1.Date inițiale. Generalități.

Noțiuni introductive
Arborii sunt organe de maşini cu mişcare de rotaţie destinate să susţină alte organe de
maşini (roţi dinţate, roţi de lanţ, roţi de curea, semicuplaje etc.) în mişcare de rotaţie şi să
transmită momente de torsiune în lungul axei lor.

Proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanică se face în

urmatoarea succesiune:
 studiul documentației tehnice şi analiza condițiilor de precizie şi de exploatare;
 stabilirea tipului producţiei;
 alegerea semifabricatului;
 determinarea naturii prelucrării si stabilirea preliminară a succesiunii lor;
 analiza posibilităților de efectuare a operațiilor pe considerente tehnica-
economice şi
 stabilirea succesiunii acestora;
 stabilirea echipamentului necesar executării fiecărei operații;
 determinarea adaosurilor de prelucrare şi a dimensiunilor intermediare;
 determinarea regimurilor de așchiere;
 efectuarea normării tehnice;
 stabilirea metodelor de reglare a sculelor așchietoare în vederea obținerii
preciziei prescrise;
 rezolvarea problemelor privind organizarea producţiei;
 întocmirea documentației tehnologice;

1.1Caracteristicile constructive prescrise reperului

Arborele de cuplaj esti confectionat din oţeluri carbon de caliate de îmbunătăţire

(OLC 45, OLC 60 STAS 880) sau oţeluri aliate de îmbunătăţire (40 Cr 10, 41 CrNi 12
etc. STAS 791), pentru arbori puternic solicitaţi şi/sau durată mare de funcţionare
impusă lagărelor sau canelurilor
Compozitie chimica- carbon 0,30%, mangan 0,80%, fosfor maxim 0,050%, sulf maxim
0,050%
Constructiv reperul este relativ simplu, toate formele fiind cilindrice se pot realiza prin
strunjirea exterioară si frontală. Acest lucru asigura paralelismul flancurilor interioare intre
ele.
1.2 Schița ansamblului.

1.3 Tehnologicitatea construcției reperului

Piesa are o tehnologicitate de calitate superioara, fiecare operatie se face usor.

Pentru realizarea semifabricatului din care după prelucrari prin aschiere sa se obtină
piesa finită, există mai multe variante. La alegerea variantei optime se va tine cont de seria

1
mare de producție (500 buc), de randamentul de utilizare al materialului, de precizia de
execuție a semifabricatului precum si de forma finală a piesei finite.

1.4 Prelucrari

Din punct de vedere al prelucrărilor necesare realizării piesei finite din semifabricat
laminat, operațiile sunt simple:
-strunjire frontală
-centruire
-strunjire cilindrică exterioară
Pentru operațiile de strunjire se foloseste o singură prindere a piesei intre vârfuri, ceea ce
vă conduce la o precizie exacta a cotelor , precum si asigurarea toleranțelor de coaxialitate si
cilindricitate impuse reperului prin desenul de execuție.
Pentru operațiile de frezare se foloseste o singură prindere, ceea ce va conduce la realizarea
paralelismului impus flancurilor, evitându-se astfel fenomenul de gripare(ințepenire) in
cadrul ansamblului redactor.
1.5 Procesul tehnologic tip
Strunjire pentru toate suprafetele de rotatie (frontale,cilindrice.conice,canale,filete
,profilate

Masini unelte folosite :strunguri normale,strunguricu mai multe cutite,strunguri de copiat

,strunguri automate sau semiautomate

Scule folosite :cutite de strung,burghie de centruit,burghie

Dispozitive folostie :universal,varfuri cu flansa de antrenare cu inima de antrenare

,dispozitive speciale ,support portcutit ,mandrine

Verificatoare folosite :sublere,micrometer,comparatoare,caliber laminate,sabloane,etc

Frezrea pentru prelucrarea canalelor de pana ,canelurilor,danturilor,suprafete plane

longitudinale

Masini unelte folosite:masini de frezat cu destinatie generala ,masini de frezat speciale

Scule folosite:freze disc ,freze deget,freze melc,freze cilindro frontale

Dispozitive folosite:prisme,capete divizoare,domuri portfreza,etc

Verificatoare folosite:sublere,micrometer,comparatoare,sabloane,etc

2
 Rectificare pentru finisarea fusurilor,canelurilor

Masini unelte folosite:masini de rectificat cu destinatie generala ,masini de rectificat

speciale

Scule folosite :pietre abrasive

Dispozitive folosite:dornuri portpiatra,varfuri cu flansa de antrenare ,cu inima de

antrenare,dispozitive speciale ,etc

Verificatoare folosite:micrometer,comparatoare,caliber limitative,etc.

1.6 Alegerea mașinilor-unelte

Alegerea mașinilor-unelte necesare prelucrării pieselor conform tehnologiei
stabilite, se face in funcție de tipul de producție si forma semifabricatului.
Avand in vedere că productia este de serie mică si forma piesei pe o singură axa de simetrie,
prelucrarea acesteia se va face pe:
-strung SN400, având urmatoarele caracteristici principale:h=400mm, l=750mm, P=6,5kw
Axul principal are urmatoarele turatii: 120, 150, 185, 230, 305, 380, 580, 600, 765,
955, 1200 rot/min
Avansul longitudinal are urmatoarele valori:0,18; 0,20; 0,22; 0,36; 0,50; 0,55; 0,58; 0,63;
0,72; 0,80; 0,88mm/rot
Avansul transversal are urmatoarele valori: 0,126; 0,150; 0,170; 0,185; 0,203; 0,226; 0,253;
0,300mm/rot
-freza F.U.S 32 având urmatoarele caracteristici principale: cursa longitudinală a
mesei=300mm, cursa vertical a mesei=300mm
Turația axului principal orizontal:50,63,83,100,125,160,200,315,500,630,800
Avansul mesei:8; 10; 12,5; 20; 25; 31,5; 50; 63; 80; 100; 125; 160mm.min

1.7 Alegerea sculelor așchietoare si a verificatoarelor

Sculele așchietoare se aleg in funcție de natura si proprietațile fizico-chimice ale materialului

semifabricatului precum si a calității suprafeței ce trebuie obtinută in piesa finite.
In cazul axului principal ce trebuie prelucrat, se vor folosi cuțite de strung pentru:
-degroșare frontală
-finisare frontală
-degrosare cilindrică exterioara
-finisare cilindrică exterioara
-teșiri muchii
Cuțitele de strung vor fi armate cu plăcute din carburi P10.
Pentru execuția celor două canale de pană se va utiliza freza cilindrico-fruntală de diametru
12mm
Ca SDV-uri se vor folosi pentru măsuratori de cote sublerul de exterior pentru dimensiunile
fără toleranțe dimensionale(80mm) si micrometrul de exterior pentru dimensiunile cu
toleranțe de ordinul sutimilor de mm.

3
 (Ioan LUNGU, Remus ZAGAN, Constantin ILIE-Tehnologii si sisteme de prelucrare,
Indrumar de Proiectare”)

2.Schita reperului

3.Stabilirea adaosurilor, avansului si a vitezei de aschiere

3.1 Stabilirea adaosului de prelucrare(Ap)

Valoarea adaosurilor de prelucrare se va stabili astfel incat in condiții concrete de
fabricație, să asigure obținerea preciziei si calitații prescrise a pieselor, la un cost minim. In
executia axului principal am stabilit adaos de prelucrare pentru dregroșare si finisare.
Adaosul de finisare a fost ales ținand cont de tabelele 5.5;5.6;5.7[ ‘’Aurelia Vlase, Aurel
Sturzu, Mihail Atanase-1979]
Din adaosul total se scade adaosul de finisare, rezultând adaosul de degroșare.

3.2 Stabilirea adancimii de așchiere (t) si a numarului de treceri (i)

Pentru strunjirea de degroșare este de preferat ca adaosul de prelucrare sa fie îndepartat

dintr-o singura trecere. În acest caz adancimea de așchiere(t) este egala cu adaosul de
prelucrare (Ap).
Dacă adaosul de prelucrare (Ap) este prea mare, acesta se va îndeparta din mai multe
Ap
treceri (i). În acest caz adâncimea de așchiere 𝑡 = i
Având in vedere că piesa se prelucrează pe strung manual, valorile uzuale ale adancimii
de așchiere de degroșare sunt cuprinse în intervalul 2 – 5 mm.
La strunjirea de finisare, adâncimea de așchiere poate fi de 0,1 - 0,4 mm pentru
rugozitate de 1,5 – 3,2

3.3 Stabilirea avansului de așchiere (S)

Din tabelul 9.1. [ ‘’Ioan Lungu, Constantin Ilie, Remus Zagan-2004]

se alege avansul pentru strunjire exterioara de degroșare.
Din tabelul 9.2. [ ‘’Ioan Lungu, Constantin Ilie, Remus Zagan-2004]
se alege avansul pentru strunjirea interioara de degroșare.
Din tabelul 9.3. [ ‘’Ioan Lungu, Constantin Ilie, Remus Zagan-2004]
se alege avansul pentru strunjirea exterioara si interioara de finisare.

3.4 Calculul vitezei de așchiere

4
 𝐶𝑣
V= ∗ 𝐾1 ∗ 𝐾2 ∗ 𝐾3 ∗ 𝐾4 ∗ 𝐾5 ∗ 𝐾6
𝐻𝐵
𝑇𝑛 ∗ 𝑡 𝑥𝑣 ∗ 𝑆 𝑦𝑣 ∗ (200)𝑛
in care:

𝑪𝒗 -este un coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucreaza si de

materialul sculei așchietoare – se alege din tabelul 9.23. [‘’Ioan Lungu, Constantin Ilie,
Remus Zagan-2004]

T-este durabilitatea sculei așchietoare, in min - se alege din tabelul 9.24. [ ‘’Ioan Lungu,
Constantin Ilie, Remus Zagan-2004]

m-este exponentul durabilitații – se alege din tabelul 9.25. [ ‘’Ioan Lungu, Constantin Ilie,
Remus Zagan-2004]

t-este adancimea sculei

S-este avansul
𝑿𝒗 -este coeficient de corectie – se alege din tabelul 9.23. [ ‘’Ioan Lungu, Constantin Ilie,
Remus Zagan-2004]

𝑌𝑣 -este coeficient de corectie – se alege din tabelul 9.23. [ ‘’Ioan Lungu, Constantin Ilie,
Remus Zagan-2004]

HB-este duritatea materialului in unitați Brinell

n-este exponentul durității materialului preluat – se alege din tabelul 9.26. [ ‘’Ioan Lungu,
Constantin Ilie, Remus Zagan-2004]

𝑲𝟏 …𝑲𝟔 –coeficienți care țin la condițiile de așchiere

45
𝐾1 = ( 𝑥 )ƍ -coeficient influențat de unghiul de atac principal al sculei x

ƍ –este exponentul in funcție de natura materialului de prelucrat

ƍ=0,6 pentru cuțite din oțel rapid
ƍ=0,3 pentru cuțite cu carburi metalice din grupa P si M

𝑎
𝐾1 = ( 𝑥 )0,09 - coefficient influențat de unghiul de atac secundar al sculei 𝑥1
1

a=10 pentru scule din otel rapid

a=15 pentru scule armate cu carburi metalice

5
𝑲𝟑 -coeficient influentat de materialul din care este confecționata partea așchietoare a sculei
– se alege din tabelul 9.27[ ‘’Ioan Lungu, Constantin Ilie, Remus Zagan-2004]

𝑲𝟒 -coeficient influențat de materialul de prelucrat - se alege din tabelul 9.28[ ‘’Ioan Lungu,
Constantin Ilie, Remus Zagan-2004]

𝑲𝟓 -coeficient influențat de secțiunea transversal a cuțitului – se alege din tabelul 9.29[ ‘’Ioan
Lungu, Constantin Ilie, Remus Zagan-2004]

𝑲𝟔 -coeficient de corecție pentru strunjirea interioara – se alege din tabelul 9.30[ ‘’Ioan
Lungu, Constantin Ilie, Remus Zagan-2004]

3.5 Turația semifabricatului

𝟏𝟎𝟎𝟎 ∗ 𝒗
𝐧=
𝝅∗𝑫
In care:
V-viteza calculate la punctual 3.4
D-diametrul piesei prelucrate in mm

3.6 Stabilirea turației reale a mașinii-unelte

In funcției de turația ‘’n’’ calculate, se alege din caracteristicile mașinii-unelte turația imediat
superioara

3.7 Viteza reala a piesei de prelucrat

𝝅∗𝑫∗𝐧𝒓
𝐕𝒓 = [m/min]
𝟏𝟎𝟎𝟎

3.8 Verificarea vitezei

𝑽𝒓 − 𝑽
𝜟𝒗 = ∗ 𝟏𝟎𝟎 ≤ 𝟓%
𝑽

6
 4.Calculul adaosurilor de prelucrare

Din bara de Ǿ54.6 se debiteaza semifabricatul

Fig1.8 Schița semifabricatului

4.1Pentru strunjirea frontală pe fiecare capat se lasă un adaos de 2,5mm

Deci A𝑝𝑓 =2,5mm-adaos de prelucrare frontal

4.2 Din tabelul 5.7 [ ‘’Ioan Lungu, Constantin Ilie, Remus Zagan-2004]
se stabilesc adaosurile de prelucrare pentru strunjirea de finisara a arborilor

A𝑝𝑓 Ǿ54.6*370==1,2 mm/diametru-adaos de prelucrare pentru finisare

A𝑝𝑓 =5-1,2-3,8mm-adaos de prelucrare pentru degrosare

4.3 A𝑝𝑓 Ǿ70*205 =1,1mm

A𝑝𝑑 =13,8-1,1=12,7mm
4.4 A𝑝𝑓 = Ǿ60*70 =1,1mm
A𝑝𝑑 12,7-1,1=11,6

7
 5.Calculul regimului de aschiere

OPERATIA I
Faza 1: Strunjire frontala Ǿ54.6*370
A𝑝 =2,5mm

2. t si I
A𝑝 2,5
t=1,25 mm; i= =1,25 = 2
𝑡

3. S=1mm/rot

4. V

C𝑣 =267(fara racier)
T=90
267
m=0,15 V= 150 ∗ 0,81 ∗ 1,1 ∗
900,15 ∗1,250,18 ∗10,20 ∗( )1,75
200
1∗1∗1=
t=1,25mm
267
S=1mm/rot V= 1,96∗1,04∗1∗0,6 ∗ 0,81 ∗ 1,1 =
194,51𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
x𝑣 =0,18
y𝑣 =0.20
HB=150
n=1,75
________
x=90
45
ƍ=0,3 K1 = (90)0,3 = 0,81
________
x1 =5
15
a=15 K 2 = ( 5 )0,09 = 1,1

K3=1
K4=1
K5=1
K6=nu este cazul
194.510 171444
1000∗194,51
5. n= = 1134,53𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
𝜋∗54.6

6. n𝑟 = 1150 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛

8
 𝜋∗1150∗54.6
7. V𝑟 = = 197.16𝑚/𝑚𝑖𝑛
1000

204,1−194,51
8. Δ𝑣 = ∗ 100 = 4,9% < 5%
194,51

Faza II: Centruire Ǿ4mm (D)

1. A𝑝 = 4𝑚𝑚
2. t si i
𝐷
t= 2 = 2𝑚𝑚
3. S=0,04 mm/rot [tab.9.7]
4. V
267
C𝑣 = 267(𝑓𝑎𝑟𝑎 𝑟𝑎𝑐𝑖𝑟𝑒) V= 150 1,75 ∗ 0,9 ∗ 1 ∗ 1 ∗
900,15 ∗20,18 ∗10,20 ∗( )
200
1=
T = 90
m=0,15
267
t=2mm V=1,96∗1,13∗1∗0,6 ∗ 0,9 = 180,82𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
S=0,04mm/rot
x𝑣 = 0,18
y𝑣 = 0,20
HB=150
n=1,75
_______
x=45
45
ƍ=0,3 K1 = (45)0,3 = 1
_______
x1 =45
15
a=15 K 2 = (45)0,09 = 0,9

_______

K3=1
K4=1
K5=1
K6=nu este cazul

5.
1000∗180,82
n= = 1054.68𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
𝜋∗54.6

9
6.
n𝑟 = 1060𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
7.
𝜋∗1060∗54.6
V𝑟 = = 181.73𝑚/𝑚𝑖𝑛
1000
8.

204,1−180,82
Δ𝑣 = ∗ 100 = 12,8% > 5%
194,51

Operatia II
Faza 1: Strunjire frontala Ǿ54.6*370
1. A𝑝 =2,5mm

2. t si
A𝑝 2,5
T=1,25 mm; i= =1,25 = 2
𝑡

3. S=1mm/rot

4. V

C𝑣 =267(fara racier)
T=90
267
m=0,15 V= 150 1,75 ∗ 0,81 ∗ 1,1 ∗
900,15 ∗1,250,18 ∗10,20 ∗( )
200
1∗1∗1=
t=1,25mm
267
S=1mm/rot V= 1,96∗1,04∗1∗0,6 ∗ 0,81 ∗ 1,1 =
194,51𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
x𝑣 =0,18
y𝑣 =0.20
HB=150
n=1,75
________
x=90
45
ƍ=0,3 K1 = (90)0,3 = 0,81
________
x1 =5
15
a=15 K 2 = ( 5 )0,09 = 1,1

K3=1

10
K4=1
K5=1
K6=nu este cazul

1000∗194,51
5. n= = 1134.56𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
𝜋∗54.6

6. n𝑟 = 1150 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
𝜋∗1150∗54.6
7. V𝑟 = = 197.16𝑚/𝑚𝑖𝑛
1000

204,1−194,51
8. Δ𝑣 = ∗ 100 = 4,9% < 5%
194,51

Faza II: Centruire Ǿ4mm (D)

1. A𝑝 = 4𝑚𝑚
2. t si i
𝐷
t= 2 = 2𝑚𝑚
3. S=0,04 mm/rot [tab.9.7]
4. V
267
C𝑣 = 267(𝑓𝑎𝑟𝑎 𝑟𝑎𝑐𝑖𝑟𝑒) V= 150 ∗ 1 ∗ 0,9 ∗ 1 ∗
900,15 ∗20,18 ∗10,20 ∗( )1,75
200
1∗1=
T = 90
m=0,15
267
t=2mm V=1,96∗1,13∗1∗0,6 ∗ 0,9 = 180,82𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
S=0,04mm/rot
x𝑣 = 0,18
y𝑣 = 0,20
HB=150
n=1,75
_______
x=45
45
ƍ=0,3 K1 = ( )0,3 = 1
45
_______
x1 =45
15
a=15 K 2 = (45)0,09 = 0,9

_______

K3=1
K4=1

11
K5=1
K6=nu este cazul

5.
1000∗180,82
n= = 1054.71𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
𝜋∗54.6
6.
n𝑟 = 1060𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
7.
𝜋∗1060∗54.6
V𝑟 = = 181.73𝑚/𝑚𝑖𝑛
1000
8.

204,1−181,73
Δ𝑣 = ∗ 100 = 12,8% > 5%
194,51

Operatia III
Faza 1: Strunjire cilindrică exterioara de degrosare Ǿ50.8*370
1. A𝑝 =3,8mm

2. t si i
A𝑝 3,8
t=3,8mm; i= =3,8 = 1
𝑡

3. S=1mm/rot

4. V

C𝑣 =267(fara racier)
T=90
267
m=0,15 V= 150 ∗ 1 ∗ 0,9 ∗
900,15 ∗6,350,18 ∗0,90,35 ∗( )1,75
200
1∗1∗1=
t=3,8mm
267
S=1mm/rot V=1,96∗1,39∗0,96∗0,6 ∗ 0,9 = 153,1𝑚/𝑚𝑖𝑛
x𝑣 =0,18
y𝑣 =0.35
HB=150
n=1,75
________
x=90
45
ƍ=0,3 K1 = (45)0,3 =1
________
x1 =5

12
 15
a=15 K 2 = (45)0,09 = 0.9

K3=1
K4=1
K5=1
K6=1

1000∗153,1
5. n= = 959.80𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
𝜋∗50.8

6. n𝑟 = 960𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
7.
𝜋∗960∗50.8
V𝑟 = = 153.13𝑚/𝑚𝑖𝑛
1000
153,1−153.13
8. Δ𝑣 = ∗ 100 = 0,2% < 5%
153.13

Faza II: Strunjire cilindrică exterioara de degrosare Ǿ41.9*370

1. A𝑝 = 12,7𝑚𝑚
2. t si i
12,7
t=6,35𝑚𝑚 i=6,35 = 2
3. S=0,9 mm/rot
4. V
267
C𝑣 = 267(𝑓𝑎𝑟𝑎 𝑟𝑎𝑐𝑖𝑟𝑒) V= 150 1,75 ∗ 1 ∗ 0,9 ∗
900,15 ∗6,350,18 ∗0,90,35 ∗( )
200
1∗1∗1=
T = 90
m=0,15
267
t=6,35mm V=1,96∗1,39∗0,96∗0,6 ∗ 0,9 = 153,13𝑚/𝑚𝑖𝑛
S=0,9mm/rot
x𝑣 = 0,18
y𝑣 = 0,35
HB=150
n=1,75
_______
x=45
45
ƍ=0,3 K1 = (45)0,3 = 1
_______
x1 =45
15
a=15 K 2 = (45)0,09 = 0,9
_______

13
K3=1
K4=1
K5=1
K6=nu este cazul

5.
1000∗153,13
n= = 1167𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
𝜋∗41.9
6.
n𝑟 = 1170𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛

7.
𝜋∗1170∗41.9
V𝑟 = = 153.93𝑚/𝑚𝑖𝑛
1000

8.
153.3−153,13
Δ𝑣 = ∗ 100 = 0 % < 5%
153,13

Faza III: Strunjire cilindrică exterioara de degrosare Ǿ43*370

1. A𝑝 = 11,6𝑚𝑚
2. t si i
11,6
t=5,8𝑚𝑚 i= 5,8 = 2
3. S=0,8 mm/rot
4. V
267
C𝑣 = 267(𝑓𝑎𝑟𝑎 𝑟𝑎𝑐𝑖𝑟𝑒) V= 150 ∗ 1 ∗ 0,9 ∗
900,15 ∗5,80,18 ∗0,80,35 ∗( )1,75
200
1∗1∗1=
T = 90
m=0,15
267
t=5,8mm V=1,96∗1,37∗0,92∗0,6 ∗ 0,9 = 162,12𝑚/𝑚𝑖𝑛
S=0,8mm/rot
x𝑣 = 0,18
y𝑣 = 0,35
HB=150
n=1,75
_______
x=45
45
ƍ=0,3 K1 = (45)0,3 = 1
_______
x1 =45

14
 15
a=15 K 2 = (45)0,09 = 0,9
_______

K3=1
K4=1
K5=1
K6=nu este cazul

5.
1000∗162,12
n= = 1200𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
𝜋∗43
6.
n𝑟 = 1200𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛

7.
𝜋∗1200∗43
V𝑟 = = 162.02𝑚/𝑚𝑖𝑛
1000

8.
162.02−162,12
Δ𝑣 = ∗ 100 = 16% > 5%
162.02

Faza IV: Canelare Ǿ5 la diametrul Ǿ21.5

1. A𝑝 = 5𝑚𝑚
2. t si i
5
t=5𝑚𝑚 i=5 = 1
3. S=0,9 mm/rot
4. V
267
C𝑣 = 267(𝑓𝑎𝑟𝑎 𝑟𝑎𝑐𝑖𝑟𝑒) V= 150 ∗1∗1∗1∗
900,15 ∗50,18 ∗0,90,20 ∗( )1,75
200
1∗1=
T = 90
m=0,15
267
t=5mm V=1,96∗1,33∗0,98∗0,6 = 174,19𝑚/𝑚𝑖𝑛
S=0,9mm/rot
x𝑣 = 0,18
y𝑣 = 0,20
HB=150
n=1,75
_______
x=45

15
 45
ƍ=0,3 K1 = (45)0,3 = 1
_______
x1 =15
15
a=15 K 2 = (15)0,09 = 1
_______

K3=1
K4=1
K5=1
K6=nu este cazul

5.
1000∗174,19
n= = 2652
𝜋∗21.5
6.
n𝑟 = 2700𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛

7.
𝜋∗2700∗21.5
V𝑟 = = 182,27
1000

8.
182,27∗174,19
Δ𝑣 = ∗ 100 = 7.1% > 5%
174,19

Faza V si VI: Canelare Ǿ5 la diametrul Ǿ32

1. A𝑝 = 5𝑚𝑚
2. t si i
5
t=5𝑚𝑚 i=5 = 1
3. S=0,9 mm/rot
4. V
267
C𝑣 = 267(𝑓𝑎𝑟𝑎 𝑟𝑎𝑐𝑖𝑟𝑒) V= 150 ∗1∗1∗1∗
900,15 ∗50,18 ∗0,90,20 ∗( )1,75
200
1∗1=
T = 90
m=0,15
267
t=5mm V=1,96∗1,33∗0,98∗0,6 = 174,19𝑚/𝑚𝑖𝑛
S=0,9mm/rot
x𝑣 = 0,18
y𝑣 = 0,20

16
 HB=150
n=1,75
_______
x=45
45
ƍ=0,3 K1 = (45)0,3 = 1
_______
x1 =15
15
a=15 K 2 = (15)0,09 = 1
_______

K3=1
K4=1
K5=1
K6=nu este cazul

5.
1000∗174,19
n= = 1815𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
𝜋∗32
6.
n𝑟 = 1815𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛

7.
𝜋∗1815∗32
V𝑟 = = 182.37𝑚/𝑚𝑖𝑛
1000

8.
182.37∗174,19
Δ𝑣 = ∗ 100 = 3,2 < 5%
174,19

Faza VII: Strunjire cilindrică exterioara de finisare Ǿ45*54.6

1. A𝑝 = 1,1𝑚𝑚
2. t si i
A𝑝 1,1
t=0,55𝑚𝑚 i= =0,55 = 2
𝑡
3. S=0,27 mm/rot
4. V
242
C𝑣 = 242 V= 150 1,75 ∗ 0,87 ∗ 0,97 ∗
900,15 ∗0,550,18 ∗0,270,20 ∗( )
200
1∗1∗1=
T = 90
m=0,15

17
 242
t=0,55mm V=1,96∗0,89∗0,76∗0,6 ∗ 0,87 ∗ 0,97 =
256,74𝑚/𝑚𝑖𝑛
S=0,27mm/rot
x𝑣 = 0,18
y𝑣 = 0,20
HB=150
n=1,75
_______
x=70
45
ƍ=0,3 K1 = (70)0,3 = 0,87
_______
x1 =20
15
a=15 K 2 = (20)0,09 = 0,97
_______

K3=1
K4=1
K5=1
K6=nu este cazul

5.
1000∗256,74
n= = 1820𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
𝜋∗45
6.
n𝑟 = 1850𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛

7.
𝜋∗1850∗45
V𝑟 = = 261.40𝑚/𝑚𝑖𝑛
1000

8.
301,4−261.40
Δ𝑣 = ∗ 100 = 0,8% < 5%
261.40

Faza VIII: Strunjire cilindrică exterioara de finisare Ǿ55*370

1. A𝑝 = 1,1𝑚𝑚
2. t si i
A𝑝 1,1
t=0,55𝑚𝑚 i= =0,55 = 2
𝑡
3. S=0,27 mm/rot
4. V

18
 242
C𝑣 = 242 V= 150 ∗ 0,87 ∗ 0,97 ∗
900,15 ∗0,550,18 ∗0,270,20 ∗( )1,75
200
1∗1∗1=
T = 90
m=0,15
242
t=0,55mm V=1,96∗0,89∗0,76∗0,6 ∗ 0,87 ∗ 0,97 =
256,74𝑚/𝑚𝑖𝑛
S=0,27mm/rot
x𝑣 = 0,18
y𝑣 = 0,20
HB=150
n=1,75
_______
x=70
45
ƍ=0,3 K1 = (70)0,3 = 0,87
_______
x1 =20
15
a=15 K 2 = (20)0,09 = 0,97
_______

K3=1
K4=1
K5=1
K6=nu este cazul

5.
1000∗256,74
n= = 1492 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
𝜋∗55
6.
n𝑟 = 1500𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛

7.
𝜋∗1500∗55
V𝑟 = = 259.05𝑚/𝑚𝑖𝑛
1000

8.
259.05−254,04
Δ𝑣 = ∗ 100 = 3,4% < 5%
254,04

19
Faza IX: Strunjire cilindrică exterioara de finisare Ǿ65*370

1. A𝑝 = 1,2𝑚𝑚
2. t si i
A𝑝 1,2
t=0,56𝑚𝑚 i= =0,56 = 2
𝑡
3. S=0,27 mm/rot
4. V
242
C𝑣 = 242 V= 150 1,75 ∗ 0,87 ∗ 0,97 ∗
900,15 ∗0,560,18 ∗0,270,20 ∗( )
200
1∗1∗1=
T = 90
m=0,15 V =256,74m/min
t=0,56mm
S=0,27mm/rot
x𝑣 = 0,18
y𝑣 = 0,20
HB=150
n=1,75
_______
x=70
45
ƍ=0,3 K1 = (70)0,3 = 0,87
_______
x1 =20
15
a=15 K 2 = (20)0,09 = 0,97
_______

K3=1
K4=1
K5=1
K6=nu este cazul

5.
1000∗256,74
n= = 1257 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
𝜋∗65
6.
n𝑟 = 1260𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛

7.
𝜋∗1260∗65
V𝑟 = = 257,16 𝑚/𝑚𝑖𝑛
1000

8.

20
21