CAPITOLUL 1

Analiza documentaţiei de execuţie a piesei

Clasificarea oţelurilor pentru sudură recomandate de I.I.S. are în vedere

rezistenţa mecanică de rupere, între 35 – 70 [daN / mm2], şi valorile rezilienţei cu
crestătura în V, la diferite temperaturi, după cum se prezintă în tabelele de mai jos.

Clasificarea oţelurilor de sudare după I.I.S, se prezintă în tebelul de mai jos.

Clasa
de Semnificaţia
calitate
Clasa oţelurilor fără specificaţii de compoziţie şi KV, destinate unor
A
structuri supuse în exploatare la solicitări modeste.
Clasa oţelurilor destinate structurilor sudate din elemente cu grosimi
B moderate (20 mm), la care ruperea fragilă nu este probabilă şi supuse în
exploatare la solicitări medii.
Clasa oţelurilor destinate structurilor sudate la care ruperea fragilă este
C posibilă, fie din cauza complexităţii ei, fie din cauza condiţiilor de
exploatare.
Clasa asemănătoare cu C, diferind însă de ea prin condiţii mai severe la
D
KV.
Clasa oţelurilor destinate structurilor sudate la care ruperea fragilă este
E posibilă din cauza grosimii mari, complexitatea sudurii, condiţii severe
de exploatare şi la care avaria ar avea condiţii catastrofale.

Prescripţii de rezilienţă la oţeluri.

Rezistenţa la rupere [daJ / mm 2]

Clasa Re = 37………52 Re = 50………70
Rezilienţa minimă la temperaturile indicate [daJ / mm 2]
3,5………-100 C
C 3,5 ………00 C
5………00 C

Criterii de sudabilitate metalurgică :

Deoarece există o mare diversitate de elemente de aliere, efectele acestora

asupra tendinţei de formare a constituenţilor de călire se pot estima cu ajutorul Ce,

1
mărime ce este utilizată şi pentru determinarea temperaturii de preîncălzire, estimarea
durităţii maxime în ZIT, stabilirea temperaturilor de topire şi critice de transformare.
Relaţiile propuse pentru calculul Ce sunt de forma :
Ce = C + A1Si + A2Mn + A3Cu + …… + A10Ti

Materiale utilizate
Ansamblul de studiat :
Grindă de ridicare, desen nr. 1841703087.
Greutate ansamblu : 1310 kg.
Materialul din care este confecţionat subansamblul : OL 37
Materialul utilizat
Din STAS 500/2 – 88, se extrage compoziţia chimică pentru oţelul de uz general
pentru construcţii, tabelul 1, pagina 2:

Compoziţia chimică, %, max.

Clasa
Marca Gradul de
de
oţelului C Mn P S dezoxidare
calitate

1; 1a;
OL 37 0,25 0,85 0,065 0,065 -
1b

Din STAS 500/2 – 88, se extrag caracteristicile mecanice şi tehnologice pentru

oţelul de uz general pentru construcţii, tabelul 2, pagina 3:

Produse cu grosimea sau diametrul a, mm

Alungirea la
Limita de Rezilienţa 5)
Marca Clasa de Rezistenţa rupere
curgere1) KCU 300/2
oţelului calitate la tracţiune A, %,
ReH(Rp0,2) J/cm2
R m Pentru
N/mm2 min.
N/mm2 L0=5,65S00,5
min
min
OL 37 1 240 360……440 25 69

Se prezintă în continuare cele 4 suduri de studiat, care fac parte din ansamblul
‘’Grindă de ridicare’’.

2
 7 1340

SUDURA 10
1
30

10 155
( 2X )
30 10 155
SUDURA
2

3
 10 1680

10

175
30

SUDURA 3

20 . 20
7 1200
( 2X )
30

10

SUDURA 4
 Nivele de admisibilitate a discontinuităţilor la îmbinările sudate prin topire

După literatura de specialitate se stabilesc trei nivele de acceptare a

discontinuităţilor în îmbinările sudate prin topire, la oţeluri şi la aluminiu şi aliajele lor :
nivelul D, considerat un nivel moderat ca severitate (calitate), nivelul C, considerat de
mijloc şi nivelul B, considerat sever. În tabelul următor sunt prezentate după [ 1 ]
limitele de admisibilitate pe clase de calitate a tipurilor de discontinuităţi, care pot fi
evaluate cu metode CND, în cazul îmbinărilor sudate prin topire ale oţelurilor cu grosimi
cuprinse între 3 şi 63 mm.
În vederea interpretării corecte a criteriilor cuprinse în tabelul precedent cu privire
la nivelele de admisibilitate a imperfecţiunilor pe clase de calitate s-a elaborat catalogul
radiografiilor de referinţă. Acesta conţine un număr de 67 radiografii reprezentative,
atât ca forme şi grosimi ale îmbinărilor sudate, cât şi ca tipuri de discontinuităţi şi nivele
de admisibilitate. Determinându-se tabelar numărul radiografiei de referinţă pentru
situaţia punctuală de interes, se obţine de fapt etalonul de comparaţie pentru
interpretarea radiografiilor rezultate în urma controlului.

Limite ale imperfecţiunilor pe clase

Denumirea Simbo de calitate
Criterii
imperfecţiunii l
B C D
Suprafaţa maximă în
2011
secţiunea ariei de 1% 2% 4%
2012
rezistenţă
Dimensiune maximă
relativă a unui por
2014 singular la suduri cap d  0,3s d  0,4s d  0,5s
la cap
SUFLURI
PORI
Dimensiunea maximă
relativă a unui por
d  0,3a d  0,4a d  0,5a
singular la suduri de
2017 colţ
Dimensiunea maximă
absolută a unui por 3 mm 4 mm 5 mm
izolat

5
 Suprafaţa maximă în
2013 secţiunea ariei de 4% 8% 16%
SUFLURI
rezistenţă
PORI
Dimensiunea maximă
GRUPAŢI
2017 absolută a grupului 2 mm 3 mm 4 mm
de sufluri, pori
Lungimea h  0,5s
neadmis neadmis
imperfecţiunii h  0,5a
INCLUZIUNI
300 Dimensiunea maximă h  0,3s h  0,4s h  0,5s
SOLIDE relativă h  0,3a h  0,4a h  0,5a
Dimensiunea maximă
2 mm 3 mm 4 mm
absolută
401 Intermiten
LIPSĂ DE 4011 t fără să
neadmis neadmis
TOPIRE 4012 ajungă la
4013 suprafaţă
h
CRESTĂTURI 5011
Adâncimea 0,5mm h  1,0mm h  1,5mm
MARGINALE 5012
h  1 mm h  1 mm + h  1 mm
EXCES DE Dimensiunea relativă
+ 0,3b 0,6b + 1,2b
PĂTRUNDER 504
E Dimensiunea max 3
max 4 mm max 5 mm
absolută mm
h
RETASURA 515 0,5mm h  1,0mm h  1,5mm

h  0,05t h  0,1t h  0,2t

511 Dimensiunea relativă
SUBŢIERE
Dimensiunea max 0,5
509 max 1 mm max 2 mm
absolută mm
Dimensiunea relativă h  0,5t h  0,5t h  0,5t
DEZAXARE 507 Dimensiunea max 2
max 3 mm max 4 mm
absolută mm
Σh Σh
s  10 mm Σ h  0,2s
0,15s 0,25s
IMPERFECŢI
UNI Σh Σh
MULTIPLE 0,15a Σ h  0,2a 0,25a
a  10 mm
max 10 max 10 mm max 10
mm mm
FISURI 100 h.1  1 mm2 neadmise
FISURI DE
104 neadmise admise
CRATER

În situaţii limită de diagnosticare devine utilă analizarea unor radiografii de

referinţă de la o clasă de calitate superioară sau inferioară celei date.

6
 Calitatea execuţiei într-un domeniu larg al construcţiilor sudate este riguros
definită de către normele AWS, atât în faza de fabricaţie, cât şi în faza inspecţiei de
verificare în cursul exploatării. Controlul se efectuează după ce îmbinarea s-a răcit la
temperatura ambiantă. După [1] , la unele oţeluri condiţiile de începere a controlului
sunt mai restrictive, acceptându-se numai după 48 ore de la răcirea îmbinării.

Clasa Tip defect

Sufluri, incluziuni Ad / A0 (%) în Incluziuni alungite lmax cu
de
aria unei radiografii probabilitate 97,5 % (mm)
calitate
Nedetensionat Detensionat Nedetensionat Detensionat
[ ], [ ]
0 0 0 1,5 7,5
1 3 3 2,5 19,0
2 3 3 4 58,0
3 5 5 10 nelimitat
4 5 5 35 nelimitat
5 5 5 nelimitat nelimitat
6 – 10 5 5 nelimitat nelimitat

Piesa se înscrie în clasa de calitate C.

7
 CAPITOLUL 2
Alegerea metodelor de control nedistructiv

Capabilitatea metodelor defectoscopiei nedistructive este definită pe baza

următoarelor criterii:
 rata de identificare şi localizare a discontinuităţilor;
 precizia de determinare a dimensiunilor discontinuităţii în lungime şi în
lăţime (adâncime);
 dimensiunea minim detectabilă sau sensibilizarea metodei;
 capacitatea de rezoluţie sau de relevare a două discontinuităţi apropiate
sau suprapuse;
 recunoaşterea naturii discontinuităţii volumice, plane, variaţii de structură
şi/sau de formă;
 productivitatea detectării;
O serie de alţi factori exercită însă o influenţă directă sau indirectă asupra
rezultatului controlului. Aceşti factori pot fi grupaţi în următoarele categorii:
 factori de material;
 factori de formă şi dimensiune;
 factori ce ţin de felul discontinuităţii;
Se aleg ca metode de control:
 controlul vizual;
 controlul cu lichide penetrante;
 controlul cu radiaţii penetrante;
 controlul cu ultrasunete;

8
 CAPITOLUL 3
Întocmirea planului de control

U.E.M.R. Foaie de gardă şi control a reviziilor PC

F.I.R.
Subiect PC :execuţie subansamble sudate
Obiectul reviziei :revizie iniţială
CUPRINS
Obiect PC GRINDĂ DE RIDICARE
Nr. desen :
1841703087
ELABORAT AVIZAT APROBAT
Numele şi PETCU IONEL DR. ING.
prenumele : STÂNGU

Data : 05.02.2006
Semnătura :
U.E.M.R. PLAN DE CONTROL Nr.
F.I.Reşiţa Pag. Data
Client Obiectiv Nr. contract Grupă
Comandă
Cantitate Obiect Desen nr. Material Standard
1 1841703087 OL 37
Nr. Tipul Standard P0 Document Încercat de
Crt încercării P1 P2 P3 emis T1 T2 T3
1 Analiză EN x Raport de x
chimică 10025+A1 încercare2.
3 Certificat
de
inspecţie
3.1B
2 Caracteristi EN x Certificat x
ci 10025+A1 de
mecanice inspecţie
3.1B
3 Calificare EN x Copii x
sudori 10025+A1 autorizaţii
4 Procedură EN 288- x WPS + x
de 2+A1+ EN VPAR
sudare 288-3+A1

9
 Calificare
procedură
de
sudare
5 Calificare EN 473 x Calificări x
operatori operatori
6 PWHT x Raport t. t. x
diagramă
t.t.
7 VT 100% EN x - x
suduri 12062+A1
ŞI EN
25817 x1) Raport VT x
niv.D

8 MT/PT EN 12062 x Raport x

100% anexa A, MT/PT
suduri tab. A3/A2
şi acc EN
1291/128
9 niv. 3x
9 UT 100% EN 12062 x Raport UT x
sudurile anexa A,
pătrunse tab. A6 şi
ale poz. acc. EN
1712 niv.
2
10 Dimensiona Desen nr. x Fişă x
l 18417030 măsurători
87
Observaţii : 1) după PWHT

P0 Stare produs T1 Subfurnizor

P1 Înainte de sudare T2 UEMR
P2 În timpul sudării T3 Inspecţie
P3 Final T4 Client
Rev. Nume Comen Rev Nume Comentariu Rev Nume Coment
tariu ariu
PETCU
IONEL

10
Întocmit : PETCU IONEL Verificat : ing.STÂNGU E. Aprobat :
ing.STÂNGU E.
U.E.M. PLAN DE Nr.
CONTROL
R.
Pag. Data :
F.I.R.
05.02.2006
Client Obiectiv Nr. Contract
Comandă
Cantitate Obiect Desen Nr. Material Standard
1 1841703087 OL 37 Sr EN
10025 + A 1
Nr. Tipul P0 Document Încercat de
Crt. încercării Standard emis
T1 T2 T3
P1 P2 P3
1 Vizual şi Desen Nr. x - x
dimension 184170308
x Fişă x
al 7
măsurători
2 MT/PT EN 12062 x Raport x
100% Anexa A, MT/PT
suduri tab. A3/A2
prelucrate şi acc EN
1291/1289
niv 3x
3 Vopsire Desen Nr. x Protocol de x
184170308 vopsire
7
4 Marcare X - x

Observaţii :

P0 Stare produs T1 Subfurnizor

11
P1 Înainte de sudare T2 UEMR
P2 În timpul sudării T3 Inspecţie
P3 Final T4 Client
Rev. Nume Comentari Rev Nume Comentariu Rev Nume Coment
u ariu

Întocmit : PETCU IONEL Verificat : Aprobat :

SPECIFICAŢIA PROCEDURII DE
SUDARE (WPS) Nr.

12
 Îmbinarea sudată QW – 403

Desenul îmbinării ______________________ Suport la rădăcină : Da / Nu

_______________
Materialul suportului - Tip
_____________________________________________________
Metale de bază QW – 403

Număr P _________ Grupa Nr. _____________Cu Nr. P _______________Grupa Nr.

_____
Tipul specificaţiei, grad
_______________________________________________________
Cu tipul specificaţiei, grad
____________________________________________________
Analiza chimică şi proprietăţi mecanice
__________________________________________
Cu analiză chimică şi proprietăţi mecanice
_______________________________________
Domeniul de grosimi
_________________________________________________________
Metal de bază _______________ Cap la cap __________________ În colţ
______________
Domeniu diametre ţeavă ________ Cap la cap ____________________În colţ
___________
Observaţii
_________________________________________________________________

13
 Poziţii QW – 405 Tratament termic după
sudare QW – 407
Sudură cap la cap
______________________
Domeniul de temperatură
Sudură de colţ
_______________
_________________________
Domeniul de timp
______________________
Preîncălzire QW – 406 Gaz QW – 408

Temperatura minimă Gaze de protecţie

____________________ ______________________
Temperatura între treceri Compoziţia în procente
________________ _________________
Menţinere preîncălzire Debit
__________________ ______________________________
__
Gaz rădăcină
_________________________

Parametrii de sudare Qw – 409

Curent : c.c. sau c. a. ______________________ Polaritate

___________________________
Is ______________________________________ Us
________________________________
Diametru şi tip electrod wolfram
__________________________________________________
Modulul de transfer metal pentru CMAW
__________________________________________
Domeniul de viteză, sârmă – electrod
_____________________________________________

14
 Tehnică de sudare QW – 410

Fără pendulare, cu pendulare _______________________ Polaritate

____________________
Diametru sau duză gaz
________________________________________________________
Curăţire iniţială şi între treceri
___________________________________________________
Curăţire rădăcină
_____________________________________________________________
Pendulare electrod
___________________________________________________________
Lungimea liberă sau distanţa de lucru
____________________________________________
Una sau mai multe treceri
______________________________________________________
Unul sau mai mulţi electrozi
____________________________________________________
Cursă sau viteză – domeniu
___________________________________________________
Ciocănire
________________________________________________________________
___
Observaţii
________________________________________________________________
__

Trecerea Proced Material de Current Is Us Cursă Observaţ

nr. eu adaos domeniu viteză ii
Tip De Tip Domeni domeni
marcă (mm) u u
(cm/mi
n)

Întocmit : Aprobat :

15
 CAPITOLUL 4
Prezentarea metodelor de control

4.1 Controlul cu curenţi turbionari

Defectoscopia cu bobine interioare

Examinarea pieselor (ţevi, virole) cu bobine interioare, figura de mai jos, se

conduce pe baza aceloraşi principii ca şi în cazul bobinelor de trecere exterioare.

M E U
U M
E

a)

16
 M 1 P
M 2
U E
E

b)
U

Fig.1 Scheme de control cu traductoare – bobine interioare:

a – montaj absolut ; b - montaj diferenţial

Din analiza variaţiei funcţiei μef rezultă că la acest tip de bobine este posibilă o
bună separare a influenţei factorilor perturbatori într-un domeniu forte larg al valorilor
f/f1, ceea ce conferă metodei aproape o independenţă de frecvenţă.
Sensibilitatea maximă se obţine şi în acest caz la valori mari ale componentei
imaginare ale permeabilităţii, intervalul optim fiind considerat f/f1 = 1.5  12.

4.2 Controlul cu lichide penetrante

În funcţie de particularităţile metodei de control, lichidele penetrante se împart în
două mari grupe:
 penetranţi coloraţi;
 penetranţi fluorescenţi;
Penetranţii au în compoziţia lor unul sau mai multe lichide, cu putere mare de
pătrundere în defectele de suprafaţă, cărora li se adaogă un colorant puternic sau o
substanţă fluorescentă.
Ţinând seama de modalitatea îndepărtării ulterioare a excesului de penetrant,
acesta se încadrează în una din următoarele grupe:
 penetranţi solubili în solvenţi organici;
 penetranţi solubili în apă;
 penetranţi cu postemulsionare, care se pot îndepărta prin spălare cu apă
numai după aplicarea unui agent emulgator;

17
 Caracteristicile developantului
Developanţii sunt de patru feluri :
 developanţi pulbere uscată care se aplică prin pulverizare;
 developanţi suspensie în apă sau în solvenţi;
 developanţi de soluţii apoase;
Cel mai frecvent sunt utilizaţi developanţii de suspensie în solvent clorurat, cu
toate că developanţii pulbere uscată oferă o sensibilitate superioară de detectare a
discontinuităţilor. În funcţie de concentraţia developantului, strălucirea penetrantului
absorbit creşte exponenţial în domeniul 10  1000 Cd/m2.

Tehnologia controlului
Controlul cu lichide penetrante presupune parcurgerea unei succesiuni de
operaţii relativ simple de a căror acurateţe însă depinde rezultatul şi mai ales
capacitatea de interpretare a indicaţiilor de discontinuitate (defect).
a) Curăţirea suprafeţei. Surse de contaminare a indicaţiilor
Sursele de contaminare a suprafeţei piesei la examinarea cu lichide penetrante
sunt:
a) prezenţa stratului de substanţă organică – ulei, grăsimi;
b) straturi protectoare de vopsea;
c) pelicula de apă sau condens;
d) crusta de oxizi, exfolieri, zgură;
e) resturi active de acizi sau baze,
f) resturi de lichide penetrante rămase din examinări anterioare;
g) tratamente superficiale de fosfatare, cromare, brunare, etc.;
h) suprafeţe reliefate şi/sau având o rugozitate excesivă;
Efectele constau în acoperirea discontinuităţilor, în cazul surselor de sub b, d şi
g, reducerea concludenţei indicaţiilor de discontinuitate, în cazul surselor c şi e,
micşorarea efectului de fluorescenţă în cazul surselor de tip e, falsificarea efectului
menţionat în cazul surselor de tip a, obţinerea unor indicaţii false, în cazul surselor d şi
h etc.

18
 În vederea prevenirii închiderii discontinuităţilor se recomandă evitarea curăţirii
mecanica şi sablarea. Metodele cel mai propice de curăţire sunt:
 insuflarea cu aer sub presiune, şi/sau;
 spălarea cu jet de apă pentru îndepărtarea impurităţilor mecanice;
 spălarea cu solvenţi organici pentru îndepărtarea impurităţilor organice
(grăsimi, uleiuri, vopsele);
 spălarea cu detergenţi, care nu reacţionează cu materialul controlat,
pentru îndepărtarea impurităţilor organice;
 decaparea cu baze încălzite sau acizi; această operaţie se va evita în
cazul controlului cu penetranţi fluorescenţi, întrucât soluţiile decapate
influenţează luminiscenţa.
După spălare se recomandă uscarea suprafeţelor cu jet de aer cald, deoarece
solvenţii rămaşi în discontinuităţi obturează, respectiv influenţează pătrunderea
penetrantului. Firmele furnizoare livrează de obicei seturi de flacoane, care pe lângă
penetranţi şi developanţi conţin şi solvenţii necesari pentru spălare – degresare.

b) Aplicarea penetrantului
Penetrantul poate fi aplicat prin pulverizare mecanică la înaltă presiune cu aer
comprimat sau cu spray-uri, imersare cu pensula sau prin pulverizare electrostatică.
Piesele de controlat se vor poziţiona astfel încât să se minimalizeze scurgerile.
Timpul de penetrare este în funcţie de calitatea penetrantului, materialul examinat şi
temperatură, iar la temperatura ambiantă este cuprins în general între 5 şi 20 de
minute.
La materialele plastice, ceramice, sticlă, timpul de penetrare este la limita
inferioară; la materialele metalice, piese turnate, forjate sau laminate, la limita
superioară. În cazul oţelurilor austenitice crom-nichel, timpul de penetrare va fi de 1  2
ore.
Penetranţi cu post-emulsionare folosesc două tipuri de agenţi emulgatori, care
fac posibilă îndepărtarea ulterioară a excesului de penetrant de pe suprafaţa controlată
şi anume; emulgator hidrofil, pe bază de apă şi/sau emulgator lipofil, pe bază de ulei.

19
 Emulgatorii lipofili difuzează în penetrantul pe bază de solvent organic. Viteza de
difuziune este funcţie de viscozitate. Emulgatorii cu o viscozitate ridicată, încadrată în
limitele 60  100 cSt, au nevoie de o durată de difuziune de circa 3 – 4 min.
Emulgatorii de mică viscozitate cuprinsă în limitele 30  50 cSt, necesită durate
de difuziune de până la cel mult 2 mm.
Emulgatorii hidrofilici practic difuzează nesemnificativ în penetrant. Moleculele
de detergent ale acestora acţionează la suprafaţa piesei curăţind progresiv prin
acţiunea lor cinetică. Eficienţa reacţiei este ridicată, ca urmare durata de penetrare
foarte mică. Diluţia în apă este de aproximativ 1  250.
Emulgatorii se aplică după durata de penetrare peste pelicula de penetrant.

Mecanismul de developare a penetrantului

Lichidul penetrant rămas în discontinuităţi după îndepărtarea excesului de pe
suprafaţa piesei examinate trebuieşte absorbit la suprafaţă pentru a obţine prin
contrast de culoare sau contrast fluorescent, indicaţia de defect. Acest rol îl
îndeplineşte developantul, care asigură următoarele funcţii :
 absorbţia restului de penetrant captiv în discontinuităţi;
 fixarea penetrantului şi lăţirea indicaţiei pe măsura măririi grosimii
stratului;
 formarea şi îmbunătăţirea contrastului dintre penetrant şi developant;
Pentru ca absorbţia să aibă loc, presiunea de absorbţie trebuie să depăşească
presiunea capilară cu o cantitate necesară punerii în mişcare a lichidului.

particule
pulverulente
. .

penetrant
a) absorbit

20
 film lichid
penetrant
absorbit .
.

b)

Fig.2 Developarea penetrantului: a. cu developant conţinând particule

pulverulente; b. cu developant lichid

Experimentări comparative cu diferite substanţe developante au scos în evidenţă

performanţele developanţilor cu silicaţi pirolitici sub formă de particule sferice
neporoase, de dimensiuni submicroscopice, care absorb cantităţi foarte mici de lichid
penetrant pe întreaga suprafaţă exterioară a acestor particule.
Acţiunea de absorbţie a penetrantului captiv din discontinuităţi a căror suprafaţă
interioară este acoperită cu o crustă având o energie superficială apropiată sau mai
mare decât a developantului, de exemplu stratul de penetrant neîndepărtat provenit de
la o examinare anterioară, este mult diminuată.
Presiunea acestei cruste la care se adaugă presiunea capilară pot să exceadă
presiunea developantului blocând formarea indicaţiei de defect.
În acelaşi fel influenţează suprafeţele oxidate, carburate sau nitrurate, deşi după
cum s-a văzut factorii respectivi facilitează infiltrarea penetrantului.

Caracteristicile developantului
Developanţii sunt de patru feluri :
 developanţi pulbere uscată care se aplică prin pulverizare;
 developanţi suspensie în apă sau în solvenţi;
 developanţi de soluţii apoase;

21
 Cel mai frecvent sunt utilizaţi developanţii de suspensie în solvent clorurat, cu
toate că developanţii pulbere uscată oferă o sensibilitate superioară de detectare a
discontinuităţilor.
În funcţie de concentraţia developantului, strălucirea penetrantului absorbit
creşte exponenţial în domeniul 10  1000 Cd/m2.

Tehnologia controlului
Controlul cu lichide penetrante presupune parcurgerea unei succesiuni de
operaţii relativ simple de a căror acurateţe însă depinde rezultatul şi mai ales
capacitatea de interpretare a indicaţiilor de discontinuitate (defect).
a) Curăţirea suprafeţei. Surse de contaminare a indicaţiilor
Sursele de contaminare a suprafeţei piesei la examinarea cu lichide penetrante
sunt:
i) prezenţa stratului de substanţă organică – ulei, grăsimi;
j) straturi protectoare de vopsea;
k) pelicula de apă sau condens;
l) crusta de oxizi, exfolieri, zgură;
m) resturi active de acizi sau baze,
n) resturi de lichide penetrante rămase din examinări anterioare;
o) tratamente superficiale de fosfatare, cromare, brunare, etc.;
p) suprafeţe reliefate şi/sau având o rugozitate excesivă;
Efectele constau în acoperirea discontinuităţilor, în cazul surselor de sub b, d şi
g, reducerea concludenţei indicaţiilor de discontinuitate, în cazul surselor c şi e,
micşorarea efectului de fluorescenţă în cazul surselor de tip e, falsificarea efectului
menţionat în cazul surselor de tip a, obţinerea unor indicaţii false, în cazul surselor d şi
h etc.
În vederea prevenirii închiderii discontinuităţilor se recomandă evitarea curăţirii
mecanica şi sablarea. Metodele cel mai propice de curăţire sunt:
 insuflarea cu aer sub presiune, şi/sau;
 spălarea cu jet de apă pentru îndepărtarea impurităţilor mecanice;
 spălarea cu solvenţi organici pentru îndepărtarea impurităţilor organice
(grăsimi, uleiuri, vopsele);

22
  spălarea cu detergenţi, care nu reacţionează cu materialul controlat,
pentru îndepărtarea impurităţilor organice;
 decaparea cu baze încălzite sau acizi; această operaţie se va evita în
cazul controlului cu penetranţi fluorescenţi, întrucât soluţiile decapate
influenţează luminiscenţa.
După spălare se recomandă uscarea suprafeţelor cu jet de aer cald, deoarece
solvenţii rămaşi în discontinuităţi obturează, respectiv influenţează pătrunderea
penetrantului. Firmele furnizoare livrează de obicei seturi de flacoane, care pe lângă
penetranţi şi developanţi conţin şi solvenţii necesari pentru spălare – degresare.

4.3 Defectoscopie cu raze X şi gama - Particularităţi

Radiaţiile penetrante pun în evidenţă majoritatea tipurilor de defecte. Ele pot
furniza în mod suplimentar indicaţii asupra integrităţii pieselor asamblate şi asupra
variaţiilor de grosime.
Controlul cu ajutorul radiaţiilor penetrante poate fi aplicat, atât cu instalaţii fixe,
cât şi cu ajutorul instalaţiilor mobile. Tehnica fluoroscopică în timp real se pretează în
bună măsură la mecanizare şi automatizare.
Tehnica radiografică cu raze X foloseşte surse de energie la care parametrii pot
fi reglaţi, pe câtă vreme radiografia cu raze gama, surse de energie nereglabile dar
independente de reţea. La ambele metode rezultatul controlului se înregistrează pe
film, constituind documentul de bază al controlului.
În tehnica fluoroscopică rezultatul controlului se obţine concomitent cu
desfăşurarea propriu-zisă, putând fi urmărit, fie pe ecranul aparatului, fie pe ecranul
televizorului.
Productivitatea controlului cu radiaţii penetrante scade pe măsura creşterii
grosimii piesei, motiv pentru care metoda este limitată de grosime.
La configuraţii geometrice complexe, printre care şi unele tipuri de îmbinări
sudate, aplicabilitatea metodei este îngrădită şi de posibilităţile de manevrare a
tuburilor de radiaţii X. Gradul de detectare depinde în mare măsură de poziţia planului
discontinuităţii în raport cu direcţia fasciculului de raze, situaţia cea mai favorabilă din
acest punct de vedere fiind coincidenţa lor.

23
 Din punct de vedere al protecţiei muncii, ambele metode prezintă pericol de
iradiere, mai mare în cazul folosirii surselor gama. Ca urmare, activitatea de control cu
radiaţii penetrante se poate desfăşura numai în condiţii speciale asigurate şi atestate
după reguli de supraveghere a unităţilor de control nuclear şi pe baza unei autorizaţii
de funcţionare, folosind personal calificat şi autorizat pentru manipularea surselor cu
radiotoxicitate ridicată.

Elemente de optică radiografică aplicată – neclaritatea geometrică sau

penumbra
Metoda de control radiografic constă în principiu din proiectarea unui fascicul
cilindric divergent sau chiar conic de radiaţii penetrante asupra piesei sau zonei de
controlat şi înregistrarea pe film a modificărilor suferite la trecerea prin material.
Sursele de radiaţii penetrante nu sunt punctiforme, motiv pentru care umbra
radiografică, aşa cum rezultă în figura de mai jos, este însoţită de penumbră, zonă de
neclaritate geometrică a protecţiei imaginii discontinuităţii (defectului).

m
C S

sursa
d*

d
obiect
f

O O'
penumbra
d

B A D umbra A' B' film

p

Fig.3 Formarea neclarităţii geometrice – penumbrei

24
 Din condiţia de asemănare a triunghiurilor SOS’ ~ BOA, se pot scrie proporţiile :
AB/SS’ = OD/OC sau p/m = d / f – d (46) pag. 239 [1]
Relaţia evidenţiază faptul că penumbra sau neclaritatea geometrică este cu atât
mai mică, cu cât dimensiunea sursei (pata focală) este mai mică şi cu cât raportul
dintre distanţa focală şi distanţa obiect – film este mai mare.

4.4 Controlul cu ultrasunete

Particularităţi
Defectoscopia cu ultrasunete este concepută pe baza legilor de propagare,
reflexie şi refracţie în discontinuităţi (defecte) a ultrasunetelor.
Ultrasunetele sunt generate, emise şi recepţionate cu ajutorul unor traductoare
piezoelectrice, semnalele reflectate din discontinuităţi fiind redate printr-un sistem de
reprezentare de tipul amplitudine – distanţă (timp), mai frecvent folosit.
Fenomenul piezoelectric a fost descoperit la cristale de cuarţ de către Jaques şi
Pierre Curie în anul 1882. Actualele tehnici ale defectoscopiei cu impulsuri de
ultrasunete s-au dezvoltat începând din anul 1950.
Controlul cu ultrasunete pune în evidenţă mai toate tipurile de discontinuităţi
volumice şi plane, metoda de control având însă şi aplicaţii mai largi pentru măsurări
de grosimi, determinări de constante elastice ale materialelor etc. Se poate aplica la o
gamă mai largă de materiale, limitările în cazul metalelor fiind determinate de mărimea
granulaţiei structurale.
Probabilitatea de detectare a discontinuităţilor cu excepţia suflurilor şi a
cavităţilor, creşte odată cu grosimea, iar de la grosimi de 20 – 30 mm în sus este
superioară defectoscopiei cu radiaţii.
Operaţiile de control şi de interpretare a rezultatelor fiind mai complexe decât la
celelalte metode de examinare nedistructivă, se reclamă personal de înaltă calificare,
competenţă şi conştiinciozitate profesională.
Din punct de vedere economic, controlul cu ultrasunete este mai ieftin decât
controlul cu radiaţii penetrante. Tehnicile moderne bazate pe reprezentarea în două
planuri şi/sau pe reprezentarea spaţială, oferă o productivitate şi un nivel interpretativ
superior.

25
 Câmpul de presiune la traductoare piezoelectrice
Caracteristica de directivitate a unui palpator se ridică sub formă de diagramă
polară, transpunându-se liniar amplitudinea relativă a presiunii pe direcţia razei
vectoare corespunzătoare, conform figurii de mai jos:

o
20 o
15
o
10
o
5
o
0
o
5
o
0,2 10
0,4 o
0,6 15
0,8 20 o
1,0

Fig. 4 Caracteristica de directivitate a palpatorului piezoelectric

O reprezentare superioară din punct de vedere analitic se realizează exprimând

presiunea relativă în decibeli. Pe lângă fasciculul principal, apar şi câteva loburi
secundare la unghiuri mai mari. Prezenţa lor se explică prin fenomenele conexe care
au loc pe suprafaţa de transfer, având ca rezultat formarea undelor superficiale radiale.

Examinarea cu unde transversale

Controlul prin reflexie cu un singur palpator înclinat d emisie – recepţie trebuie să
aibă în vedere divergenţa şi atenuarea fasciculului, conform figură de mai jos.
Suprafaţa de reflexie trebuie să asigure prin gradul de prelucrare aceleaşi calităţi
ca şi suprafaţa de examinare propriu-zisă, astfel încât şi pierderile să fie cât mai mici
posibile. Fisurile constituie buni reflectori, cele longitudinale şi de suprafaţă reflectă
fasciculul ultrasonic, fie direct prin rizuri, variaţii de curbură.

26
 2p/p=2s tg
a

s
b c d

Fig.5 Geometria examinării cu unde transversale şi

corespondenţa cu imaginea de pe ecran

CAPITOLUL 5
Stabilirea echipamentelor de control

5.1 Controlul vizual

Cel mai important instrument optic, care condiţionează de fapt toate celelalte
aparate care servesc la examinarea vizuală, este ochiul omenesc.
Cel mai simplu instrument folosit la examinarea vizuală la mică distanţă este
lupa. De regulă, aceasta este formată dintr-o singură lentilă, în general biconvexă ca
formă. În funcţie de scopul dorit, lupa diferă ca mărime şi formă. La alegerea unei lupe,
se au în vedere următoarele caracteristici: puterea de mărire, distanţa de lucru, câmpul
de lucru, corecţia cromatică şi modul de vizare, care este mono-ocular sau binocular.

27
 Fasciculul de lumină divizat pe cele două suprafeţe, provine de la o sursă de
lumină 5 alimentată de la o baterie, puterea de rezoluţie este de 0,01 mm şi câmpul de
lucru de 10 – 20 mm. dispozitivul se prezintă în figura de mai jos:

1 4 3

Fig.6 Examinarea cu lupa

Constructiv prezintă interes lupa destinată examinării gradului de finisare a

suprafeţei 1, folosind în acelaşi timp o suprafaţă etalon 2 drept standard de referinţă,
observatorul 3 vede concomitent cele două suprafeţe prin intermediul unei lentile 4 cu
putere de 10 X …… 15 X.
În cazul când este necesară examinarea detaliilor la o valoare pentru care lupa
este insuficientă, se foloseşte microscopul.

Fig.7 Microscopul

28
 Constructiv, el se compune din următoarele părţi componente:
 ocular (poate fi reglat cu ajutorul a două butoane);
 buton pentru reglare rapidă;
 buton pentru reglare lentă;
 masa – obiect;
 oglindă;
 condensator;
 stativ;

5.2 Controlul cu lichide penetrante

Sensibilitatea metodei
Sensibilitatea metodei de control cu lichide penetrante este suficientă pentru a
putea detecta cu certitudine discontinuităţi cu deschideri de 0.1 – 5 mm.
Folosind penetranţii tixotropici de înaltă sensibilitate detectabilitatea poate
ajunge până în domeniul 5 – 10 μm. Dacă cantitatea de developant depusă pe
suprafaţa de controlat este prea mare, este posibilă diluarea excesivă a penetrantului
şi ca urmare o lipsă de contrast. Indicaţiile de culori deschise, improprii penetrantului,
denotă o curăţire necorespunzătoare a suprafeţei sau o spălare excesivă a
penetrantului.
Sensibilităţi superioare se obţin cu ajutorul penetranţilor fluorescenţi şi în special
cu penetranţi tixotropici de înaltă sensibilitate, unde, în condiţii speciale gradul de
decelabilitate ajunge la 0,25 μm.
Conform standardelor actuale sunt definite patru nivele de sensibilitate:
 minimă;
 medie;
 înaltă;
 foarte înaltă,
Interpretarea corectă a naturii discontinuităţii presupune îndepărtarea
developantului şi examinarea locului defect cu lupa. Indicaţiile relevante se măsoară şi
se marchează pe piesa examinată.

29
 În cazul în care controlul se efectuează pe suprafeţe având o temperatură în
afara domeniului 15 – 500C, este necesară etalonarea procedeului la temperatura
respectivă.
Etalonarea urmăreşte determinarea duratei de penetrare şi developare, care să
permită prin comparaţie obţinerea unor indicaţii similare cu cele obţinute la temperaturi
normale. În acest scop se foloseşte corpul de control ASME, figura de mai jos, din aliaj
de aluminiu laminat de tip 2024 [1].
Pe fiecare suprafaţă a corpului se va marca cu creion termocrom pentru 510 0C o
zonă de ф 25 mm.
Cele două suprafeţe se vor încălzi cu flacăra la 510 – 520 0C, de pe partea opusă,
după care piesa se va răci brusc în apă pentru a genera fisuri.
Apoi, se prelucrează canalul de 2 x 1,5 mm pentru a delimita zonele A şi B. în
continuare, corpul se va folosi după cum urmează:
o dacă temperatura suprafeţei de examinat este peste 500C, se încălzeşte
zona b a corpului la temperatura respectivă şi se aplică tehnologia de
control, în paralel, zona A se controlează la temperatura de 15 – 300C;
o dacă temperatura suprafeţei de examinat este sub 15 0C, se răceşte zona
B a corpului şi soluţiile folosite la temperatura respectivă şi se procedează
în continuare ca şi în cazul precedent;

1,5
A
80

50 10

Fig. 8 Bloc de comparaţie cu fisuri termice tip

Varianta superioară şi totodată mai simplă pentru stabilirea sensibilităţii

controlului cu lichide penetrante, constă în folosirea unei plăcuţe de oţel inoxidabil
30
având dimensiunile de 120 x 25 x 3 mm, figura de mai jos, cromată dur pe una din
suprafeţele rectificate, cu un strat de cca 150 μm.

cromare durã

25
120

Fig. 9 Plăcuţa de comparaţie cu fisuri produse prin deformaţie plastică

5.3 Controlul cu radiaţii penetrante

Tubul röntgen
Un tub röntgen se compune din următoarele părţi, o sursă de electroni (catodul),
un mijloc de accelerare a electronilor, o ţintă pentru frânarea electronilor (anodul).
Schema de principiu este redată în figura de mai jos:

31
 8 1 4
2

3 6
Sn
Si
7 9
Rx 5

Fig. 10 Secţiune printr-un tub röntgen

Catodul 1 este format dintr-un filament de wolfram 2, încălzit în secundarul unui

transformator auxiliar de încălzire 8, încorporat în generator, precum şi dintr-o piesă
focalizatoare 3, care acţionează ca lentilă electrostatică, concentrând fasciculul emis
de filament.
Componentele catodului sunt incorporate într-o izolaţie ceramică care anuleză
diferenţa de potenţial.

Caracteristica tensiune – curent a tubului röntgen

Reglarea curentului din tub se realizează prin modificarea tensiunii filamentului
catodului. Dacă temperatura filamentului catodic este constantă şi se măreşte
tensiunea, curentul creşte la început liniar.
De la o anumită tensiune, denumită şi tensiune de saturaţie, curentul se măreşte
numai dacă se măreşte şi temperatura filamentului. Prin mărirea temperaturii
filamentului, tensiunea de saturaţie se măreşte determinând creşterea curentului din
tub.

32
 Suprafaţa pe care se produce bombardarea şi frânarea fasciculului de electroni
de secţiune Si poartă numele de pată focală termică (St).
Proiecţia acestei suprafeţe pe un plan perpendicular pe direcţia de propagare a
radiaţilor X (S0), poartă numele de pată focală optică a tubului, figura de mai jos:

placuta anod
anticatod

fascicul e

S i
radiatii X

S o

S l m

Fig. 11 Formarea petei optice pe anticatod

Intensitatea razelor X, definită ca energie radiantă ce străbate în unitatea de

timp, unitatea de suprafaţă normală la direcţia de propagare, este aproape
proporţională cu curentul de electroni din tub, deci cu curentul catodic.
În vederea obţinerii unor imagini cât mai clare, pata focală optică trebuie să fie
cât mai mică. Această caracteristică de bază a tubului röntgen poate fi variată
constructiv conform relaţiei :
S0 = Si  tg α (26) pag. 226 [1]

5.4 Controlul cu ultrasunete

Defectoscopul analogic cu impulsuri
La nivelul actual al tehnicii, controlul ultrasonic foloseşte pe scară largă
defectoscoape analogice clasice, cu emisie intermitentă de impulsuri, în reprezentare
A.

33
 Se face uz, atât de metoda prin reflexie prin cuplarea palpatoarelor monobloc de
emisie – recepţie, cât şi prin metode prin transmisie, prin cuplarea a două palpatoare,
unul de la emisie şi unul de la recepţie.
Schema bloc a unui defectoscop ultrasonic cuprinde următoarele părţi principale
conform figurii de mai jos:

2
6

3 4

5
7

Fig.12 Schema bloc a defectoscopului ultrasonic cu impulsuri

1. generator de frecvenţă;
2. blocul de baleiaj sau timp;
3. emiţător;
4. receptor;
5. palpator;
6. tub catodic;
Traductorul piezoelectric sau palpatorul are o frecvenţă de lucru foarte ridicată
(peste 0,5 MHz), pentru a obţine o directivitate bună a fasciculului de unde.

34
 CAPITOLUL 6
Calculul şi alegerea parametrilor de control

Controlul cu radiaţii penetrante

Parametrii controlului cu radiaţii penetrante sunt:
 tensiunea;
 tensiunea echivalentă;
 expunerea sau doza de radiaţii;
 intensitatea curentului la controlul cu radiaţii X;
 activitatea izotopului la controlul cu radiaţii gama;
 timpul de expunere;
 distanţa focală;
Tensiunea de accelerare este parametrul de control direct corelat cu materialul
şi grosimea de pătrundere.
Recomandări privind alegerea tipului de film radiografic în funcţie de natura
sursei de radiaţii, tensiunea radiaţiei X, grosimea străbătută în oţel, aliaje de cupru şi
aliaje de cupru şi nichel, pe clase de control adoptate în clasa radiografică (A sau B),
precum şi tipul şi grosimea ecranelor intensificatoare sunt cuprinse în tabelul de mai
jos:

Grosimea Tip de film1) Natura şi tipul ecranelor

Sursa de
s
radiaţii Clasa A Clasa B Clasa A Clasa B
(mm)
Rx –
Fără sau cu ecran posterior din
tensiunea
plumb de max. 0,03 mm
sub 100 kV
Rx – C3 (G2)
tensiune Ecrane anterior şi posterior din
_________ C5 (G3)
100 kV plumb de max. 0,15 mm
…..150 kV
Rx -
Ecrane anterior şi posterior din
tensiune150 C4 (G2)
plumb de 0,02 …. 0,15 mm
kV … 250 kV

35
 Fără sau cu ecran anterior şi
s5 C3 (-) posterior din plumb de max. 0,03
Yb – 169
C5 (G3) mm
Tm - 170
Ecrane anterior şi posterior din
s 5 C4 (G2)
plumb de 0,02 … 0,15 mm
Ecrane anterior şi posterior din
s  50 C4 (G2)
plumb de 0,02 … 0,2 mm
Rx –
Ecran anterior din plumb de 0,1 …
tensiune250 C5 (G3)
0,2 mm
kV … 500 kV s  50 C5 (G3)
Ecran posterior din plumb de 0,02
… 0,2 mm
Ecran anterior Ecran anterior
din din plumb de
plumb de 0,02 … 0,1 …… 0,2 mm
Ir - 192 C5 (G3) C4 (G2)
… 0,2 mm
Ecran posterior din plumb de 0,02
…0,2 mm
s  100 C3 (G2) Ecrane anterior şi posterior din oţel
Co – 60 C5 (G3)
s  100 C5 (G3) sau cupru de 0,25 …… 0,7 mm

Clasele de filme după standardele actuale şi relaţia dintre granulaţie şi

sensibilitate, sunt indicate în tabelul de mai jos.

Clasa filmului Granulaţia

Rapiditate -
după cantitativ max sensibilitate
după EN Calitativ
DIN (mm)
C1 0,018
G1 foarte fină foarte lent – foarte mică
C2 0,018
C3 0,023
G2 fină lent - mică
C4 0,023
G3 C5 medie 0,032 medie - medie
G4 C6 mare 0,039 mare - mare

Principalele caracteristici ale tipurilor de filme, incluzând sistemul Structurix –

Agfa, precum şi filmele Azomureş, rezultă din tabelul de mai jos.

Clasa filmului Gradient G Granulaţie După

σD Rapiditat expunere
EN Structurix Azomureş D=2 D=4 (mm) e ISO (mGy)*) la
la D = 2 D=2
C1 D2 ________ 5,1 9,0 0,013 32 23,5
C2 D3 ________ 4,8 8,4 0,016 64 14,0

36
 C3 D4 NG1 4,6 8,0 0,020 100 8,7
C4 D5 NG2 4,6 8,0 0,026 160 4,4
C5 D7 NG3 4,6 8,0 0,032 320 3,2
C6 D8 ________ 4,1 6,8 0,035 400 2,2

Sursele de radiaţii gama se aleg potrivit datelor cuprinse în tabelul de mai jos
valabile la o gamă largă de metale şi aliaje cum sunt oţelul, aliajele de cupru şi cele de
nichel.

Grosimea penetrantă, s (mm)

Sursa de radiaţii
Clasa A Clasa B
Tm 170 după [96] s5 s5
Yb 169 după [96] 1  s  15 2  s  12
Yb 169 după [96] 1  s  20 5  s  15
Ir 192 după [96] 20  s  100 20  s  90
Ir 192 după [96] 20  s  100 40  s  90
Co 60 40  s  200 60  s  150

Aplicaţii defectoscopie cu raze X şi gama

Se doreşte radiografierea sudurilor 3 şi 4, cu două grosimi de s 1 = 30 mm şi s2 =

25 mm. Folosind filmul D5, şi două valori ale tensiunii, de 190 kV şi 250 kV, în vederea
obţinerii aceleaşi densităţi de înnegrire pe film şi anume D = 2,15, va trebui să se
acţioneze cu următoarele expuneri :
o La tensiunea de 190 kV, expunerea (It)1 = 24 mA min, iar (It)2 = 54 mA
min;
o La tensiunea de 250 kV, expunerea (It)1 = 7 mA min, iar (It)2 = 10 mA
min;
o Rezultă următoarele valori ale rapoartelor dintre expuneri (It)2 / (It)1 =
2,25, pentru U = 200 kV şi (It)2 / (It)1 = 1,42, pentru U = 260 kV.

37
 100 kV 100 120 140 160 180 200
90

m.A.min
80
70 220
60
It 50
40 240
(mA min) 30
20
10 260
9
8
7
6
5
4
3
2
1
10 20 30 40
s (mm)
Fig. 13 Diagramă de expunere, D5, cu radiaţii X a pieselor
din oţel (firma Structurix)

Diagrame de expunere
1) Se pune problema radiografierii în serie a piesei din oţel cu grosimea s = 30
mm, (sudura numărul 2 din proiect). Se cere o cât mai bună rezoluţie a radiografiei în
condiţii de productivitate ridicată.
Tubul rőntgen dispune de Umax = 220 kV şi Imax = 10 mA.
În vederea protejării tubului, dată fiind seria mare de piese, se va lucra cu
următorii parametri :
o tensiunea U = 210 kV:
o intensitatea curentului Imax = 10 mA;
o se folosesc diagramele de expunere din figura 33 [1] , şi se obţin prin
interpolare între I = 200 kV şi I = 220 kV, următoarele valori ale
expunerilor;
o pentru filmul D2, I = 30 mA;
o pentru filmul D4, I = 12 mA;
o pentru filmul D5, I = 7 mA;
o pentru filmul D7, I = 4 mA;
o pentru I = 7 mA, se obţin următoarele durate de expunere :

38
 o 5 min pentru filmul D2;
o 1,5 min pentru filmul D4;
o 1,2 min pentru filmul D5;
o 0,7 min pentru filmul D7;
Datorită faptului că duratele de expunere au diferenţe mici se alege filmul D5 cu
nivelul de rezoluţie cel mai ridicat.
Dacă se cere modificarea distanţei focale de la f 1 = 1 m, pentru care este
calculată diagrama din figura precedentă, la f2 = 75 cm, se procedează astfel :
o în ipoteza menţinerii constante a intensităţii curentului, durata expunerii
este direct proporţională cu pătratul distanţei sursă – film :
2
t 2  f2 
  (98) pag. 277 [1]
t 1  f1 

Se calculează astfel timpul de expunere a filmului ales D4, corespunzător noii

distanţe focale :
t2 = 1,5 min (75 / 100)2 = 0,56  1,5 = 0,84 sec

Controlul cu ultrasunete
Parametrii controlului cu ultrasunete

Domeniul frecvenţelor optime recomandate în funcţie de materiale şi structurile

de examinat rezultă din tabelul următor.

Nr. Frecvenţa
Material Metoda de control
crt. (MHz)
Oţel, semifabricat, omogen, cu reflexie 2–4
1
structură fină transmisie 4-6
reflexie 1 – 1,5
2 Oţel turnat, compactitate mică
transmisie 3-4
Fontă, bronz, corpuri cu granulaţie reflexie 0,25 – 0,5
3
mare, microseparaţii transmisie 1-3

Palpator cu fascicul normal de unde longitudinale

Diametru D (mm) Frecvenţa (MHz) Tip Serie

39
  24 2 şi 4 BSN D sau E
 10 2 şi 4 MBSN D sau E
 28 2 şi 4 SEB D sau E
 16 2 şi 4 MSEB D sau E

Palpator cu fascicul înclinat de unde transversale

Parcurs maxim
Dimensiune Frecvenţa
recomandat Tip Unghi Serie
(mm) (MHz)
(mm)
350; 450;
22 x 22 500 2 şi 4 WB D şi E
600; 700
350; 450;
8x9 250 2 şi 4 MWB D şi E
600; 700; 800

Palpator cu fascicul înclinat de unde longitudinale

Dimensiun
Frecvenţa
e Tip Unghi Serie
(MHz)
(mm)
2 x (5 x 10) 4 VSY 450; 600 ___________

Pentru piesa de studiat se alege palpatorul tip WB pentru controlul cu unde

transversale.
Ansamblul defectoscop – palpator trebuie să corespundă următoarelor cerinţe :
 rezerva utilă de amplificare să fie de minim 30 dB pentru palpatoare
normale, respectiv de 40 dB pentru traductoare înclinate.
 puterea separatoare funcţie de frecvenţa palpatorului.

Frecvenţa Traductoare de unde longitudinale Traductoare de

traductorulu unde
Diametru 10 mm Diametru 24 mm
i transversale
(MHz) Putere separatoare, mm
2  f 3 6 5 2
2  f 5 5 3 2

Pentru calibrare trebuie avut în vedere următoarele :

1. reflectorul de tip gaură cilindrică produce un semnal cvasiconstant între
0,5 … 2 N, iar mărimea diametrului nu influenţează puternic amplificarea;
2. reflectorul de tip disc circular produce o variaţie rapidă a amplitudinii cu
parcursul ultrasonor şi diametrul discului;
40
 CAPITOLUL 7
Întocmirea procedurilor de control

Examinarea cu lichide penetrante

1. SCOP
Stabilirea responsabilităţilor, a cerinţelor tehnice de efectuare şi a practicii de
aplicare a metodei de examinare cu lichide penetrante.

2. DOMENIU DE APLICARE
a. Se aplică pentru examinarea cu lichide penetrante a materialelor metalice sau
nemetalice în vederea identificării defectelor de suprafaţă.
b. Se aplică obligatoriu pe suprafeţe finale.

3. DOCUMENTAŢIE DE REFRINŢĂ
Desen de ansamblu.
Bibliografie, pentru proiect.

4. DESCRIEREA PROCEDURII
 Produse, sensibilitate, denumire (simbolizare).
 Produsele folosite la examinarea cu lichide penetrante s-au prezentat în
capitolele anterioare.
 Se vor utiliza familii de produse aprobate prin secţiunile procedurii şi
numite în fişele tehnice ale ansamblului căruia i se aplică examinarea.
 Orice abatere obligă la revizia procedurii.
 Produsele pentru examinare vor fi achiziţionate cu certificat de calitate.
 Tipul curăţitorului determină tehnica de examinare;
 Sistemul de produse penetrante va fi compatibil cu materialul piesei de
examinat, cunoaşterea materialului de examinat conduce la excluderea
penetranţilor care produc coroziuni şi la stabilirea timpilor de penetrare;

41
  Nivelul evaluat de sensibilitate se raportează la tehnica folosită şi la setul
de produse utilizat;
Atunci când simbolizarea sistemelor de produse este cerută de client aceasta se
va face notând:
o Tipul penetrantului;
o Tipul curăţitorului;
o Tipul developantului,
o Clasa de sensibilitate;
Aparate, instalaţii şi materiale utilizate:
a) Băi de imersie;
b) Spray pentru examinări locale şi piese cu geometri
complicată, sau examinări pe teren unde nu se poate aplica;
c) Instalaţii electrostatice sau mecanice de pulverizare care
folosesc jet de aer, pentru suprafeţe întinse şi cordoane de
sudură;
d) Dacă se foloseşte spălarea cu jet de apă, instalaţia trebuie
astfel reglată încât presiunea apei să nu depăşească 345
kPa;
e) Dacă, înaintea folosirii jetului de apă, se procedează la
îndepărtarea excesului de penetrant cu o pânză, aceasta nu
trebuie să lase urme de material pe piesă;
f) Aparatele sau instalaţiile de penetrare se pot folosi şi la
curăţirea intermediară;

SR EN 1371 – 1
Turnătorie (examinare cu lichide penetrante)
Imagini de referinţă – Indicaţii neliniare izolate simbolizate SP
Imaginile sunt valabile pentru toate aliajele turnate în afară de aliajele de
aluminiu şi magneziu, cu valoare informativă.

Examinarea cu ultrasunete
1. SCOP
Prezenta procedură stabileşte tehnica, cerinţele şi responsabilităţile pentru
examinarea cu ultrasunete a îmbinărilor sudate prin topire cu material de adaos.

42
 NIVEL DE NIVEL DE
SEVERITATE SEVERITATE
SP 4 SP 5

NIVEL DE NIVEL DE
SEVERITATE SEVERITATE
SP 2 SP 3

Fig. 10 Imagini de referinţă – Indicaţii

neliniare izolate simbolizate SP

2. DOMENIU DE APLICARE
Se aplică:
 Sudurilor în colţ, în T şi cap la cap cu pătrundere completă;
 Sudurilor nepătrunse pentru stabilirea adâncimii pătrunderii;
 Pentru suduri cap la cap cu elemente sudate mai groase de 6 mm, pentru
suduri în colţ şi T, mai groase de 15 mm şi cu unghiuri mai mici de 45 0
între elemente;

43
  Sudurilor racordurilor aplicate pătruns cu diametrul interior al racordului,
mai mare de 125 mm, iar elementul pe care se aplică acesta trebuie să
aibă raza de curbură de cel puţin 250 mm;
 După examinarea vizuală a sudurilor, cel puţin, sau în acord cu
tehnologiile de produs;
 Nu se aplică sudurilor austenitice decât prin instrucţiuni de lucru şi fişe
tehnice care să cuprindă detaliile unei asemenea examinări;

3. DOCUMENTAŢIA DE REFERINŢĂ
Desen de ansamblu.
Bibliografie, pentru proiect.
4. DESCRIEREA PROCEDURII
 Calificarea personalului, examinarea trebuie să fie executată de operatori
autorizaţi;
 Condiţiile de inspecţie şi criteriul de acceptare, trebuie specificate în
documentaţia de execuţie;
 Echipament de inspecţie (s-a prezentat în capitolele anterioare);
 Pregătirea pieselor pentru examinare, astfel:
 suprafeţele ce urmează a fi palpate trebuie curăţite de stropi,
vopsea, oxizi, ţunder, trebuie să asigure un cuplaj acustic
corespunzător pe întreaga durată a examinării;
 toate discontinuităţile vizibile ce nu se încadrează în standardul de
produs se corectează înainte de examinarea cu ultrasunete;
 mediul de cuplare se alege în funcţie de rugozitatea suprafeţei şi
poziţia cordoanelor de sudură;
 Examinarea sudurilor:
 examinarea pieselor se face în spaţii cu zgomot redus, fără lumină
excesivă şi fără perturbaţii radioelectrice;
 viteza de mişcare a palpatorului trebuie să fie  150 mm/s;
 investigarea se face complet cu acoperirea trecerilor succesive cu
cel puţin 15%;
 volumul examinării va fi cel indicat în planul de examinare, în desen
sau în fişa tehnică;
 momentul examinării va fi indicat în tehnologia de execuţie a piesei;
 Tehnica de examinare, se prezintă astfel:
 examinarea în zona îmbinării sudate, a materialelor care se
asamblează, respectiv tabla, piesa turnată sau forjată;
 examinarea cordonului de sudură şi a zonei din materialul de bază
influenţată termic, cu ajutorul undelor longitudinale;
 examinarea cordonului de sudură şi a zonei din materialul de bază
influenţat cu ajutorul undelor transversale;
 materialele care se constituie în elemente ale îmbinării sudate se
vor examina cu ultrasunete înainte de sudare, conform
documentaţiei tehnice (dacă în documentaţie nu există o astfel de
prevedere se va efectua o examinare cu unde longitudinale şi
44
 transversale pentru evidenţierea eventualelor discontinuităţi care ar
inflenţa examinarea îmbinării sudate;
 Aprecierea calităţii îmbinărilor sudate:
Calitatea îmbinării sudate va fi în funcţie de :
 mărimea discontinuităţilor;
 locul discontinuităţii în îmbinarea sudată;
 lăţimea discontinuităţii;
 numărul discontinuităţilor pe unitatea de lungime şi/sau volum,
convenţionale;
 distanţa minimă dintre două discontinuităţi acceptate;
 orientarea discontinuităţii;
 natura discontinuităţii;
 Se va respecta clasa de calitate impusă de standardul sau specificaţia de
produs;
 Interpretarea rezultatelor (se vor interpreta de un operator calificat);
 Măsuri de asigurarea calităţii;
 Confidenţialitatea rezultatului examinării;

45
 CAPITOLUL 8
Analizarea rezultatelor controlului şi
încadrarea în clase de calitate

Condiţiile de acceptabilitate a defectelor apreciate pe baza indicaţiilor apărute

după developare pe suprafaţa examinată sunt:
a) nu sunt admise defecte ale căror indicaţii apar sub formă liniară;
b) nu sunt admise defecte izolate cu indicaţii rotunjite dacă dimensiunea
maximă a indicaţiei este mai mare de 4 mm;
c) se admit cel mult trei defecte cu indicaţii rotunjite cu dimensiunea maximă
a indicaţiei mai mică de 4 mm, situate în linie cu condiţia ca distanţa dintre
marginile indicaţiilor să fie de cel puţin 90 mm;
Imperfecţiunile care produc un răspuns mai mare de 20 % din nivelul de referinţă
vor fi examinate astfel încât în mod special pentru ca ele să se poată încadra în criteriile
date mai jos:
a) indicaţii ca fisuri, lipsa fuziunii sau penetrare incompletă sunt inacceptabile
indiferent de lungime;
b) alte discontinuităţi sunt inacceptabile dacă indicaţiile depăşesc
amplitudinea nivelului de referinţă şi au lungimi ce depăşesc:
1) 1/4 in. (6 mm) pentru t până la 3/4 in. (19 mm);
2) 1/3 in. (8 mm) pentru t de la 3/4 in. (19mm) până la 2 1/4 in. (57
mm);
3) 3/4 in. (19 mm) pentru t peste 2 1/4 in. (57 mm);
Unde ’’t’’ este grosimea sudurii, excluzând orice îngroşare admisibilă. Pentru
îmbinarea sudată a două elemente cu grosimi diferite ’’t’’ este o medie a acestor două
grosimi.
Conform analizei controlului şi condiţiilor de acceptare, piesa de examinat
corespunde din punct de vedere macro şi micro-structural, materialul încadrându-se în
clasa C de calitate.

46
 CAPITOLUL 9
Întocmirea documentaţiei de control şi
asigurarea calităţii

Întocmirea buletinelor de control

Buletin de examinare prin ultrasunete

Nr. ………………………….. Data : …………………………………

1. Date generale
Nr. de fabricaţie ……………………………….anul fabricaţiei ……………………………
comanda internă nr. …………………….Produsul ………………..elementul ………………….
…………………. beneficiarul…………………….nr. planului de examinare …………………
……………..tehnica de examinare ……………………………..procedeul de sudare ………
…………..tipul îmbinării sudate ……………………………………….. grosimea materialelor.
mm………………………………….
2. Echipamentul ultrasonic
Tipul aparatului …………………………………anul de fabricaţie ………………………..
…………………….. domeniul de lucru, mm …………………………. Amplificare, dB ……….
…………… sensibilitate, % ………………………………..
Tipul palpatorului …………………………. Frecvenţa, MHz ……………………………..
dimensiunile palpatorului, mm ………………………………….. cuplant ……………………….
……….. starea suprafeţei ………………………………………….

a. Examinarea s-a efectuat în procent de ……………………. %

b. Examinarea s-a efectuat înainte / după tratamentul termic.
c. Examinarea şi interpretarea rezultatelor s-au făcut în conformitate cu
prevederile prescripţiilor tehnice Cr 4 – 81, colecţia ISCIR / ASME ………….. .
d. Semnături

47
Semnături Numele şi prenumele Semnătura
Executanţii examinării

Şef laborator
Văzut Şef compartiment
CTC
Responsabil
tehnic cu sudura

Întocmirea instrucţiunilor de remaniere

Se vor executa după organigrama de mai jos.

Instructiuni de
remaniere

Contin uare C.T.C.

flu x

DA
Accept
DA Acceptare NU Reprelucrarea
DA
clie nt ca atare se face ?

NU NU
Reprelu crare

NU DA
DA Reconditionarea Contin uare
flu x

NU Acceptã
clientul NU

Rebutare Rebut
DA

Continuare
flux

CAPITOLUL 10
Norme de tehnica securităţii muncii

48
 Asigurarea calităţii execuţiei structurilor sudate, ca de altfel ca oricărei categorii
de produse constituie o problemă multiplu condiţionată la soluţionarea căreia concură
atât proiectantul produsului, cât şi executantul, precum şi organul de supraveghere şi
beneficiarul.
În conformitate cu legislaţia tehnică, în documentaţia de execuţie pe care o
elaborează, proiectantul este obligat să prevadă condiţiile concrete de calitate, metode
de control, volum de control şi criterii de admisibilitate a defectelor în sfera condiţiilor de
calitate, documentaţia de execuţie trebuie să indice tipurile de îmbinări sudate de
rezistenţă etanşare care se controlează, volumul de control minim aferent pe fiecare
tip, clasa de calitate în care se prevede încadrarea îmbinării respective sau condiţiile de
admisibilitate a defectelor. Din punct de vedere al metodelor de control se impune
prescrierea celor relevante pentru tipurile de defecte aşteptate şi nivelurile de
admisibilitate atribuite acestora. Volumul minim de control trebuie corelat cu metodele
de control preconizate, condiţiile de proiectare şi exigenţele impuse produsului, clasele
de calitate sau limitele de admisibilitate a defectelor, nivelul de tehnicitate al
proiectantului şi calificarea forţei sale de muncă, experienţa acumulată în proiectarea şi
realizarea unor produse similare. Atât metodele de control cât şi volumul de control
trebuie coroborate din punct de vedere tehnologic recomandându-se şi indicarea
secvenţei controlului pe faze de execuţie. În determinarea volumului de control se va
avea în vedere totodată optimizarea funcţiilor cost fabricaţie – cost pierderi – cost
întreţinere.
Executantul produsului are obligaţia de a aplica prevederile documentaţiei de
execuţie, în scopul asigurării nivelului de calitate prescris şi de confirmare a acestui
nivel printr-un control eficient.

49