilor tensiunilor
tangenţiale maxime din diferite elemente de volum ale unui mediu cu stări de tensiune.
În general, stările de tensiune sunt variabile de la un element la altul (fig. 2.6). Ca
urmare, aceste linii pot fi considerate ca locul geometric al rezistenţelor unitare
tangenţiale maxime din volumulsupus solicitării. În consecinţă, la depăşirea acestor
2-5
tensiuni tangenţiale maxime, deplasările de
deformaţie au loc pe direcţia liniilor de alunecare.
În epruveta supusă numai la solicitări de
tracţiune sau de compresiune şi liberă de alte
legături, liniile de alunecare sunt înclinate la 45 0
faţă de direcţia tensiunii sau compresiunii, care
coincide cu direcţia tensiunilor normale principale.
Forma bombată la mijloc a epruvetei (fig.
2.5) se datorează faptului că între suprafeţele de
contact cu bacurile maşinii şi suprafeţelor acestora
există forţe mari de frecare, cu atât mai mari cu cât
tensiunile sunt mai mari. Ca urmare, tensiunile nu
sunt aceleaşi în toată masa epruvetei.
În mod logic, ruperea a avut loc atunci când
Fig. 2.6. Tensiuni de-a lungul solicitarea exterioară a depăşit rezistenţa unitară
liniilor de alunecare.   normală σ. Depăşirea solicitării a produs
distrugerea totală a coeziunii dintre cristalele
materialului pe suprafeţele (în planele) care au
suferit solicitările şi alunecările maxime.
Fig. 2.7. Caracteristica materialelor şi capacitatea lor de deformaţie plastică (în funcţie
de raportul τ / σ) [Duca]; a) materiale fragile; b) materiale tenace.
Se poate face analogia între epruveta încercată la compresiune şi stratul de

aşchiere prezentat simplificat şi ideal în fig. 2.4.
În realitate, stratul de aşchiere nu este liber la partea inferioară, ci este legat de
materialul de bază prin forţele de coeziune. Acestea, alături de forţele de frecare,
modifică starea de tensiune provocată de forţa exterioară normală de apăsare P.
Un prim efect constă în înlocuirea liniilor de alunecare simetrice înclinate la 450
faţă de direcţia mişcării de aşchiere cu un fascicul de linii de alunecare deviate spre
latura liberă a stratului şi aproximativ tangente la linia de forfecare înclinată cu unghiul
β1 (fig. 2.2). Cu cât materialul deformat este mai puţin tenace, cu atât devierea este mai
pronunţată.
2-6
Prin urmare formarea aşchiei are loc în urma unui proces de deformare plastică
sub acţiunea unei solicitări de compresiune.
Datorită legăturii aşchiei pe toate laturile şi existenţei forţelor de frecare,
starea de tensiune din zona rădăcinii aşchiei şi a liniei de forfecare nu corespunde unei
solicitări simple ci unei solicitări compuse.
În concluzie, când materialul solicitat de tăiş şi-a epuizat capacitatea de
deformare plastică, ajungând la alungirea de rupere  şi la efortul unitar normal de
rupere r, se produce desprinderea elementului sau a pachetului de aşchii din restul
stratului.
Această desprindere are loc după linia VA, care este înfăşurătoarea liniilor de
alunecare, adică linia eforturilor unitare tangenţiale maxime max.
Desprinderea iniţială începe în faţa muchiei tăişului, unde au loc deformaţiile
maxime şi eforturile unitare maxime. De aici linia de forfecare se îndreaptă spre faţa
liberă sub unghiul 1.
Mărimile dimensiunilor elementului de aşchie, coeziunea acestora şi mărimile
unghiurilor 1 şi 2 depind de capacitatea de deformare plastică a materialului piesei şi
de condiţiile de aşchiere.
După capacitatea de deformare plastică măsurată prin diferenţa C =  - c,
materialele se împart în:
- materiale fragile (de tip fonte sau bronz), cu capacitate C foarte mică;
- materiale tenace (de tip oţeluri), cu capacitate C relativ mare.
Observaţie: S-au considerat următoarele notaţii:
-  = alungirea de rupere;
- c = alungirea de curgere.
La aşchierea materialelor fragile, deoarece capacitatea de deformare plastică C
este mică şi eforturile unitare tangenţiale de rupere sunt mai mari decât cele normale,
desprinderea aşchiei se face fără alunecări.
Deci la aceste materiale se atinge mai repede efortul unitar normal de rupere
decât efortul unitar tangenţial de curgere şi aşchia se desprinde fără a se produce linii
de alunecare. În acest caz aşchiile rezultate se numesc aşchii de rupere.
La materialele tenace, capacitatea de deformare plastică este relativ mare, iar
efortul unitar tangenţial de rupere este mai mic decât efortul unitar normal.
Deci se atinge mai întâi efortul unitar de curgere care produce alunecarea
segmentelor de aşchie, iar ulterior se ajunge la efortul unitar normal de rupere care
produce desprinderea aşchiei. În acest caz aşchiile rezultate se numesc aşchii de curgere
şi pot fi de trei tipuri: articulate, fragmentate sau în trepte.
2.3. FENOMENE PLASTICE SECUNDARE

În zona de contact dintre aşchia detaşată şi faţa de degajare, datorită forţelor de
apăsare mari, a suprafeţelor de contact mici şi a frecărilor importante apar presiuni
mari, de ordinul sutelor de daN/mm2, şi temperaturi de ordinul sutelor de grade
Celsius.
Datorită acestor condiţii apar fenomene plastice secundare, care vor fi expuse în
continuare.
2-7
1. Stratul frânat apare la prelucrarea materialelor tenace (oţeluri feritice,
hipoeutectoide), când temperatura în zona de contact sculă-piesă atinge 200...600°C.
În condiţiile presiunii ridicate particulele de material aderă la faţa de degajare a
sculei. Acest proces provoacă reţinerea sau chiar smulgerea particulelor şi este cauza
apariţiei unei rezistanţe ce frânează mişcarea aşchiei pe faţa de degajare, vezi fig. 2.8.
2. Stratul stagnat. Între rădăcina aşchiei şi faţa de degajare se remarcă o zonă de
material puternic deformat care nu aderă la tăişul sculei. El acţionează asupra aşchiei ca
un tăiş fals, fiind o formă a tăişului de depunere. Are duritate maximă la temperatura de
250...300°C, iar la temperaturi mai mari se plastifiază, fiind expulzat pe lângă faţa de
aşezare (fig. 2.9).
Fig. 2.8. Stratul frânat. Fig. 2.9. Stratul stagnat.
3. Tăişul de depunere este un tăiş fals care apare datorită stratului frânat ce
aderă la faţa de degajare a sculei aşchietoare. El este format din materialul piesei,
puternic ecruisat, fiind foarte dur. Se formează astfel o nouă faţă de degajare cu un
unghi  mai mare, iar dimensiunile piesei se micşorează (fig. 2.10).
Tăişul de depunere are o evoluţie periodică după cum urmează:
- tăişul de depunere creşte ca volum în timp, până când nu mai are rezistenţă
mecanică şi se rupe;
Fig. 2.11. Tăişul de depunere utilizat ca

Fig. 2.10. Tăişul de depunere. tăiş activ la prelucrarea oţelului
inoxidabil.
2-8
- o parte din ruptură este antrenată de aşchie, iar cealaltă parte aderă la suprafaţa
prelucrată sub forma unor solzi lucioşi şi duri, după care ciclul se repetă.
Existenţa tăişului de depunere
are unele avantaje, cele mai evidente
fiind protejarea tăişului sculei şi
îmbunătăţirea condiţiilor de aşchiere
prin creşterea unghiului de degajare,
şi unele dezavantaje, dintre care
enumerăm scăderea preciziei de
prelucrare şi creşterea rugozităţii
suprafeţei prelucrate.
În consecinţă, la prelucrări de
degroşare existenţa tăişului de
depunere este utilă, dar dăunătoare la
prelucrări de finisare. O aplicaţie a
utilizării controlate a tăişului de
Fig. 2.12. Deformaţia de sub suprafaţa
prelucrată. depunere o reprezintă prelu-crarea
oţelurilor cu cuţite cu unghi de
degajare mare (50...650) cu faţetă pe faţa de degajare cu unghi  negativ. În cazul
acestei geometrii, se favorizează apariţia unui tăiş de depunere (fig. 2.11) care
protejează tăişul sculei crescându-i durabilitatea de câteva ori.
La prelucrarea oţelului tăişul de depunere se formează la viteze de aşchiere de
cca 20 m/min.
4. Deformaţia de sub suprafaţa de aşchiere apare sub forma unei ecruisări a
materialului piesei din straturile superficiale ale suprafeţei prelucrate (fig. 2.12).
Fenomenul este favorizat de existenţa razei de ascuţire  respectiv creşterea
acesteia conduce la creşterea grosimii stratului ecruisat, căci raza de ascuţire mare
creează unghiuri de degajare continuu variabile, de la valori mari, intens negative, (-
90o) la valoarea nominală a unghiului de degajare .
2-9
CURSUL NR. 3
3.1. IPOTEZE PRIVIND PROCESUL DE FORMARE A

AŞCHIILOR
S-au luat în considerare mai multe ipoteze privind procesul de formare a aşchiei.
În prezent sunt acceptate 3 ipoteze [COZ95, DUM83, MIN92,OPR81]:
- ipoteza zonei subţiri;
- ipoteza zonei groase;
- ipoteza curgerii hidrodinamice a unui lichid vâscos, sau mişcarea unui corp
într-un lichid vâscos.
a)
b)
Fig. 3.1. a) Ipoteza zonei subţiri de formare a aşchiei; b) deformaţia

specifică în ipoteza zonei subţiri.
Primele două ipoteze sunt acceptate
dacă temperatura din zona de aşchiere atinge
0,3 - 0,5 din temperatura de topire a
materialului metalic prelucrat, iar a treia
ipoteză se acceptă atunci când se depăşeşte
această temperatură.
Conform ipotezei zonei subţiri,
deformaţiile se localizează într-un strat foarte
subţire, de grosime x, de-a lungul planului
de forfecare VA. În acest caz, procesul de
aşchierepoate fi reprezentat printr-un proces
Fig. 3.2. Ipoteza zonei groase de formare de alunecări succesive ale unor straturi subţiri
a aşchiei. de material în lungul planului de forfecare,
asemănător deplasării unor fişe dintr-un teanc b)
(fig. 3.1), respectându-se integritatea fiecărui strat.
Cristalele materialului care constituie fiecare fişă din teanc sunt deformate plas-
tic, luând forma unor elipse înclinate cu unghiul  în raport cu planul de forfecare VA.
În cazul în care viteza de aşchiere este mică iar grosimea stratului de aşchiere
este mare, se poate adopta ipoteza zonei groase.
3-1
Conform acestei ipoteze, zona de deformare este sub formă triunghiulară (
OA1A2) (fig. 3.2).
Materialul este considerat ideal din punct de vedere plastic, iar tensiunile
tangenţiale OA1, OA2, OD, sunt egale cu tensiunea de curgere la forfecare a
semifabricatului. Rezultă deci că materialul cuprins în zona OA1A2 este supus unui
proces de deformare plastică începând în planul OA1 şi având valoare maximă în planul
OA2.
Trebuie precizat că deformaţiile plastice care se produc în procesul de aşchiere se
desfăşoară cu respectarea mai multor legi: legea eforturilor unitare maxime, legea
constanţei lucrului mecanic, legea constanţei volumului, legea rezistenţei minime şi
legea eforturilor unitare suplimentare.
La prelucrarea materialelor cu plasticitate ridicată, cu viteze mari şi foarte mari
de aşchiere, se degajă o cantitate de căldură importantă, care se transmite în principal
aşchiei care devine incandescentă şi curge pe faţa de degajare ca un jet continuu de
lichid. Se poate demonstra faptul că în acest caz procesul fizic de aşchiere este un
proces de curgere hidrodinamică a unui lichid vâscos. Pe baza analogiei dintre legea lui
Newton privind curgerea hidrodinamică şi legea lui Hooke din teoria deformaţiilor
plastice se poate determina expresia forţei de aşchiere:
F = c  S vp 2 (3.1)
unde: c este o constantă,  - densitatea specifică, S - secţiunea stratului de aşchiere, care

se poate determina cu relaţia S = a b = t s. t este adâncimea de aşchiere, s este avansul
de generare, a este grosimea aşchiei, iar b este lăţimea acesteia. În final, relaţia (3.1)
devine:
F = c  t s vp 2 (3.2)
Trebuie precizat că deformaţiile plastice care se produc în procesul de aşchiere se

desfăşoară cu respectarea mai multor legi: legea eforturilor unitare maxime, legea
constanţei lucrului mecanic, legea constanţei volumului, legea rezistenţei minime şi
legea eforturilor unitare suplimentare.
La ora actuală, majoritatea prelucrărilor prin aşchiere se desfăşoară la temperaturi
medii în zona de aşchiere inferioare temperaturii de topire a materialului, atât în cazul
materialelor plastice, cât şiîn cazul materialelor fragile. Ca urmare, se poate considera
că fenomenele ce au loc sunt datorate procesului de deformare plastică volumetrică şi
ruperii reţelei cristaline a metalului sub acţiunea tăişului aşchietor al sculei. Din
bibliografia de specialitate consultată, se pot identifica mai multe fenomene a căror
totalitate reprezintă (conform unei definiţii anterioare) procesul de aşchiere. Aceste
fenomene sunt enumerate în continuare, în scopul evidenţierii fenomenelor primare
"cauză" şi fenomenelor primare "efect", pentru un studiu riguros şi aprofundat.
Aceste fenomene intră în clasa celor primare şi sunt [DIŢU]:
- deformaţii plastice volumice în stratul de aşchiere şi deformaţii plastice
ale suprafeţei prelucrate;
- frecări interioare şi exterioare, însoţite de abraziuni şi difuziuni;
3-2
- ruperi de forfecare transcristalin (ductile);
- ruperi de smulgere transcristalin sau intercristalin (fragile);
- fenomene termice, electrice şi magnetice;
- fenomene chimice;
- transformări de stare (inclusiv topire);
- vibrare;
- oboseală;
- uzare.
Fenomenele primare cauză, produse de forţele de aşchiere şi de rezistenţele de
aşchiere se manufestă prin:
- deformaţii plastice volumice,
- ruperi de forfecare şi de smulgere transcristalin sau intercristalin;
- frecări interioare;
- frecari exterioare.
Între fenomenele primare "efect" se numără:
- fenomene termice;
- fenomene electro-magnetice;
- fenomene chimice;
- transformări de stare;
- vibrare;
- fenomene acustice (zgomote);
- oboseală;
- uzare.
Toate aceste fenomene produc evident consecinţe:
1 - se produce deformarea stratului de aşchiere, respectiv tasarea sa, prin defor-
maţii plastice volumice la materialele elasto-plastice, urmată de ecruisarea suprafeţei
prelucrate; forţele de adeziune şi frecările exterioare dintre faţa de degajare şi aşchie
produc fenomene plastice secundare de tipul tăişului de depunere;
2 - sub acţiunea forţei de aşchiere aplicată de scula aşchietoare, forţă care trebuie
să învingă rezistenţele de aşchiere se produc deformaţii plastice volumice, frecări
interioare şi exterioare, ruperile de forfecare şi de smulgere;
3 - lucrul mecanic al forţelor de frecare interioare şi exterioare este transformat
integral în căldură, ceea ce are ca efect creşterea temperaturii î zona de aşchiere;
4 - creşterea temperaturii din zona de aşchiere determină apariţia unui
termocurent şi, ca o consecinţă a acestuia din urmă, magnetizări ale componentelor
metalice;
5 - creşterea temperaturii favorizează dezvoltarea fenomenelor chimice, ca de
exemplu oxidarea suprafeţelor prelucrate;
6 - creşterea mai accentuată a temperaturii poate determina înmuieri şi topiri
locale ale materialului, schimbând modul de producere a aşchierii;
7 - inconstanţa rezistenţelor de aşchiere, a forţelor de aşchiere şi rigiditatea
scăzută a ansamblului MUDSP (maşină-unealtă-dispozitiv-sculă-piesă) poate determina
apariţia vibraţiilor; la rândul lor, acestea conduc la fenomene de oboseală; dacă
frecvenţa vibraţiilor este în domeniul audibil, ele se manifestă prin zgomote;
3-3
8 - toate fenomenele descrise anterior produc permanent fenomene de uzare a
maşinilor-unelte, dispozitivelor şi sculelor utilizate.
3.2. CONTRACŢIA ŞI DIMENSIUNILE AŞCHIEI

3.2.1. DIMENSIUNILE AŞCHIEI
Dimensiunile nominale ale aşchiei sunt dimensiunile iniţiale ale stratului de

aşchiere (ale aşchiei nedetaşate) ce urmează a fi detaşat şi sunt notate a,b,l, (vezi fig.
3.3).
Dimensiunile aşchiei detaşate sunt modificate faţă de cele nominale, se notează
cu a', b', l', şi se numesc dimensiuni reale ale aşchiei.
Dimensiunile a şi b caracterizează secţiunea transversală a aşchiei.
Dimensiunile nominale ale aşchiei sunt:
- lungimea nominală l, care este lungimea parcursă de tăişul sculei aşchietoare pe
traiectoria mişcării de aşchiere;
- lăţimea nominală b, care este
dimensiunea secţiunii transversale a aş-
chiei măsurată pe lungimea tăişului
principal în contact cu adaosul de pre-
lucrare;
- grosimea nominală a, care este
cea de a doua dimensiune a secţiunii
transversale a aşchiei şi reprezintă dis-
tanţa dintre două suprafeţe aşchiate ge-
nerate de muchia principală în două ci-
cluri cinematice consecutive.
Fig. 3.3. Dimensiunile aşchiei. Prin intermediul lanţurilor cine-
matice ale maşinii-unelte se realizează
Fig. 3.4. Parametrii geometrici şi tehnologici ai aşchiei.
şi se pot regla alte două dimensiuni ale aşchiei (fig.3.4):

- adâncimea de aşchiere t, care este distanţa dintre suprafaţa iniţială şi suprafaţa
prelucrată;
3-4
- avansul s, care este dimensiunea transversală a aşchiei, măsurată pe direcţia
mişcării de avans. Dimensiunile a şi b se mai numesc parametrii geometrici ai aşchiei,
iar dimensiunile s şi t se mai numesc parametrii tehnologici ai aşchiei.
În realitate relaţiile dintre cele două tipuri de parametri ai aşchiei sunt:
s  sin  t
a ;b  (3.3)
cos cos   sin 
dar deoarece în practică  = 0° sau este mic, cos  1, rezultând relaţiile simplificate:
t
a  s  sin  ; b  (3.4)
sin 
Secţiunea transversală a aşchiei este:
S = a • b = s • t. (3.5)
Sub influenţa fenomenelor fizice care apar în timpul aşchierii aşchia nominală
suferă o deformaţie permanentă:
- lungimea reală este micşorată l' < l (contracţie);
- lăţimea aşchiei creşte b' > b (lăţire);
- grosimea aşchiei creşte a' > a (îngroşare).
Coeficienţii de deformare a aşchiei se mai numesc coeficienţi de tasare:
- coeficient de contracţie kl = l / l' = (1,5...4);
- coeficient de îngroşare ka = a' / a = (1,5...4);
- coeficient de lăţire kb = b' / b = (1,0...1,2).
Fig. 3.5.Caracterul aşchierii: a) liberă, b) simplu neliberă, c) dublu neliberă.
Deformarea aşchiei nedetaşate se face la volum constant, adică:

a ,  b, l
V  a bl  a b l 
, , ,
  kl (3.6)
a  b l,
Deoarece kb  1 rezultă:
3-5
a, l
 , adica k a  kl (3.7)
a l,
Deci deformarea aşchiei poate fi caracterizată printr-un singur coeficient de

tasare k = ka = kl.
Tasarea aşchiei este influenţată de caracterul aşchierii, care poate fi liberă,
simplu neliberă sau dublu neliberă, vezi fig. 3.5.
Aşchierea liberă se mai numeşte aşchiere ortogonală, iar aşchierea simplu sau
dublu neliberă se mai numeşte aşchiere complexă.
3.3. TIPURI DE AŞCHII

Modul în care se prezintă aşchiile obţinute în urma procesului de aşchiere dau
indicaţii asupra modului lor de formare, asupra materialului prelucrat şi asupra
condiţiilor de aşchiere.
a. b.
Fig. 3.6. Tipuri de aşchii: a) de curgere (continue);

b) articulate (lamelare); c) de forfecare (în trepte); d) de rupere (smulgere).
Literatura de specialitate şi practica industrială recunoaşte două mari tipuri de

aşchii, şi anume aşchii continue (fig. 3.6,a,b) şi aşchii discontinue (fig. 3.6,c,d).
Aşchiile continue se împart în două categorii, şi
anume aşchii de curgere şi aşchii lamelare.
Aşchiile discontinue se împart în două categorii, şi
anume, aşchii de forfecare şi aşchii de rupere (smulgere).
Aşchiile de curgere
se formează în ipoteza
zonei subţiri la materiale
omogene cu tenacitate me-
die şi ridicată la aşchierea
cu viteze de aşchiere ri-
dicate şi pentru geometrii
optime ale sculei aşchie-
toare. Aşchia de curgere
este continuă şi este for-
Fig. 3.7. Aşchii de curgere. Fig. 3.8. Aşchii de curgere,
mată din grăunţi ai stra- foto.
3-6
tului de aşchiere cu tasare mică sub unghiul 1 şi fără ruperea coeziunii (fig. 3.7 şi fig.
3.8).
Aşchiile lamelare, cu un grad mai scăzut de continuitate se formează la graniţa
dintre mecanismul zonei subţiri şi mecanis-mul zonei groase, repre-zentând trecerea de
la aşchia de curgere la cea de forfecare. Se formează în cazul materialelor mai puţin
omogene, la aşchierea cu viteze medii de aşchiere, dacă unghiurile de aşezare şi de
degajare sunt mai mici decât valorile optime. Gradul de deformare necesar formării
aşchiei este apropiat de limita de rupere a materialului, fiind aproape epuizată
capacitatea de deformare a stratului de material. Apar alunecări, producându-se un
început de forfecare de-a lungul planului înclinat cu unghiul  (fig. 3.9 şi fig. 3.12).
Elementul de aşchie nu este complet desprins de strat, rămânând legat de acesta,
dar deplasat. Aşchia are aspect continuu şi zimţat pe faţa opusă feţei de degajare.
Fig. 3.9. Aşchia lamelară. Fig. 3.10. Aşchia de forfecare. Fig. 3.11. Aşchia de rupere.
Fig. 3.12. Aşchia lamelară, Fig. 3.13. Aşchia de forfecare, Fig. 3.14. Aşchia de rupere,
imagine foto. imagine foto. imagine foto.
Aşchia de forfecare (fig. 3.10 şi fig. 3.13) se formează în ipoteza zonei groase la
materiale cu tenacitate mică, greu aşchiabile, sau la viteze de aşchiere mici cu scule cu
parametrii geometrici (α, γ) mici sau chiar γ negativ. După deformarea grăuntelui de-a
lungul direcţiei înclinată cu unghiul  elementul de aşchie format (care şi-a epuizat
capacitatea de deformare) se foarfecă în lungul planului de deformare înclinat cu
unghiul . După desprindere, elementul format este frânat pe faţa de degajare şi se
sudează faţă de elementul următor datorită presiunii exercitate de acesta şi datorită
temperaturilor ridicate. Aşchia pare continuă, dar ea este discontinuă. La alte materiale
(alamă) sudarea nu se produce, iar aşchiile rezultă aciculare.
3-7
Aşchia de rupere sau de smulgere (fig. 3.11 şi fig. 3.14) este caracteristică
materialelor casante, cu capacitate de deformaţie plastică C mică. Grăunţii acestor
materiale nu suportă deformaţii. Sub acţiunea tăişulkui sculei aşchietoare se produce
prin efect de pană despicarea iniţială.
Fisura astfel formată se extinde spre exterior sub un unghi de circa 45 0, iar aşchia
rezultă sub formă de bulgăre.
3.3.1. FORMA ŞI CULOAREA AŞCHIILOR
Forma aşchiilor este importantă, deoarece aşchiile trebuie să rezulte de

dimensiuni mici pentru a putea fi eliminate, colectate şi înglobate uşor, trebuie să
asigure protecţia lucrătorului împotriva accidentelor şi să împiedice zgârierea
elementelor maşinii-unelte sau a piesei şi sculei aşchietoare şi trebuie să se formeze
fără un consum prea mare de energie.
Diferitele procedee de prelucrare şi diferitele maşini-unelte generează diferite
forme de aşchii, dar se urmăreşte permanent îmbunătăţirea acestor forme.
Există o mare varietate de forme de aşchii (în formă de bandă, de spirală, spirală
conică, rondele, tubulare, arce, ace) dar şi cu lungimi foarte diferite (sculte, lungi,
încâlcite). Se preferă aşchiile scurte, dar scurtarea lor presupune un consum suplimentar
de energie.
Forma aşchiilor este influenţată de proprietăţile fizice ale materialului, de
geometria sculei aşchietoare, de regimul de aşchiere şi de vibraţii şi, într-o măsură mai
mică, de condiţiile de mediu.
Schimbarea culorii aşchiilor sau a formei acestora în decursul procesului de
aşchiere poate da indicaţii asupra păstrării condiţiilor iniţiale, impunând corecţii.
Schimbarea culorii este produsă de obicei de creşterea temperaturii în zona de aşchiere.
3-8
CURSUL NR. 4
REZISTENŢELE ŞI FORŢELE DE AŞCHIERE.

APĂSAREA SPECIFICĂ
Pentru dimensionarea sau verificarea statică sau dinamică a elementelor
sistemului tehnologic MUSPD trebuie cunoscute mărimile eforturilor de aşchiere, adică
forţele şi momentele ce apar în procesul de aşchiere şi care depind de toţi parametrii
procesului de aşchiere.
Forţa necesară pentru detaşarea aşchiei se exercită în acelaşi timp asupra piesei,
asupra sculei, şi evident, prin acestea, asupra dispozitivelor care fixează scula şi piesa
pe maşina-unealtă. Aceste forţe formează baza calculului de predimensionare şi
dimensionare a sculei, a dispozitivelor de prindere ale sculei şi piesei şi a maşinii-
unelte.
Solicitările produse de forţele de aşchiere asupra piesei sunt limitate de rezistenţa
materialului piesei şi de precizia de prelucrare. Valorile limită ale acestora limitează
mărimea stratului de aşchiere şi productivitatea prelucrării.
4.1. REZISTENŢELE DE AŞCHIERE.

Procesul formării aşchiei este un proces de deformare plastică datorat
compresiunii. Starea de eforturi unitare
y şi xy pentru un element de aşchie care
se găseşte pe linia de forfecare VM
înclinată cu unghiul de forfecare 1
prezintă următoarele particularităţi:
- efortul unitar tangenţial xy pe
suprafaţa de forfecare rămâne practic
constant;
- efortul unitar normal y este
variabil, depinzând în principal de
unghiul de degajare  şi de utilizare
lichidelor de răcire-ungere.
Pentru unghiuri de degajare  cu
valori mari şi la utilizarea lichidelor de
Fig. 4.1. Starea de tensiuni la aşchiere.
răcire-ungere, frecarea pe faţa de dega-
jare este redusă, iar efortul unitar de
compresiune y scade spre faţa de degajare până la transformarea în efort unitar de
întindere (fig. 4.1,a).
La unghiuri de degajare mici şi fără folosirea lichidelor de răcire-ungere efortul
unitar normal de compresiune y este practic constant fiind puţin mai mare chiar spre
faţa de degajare datorită frecărilor (fig. 4.1,b).
4-1
Corespunzător acestor eforturi unitare care apar pe un element de arie cu
suprafaţa elementară d de pe suprafaţa de forfecare, apar rezistenţele de compresiune
Rc şi de forfecare Rf, care au valorile:
Rc =  n  ; R f =  (4.1)
Pe suprafaţa de forfecare apare rezistenţa de frecare interioară Fi, proporţională

cu rezistenţa de compresiune Rc.
Rezistenţa de deformare plastică Rd este:
Rd  Rc  R f (4.2)
Rezultanta tuturor rezistenţelor formează rezistenţa interioară totală Ri:
Ri  Rc  R f  Fi  Rd  Fi (4.3)
Componenta normală pe faţa de

degajare a rezistenţei interioare totale Ri
determină pe faţa de degajare o rezistenţă
de frecare F (fig. 4.2):
F     Rn (4.4)
în care  este coeficientul de frecare pe

faţa de degajare.
Deformaţiile elastice şi plastice ale
stratului de sub suprafaţa prelucrată
determină o rezistenţă pe faţa de aşezare
Fig. 4.2. Rezistenţele de aşchiere.
R, precum şi o forţă de frecare F pe faţa
de aşezare:
F    R (4.5)
în care  reprezintă coeficientul de frecare pe faţa

de aşezare.
Rezultanta acestor rezistenţe formează
rezistenţa totală de aşchiere R:
R  Ri  R  F  F (4.6)
Forţa R în sine nu prezintă importanţă, dar

sunt importante componentele acesteia după
direcţiile sistemului de referinţă cinematic OXYZ.
Fig. 4.3. Componentele rezistenţei Rezistenţa totală de aşchiere R se
totale de şchiere. descompune în componentele Fx, Fy, Fz numite
4-2
forţe de aşchiere (fig. 4.3).
Fy - forţa principală de aşchiere (care se mai numeşte şi forţă tangenţială) se
găseşte pe direcţia vectorului viteză de aşchiere v şi este cea mai mare dintre
componentele rezistenţei totale. Este forţa cu care se dimensionează mecanismele
lanţului cinematic principal şi motorul de acţionare.
Fx - forţă de avans transversal (sau de avans radial, sau de respingere) este forţa
care solicită mecanismele lanţului cinematic de avans transversal.
Fz - forţa de avans longitudinal (sau de avans axial) este forţa care serveşte la
dimensionarea mecanismelor lanţului cinematic de avans. În planul de bază cinematic,
componentele Fx şi Fz compuse dau forţa normală FN.
Între forţele de aşchiere există următoarele raporturi:
Fz  (0,15...0,35) Fy
(4.7)
Fx  (0,4...1) Fy
Problema esenţială în studiul rezistenţelor de aşchiere este determinarea forţelor

de aşchiere.
4.2. REZISTENŢELE UNITARE DE AŞCHIERE.

Deoarece forţele de aşchiere depind de toţi parametrii procesului de aşchiere, ele
nu caracterizează materialul de prelucrat din punct de vedere al teoriei aşchierii, de
aceea se folosesc următoarele rezistenţe unitare de aşchiere:
- apăsarea specifică;
- rezistenţa specifică.
Aceste rezistenţe unitare fac parte dintre caracteristicile (proprietăţile) fizice ale
materialului (alături de c, c, o, r, ttopire, densitatea  etc.).
Apăsarea specifică p se defineşte prin raportul dintre forţa principală de
aşchiere Fy şi aria secţiunii transversale a aşchiei nominale:
Fy
p [daN/mm2 ] (4.8)
ab
unde a şi b sunt parametrii geometrici ai aşchiei.

Aceasta se mai numeşte şi rezistenţă unitară efectivă.
Apăsarea specifică p este lucrul mecanic cheltuit pentru transformarea în aşchie a
unui volum unitar de material:
Fy  v Fy  L
p  t  L [ daN  mm ] (4.9)
a bv ab L V mm 3
t
unde v este viteza de aşchiere, iar L este lungimea traiectoriei parcurse de vârful sculei
în timpul t.
4-3
Rezistenţa specifică pc este raportul dintre forţa principală de aşchiere Fy şi aria
secţiunii transversale a aşchiei reale (deformate):
Fy Fy p
pc    [daN/mm2 ] (4.10)
a b
, , k ab k
Pentru calculele tehnologice trebuie ca fiecare material prelucrat să aibă o

caracteristică constantă care să definească rezistenţa sa de aşchiere. Este de dorit ca
această valoare să fie o caracteristică certă şi permanentă a materialului, la fel ca şi
ceilalţi parametri fizici ai materialului (r, c, , etc.).
Deoarece apăsarea specifică p = pc k este funcţie de tasarea aşchiei k , iar aceasta
variază în procesul de aşchiere în funcţie de toţi parametrii acestuia (t, s, vaş, ...α,...),
rezultă că apăsarea specifică p a unui material nu este constantă, şi deci nu va putea fi
utilizată ca rezistenţă unitară la aşchiere normabilă. Dacă însă rezistenţa unitară la
aşchiere p este determinată pentru toate materialele în aceleaşi condiţii de aşchiere,
adică cu valori constante ale parametrilor procesului de aşchiere, se elimină influenţele
acestor parametri şi valoarea determinată devine o valoare caracteristică. De altfel,
pentru determinarea rezistenţelor r, c etc. se folosesc pentru toate materialele condiţii
etalon, identice şi epruvete identice (normalizate), ceea ce elimină influenţele
parametrilor şi face rezultatele comparabile între ele, reflectând numai proprietăţile
caracteristice ale fiecărui material.
Relaţiile 4.10 sunt valabile indiferent de condiţiile de aşchiere (inclusiv în cele
etalon), deci se poate scrie că:
pc = p / k = p0 / k0 = const. (4.11)
adică rezistenţa specifică de aşchiere se poate determina ca fiind rezistenţa unitară de

aşchiere determinată în aceleaşi condiţii pentru toate materialele.
Rezultă că pentru fiecare material rezistenţa specifică pc şi coeficientul de tasare
k0, determinate în aceleaşi condiţii, vor avea valori constante specifice fiecărui material.
Aşadar, pentru un anumit material, rezistenţa specifică de aşchiere pc se poate
considera ca fiind rezistenţa unitară de aşchiere determinată în aceleaşi condiţii pentru
toate materialele. Aceste condiţii sunt t0, s0, v0, α0, γ0, κ0, λ0 etc., convenite şi stabilite
dinainte ca nişte mărimi de referinţă sau etalon, normalizate sau standardizate.
În majoritatea normelor, aceste valori considerate normalizate sunt:
- adâncimea de aşchiere t0 = 4 mm;
- avansul f0 (s0) = 0,1 mm/rot;
- viteza de aşchiere vaş = 50 m/min;
- unghiul de degajare γ0 = +150;
- unghiul de atac κr = 450;
- unghiul de înclinare a tăişului λ0 = 00;
- raza de rotunjire a vârfului tăişului r0 = 00;
- aşchiere neliberă prin strunjire, cu tăiş rectiliniu şi fără răcire.
Astfel, rezistenţa specifică de aşchiere pc reprezintă o caracteristică naturală
a materialului de prelucrat şi măsoară rezistenţa de aşchiere a unui milimetru
4-4
pătrat de strat de aşchiere detaşat în condiţiile de aşchiere etalon. Din acest motiv,
rezistenţa specifică se mai numeşte şi rezistenţă unitară de aşchiere convenţională.
Forţa principală de aşchiere se calculează cu relaţia:
Fz  p  a  b (4.12)
4.3. VARIAŢIA APĂSĂRII SPECIFICE CU PARAME-

TRII PROCESULUI DE AŞCHIERE.
În practică apar cazuri variate de prelucrări, care dau forţe de aşchiere diferite.
Cunoaşterea modului de influenţare a forţelor de aşchiere de către parametrii procesului
de aşchiere permite determinarea acestora pentru fiecare caz în parte.
Observaţii:
- deoarece p = k pc, rezultă că apăsarea specifică variază liniar cu
coeficientul de tasare;
- stabilirea influenţelor se face pe cale experimentală;
- la stabilirea influenţei unui parametru
se modifică (variază) numai acesta, ceilalţi para-
metri rămânând neschimbaţi, legea generală de va-
riaţie obţinându-se prin suprapunerea efectelor.
Influenţa materialului piesei. Deoarece
parametrii care definesc materialul sunt efortul
unitar de rupere r pentru materialele tenace şi
duritatea HB pentru materialele fragile se caută
HB, funcţii de forma:
Fig. 4.4. Influenţa materialului
asupra apăsării specifice.
p  f (r ); p  f ( HB) (4.13)
Experimental s-a dovedit că apăsarea specifică p este proporţională cu efortul

unitar normal de rupere r după o lege de variaţie politropică de forma (fig. 4.4):
r m
p  p0 ( )  C p  m
r (4.14)
 0r
unde p0 şi 0r corespund unui material luat ca etalon (în general pentru aşchiere se
consideră drept etalon oţelul OLC45), iar exponentul m are valorile:
m = 0,35 pentru oţel cu r < 60 daN/mm2
m = 0,75 pentru oţel cu r > 60 daN/mm2 .
În cazul fontelor, legea de variaţie este:
HB m
p  p0 ( )  C p  HB m (4.15)
HB0
4-5
unde m = 0,55.
Calitativ, influenţa materialului este prezentată în fig. 4.4.
Influenţa parametrilor regimului de aşchiere.
Lăţimea b a aşchiei (sau
adâncimea de aşchiere t) are
influenţă redusă asupra apăsării
specifice p (în acest caz şi
coeficientul de tasare este practic
egal cu unitatea). Legea de
variaţie politropică este de
Fig. 4.5. Influenţa Fig. 4.6. Influenţa
grosimii de aşchie vitezei de aşchiere
forma:
asupra apăsării asupra apăsării
specifice. specifice. b0 n
p  p0 ( )  Cb  b n (4.16)
b
unde n = 0,05...0,09
Grosimea a a aşchiei (sau
avansul s) influenţează apăsarea
specifică invers proporţional, du-
pă legea politropică:
a0  C a
Fig. 4.7. Influenţa Fig. 4.8. Influenţa p  p0 ( )   (4.17)
unghiului de aşezare unghiului de degajare
a a
asupra apăsării secifice. asupra apăsării secifice.
unde  = 0,25 pentru oţel şi
 = 0,35 pentru fonte.
Viteza de aşchiere v influenţează apăsarea specifică tot după o lege politropică,
apăsarea specifică fiind maximă pentru o viteză de aşchiere de cca 50 m/min în cazul
oţelurilor, ceea ce corespunde unei temperaturi de 200...300°C:
v0 q Cv
p  p0 ( )  q (4.18)
v v
unde exponentul q are valorile:

q = 0,15 pentru s > 0,15 mm/rot
q = 0,30 pentru s < 0,15 mm/rot.
Influenţa geometriei părţii active a sculei aşchietoare.
La creşterea unghiului de degajare funcţional fe (deci la micşorarea unghiului de
aşchiere ) se micşorează coeficientul de tasare k şi de asemenea apăsarea specifică p:
 0 u C
p  p0 ( )  u (4.19)
 
4-6
unde u = 0,12...0,25.
Fig. 4.9. Influenţa unghiului de atac Fig. 4.10. Influenţa razei de ascuţire  asupra
aupra apăsării specifice. unghiului de degajare local în zona vârfului.
Influenţa unghiului de aşezare funcţional fe (notat simplu ) este neglijabilă,

dar p scade cu creşterea lui  datorită micşorării frecărilor pe faţa de aşezare.
Unghiul de atac funcţional , în cazul în care raza de racordare la vârf r = 0,
influenţează apăsarea specifică, micşorând-o cu creşterea sa, datorită creşterii grosimii
aşchiei (fig. 4.9).
Dacă r > 0, apăsarea specifică scade cu creşterea unghiului de atac  până la un
minim, după care creşte:
k C
p  p0 ( 0 ) w  k (4.20)
k kw
unde: w = 0,135 pentru r = 0;
w = 0,185 pentru ramura descendentă (r > 0)
w = - 0,24 pentru ramura ascendentă (r > 0)
Raza de ascuţire  influenţează foarte mult asupra apăsării specifice (fig. 4.10).
Creşterea acesteia măreşte porţiunea de tăiş cu unghiul de degajare negativ, micşorează
unghiul de degajare şi creşte apăsarea specifică:
 n
p  p0 ( )  C  n (4.21)
0
unde n = 0,63.
Lichidele de răcire-ungere micşorează forţele de frecare exterioară între sculă,
aşchie şi piesă. Ele formează o pană de lichid ce joacă rolul unui tăiş cu unghi de
degajare foarte mare. De asemenea, aceste lichide micşorează şi rezistenţele de aşchiere
de deformare Rd şi de compresiune Rc.
Legile de variaţie ale apăsării specifice p cu parametrii procesului de aşchiere
determinate anterior au fost stabilite în condiţiile varierii unui singur parametru, ceilalţi
rămânând constanţi:
4-7
 m a
p()  p01( ) ; p(a)  p02 ( 0 )  ;
0 a (4.22)
b v 
p(b)  p03 ( ) n ; p(v)  p04 ( 0 ) q ; p(  )  p05 ( 0 ) u ;....
b0 v 
în care p01, p02, p03, p04, p05,... sunt apăsările specifice determinate în condiţiile etalon
pentru parametrii σ0r, a0, b0, v0, 0,....
Pentru calculul forţelor de aşchiere (Fy = p a b ) este necesară mărimea apăsării
specifice funcţie de toţi parametrii. Pentru aceasta se efectuează determinări expe-
rimentale în care se variază succesiv fiecare parametru, iar determinarea precedentă
constituie condiţie iniţială.
În continuare se prezintă modul de deducerea expresiei apăsării specifice ca
funcţie de toţi parametrii variabili. În acest scop se efectuează determinări
 Py 
experimentale  p   , numerotate în tabelul 3.1 de la 0 la i , în care, făcând să
 ab 
varieze succesiv câte unul din parametrii , a, ...etc., pentru fiecare determinare,
determinarea precedentă va constitui condiţia iniţială (de referinţă) [Duca Zoltan].
Tabelul 4.1.
Determinarea funcţiei p(, a, b, vas, α...)
Numărul Denumirea şi mărimea parametrilor
determi- variabili Expresia apăsării specifice
nării
 a b vas ... κr
0 0 a0 b0 vas0 ... κr0 p = pc0
1  a0 b0 vas0 ... κr0  
p() = pc = pc0  
0 
2  a b0 vas0 ... κr0 
a 
p(,a) = p()  0 
a
3  a b vas0 ... κr0 n
b
p(,a,b) = p(,a)  
 b0 
4  a b vas ... κr0 q
v 
p(,a,b,v) = p(,a,b)  0 
v
... ... ... ... ... ... ... ..................................................
i  a b vas ... κr w
 
p(,a,b,v,....κr) = p(,a,b,....)  r 0 
 r 
Vonform tabelului 4.1., dacă la prima determinare (de ordinul 0) valorile 0, a0,
b0, v0 etc. ale parametrilor corespund condiţiilor de aşchiere normalizate etalon, atunci
apăsarea specifică p obţinută cu aceste valori corespunde rezistenţei specifice de
aşchiere pc0 a materialului de referinţă încercat care are rezistenţa la tracţiune  = 0,
adică:
4-8
p = p0 = pc0 (4.23)
La determinarea 1 din tabel se variază  (se fac determinări pe diferite materia-

le), restul parametrilor rămânând nemodifocaţi. Rezultatul va fi rezistenţa specifică de
aşchiere a fiecărui material încercat, adică:
p() = p0 (4.24)
ceea ce, conform funcţiilor politropice prezentate la (4.22), în care p01 = pc0 (ca
rezistenţă specifică a primului material luat ca material de referinţă - conform normelor
OLC 45) poate fi scris şi ca funcţie de :
m
 
p() = pc = pc0   (4.25)
0 
În determinarea nr. 2se lucrează pe un material oarecare, cu un parametru 

determinat, propriu, ceilalţi parametri rămânând constanţi (b0, vo, γ0 ... ) se variază
grosimea de aşchie a. În cazul acestei determinări, la care condiţiile de referinţă sunt
condiţiile determinării precedente, factorul p02 va fi p() din această determinare, adică:
m
 
p02 = p() = pc0   (4.26)
0 
iar funcţia p(a) din relaţiile (4.22) devine funcţie de a şi , adică:


a 
p(,a) = p()  0  (4.27)
a
sau
m 
   a0 
p(,a) = pc0     (4.28)
0  a
Determinarea nr. 3 având drept condiţii de referinţă condiţiile determinării

precedente, factorul p03 din funcţia p(b) (4.22) devine :
m 
   a 
p03 = p(,a) = pc0    0  (4.30)
0   a 
iar funcţia însăşi devine o funcţie de (, a, şi b), adică:
4-9
n
b
p(,a,b) = p(,a)   (4.31)
 b0 
sau
m  n
   a0  b
p(,a,b) = pc0       (4.32)
0  a  b0 
Procedând la fel, respectiv introducând treptat factorii variabili α, λ, κ, v.... se

obţine în final funcţia căutată:
m  n
 b   v0    0   
u
   a 
q w
p(,a,b,v, α, γ, ....κ) = pc0    0        ....  0  (4.33)

0   a   b0   v      
Izolând constantele şi incluzându-le într-o constantă generală, se obţine în final o

relaţie de forma:
p  pc 0  K  K a  K b  K v  K  K  ... (4.34)
unde coeficienţii Ki sunt coeficienţi de influenţă ai parametrilor (condiţiilor) procesului

de aşchiere în cazul variaţiei acestora faţă de parametrii (condiţiile) etalon, iar pco este
apăsarea specifică în condiţiile etalon (pentru materialul etalon).
4.4. MĂSURAREA FORŢELOR DE AŞCHIERE

Pentru realizarea unei măsurări precise este necesar să se măsoare o mărime
fizică, ulterior transformată de un element traductor (eventual şi amplificator) într-o altă
mărime fizică direct măsurabilă.
Forţele de aşchiere acţionează la toate dinamometrele (aparate de măsurare a
forţelor) asupra unor elemente elastice pe care le deformează. Această deformaţie a
elementului elastic este transfor-
mată într-o altă mărime care se
poate măsura mai uşor (în unele
cazuri se măsoară direct defor-
maţia).
Elementul elastic deformat
sub acţiunea forţelor poate fi în
anumite cazuri chiar corpul sculei.
Marimea deformaţiei poate
fi citită direct cu un comparator,
pe cale electrică cu mărci tenso-
metrice, pe cale hidraulică cu
Fig. 4.11. Metode de măsurare a forţelor de manometre sau pe cale pneumatică
aşchiere. cu manometre sau debitmetre.
4 - 10
a)
b)
c) d)
Fig. 4.12. Traductori folosiţi la măsurarea forţelor. a) - magneto-strictiv; b) - capacitiv;

c) - piezo-electric; d) - electro-inductiv
Fig. 4.13. Dinamometru cu bară şi membrane, pneumatic.
4 - 11
În fig. 4.11 se prezintă principiul de măsurare a forţelor, care constă în deter-
minarea cu ajutorul comparatorului a mărimii deformaţiei elastice a corpului cuţitului,
sau a unui element elastic. Deformaţia poate fi citită direct cu un comparator, ca în fig.
4.11,a, hidraulic sau pneumatic ca în fig. 4.11,b, pneumodinamic, conform fig. 4.11,c
sau pe cale electrică, cu mărci tensometrice ca în fig. 4.11,d, cu traductoare inductive
sau cu traductoare capacitive.
În fig. 4.12 se prezintă diverse variante de traductori folosiţi la măsurarea forţelor
de aşchiere, iar în fig. 4.13 se prezintă schema de principiu a unui dinamometru cu bară
şi membrană, pneumatic.
Etalonarea dinamometrelor se face static, experimental, încărcându-se dina-
mometrul cu o forţă cunoscută şi citind indicaţia cadranului.
Principala problemă la realizarea unui dinamometru este asigurarea unei rigidităţi
cât mai mari a corpului şi prinderii acestuia pe maşina unealtă, astfel ca deformaţia
elastică să se producă numai la elementul elastic de măsurare şi nu şi la alte părţi ale
dinamometrului pentru a nu se influenţa precizia de măsurare şi desfăşurarea procesului
de aşchiere.
4 - 12
CURSUL NR. 5
FENOMENE TERMICE ÎN PROCESUL DE AŞCHIERE

În procesul de generare prin aşchiere a suprafeţelor, căldura provine din
transformarea unei mari părţi a lucrului mecanic necesar transformării în aşchii a
adaosului de prelucrare. Cantitatea de căldură produsă ridică temperatura tăişului,
piesei şi aşchiei.
Temperatura tăişului sculei aşchietoare este principalul factor favorizant al uzurii
şi deci contribuie cel mai mult la scoaterea sculei aşchietoare din funcţionare.
Studiul acesteia este foarte important deoarece indică posibilităţile de micşorare
a căldurii, deci micşorarea temperaturii tăişului şi în consecinţă micşorarea intensităţii
uzurii.
5.1. SURSELE DE CĂLDURĂ

Lucrul mecanic total consumat în procesul de aşchiere se transformă aproape
integral în căldură şi numai o mică parte se înmagazinează sub formă de energie
potenţială în suprafaţa aşchiată sub formă de tensiuni interne.
O parte a forţelor de aşchiere efectuează lucru mecanic de deformare plastică
interioară şi de învingere a frecării dintre aşchie şi faţa de degajare, iar altă parte
efectuează lucrul mecanic necesar învingerii forţelor de frecare dintre faţa de aşezare şi
suprafaţa prelucrată.
Lucrul mecanic total consumat în procesul de aşchiere se poate scrie:
L  Le  L p  L f  L f  La  Ldis (5.1)
unde: Le - lucrul mecanic efectuat pentru deformaţii elastice;

Lp - lucrul mecanic efectuat pentru deformaţii plastice;
Lf şi Lf - lucrul mecanic al forţelor de frecare de pe faţa de aşezare, respectiv
de degajare;
La - lucrul mecanic efectuat pentru deformaţiile suplimentare suferite de aşchia
detaşată;
Ldis - lucrul mecanic disipat, pierdut sub diferite forme de energie.
Se poate considera că lucrul mecanic total consumat în procesul de aşchiere este
dat de lucrul mecanic de deformare şi de lucrul mecanic al forţelor de frecare:
L  Ld  L f  L f  98%L (5.2)
Puterea totală de aşchiere este compusă din puterea necesară aşchierii Pa şi

puterea necesară avansului Ps:
Fy  v Fs  vs
P  Pa  Ps   [kW] (5.3)
600 600  1000
5-1
unde: Fy şi Fs sunt forţele de aşchiere principală şi de avans, în daN;
vs - viteza de avans, în mm/min; vs = s n;
v - viteza de aşchiere, în m/min;
s - avansul, în mm/rot;
n - turaţia de aşchiere, în rot/min.
Puterea necesară motorului de antrenare este:
Pm  Pa /  [kW] (5.4)
unde  este randamentul global al maşinii-

unelte.
Observaţie: puterea necesară avan-
sului reprezintă numai 1-2% din puterea
necesară aşchierii şi în practică se neglijază.
Sursa de căldură Q1 se află în zona
suprafeţei de forfecare şi are la origine
lucrul mecanic de deformare Ld, la care se
adaugă eventual şi Ldis.
Fig. 5.1. Sursele de căldură la aşchiere.
Sursa de căldură Q2 se află în zona de
contact dintre faţa de degajare şi aşchie, iar sursa de căldură Q3 se află în zona de
contact dintre faţa de aşezare a sculei şi suprafaţa prelucrată a piesei. Sursele de căldură
Q2 şi Q3 provin în principal din lucrurile mecanice ale forţelor de frecare Lf şi Lf.
Fig. 5.2. Vizualizarea stării de temperatură a zonei de contact piesă-sculă-aşchie.
Fiecare sursă de căldură dă câte două fluxuri de căldură, şi anume:

- către piesă Q1 şi Q3;
- către aşchie Q1' şi Q2;
- către scula aşchietoare Q2' şi Q3'.
O parte neînsemnată din cantitatea totală de căldură se pierde în mediul ambiant.
Deci lucrul mecanic total şi componentele sale (fig. 9.1) constituie sursa de căldură ce
face ca piesa, scula aşchietoare şi aşchia să se încălzească până se ajunge la un
echilibru termic.
Procedeul de prelucrare influenţează hotărâtor proporţiile de repartizare a
căldurii, de exemplu la strunjire 75% din cantitatea de căldură se transmite aşchiei, 4%
sculei aşchietoare, 20% piesei, 1% mediului ambiant, iar la găurire 28% din cantitatea
5-2
de căldură se transmite aşchiei, 15% sculei aşchietoare, 50% piesei, 7% mediului
ambiant.
Temperaturile aşchiei, sculei aşchietoare şi piesei cresc până la atingerea unui
echilibru termic.
Starea de temperatură a unei zone a sculei aşchietoare şi eventual a piesei,
respectiv aşchiei se vizualizează prin curbele izoterme (fig. 9.2).
În general, studiul izotermelor permite următoarele observaţii calitative:
- forma liniilor izoterme este influenţată de unghiul de ascuţire ; cu cât acesta
este mai mic, cu atât temperatura tăişului este mai mare, deoarece nu există o secţiune
de trecere (evacuare) a căldurii suficient de mare;
- temperatura maximă a tăişului se află în centrul suprafeţei de contact a aşchiei
cu faţa de degajare. Temperaturi relativ ridicate se află şi la vârful tăişului, precum şi pe
faţa de aşezare;
- temperatura maximă a piesei apare în zona de contact cu faţa de aşezare;
- aşchia are temperatura maximă în zona de contact cu faţa de degajare.
Temperatura piesei prezintă importanţă pentru precizia dimensională a acesteia
sau pentru evitarea unor transformări structurale de natură metalo-grafică.
Temperatura aşchiei interesează numai din considerente de protecţie a muncii şi
împotriva incendiilor.
5.2. INFLUENŢA PARAMETRILOR PROCESULUI DE

AŞCHIERE ASUPRA TEMPERATURII TĂIŞULUI SCULEI
AŞCHIETOARE
Nu există până în prezent un model matematic complet care să poată stabili

corect temperatura într-un punct oarecare al tăişului în timpul procesului de generare
prin aşchiere. S-au făcut numeroase propuneri de relaţii, dar acestea sunt foarte
imprecise datorită numărului mare de ipoteze simplificatoare, sau sunt extrem de greu
de utilizat din punct de vedere practic.
În locul unor relaţii bazate pe fenomenele fizice se utilizează o relaţie de tip
politropic de forma:
C  v x  s y  t z   (sin ) v
 (5.5)
(t / s) r  r m  Aq
În cele ce urmează se vor stabili influenţele parametrilor procesului de aşchiere

asupra variaţiei temperaturii tăişului sculei aşchietoare.
Influenţa materialului piesei.
Cu creşterea efortului unitar normal de rupere r (sau a durităţii HB pentru ma-
terialele fragile) cresc apăsarea specifică p şi coeficientul de tasare k, crescând lent şi
temperatura. Experimental s-a stabilit o dependenţă politropică de forma:
 m
  0 ( )  C   m (5.6)
0
5-3
unde m= 0,28...0,35
În cazul a două
materiale cu proprietăţi
asemănătoare din punct
de vedere al temperaturii
tăişului, cele care produc
aşchii de alunecare şi nu
de rupere sunt mai
avantajoase dând o
Fig. 5.3. Influenţa
Fig. 7.3. Influenţa lăţimii şi a Fig. 5.4. Influenţa vitezei de
temperatură mai mică,
unghiurilor de aşezare şi de deoarece în acest caz
grosimii de aşchie asupra aşchiere asupra temperaturii
degajare asupra zona de contact dintre
temperaturii tăişului. tăişului.
temperaturii tăişului.
aşchie şi faţa de degajare
este mai depărtată de muchia tăişului.
Influenţa parametrilor regimului de aşchiere.
Grosimea aşchiei influenţează prin două tendinţe contrare:
- cu creşterea grosimii a a aşchiei temperatura creşte deoarece creşte cantitatea de
material deformată plastic şi suprafaţa de frecare cu faţa de degajare a sculei;
- cu creşterea lui a scade apăsarea specifică şi coeficientul de tasare k, ceea ce
duce la micşorarea temperaturii. În plus, la creşterea lui a se îndepărtează zona de
contact dintre faţa de degajare şi aşchie, crescând volumul tăişului şi deci capacitatea
termică a acestuia.
Din aceste tendinţe contradictorii rezultă o creştere lentă a temperaturii cu
mărirea grosimii aşchiei, după legea politropică:
a 
  0 ( )  C  a   (5.7)
a0
cu exponentul  având valorile:
 = 0,25...0,45 pentru oţel şi
 = 0,133 pentru fontă.
Lăţimea b a aşchiei influenţează foarte puţin temperatura. Cu creşterea lăţimii b
temperatura creşte datorită măririi deformaţiilor plastice şi scade datorită măririi
proporţionale a volumului, deci a capacităţii termice. Cele două tendinţe se anulează.
Viteza de aşchiere vaş are o puternică influenţă asupra temperaturii tăişului, atât
direct cât şi prin apăsarea specifică p şi prin coeficientul de tasare k.
Prin micşorarea coeficientului de tasare k se măreşte viteza de curgere a aşchiilor
pe faţa de degajare şi creşte lucrul mecanic al forţelor de frecare pe această suprafaţă,
ceea ce duce la creşterea temperaturii.
Cu creşterea vitezei de aşchiere vaş, zona de contact a aşchiei cu faţa de degajare
se îndepărtează faţă de muchie, ceea ce are ca efect scăderea uşoară a temperaturii.
Aceste influenţe combinate au ca efect o creştere a temperaturii cu creşterea
vitezei de aşchiere vaş după o lege politropică de forma:
v
  0 ( ) q  C  v q (5.8)
v0
5-4
exponentul q având valorile:
q = 0,26...0,75 pentru oţel şi
q = 0,26...0,40 pentru fontă.
Influenţa geometriei tăişului
Geometria activă influenţează asupra procesului de aşchiere, iar geometria
constructivă influenţează asupra capacităţii termice a tăişului.
Cu creşterea unghiului de degajare efectiv e se micşorează apăsarea specifică p
şi coeficientul de tasare k, ceea ce produce două tendinţe contradictorii:
- micşorarea apăsării specifice scade temperatura;
- micşorarea coeficientului de tasare creşte temperatura (vezi explicaţiile de la
infuenţa vitezei de aşchiere asupra temperaturii).
Cu creştera unghiului de degajare constructiv se micşorează unghiul de ascuţire 
şi deci capacitatea termică a tăişului.
Cumularea acestor efecte conduce la o variaţie a temperaturii cu un minim pentru
valoarea optimă a unghiului de degajare (fig. 5.5).
La creşterea vitezei de aşchiere apăsarea specifică p scade după depăşirea valorii
de 50...60 m/min, micşorându-se temperatura prin scăderea lucrului mecanic de
deformare plastică.
 0 u
  0 ( )  C    u  (5.9)

unde u = 0,1...0,115 pentru e < e,opt şi

u = - 0,12...- 0,13 pentru e > e,opt şi unde e,opt = 20...30°.
Unghiul de aşezare funcţional (efectiv) e are o influenţă asemănătoare cu a
unghiului de degajare efectiv e, dar mai redusă.
Cu creşterea unghiului de atac efectiv re temperatura tăişului scade, rezultatul
fiind compunerea următoarelor tendinţe:
- creşterea unghiului de atac duce la micşorarea apăsării specifice p şi a
coeficientului de tasare k (ceea ce înseamnă scăderea, respectiv creşterea temperaturii,
mai importantă fiind scăderea);
- cu creşterea un-
ghiului de atac se mic-
şorează unghiul de profil
, reducându-se volumul
tăişului şi deci capaci-
tatea termică a acestuia,
ceea ce duce la creşterea
temperaturii;
- cu creşterea un-
Fig. 5.6. Influenţa unghiului de Fig. 5.7. Influenţa razei de ghiului de atac creşte
atac asupra temperaturii racordare la vârf asupra grosimea aşchiei a şi
tăişului. temperaturii tăişului. scade lăţimea aşchiei b,
ceea ce are ca efect
5-5
cumulat creşterea temperaturii.
În sfârşit, influenţa unghiului de atac asupra temperaturii tăişului se exprimă prin
legea politropică:
k
  0 ( ) w (5.10)
k0
unde w= 0,18...0,26.
Raza de racordare la vârf r produce o micşorare a temperaturii odată cu creşterea
ei, în principal datorită creşterii capacităţii termice a tăişului:
r
  0 ( 0 ) 0,11 (5.11)
r
Mai există şi alţi parametri de influenţă, dar cei prezentaţi sunt cei mai
importanţi.
În final, pe baza relaţiilor anterioare determinate pe cale experimentală, în mod
identic cu determinarea relaţiei de calcul a apăsării specifice, se poate stabili o relaţie
experimentală completă de calcul al temperaturii, de forma:
  f (, a, b, v, , , k , r, , etc.) (5.12)
5.3. METODE DE MĂSURARE A CĂLDURII ŞI

TEMPERATURII ÎN PROCESUL DE AŞCHIERE.
Metoda calorimetrică. La această metodă aşchierea se realizează într-un

calorimetru, ca în fig. 5.8. Cunoscând temperaturile iniţială şi finală ale lichidului, se
poate determina cantitatea de căldură produsă în timpul aşchierii.
Dacă se măsoară şi forţele de aşchiere sau puterea consumată, rezultă şi lucrul
mecanic transformat în căldură.
Considerând că tot lucrul mecanic se transformă în căldură, se poate determina
cu aproximaţie forţa principală de aşchiere:
Qm
Fy  (5.13)
v
unde Qm este cantitatea de căldură măsurată, iar v este viteza de aşchiere.
Metoda termoculorilor reprezintă aplicarea unor vopsele termosensibile pe scu-
la aşchietoare şi pe piesă. În urma aşchierii vopselele îşi schimbă culoarea în funcţie de
temperatura atinsă. Această metodă dă rezultate aproximative, fiind folosită doar pentru
orientare. Vopselele se livrează în truse, fiecare vopsea schimbându-şi culoarea la o
anumită temperatură (de obicei diferită cu 5, 10 sau 25 oC faţă de vopselele anterioară şi
posterioară).
Metoda pirometrică - un fascicol de raze calorice generează un curent electric
prin intermediul unei celule fotoelectrice. Piesele încălzite generează un fascicol de
radiaţii infraroşii, care focalizate şi concentrate asupra fotocelulei sensibile la spectrul
dorit generează curentul care se măsoară ulterior.
5-6
Metoda termocuplului artifi-
cial reprezintă introducerea unui
termocuplu cupru-constantan într-un
punct situat cât mai aproape de zona de
contact sculă-piesă şi măsurarea
temperaturii prin efect termoelectric
(fig. 5.9).
Se pot monta mai multe ter-
mocuple în diferitele zone ale cuţitului
obţinându-se astfel vizualizarea câm-
pului termic, şi se poare măsura chiar şi
temperatura aşchiilor cu ajutorul unui
termocuplu montat pe faţa de degajare,
Fig. 5.8. Metoda calorimetrică de măsurare în calea acestora.
a căldurii degajate la aşchiere. Metoda termocuplului natural
Această metodă utilizează tot
principiul de funcţionare al termo-
cuplului, dar acesta este realizat din
materialele diferite ale sculei şi piesei
(fig. 5.10) sau din materialele diferite
aparţinând la două scule diferite (fig.
5.11). Se poate considera că între cele
două materiale există un punct de
sudură datorită presiunilor mari de
contact din zona de interacţiune sculă-
Fig. 5.9. Măsurarea temperaturii de aşchiere cu piesă. Măsurarea efectivă a tempe-
termocuplul artificial.
raturii se face cu un voltmetru etalonat
direct în unităţi de temperatură.
În cazul termocuplului format din materialele piesei şi sculei aşchietoare
temperatura măsurată este temperatura medie de pe feţele de aşezare şi de degajare ale
sculei aşchietoare.
Fig. 5.10. Măsurarea temperaturii de Fig. 5.11. Măsurarea temperaturii de

aşchiere cu termocuplul natural sculă- aşchiere cu termocuplul natural cu două
piesă. cuţite.
5-7
Problema fundamentală a dispozitivelor pentru măsurarea temperaturii este
etalonarea.
În cazul termocuplului format din materialele piesei şi sculei aşchietoare
temperatura măsurată este temperatura medie de pe feţele de aşezare şi de degajare ale
sculei aşchietoare.
Metoda examinării streucturii metalografice şi a durităţii. Pentrum fiecare
material de scule se pot stabili legile după care se produc anumite modificări ale
structurii metalografice şi micşorarea durităţii materialului, în funcţie de temperatura
atinsă şi de durata efectivă a funcţionării sculei, echivalentă cu timpul de încălzire.
Observându-se modificarea structurii şi măsurând duritatea superficială a stratului de
material al sculei afectată de diferite temperaturi şi făcând comparaţia cu etaloane
realizate prin cercetări anterioare, se pot deduce cu bună aproximaţie temperaturile la
care au fost supuse diferitele zone superficiale ale sculei.
5-8
CURSUL NR. 6
UZURA ŞI DURABILITATEA TĂIŞURILOR SCULEI

În procesul de aşchiere partea activă a sculei aşchietoare se uzează, modificându-
şi dimensiunile şi forma, ceea ce duce la micşorarea capacităţii de aşchiere a sculei.
Dacă se continuă aşchierea după un anumit moment se rebutează piesa şi se distruge
scula aşchietoare.
Fig. 6.1. Formele uzurii sculelor aşchietoare în cazul cuţitelor de strung
Ca urmare se acceptă utilizarea sculei până la atingerea unei limite stabilite pe

criterii tehnologice, după care se face regenerarea (reascuţirea) sculei.
Sub acţiunea continuă a căldurii degajate, a frecărilor dintre aşchie, sculă şi
piesă, precum şi datorită forţelor de aşchiere, partea activă a sculei aşchietoare îşi
modifică continuu geometria constructivă, ceea ce reprezintă rezultatul uzării.
Uzura sculei are mai multe forme (fig. 6.1):
- pe faţa de degajare apare o adâncitură numită crater de uzură;
- pe feţele de aşezare apar teşituri de uzură, notate VA,VB (notatǎ uneori în
cǎrţile mai vechi h).
Uzarea este continuă în timp, dar variabilă. Curba de variaţie a oricărei mărimi de
uzură în timp se numeşte caracteristica de uzură (fig. 6.2).
Caracteristica de uzură prezintă trei zone distincte:
- perioada de amorsare a uzurii sau uzura iniţială (perioada de rodaj);
6-1
- perioada uzurii de regim sau a uzurii normale;
- perioada uzurii catastrofale sau totale.
Intensitatea uzării într-un punct al caracteristicii de uzurǎ, I, este panta tangentei
geometrice dusă într-un punct oarecare al caracteristicii de uzură.
Intensitatea uzurii se mai numeşte şi viteză de uzare.
Intensitatea medie a uzării este coeficientul unghiular al dreptei care uneşte
originea cu punctul de pe curbă în care începe uzura catastrofală.
În esenţă, fenomenul de uzare constă în îndepărtarea continuă a materialului
părţii active de către aşchia ce se degajă şi de către piesa ce se prelucrează.
Mecanismele de producere a uzurii sunt următoarele:
1. Mecanismul uzurii prin abraziune. Uzura abrazivă este caracteristică prelu-
crării materialelor ce conţin constituenţi metalografici duri. În cazul materialelor
feroase, constituenţii duri sunt cementita şi carburile unor elemente de aliere, care au
duritatea comparabilă cu duritatea sculei (62...64 HRC). Uzura prin abraziune poate fi
considerată ca o aşchiere inversă realizată de constituenţii duri ai materialului de
prelucrat asupra materialului sculei. Efectul se amplifică cu creşterea temperaturii şi a
eforturilor de aşchiere. Constituenţii duri exercită asupra tăişului sculei o acţiune
similară cu aceea a granulelor abrazive dintr-un disc de rectificat. Se apreciază că la
sculele din oţel rapid şi la cele din carburi metalice acest tip de uzură este cel mai
important pe toată durata de viaţa a acestora.
2. Uzura prin adeziune. Se produce datorită aderării moleculelor unor consti-
tuenţi din materialele sculei şi piesei. În consecinţă, sub acţiunea presiunilor de contact
şi a temperaturilor ridicate se formează microsuduri, urmate de smulgerea acestora.
Tendinţă de adeziune o au materialele tenace cu conţinut mare de ferită şi aliajele
neferoase. În cazul plăcuţelor din carburi metalice sinterizate, la care constituenţii duri
sunt înglobaţi într-o masă de liant de cobalt (care este tenace), particule de cobalt se
sudează de aşchie fiind smulse. Mecanismul uzării prin adeziune este important mai
ales în partea a doua a duratei de viaţă a sculelor din carburi metalice
3. Uzura prin difuziune. Elemente chimice din materialul tăişului sculei (C, Ti,
W, Cr) difuzează în aşchie şi în suprafaţa piesei cu care se află în contact în condiţii de
presiune şi temperatură ridicate. Din această cauză, practic materialul piesei se
cementează, căpătând o duritate suplimentară, în timp ce caracteristicile fizico-
mecanice ale sculei se reduc, ceea ce conduce la
intensificarea procesului de uzare. Acest meca-
nism de uzare conduce la intensificarea uzurii
abrazive şi reprezintă al doilea factor ca im-
portanţă în ieşirea din funcţionare a sculelor
aşchietoare.
4. Uzura prin fărâmiţare. Este cauzată de
solicitările variabile ale sculei aşchietoare datorate
vibraţiilor, aşchierii discontinue etc. Acest mod de
uzare apare la scule din materiale dure şi fragile
Fig. 6.2. Caracteristici de (carburi metalice sinterizate şi materiale mineralo-
uzură.
ceramice). Fenomenul este mai evident la prelu-
6-2
crarea cu adâncimi de aşchiere mici şi forţe de aşchiere pulsatorii cu scule din materiale
fragile. Se manifestă printr-o ştirbire fină a tăişurilor sculei.
5. Uzura prin transport electric de ioni. Se datorează curentului electric ce
apare prin formarea termocuplului între piesă şi sculă şi constă în transportul de masă
efectuat de curentul termoelectric. Influenţa transportului electronic de atomi este
minimă în procesul de uzare a sculei, şi poate fi anulată prin aplicarea unei tensiuni
electromotoare inverse cuplului sculă - piesă.
6. Uzura prin coroziune chimică. Este nesemnificativă pentru procesul de
aşchi-ere, fiind reprezentată de corodarea (*inclusiv "ruginirea") materialului sculei
aşchietoare, datorată condiţiilor de depozitare.
7. Uzura prin oboseala suprafeţei sculei. Se datorează în principal apariţiei
vibraţiilor în procesul de aşchiere. Fie că vibraţiile au o sursă exterioară, fie că sunt
vibraţii ce rezultă din însăşi natura procesului de aşchiere (autovibraţii), ele conduc la
aplicarea unor forţe variabile asupra suprafeţelor active ale sculelor aşchietoare
solicitând suplimentar şi periodic elementele microstructurii materialului sculei.
Dintre modurile de uzare a sculelor aşchietoare primele trei sunt cele mai
importante.
6.1. UZURA ADMISIBILĂ. DURABILITATEA EFECTIVĂ

Datorită fenomenului de uzare scula îşi modifică partea activă, cu următoarele
efecte:
- uzura de pe faţa de aşezare VA, VB, h produce:
- micşorarea până la zero a unghiului de aşezare, mărind suprafaţa de
frecare dintre piesă şi sculă;
- creşterea razei de ascuţire β, înrăutăţind condiţiile de aşchiere;
- mărirea rugozităţii suprafeţei prelucrate, datorită apariţiei unei muchii
aşchietoare noi, neregulate;
- mărirea cotei piesei cu hr sau cu 2 hr, în funcţie de procedeul de
prelucrare;
- uzura de pe faţa de degajare KL, KM, KB produce:
- mărirea unghiului de degajare constructiv şi micşorarea unghiului de
ascuţire β, scăzând astfel capacitatea termică a tăişului;
- micşorarea faţetei de uzură f până la dispariţia acesteia, ceea ce reduce
rezistenţa mecanică a tăişului.
Când uzura (printr-un parametru al său) ajunge la o anumită mărime scula trebuie
reascuţită.
Ţinând seama de diferite considerente, se stabileşte o uzură admisibilă a tăişului
sculei, deci mărimea uzurii admisibile este stabilită printr-un criteriu tehnologic numit
criteriul de uzură .
Drept criterii de uzură se pot utiliza:
- uzura pe faţa de aşezare definită printr-unul din parametrii VB (notată în
literatura mai veche cu h), VBmax, VC;
- uzura pe faţa de degajare definită printr-unul din parametrii KL, KM, KB;
6-3
- criteriul volumului total de material uzat (îndepărtat din sculă);
- criteriul apariţiei petelor lucioase (în cazul prelucrării ogelurilor) sau al
petelor cenuşii (în cazul prelucrării fontelor);
- criteriul forţelor sau al momentelor de aşchiere;
- criteriul zgomotului produs în procesul de aşchiere.
Dintre toate aceste criterii, cel mai utilizat în practică este criteriul uzurii pe faţa
de aşezare (cu precădere la prelucrări de finisare).
De exemplu, la strunjirea de finisare, uzura admisibilă hr.adm trebuie să fie mai
mică decât jumătatea câmpului de toleranţă δ:
δ
hr ,adm  (10.1)
2
Indiferent de criteriul ales, la atingerea uzurii admisibile tăişul sculei trebuie

regenerat prin ascuţire.
Durabilitatea efectivă este timpul efectiv de lucru al sculei aşchietoare între două
reascuţiri succesive impuse de atingerea uzurii admisibile după un criteriu de uzură
oarecare.
În afara acestei noţiuni se mai defineşte şi durabilitatea totală a unei scule, sau
durata totală de viaţa, care reprezintă suma durabilităţilor considerate de la momentul
fabricării până la momentul scoaterii definitive din funcţionare a acesteia.
6.2. INFLUENŢA PARAMETRILOR PROCESULUI DE

AŞCHIERE ASUPRA DURABILITĂŢII EFECTIVE
Necesitatea exploatării raţionalea sculelor aşchietoare impune determinarea
modului în care temperatura şi forţele de aşchiere, respectiv presiunile specifice
influenţează durabilitatea totală a sculei, respectiv intensitatea uzurii.
Uzura este un efect al unor cauze combinate şi trebuie discutată prin influenţa
parametrilor procesului de aşchiere asupra fenomenelor fizice ale procesului de
aşchiere.
Influenţa materialului de prelu-
crat. Cu creşterea efortului unitar normal
σ al materialului de prelucrat, atât forţele
cât şi căldura degajată, deci temperatura
tăişului, cresc. Ca urmare creşte şi inten-
sitatea uzurii I scăzând durabilitatea efec-
tivă T (fig. 6.3).
Cr
T  (6.2)
 mr
Influenţa parametrilor regimului
Fig. 6.3. Influenţa materialului asupra de aşchiere. Temperatura tăişului şi
durabilităţii efective. forţele de aşchiere cresc cu creşterea
6-4
tuturor celor trei parametri ai regimului de aşchiere (fig. 6.4), deci creşte şi intensitatea
uzurii I, scăzând durabilitatea:
CT CT CT
Tt  ;Ts  ;Tv  (6.3)
t xT s yT z
vas
Dintre cei trei parametri ai regimului de aşchiere, viteza de aşchiere vaş are cea
mai pronunţată influenţă, deoarece cu creşterea vitezei de aşchiere creşte foarte mult
temperatura.
Mărimile relative ale exponenţilor politropici sunt: xT = (0,15...0,25) z; yT =
(0,25...0,5) z, iar mărimea exponentului z este:
pentru oţeluri carbon de scule z = 15...20;
pentru oţeluri rapide z = 10...12;
pentru carburi metalice z = 2...5;
pentru materiale mineralo-ceramice z = 2...3.
Exemplu: Considerăm o sculă din oţel rapid pentru care exponentul z = 12 şi
calculăm durabilităţile pentru modificarea numai a vitezei de aşchiere:
CT CT
T1  z
;T2  z
 T1  vas
z
1  T2  vas2
z
vas1 vas 2
(6.4)
T v v
 1  ( as2 ) z  ( as2 )10
T2 vas1 vas1
Din ultima relaţie se deduce imediat că la înjumătăţirea vitezei de aşchiere, de

exemplu, durabilitatea sculei creşte de 2 10 ori sau că la dublarea vitezei de aşchiere
durabilitatea sculei scade de 210 ori.
Productivitatea aşchierii se determină prin volumul de aşchii Vaşch. detaşate în
unitatea de timp:
Fig. 6.4. Influenţa parametrilor regimului de aşchiere asupra durabilităţii sculei.
Vasch  1000  v  t  s [mm3 /min] (6.5)
6-5
Productivitatea, respectiv Vaşch, pot fi mărite odată cu mărirea parametrilor
regimului de aşchiere v, s, t (fig. 6.4). Deoarece xT < yT < zT, rezultă că pentru mărirea
productivităţii se măreşte mai întâi adâncimea de aşchiere t, apoi avansul s şi numai în
ultimul rând viteza de aşchiere vas.
Fig. 6.5. Influenţa parametrilor geometrici ai tăişului asupra durabilităţii sculei.
Aşchierea cu adâncimi de aşchiere şi avansuri mari în timp ce viteza de aşchiere

este mică se numeşte aşchiere intensivă, iar aşchierea cu viteze de aşchiere mari în timp
ce adâncimea de aşchiere şi avansul au valori mici se numeşte aşchiere rapidă.
La mărirea productivităţii se ia în considerare şi tendinţa apariţiei vibraţiilor,
necesitatea unei calităţi corespunzătoare a pieselor ş.a.m.d.
Influenţa geometriei tăişului sculei aşchietoare. Este calitativ asemănătoare cu
influenţa asupra temperaturii (fig. 6.5).
Relaţiile politropice care definesc variaţiile de mai sus sunt:
T  CT   nT ;T  CT   qT ;
(6.6)
T  CT /  wT
;Tr  CT  r uT
Prin suprapunerea efectelor se obţine o relaţie complexă care determină funcţia

de variaţie generală a durabilităţii efective, sub forma:
CT
T (10.7)
 mT  t xT  s yT  v z   nT   qT   wT  r uT
în care constanta CT şi toţi exponenţii parametrilor procesului de aşchiere se determină

experimental.
16.3. DURABILITATEA OPTIMĂ ŞI NORMA DE

DURABILITATE
Durabilitatea efectivă poate lua valori în limite largi datorită domeniului mare în
care iau valori parametrii de care depinde.
6-6
În funcţie de anumite criterii tehnico-economice, durabilitatea poate lua o valoare
considerată optimă.
Principalele criterii tehnico-economice după care se poate stabili durabilitatea
op-timă sunt:
- criteriul productivităţii maxime;
- criteriul costului minim (sau criteriul economic);
- criteriul consumului minim de energie;
- criteriul schimbării simultane a sculelor (pentru linii automate).
6.3.1. DETERMINARE DURABILITĂŢII DUPĂ CRITERIUL

PRODUCTIVITĂŢII MAXIME
Productivitatea operaţiei de prelucrare prin aşchiere se poate măsura prin

volumul de aşchii detaşat în unitatea de timp:
P  Vasch  1000  v  t  s [mm3/min] (6.8)
Productivitatea poate fi exprimată şi prin timpul de prelucrare a unei piese,

productivitatea fiind maximă dacă timpul de prelucrare este minim.
Timpul de prelucrare este dat de relaţia:
t p  tb  t aux (6.9)
unde: tb este timpul de bază (de maşină);

taux este timpul auxiliar, consumat cu schimbarea sculelor, cu ascuţirea, cu re-
glarea etc.
Pentru operaţia de strunjire timpul de bază se determină cu relaţia:
l  Dl
tb  [min] (6.10)
n  s 1000  v  s
unde l şi D sunt lungimea, respectiv diametrul piesei de strunjit.

Durabilitatea sculei în funcţie de viteza de aşchiere va fi:
CT Cv
T  CT  v  z  v  (6.11)
vz T
1
z
În aceste condiţii timpul de bază devine:
1
  D l T z 1
tb  C1  T z [min] (6.12)
1000  Cv  s
Timpul auxiliar se determină cu relaţia:

6-7
t aux  i  t0 ; t0  t ascutire  t reglare  t schimbare (6.13)
unde i reprezintă de câte ori se repetă operaţiile auxiliare de ascuţire, reglare şi

schimbare a sculei pentru fabricarea unei piese:
tb 1
i  C1  T z 1 (6.14)
T
Rezultă deci:
1 1
t p  tb  t aux  C1  T z  C1  t0  T z 1 
(6.15)
1
 C1  T z 1 (T  t0 )
Minimul acestei funcţii se obţine anulând derivata ei:
dt p 1
( z  2) 1 1 1
 C1  T [  T  t 0 (  1)]  0   T 
dT z z z (6.16)
z 1
 t0 ( )  TP max  t 0 ( z  1)
z
Durabilitatea optimă după criteriul productivităţii maxime TPmax diferă de la o

firmă la alta în funcţie de organizare şi dotare:
- cu cât materialul tăişului este de o calitate mai bună (z scade), cu atât
durabilitatea TPmax scade;
- cu cât firma este mai bine dotată şi organizată, cu atât t0 este mai mic şi deci
durabilitatea optimă scade.
6.4. NORMA DE DURABILITATE

Durabilitatea efectivă se determină din condiţii tehnologice, depinzând de
parametrii procesului de aşchiere, iar durabilitatea optimă se determină din condiţii
tehnico-economice. Aceste criterii tehnico-economice sunt legi obligatorii de realizare
a procesului de producţie, iar durabilitatea optimă concură la asigurarea obţinerii lor.
Din acest motiv, durabilitatea optimă capătă caracterul unei norme obligatorii şi
totodată denumirea de durabilitate normată sau normă de durabilitate. Aceasta
depinde de factori de natură tehnico-organizatorică şi economică. Toţi aceşti factori
variază de la sculă la sculă, de la secţie la secţie, de la o întreprindere la alta, de la o
ţară la alta în funcţie de nivelul tehnic şi de nivelul de organizare.
O sculă aşchietoare scumpă (de exemplu broşa) are norma de durabilitate de
10...20 ori mai mare decât un cuţit de strung. La o întreprindere bună norma de
durabilitate este mai mică decât la o întreprindere slabă.
În concluzie norma de durabilitate (durabilitatea optimă) trebuie să aibă valori
cât mai mici, fiind necesare eforturi permanente pentru aceasta. Pe de altă parte
6-8
necesitatea de a mări durabilitatea efectivă nu este în contradicţie cu necesitatea
micşorării durabilităţii optime.
În toate expresiile durabilităţii optime apare exponentul politropic z, a cărui
micşorare scade durabilitatea optimă, dar creşte durabilitatea efectivă.
Prin folosirea unor norme de durabilitate mici se reflectă următoarele aspecte
importante:
- sculele aşchietoare sunt de bună calitate;
- întreprinderea are o dotare bună;
- organizarea întreprinderii este bună;
- sculele aşchietoare sunt bine exploatate.
Durabilitatea optimă se stabileşte pentru fiecare sculă la nivel de ţară, fiind
obligatorie. A respecta norma de durabilitate înseamnă a stabili valorile tuturor para-
metrilor procesului de aşchiere astfel încât
Tef  Topt (6.17)
Durabilitatea efectivă este dată de relaţia politropică generală:
CT
T  Tec  Topt (6.18)
σ mT  t xT  s yT  v z  γ nT   qT   wT  r uT
În general, deoarece viteza de aşchiere vas are influenţa cea mai mare asupra
durabilităţii, ea este parametrul care se determină din relaţia durabilităţii:
Cv
vopt  nv xv yv
 K   K α  K κ  K r  ... (6.19)
m
Topt  t s
unde constanta Cv şi exponenţii m, nv, xv, yv se determină pe cale experimentală, iar

coeficienţii K particularizează parametrii procesului de aşchiere studiat faţă de procesul
de aşchiere etalon.
Valorile acestor constante şi exponenţi se dau în literatura de specialitate pentru
diferitele materiale ale sculelor aşchietoare la prelucrarea diferitelor materiale ale
pieselor.
Semnalăm faptul că în diferitele lucrări din literatură se găsesc formule
asemănătoare, de acelaşi tip, şi că exponenţii şi constantele sunt valabile numai pentru
formula aferentă, nu şi pentru alte formule asemănătoare din alte lucrări.
6.5. MĂSURAREA EXPERIMENTALĂ A UZURII

Măsurarea uzurii se realizează prin măsurarea unui parametru al uzurii de pe una
din feţele active ale sculei aşchietoare, utilizând microscoape specializate sau
comparatoare. Montajele de măsurare se realizează în conformitate cu definirea
parametrilor uzurii.
6-9
Astfel, măsurarea uzurii pe faţa de aşezare a cuţitelor (şi a altor scule) se face
utilizând lupa specială din fig. 10.6, care se montează direct pe strung într-o poziţie
convenabilă, astfel ca prin rotirea cuţitului împreună cu suportul portcuţit, vârful
acestuia să ajungă în dreptul obiectivului, fără demontarea cuţitului în vederea
măsurării. Cu ajutorul acestui dispozitiv se măsoară parametrul VB.
Fig. 6.6. Măsurarea experimentală a uzurii.
Pentru cercetări expeditive se poate măsura uzura radială (hr) dispunând în partea
opusă a cuţitului a cărui uzură se măsoară un ceas comparator care indică creşterea
razei piesei prelucrate datorată micşorării lungimii cuţitului cu cota hr.
6 - 10

PA Partial PDF

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

PA Partial PDF

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

NOTE DE CURS BAZELE AŞCHIERII CURSUL NR.

1.1. NOŢIUNI DE BAZǍ PRIVIND PRELUCRAREA PRIN

Scula aşchietoare SEMIFABRICAT

Maşina-unealtă Dispozitiv de prelucrare

Fig. 1.3. Sistemul tehnologic de prelucrare.

În acest sistem, scula şi piesa (semifabricatul) formează prin intermediul

1.2. CARACTERUL LEGIC AL PROCESULUI DE

1.2.2. CERINŢE OBIECTIVE PENTRU SCULA AŞCHIETOARE

Pentru scula aşchietoare trebuie îndeplinite trei cerinţe obiective.

Un semifabricat asupra căruia se exercită un proces de aşchiere poate fi descris

1.2.4. CERINŢE OBIECTIVE PENTRU MAŞINA-UNEALTĂ

Maşina-unealtă este elementul principal al sistemului de prelucrare, asigurând

1.2.5. CERINŢE OBIECTIVE PENTRU DISPOZITIVUL DE

Dispozitivul de prindere al piesei poate fi integrat în maşina-unealtă, sau ataşat

1.2.5. CERINŢE OBIECTIVE PENTRU MEDIUL DE

În desfăşurarea procesului de aşchiere, un rol important revine mediului de

1.3. PARAMETRII PROCESULUI DE AŞCHIERE

1. Caracteristicile fizice ale materialului piesei. Un material metalic este

2.1. FORMAREA ŞI GEOMETRIA AŞCHIEI

2.1.1. PROCESUL FORMĂRII AŞCHIEI. FORME DE AŞCHII

Procesul de aşchiere este reprezentat de totalitatea fenomenelor fizice care

Fig. 2.1. Metoda deformării reţelei: a) epruvetă ; b) epruveta după întreruperea

Fenomenele sunt foarte complexe şi depind de mulţi parametri şi de aceea nu s-a

- viteza principală de aşchiere este perpendiculară pe tăişul principal al sculei

k = l / l' = nAB / nBC = lo / l1 deoarece lungimile l şi l' sunt proporţionale cu lo şi l1.

Fig. 2.3. Determinarea coeficientului de tasare prin metoda tasării aşchiei.

Determinarea analitică a coeficientului de tasare k = ka = kl exprimă legătura lui

Concluzia principală este că la micşorarea unghiului  deformaţiile plastice cresc,

2.2. TENSIUNI LA FORMAREA AŞCHIEI

În continuare, în masa epruvetei încep deformaţiile permanente sau plastice.

Se poate face analogia între epruveta încercată la compresiune şi stratul de

2.3. FENOMENE PLASTICE SECUNDARE

Fig. 2.8. Stratul frânat. Fig. 2.9. Stratul stagnat.

Fig. 2.11. Tăişul de depunere utilizat ca

3.1. IPOTEZE PRIVIND PROCESUL DE FORMARE A

Fig. 3.1. a) Ipoteza zonei subţiri de formare a aşchiei; b) deformaţia

unde: c este o constantă,  - densitatea specifică, S - secţiunea stratului de aşchiere, care

Trebuie precizat că deformaţiile plastice care se produc în procesul de aşchiere se

3.2. CONTRACŢIA ŞI DIMENSIUNILE AŞCHIEI

Dimensiunile nominale ale aşchiei sunt dimensiunile iniţiale ale stratului de

Fig. 3.4. Parametrii geometrici şi tehnologici ai aşchiei.

şi se pot regla alte două dimensiuni ale aşchiei (fig.3.4):

Fig. 3.5.Caracterul aşchierii: a) liberă, b) simplu neliberă, c) dublu neliberă.

Deformarea aşchiei nedetaşate se face la volum constant, adică:

Deci deformarea aşchiei poate fi caracterizată printr-un singur coeficient de

3.3. TIPURI DE AŞCHII

Fig. 3.6. Tipuri de aşchii: a) de curgere (continue);

Literatura de specialitate şi practica industrială recunoaşte două mari tipuri de

3.3.1. FORMA ŞI CULOAREA AŞCHIILOR

Forma aşchiilor este importantă, deoarece aşchiile trebuie să rezulte de

REZISTENŢELE ŞI FORŢELE DE AŞCHIERE.

4.1. REZISTENŢELE DE AŞCHIERE.

Pe suprafaţa de forfecare apare rezistenţa de frecare interioară Fi, proporţională

Rezultanta tuturor rezistenţelor formează rezistenţa interioară totală Ri:

Componenta normală pe faţa de

în care  este coeficientul de frecare pe

în care  reprezintă coeficientul de frecare pe faţa

Forţa R în sine nu prezintă importanţă, dar

Problema esenţială în studiul rezistenţelor de aşchiere este determinarea forţelor

4.2. REZISTENŢELE UNITARE DE AŞCHIERE.

unde a şi b sunt parametrii geometrici ai aşchiei.

Pentru calculele tehnologice trebuie ca fiecare material prelucrat să aibă o

adică rezistenţa specifică de aşchiere se poate determina ca fiind rezistenţa unitară de